Befestigungselement

Die Erfindung betrifft ein Befestigungselement mit einem Schaft, einem an einem Ende des Schafts angeordneten Kopf, der zum Anschweißen an ein Werkstück bestimmt ist, und wenigstens einer an dem Schaft ausgebildeten Sperrklinke, die sich von dem Schaft radial nach außen und in Richtung des Kopfes erstreckt und radial nach innen federnd nachgiebig ist, wobei der Schaft eine Langsbohrung hat, in der ein Bolzen angeordnet ist, und wobei ein Ende des Bolzens aus der Langsbohrung herausragt und den Kopf bildet.

Befestigungselemente der angegebenen Art werden u.a. im Automobilbau verwendet, um Verkleidungsteile, beispielsweise an dem Boden, den Wanden, den Türen oder in dem Dach einer Fahrzeugkarosserie zu befestigen. Die Befestigungselemente sollen hierbei die Verkleidungsteile fest und dauerhaft an dem jeweiligen Karosserieteil halten und außerdem eine möglichst einfache und kostengünstige Montage der Verkleidung ermöglichen.

Ein Befestigungselement der eingangs genannten Art ist aus DE 10 2004 031 342 A1 bekannt. Es weist ein hülsenformiges Außenteil und ein in dieses einsetzbares Innenteil auf, die beide aus Kunststoff bestehen, wobei das Innenteil eine Langsbohrung hat, in die ein mit einem Außengewinde versehener Bolzen eingeschraubt ist, dessen Kopf ein Anschweißende bildet. Das bekannte Befestigungselement besteht aus drei separaten Teilen und ist daher verhältnismäßig aufwandig herzustellen und zu montieren. Es weist außerdem eine relativ große axiale Lange auf, wodurch seine Anwendungsmoglichkeiten eingeschränkt sind.

Aus DE 199 29 924 A1 ist ein einteilig aus Kunststoff herstellbares Befestigungselement bekannt, das einen Schenkelabschnitt mit einem Fuß aufweist, der zum Anschweißen an ein Werkstück ausgebildet ist, und das zwei auf entgegengesetzten Seiten des Schen- kelabschnitts angeordnete, elastische Eingriffsklauenabschnitte hat, die sich diagonal auswärts von dem Ende des Schenkelabschnitts zum Fußabschnitt erstrecken und radial nach innen biegbar sind, und wobei die Eingriffsklauenabschnitte jeweils eine als nach innen gehende Ausnehmung gebildete Eingriffsstufe haben. Dieses Befestigungs-

element ist nur zum Anschweißen an Kunststoffteile geeignet. Es hat außerdem den Nachteil, dass die axiale Einspannlange von der Ausbildung der Schweißverbindung abhangig ist, so dass seine spielfreie Fixierung nur bei ausreichender Elastizität der zu befestigenden Verkleidung möglich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Befestigungselement der eingangs genannten Art zu schaffen, welches einfach und kostengünstig herstellbar ist und eine einfache Montage ermöglicht. Weiterhin soll eine in axialer Richtung spielfrei und von der Ausbildung der Schweißverbindung unabhängige Halterung der zu befestigenden Bau- teile erreicht werden.

Die Aufgabe wird durch ein Befestigungselement mit den in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelost. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Befestigungselements sind in den weiteren Ansprüchen angegeben.

Nach der Erfindung umfasst das Befestigungselement einen Schaft, einen an einem Ende des Schafts angeordneten Kopf, der zum Anschweißen an ein Werkstück bestimmt ist, wenigstens eine an dem Schaft ausgebildete Sperrklinke, die sich von dem Schaft radial nach außen und in Richtung des Kopfes erstreckt und radial nach innen federnd nachgiebig ist und die auf ihrer Außenseite eine Eingriffsausnehmung mit einer radialen und einer axialen Abstützflache aufweist, wobei der Schaft eine Langsbohrung hat, in der ein Bolzen angeordnet ist, wobei ein Ende des Bolzens aus der Langsbohrung herausragt und den Kopf bildet und wobei an dem Schaft ein in axialer Richtung federnd nachgiebiger Flansch ausgebildet ist, dessen äußerer Randbereich der Eingriffsausnehmung der Sperrklinke gegenüberliegt.

Das erfindungsgemaße Befestigungselement zeichnet sich durch einfache Herstellbarkeit und vielseitige Verwendungsmöglichkeiten aus. Je nach Material des Werkstücks, an dem das Befestigungselement angeschweißt werden soll, kann in den Schaft ein Bolzen aus geeignetem Material, beispielsweise Stahl, Aluminium oder Kunststoff eingesetzt werden. Schaft, Sperrklinke und Flansch des Befestigungselements werden vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt.

Das erfindungsgemaße Befestigungselement ermöglicht weiterhin eine spielfreie und schwingungssichere Befestigung eines Bauteils, beispielsweise eines Verkleidungsteils eines Fahrzeugs, da dieses zwischen dem nachgiebigen Flansch und den Abstύtz- flachen der Sperrklinke unabhängig von der Ausbildung der Schweißverbindung festge- klemmt werden kann. Zur Montage eines zu befestigenden Bauteils ist es lediglich erforderlich, dieses mit seiner Befestigungsoffnung auf das angeschweißte Befestigungselement aufzusetzen und bis zum Einrasten in die Eingriffsausnehmung der Sperrklinke anzudrücken. Nach dem Einrasten wird das Verkleidungsteil durch den federnd nachgiebigen Flansch in axialer Richtung und durch die federnde Sperrklinke in radialer Richtung bezogen auf den Schaft spielfrei gehalten. Die Gestaltung der Eingriffsausnehmung sorgt hierbei dafür, dass die Sperrklinke in die öffnung des Verkleidungsteils eingreift und sich in radialer Richtung nach außen in der öffnung des Verkleidungsteils abstützt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist das Befestigungselement nach der Erfindung mehrere, vorzugsweise drei Sperrklinken auf, die an dem Schaft ausgebildet und durch Zwischenräume voneinander getrennt sind, wobei die Außenflachen der Sperrklinken Abschnitte einer gemeinsamen Kegelstumpfflache bilden und wobei die radialen Abstützflachen der Eingriffsausnehmungen der Sperrklinken auf einer gemeinsamen, zur Kegelstumpfflache koaxialen Zylinderflache liegen. Diese Gestaltung erleichtert die Positionierung eines zu befestigenden und eine kreisrunde Befestigungsoffnung aufweisenden Bauteils bei der Montage und sorgt für eine positionsgenaue Fixierung des Bauteils durch das Befestigungselement.

Eine einfach Herstellung des Befestigungselements wird nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung dadurch ermöglicht, dass der Flansch im Bereich der axialen Projektion der Sperrklinken ausgespart ist. Hierdurch ist es moglicht, die aus Schaft, Sperrklinken und Flansch bestehende Baueinheit einstückig mit einem zweiteiligen und daher einfachen Formwerkzeug zu formen.

Das Anschweißen des Befestigungselements erfolgt bei einem metallischen Bolzen vorzugsweise mit Hilfe eines elektrischen Schweißgerats, welches nach dem Hubzündungsverfahren arbeitet. Hierbei ist es notwendig, den Bolzen mit einem Leiter zur

Zufύhrung des Schweißstroms in Kontakt zu bringen. Erfindungsgemaß kann hierzu der Kopf des Bolzens zwischen seinem Anschweißende und dem Schaft einen Kontaktabschnitt für das Ansetzen einer Schweißzange haben. Ist die gewünschte axiale Lange des Kopfes zur Ausbildung eines Kontaktabschnitts zu klein, so kann nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung vorgesehen sein, dass in der Wand des Schafts in radialer Richtung von außen frei zugangliche öffnungen ausgebildet sind, die in die Langsbohrung münden. Durch diese öffnungen kann eine Schweißzange oder ein Kontaktelement mit dem Bolzen in Kontakt gebracht werden.

Ist der Bolzen mit einem Außengewinde versehen und in die Langsbohrung des Schafts eingeschraubt, so kann an dem dem Kopf entgegengesetzten Ende des Schafts ein Werkzeugeingriffsbereich zum Ansetzen eines Schraubwerkzeugs vorgesehen sein. Hierdurch kann durch Abschrauben des aus Schaft, Sperrklinken und Flansch bestehenden Teils von dem Bolzen die Befestigung eines Bauteils auf einfache Weise gelost werden.

Eine andere Möglichkeit, um ein gehaltenes Bauteil von dem Befestigungselement zu losen, besteht darin, mit Hilfe eines geeigneten Werkzeugs, beispielsweise eines Rohres, die Sperrklinken so weit nach innen zu biegen, bis sie von dem gehaltenen Bauteil freikommen.

Bei Schweißvorrichtungen zum Anschweißen vergleichbarer Bauteile hat es sich bewahrt, diese einzeln oder gruppenweise durch einen Kunststoffschlauch mit Hilfe von Blasluft der Schweißvorrichtung zuzuführen. Hierbei sind sowohl Kunststoffschlauche mit rundem Querschnitt als auch Profilschlauche im Einsatz. Bei letzteren entspricht das innere Schlauchprofil dem Umgrenzungsprofil, das das zu fordernde Bauteil hat, wenn es sich in geeigneter Forderlage befindet. Bei der Verwendung eines Profilschlauchs ergeben sich jedoch, bedingt durch die hohe Steifigkeit eines solchen Schlauchs, Einschränkungen in der Bewegbarkeit der Schweißvorrichtung, so dass die Forderung durch einen Rundschlauch bevorzugt wird. Das Befestigungselement nach der Erfindung eignet sich jedoch nicht ohne weiteres für die Forderung in einem Rundschlauch, da es keine geeigneten Führungsflachen hat, die das Befestigungselement in einer geeigneten Forderlage mit in Forderrichtung zeigender Langsachse führen und stabili-

sieren. Um gleichwohl die Forderung durch einen Rundschlauch zu ermöglichen, sind nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung an dem dem Kopf entgegengesetzten Ende des Schaftes Kupplungselemente vorgesehen, die geeignet sind, den Kopf eines zweiten Befestigungselements zu umgreifen. Werden mehrere Befestigungselemente dieser Art koaxial und in gleicher Ausrichtung hintereinander angeordnet, so bilden sie, gestützt durch die Kupplungselemente, eine aus mehreren Befestigungselementen zusammengesetzte Kette, die sich störungsfrei durch einen Rundschlauch fordern lasst, wobei die Befestigungselemente durch den Rand ihrer Flansche geführt werden.

Sollen Befestigungselemente nach der Erfindung auch einzeln durch einen Rundschlauch forderbar sein, so kann dies nach einem weiteren Vorschlag durch die Außenkontur des Flansches axial verlängernde Führungselemente erreicht werden, deren axiale Lange so groß bemessen ist, dass das Befestigungselement in einem Forderschlauch mit rundem Querschnitt lagestabil und ohne Klemmneigung mit zur Schlauch- achse koaxialer Langsachse forderbar ist. Die Führungselemente sind durch Stollbruchstellen abtrennbar mit dem Befestigungselement verbunden. In einer vorteilhaften Ausgestaltung können die Führungselemente aus mehreren achsparallelen Stäben bestehen, die am Umfangsrand des Flansches angeordnet sind. Eine andere geeignete Ausgestaltung sieht vor, dass die Führungselemente aus Platten bestehen, die sternförmig an den Sperrklinken oder dem Schaft angeordnet sind und achsparallele äußere Führungskanten haben. Anstelle der Führungselemente oder in Ergänzung hierzu kann in einem geeigneten Abstand und parallel zu dem Flansch ein Führungsteller gleichen Durchmessers angeordnet sein, der über Sollbruchstellen abtrennbar an dem Schaft oder den Führungselementen angebracht ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen naher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigen

Figur 1 eine Ansicht einer ersten Stirnseite eines erfindungsgemaßen Befesti- gungselements,

Figur 2 einen Querschnitt Il - Il des Befestigungselements gemäß Figur 1 ,

Figur 3 eine Ansicht der zweiten Stirnseite des Befestigungselements gemäß

Figur 1 ,

Figur 4 eine Seitenansicht zweier, zur Forderung miteinander gekoppelter

Befestigungselemente gemäß Figur 1 ,

Figur 5 ein Befestigungselement mit plattenformigen Fύhrungselementen,

Figur 6 ein Befestigungselement mit einem Fύhrungsteller, Figur 7 eine Anordnung zweier mit Fύhrungsstaben versehener Befestigungselemente und Figur 8 einen Querschnitt durch einen Zusammenbau unter Verwendung eines

Befestigungselements gemäß Figur 1 . Figur 9 eine Ansicht einer Stirnseite eines weiteren erfindungsgemaßen Befesti- gungselements,

Figur 10 einen Querschnitt X-X des Befestigungselements gemäß Figur 9,

Figur 11 eine Ansicht Xl des Befestigungselements gemäß Figur 9,

Figur 12 eine Ansicht XII des Befestigungselements gemäß Figur 9,

Figur 13 eine Ansicht XIII des Befestigungselements gemäß Figur 9.

Das in den Figur 1 bis 3 dargestellte Befestigungselement 1 besteht aus einem im Spritzgießverfahren aus thermoplastischem Kunststoff herstellbaren Clip 2 und einem in diesen eingesetzten Bolzen 3, der aus Metall, z.B. Stahl oder Aluminium, aber auch aus Kunststoff bestehen kann.

Der Clip 2 hat einen geraden Schaft 4 mit einer zentralen Langsbohrung 5, die zur Aufnahme des Bolzens 3 dient. In der Langsbohrung 5 sind Langsrippen ausgebildet, die zur Verankerung des mit einem Außengewinde versehenen Gewindeabschnitts 6 des Bolzens 3 dienen. An das eine Ende des Schafts 4 sind drei Sperrklinken 7 angeformt, die sich radial nach außen und in Richtung des anderen Endes des Schaftes 4 erstrecken. Die Sperrklinken 7 haben einen gleichmaßigen Abstand voneinander und erstrecken sich jeweils über einen Sektor von 60° bezogen auf die Achse der Langsbohrung 5. Auf ihrer Außenseite weisen die Sperrklinken 7 Außenflachen 8 auf, die Abschnitte einer gemeinsamen, zur Langsachse koaxialen Kegelstumpfflache bilden. Der Kegelwinkel der Kegelstumpfflache liegt vorzugsweise in einem Bereich von 60° bis 90°. An ihren freien Enden sind die Sperrklinken 7 mit Eingriffsausnehmungen 9 versehen, die zur Langsachse koaxiale zylindrische Abstύtzflachen 10 und ebene Abstützflachen 11 haben. Die Abstützflachen 11 liegen in einer gemeinsamen radialen Ebene.

An das den Anbindungsstellen der Sperrklinken 7 entgegengesetzte Ende des Schafts 4 ist ein sich radial nach außen erstreckender Flansch 12 angeformt. Der Flansch 12 hat die Form eines flachen Kegelstumpfs mit einem Kegelwinkel von ungefähr 160° und einen kreisrunden Rand, dessen Außendurchmesser großer ist als die größte radiale Erstreckung der Sperrklinken 7. Im Bereich der axialen Projektion der Sperrklinken 7 weist der Flansch 12 Aussparungen 13 auf, die zur Durchführung von Abschnitten des Formwerkzeugs dienen und dazu bestimmt sind, die Innenseiten der Sperrklinken 7 und die diesen gegenüberliegenden Außenseiten des Schafts 4 zu formen. Die Aussparun- gen 13 sorgen außerdem für eine im Vergleich zu einem geschlossenen Flansch erhöhte elastische Nachgiebigkeit des Flansches 12. In den nicht ausgesparten Bereichen sind im Umfangsrand des Flansches 12 in einem Abstand von 120° Kerben 14 vorgesehen. Mit Hilfe der Kerben 14 lasst sich das Befestigungselement 1 bei der Forderung oder Verarbeitung genau positionieren.

Der in der Langsbohrung 5 angeordnete Bolzen 3 ragt an dem flanschseitigen Ende des Schafts 4 aus der Langsbohrung 5 heraus und bildet dort einen Kopf 15 mit einer flachkonischen Anschweißflache 16. Der Durchmesser des Kopfes 15 ist großer als derjenige des Bolzens 3. In den Zwischenräumen zwischen den Sperrklinken 7 sind in dem Schaft 4 öffnungen 17 vorgesehen, die in die Langsbohrung 5 münden. Durch die öffnungen 17 kann der Bolzen 3 von einer Schweißvorrichtung gegriffen und mit einem den Schweißstrom leitenden Element in Kontakt gebracht werden. An dem Kopf 15 oder zwischen diesem und dem Schaft 4 ist daher kein zusatzlicher Freiraum zum Greifen und Kontaktieren des Bolzens 3 in der Schweißvorrichtung erforderlich.

An dem dem Kopf 15 entgegengesetzten Ende des Schaftes 4 sind axial vorspringende Kupplungselemente 18 angeordnet, die zum Halten und Zentrieren des Kopfes eines zweiten, gleichartigen Befestigungselements dienen. Mit Hilfe dieser Kupplungselemente 18 können mehrere, in Reihe hintereinander angeordnete Befestigungs- elemente derart miteinander verbunden werden, dass sie koaxial zueinander ausgerichtet sind und ohne Beeinträchtigung ihrer Ausrichtung gemeinsam gefordert werden können. Die Kupplungselemente 18 können entweder so gestaltet sein, dass der Kopf 15 des jeweils nächsten Elements nur lose zwischen den Kupplungselementen 18

gehalten ist. Denkbar ist aber auch, die Kupplungselemente 18 so auszubilden, dass sie den eingesetzten Kopf 15 des nächsten Befestigungselements festklemmen, so dass eine zur Forderung der Befestigungselemente in einem Kanal oder Schlauch mit rundem Querschnitt ausreichend stabile Verbindung zwischen den einzelnen Elementen erreicht wird.

Figur 4 veranschaulicht eine solche Verbindung zweier, in Reihe hintereinander angeordneter Befestigungselemente 1 ' und 1 ", die durch Klemmen des Kopfes 15" zwischen den Kupplungselementen 18' zusammengehalten sind. Eine solche Anordnung von zwei oder mehr Befestigungselementen kann in axialer Richtung durch einen Forderkanal, z.B. einen Schlauch mit kreisförmigem Querschnitt gefordert werden, wobei die Flansche 12', 12" die Befestigungselemente an der Schlauchwand klemmfrei führen. Bei der Zuführung zur Schweißvorrichtung werden die Befestigungselemente 1 ', 1 " unter überwindung der sie verbindenden Klemmkraft voneinander getrennt.

Figur 5 zeigt eine Ausführungsvariante eines Befestigungselements 20, welches zur Einzelforderung in einem runden Schlauch oder Rohr ausgebildet ist. Das Befestigungselement 20 unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen Befestigungselement 1 dadurch, dass in den Zwischenräumen zwischen den Sperrklinken 7 Führungselemente in Form von Platten 21 ausgebildet sind, die zur Führung des Befestigungselements 20 in einem zylindrischen Schlauch, Rohr oder Kanal dienen. Die Platten 21 erstrecken sich in radialer Richtung und haben eine zur Langsachse parallele Außenkante 22, die etwa den gleichen Mittenabstand wie der Außenrand des Flansches 12 hat. Die Platten 21 sind durch Sollbruchstellen 23 mit dem Schaft 4 und dem Flansch 12 verbunden und können vor oder nach dem Anschweißen des Befestigungselements 20 leicht von diesem abgetrennt werden. Die axiale Lange der Außenkante 22 der Platten 21 ist dabei so groß bemessen, dass sich das Befestigungselement 20 in einem zylindrischen Schlauch, Rohr oder Kanal von nur wenig größerem Innendurchmesser nicht um eine quer zur Langsachse verlaufende Achse drehen kann und dass eine klemmfreie Füh- rung gewahrleistet ist.

In Figur 6 ist ein Befestigungselement 25 gezeigt, das an seinem dem Flansch 12 entgegengesetzten Ende einen Führungsteller 26 aufweist. Der Führungsteller 26 ist parallel

zu dem Flansch 12 ausgerichtet und hat den gleichen Durchmesser wie dieser. Der Flansch 12 und der Fύhrungsteller 26 bilden auf diese Weise zwei in einem Abstand voneinander angeordnete Führungen, durch die ein klemmfreies Gleiten in einem zylindrischen Schlauch oder Rohr sichergestellt ist. Der Fύhrungsteller 26 ist durch Sollbruch- stellen 27 losbar mit dem Befestigungselement 25 verbunden und kann vor dem Einsetzen in die Schweißzange leicht abgebrochen werden.

Figur 7 zeigt eine Ausfύhrungsform eines Befestigungselements 30, bei welchem der Flansch 12 auf der dem Kopf zugewandten Seite an seinem äußeren Rand mehrere achsparallele Stabe 31 aufweist, die als Fύhrungselemente dienen. Die Stabe 31 sind durch Sollbruchstellen mit dem Flansch 12 verbunden und können daher leicht abgetrennt werden. Mit Hilfe der Stabe 31 kann das Befestigungselement 30 einzeln lagestabil durch einen Schlauch oder ein Rohr von zylindrischem Querschnitt gefordert werden. Die Stabe 31 sind außerdem so angeordnet und in ihrer Lange bemessen, dass, wie Figur 7 zeigt, mehrere Befestigungselemente 31 in Reihe hintereinander angeordnet werden können.

Figur 8 zeigt die Befestigung eines Verkleidungsteils 40 an einer Unterlage 41 , beispielsweise dem Bodenblech eines Kraftfahrzeuges. Die Herstellung der Befestigung erfolgt in zwei Schritten. Zunächst wird das Befestigungselement 1 mit dem Kopf 15 des Bolzens 3 mit Hilfe einer elektrischen Schweißvorrichtung an der Unterlage 41 angeschweißt. Bei dem Schweißvorgang wird der Bolzen 3 von einer drei Finger umfassenden Schweißzange gehalten, wobei die Finger in die Zwischenräume zwischen den Sperrklinken 7 hineinragen und durch die öffnungen 17 den Bolzen 3 unmittelbar kon- taktieren und festhalten. Auf diese Weise werden zunächst mehrere, für die Befestigung des Verkleidungsteils 40 benotigte Befestigungselemente 1 an der Unterlage 41 angeschweißt.

Im zweiten Schritt erfolgt dann das Montieren des Verkleidungsteils 40 an den Befesti- gungselementen 1 . Das Verkleidungsteil 40 weist hierzu an den Stellen, wo sich die Befestigungselemente an der Unterlage 41 befinden, runde Locher 42 auf, deren Durchmesser gleich oder geringfügig kleiner ist als der Durchmesser der den Abstύtz- flachen 10 gemeinsamen Zylinderflache. Aufgrund der kegelstumpfformigen Form der

Außenflachen 8 der Befestigungselemente 1 kann das Verkleidungsteil 40 leicht an den Befestigungselementen 1 ausgerichtet und auf diese aufgeschoben werden. Durch axialen Druck auf das Verkleidungsteil 40 gleitet dieses mit den Randern der Locher 42 auf den Außenflachen 8 der Sperrklinken 7 nach oben, wobei die Sperrklinken 7 jeweils radial nach innen zum Schaft 4 hin federnd ausweichen. Das Verkleidungsteil 40 wird dann an den einzelnen Befestigungsstellen bis zur Anlage an den Flansch 12 und unter geringer elastischer Verformung desselben so weit in Richtung der Unterlage 41 bewegt, bis die Außenflachen 8 aus dem Loch 42 heraustreten und die Sperrklinken 7 in die in der Zeichnung dargestellte Verriegelungsposition zurückspringen. In dieser Lage greift das Verkleidungsteil 40 in die Eingriffsausnehmungen 9 ein und ist durch die Abstύtz- flachen 10, 11 und den Flansch 12 spielfrei gehalten. Wie die Ausführungen zeigen, ist die Montage des Verkleidungsteils 40 sehr einfach, da dieses lediglich in die Montageposition gebracht und dann angedrückt werden muss.

Besteht das Verkleidungsteil aus einem Material, das zu instabil ist, um an den Abstützflachen 11 zuverlässig abgestützt werden zu können, so kann nach der Montage des Verkleidungsteils oder gemeinsam mit diesem eine Scheibe aus Metall oder Kunststoff montiert werden, die sich an den Abstützflachen 11 abstützt und eine ausreichend große Anlageflache für das Verkleidungsteil bildet. Besteht das Verkleidungsteil aus einem weichen oder textilen Material, so kann die Scheibe auf ihrer der Verkleidung zugekehrten Seite Spitzen, Noppen oder Kletthaken haben, die sich in dem Verkleidungsteil verankern und ein Ausknöpfen des Verkleidungsteils verhindern.

Das in den Figuren 9 bis 13 dargestellte Befestigungselement 51 ist zur Befestigung von empfindlichen Verkleidungsteilen, wie beispielsweise dünnwandigen Abschirmblechen bestimmt und soll verhindern, dass solche Verkleidungsteile bei der Montage verformt oder beschädigt werden können. Das Befestigungselement 51 gleicht in seinem grundsatzlichen Aufbau dem oben beschriebenen Befestigungselement 1 und weist einen Clip 52 aus thermoplastischem Kunststoff und einen an eine Unterlage anschweißbaren Bolzen 53 auf. Der Clip 52 hat einen zentralen Schaft 54 mit einer den Bolzen 53 aufnehmenden Langsbohrung 55. An das eine Ende des Schafts 54 sind vier in regelmäßigem Abstand voneinander angeordnete Sperrklinken 57 angeformt, die sich von dem Schaft 54 radial nach außen und in Richtung des anderen Endes des Schafts 54

erstrecken. In Umfangsrichtung erstrecken sich die einzelnen Sperrklinken 57 über einen Winkel von etwa 50°, entsprechend betragt ihr Umfangsabstand etwa 40°. Die Sperrklinken 57 haben Außenflachen 58, die Teil einer zur Langsachse des Schafts 54 koaxialen Kegelstumpfflache sind. Die Kegelstumpfflache hat vorzugsweise einen Kegel- winkel von 40°. Zwischen den Sperrklinken 57 und dem Schaft 54 ist ein Freiraum 59 vorgesehen, in den die in radialer Richtung federnd nachgiebigen Sperrklinken 57 bei der Montage eines Verkleidungsteils ausweichen können. Jede der Sperrklinken 57 ist durch sich in Längsrichtung erstreckende und an den freien Enden der Sperrklinken 57 offene Schlitze 60 in drei Finger 61 unterteilt. Durch diese Unterteilung erhalten die Sperrklinken 57 im Vergleich zu den Sperrklinken 7 des Befestigungselements 1 eine deutlich größere radiale Nachgiebigkeit. Die Sperrklinken geben daher leichter nach, wenn der Clip 52 in das Loch eines Verkleidungsteils eingesetzt wird, so dass das Verkleidungsteil weniger stark belastet wird und daher nicht so leicht verbogen oder beschädigt werden kann.

An den freien Enden haben die Finger 61 auf ihrer Außenseite Eingriffsausnehmungen 62 mit einer sich in Längsrichtung erstreckenden Abstύtzflache 63 und einer sich in radialer Richtung erstreckenden Abstύtzflache 64. Die Abstύtzflachen 64 sind senkrecht zur Langsachse der Finger 61 ausgerichtet, sie können aber auch in einer gemeinsamen, zur Langsachse des Schafts 54 senkrechten Ebene liegen.

Den freien Enden der Sperrklinken 57 benachbart ist ein an das offene Ende des Schafts 54 angeformter Flansch 65. Der Flansch 65 hat die Form eines flachen Kegelstumpfs. Sein äußerer Rand hat einen größeren Durchmesser als die freien Enden der Sperr- klinken 57 und ist mit einer ringförmigen Verstärkung 66 zur Bildung einer Anlageflache für das zu befestigende Verkleidungsteil versehen. Unterhalb der Sperrklinken 57 hat der Flansch 65 Aussparungen, deren Große wenigstens der Axialprojektion der Sperrklinken 57 entspricht. Hierdurch kann der Clip 52 in einem einfachen zweiteiligen Formwerkzeug durch Spritzgießen hergestellt werden. Da die Aussparungen 67 die Anbindung des Flansches 65 an den Schaft 54 schwachen, sind in den Zwischenräumen zwischen den Sperrklinken jeweils mittig Verstarkungsrippen 68 angeordnet, die in radialer Richtung von dem Schaft 54 abragen und den Schaft 54 mit dem Flansch 65 verbinden. Der Schaft 54 weist außerdem an zwei diametral gegenüber liegenden Seiten radiale öff-

nungen 69 auf, durch die der Bolzen 53 mit Kontaktelementen zur Zuführung des Schweißstroms verbindbar ist.

Figur 10 veranschaulicht eine Anwendung des Befestigungselements 51 im Automobil- bau. Hierbei wird das Befestigungselement 51 mit einem Abschirmblech 70 verbunden, welches sehr dünnwandig ist und leicht verbogen werden kann. Das Abschirmblech 70 wird an dem Clip 52 befestigt. Es hat hierzu eine kreisrunde öffnung, deren Durchmesser dem Außendurchmesser des Clips 52 an den axialen Abstützflachen 63 der Ein- griffsausnehmungen 62 entspricht. Zur Montage wird das Abschirmblech 70 auf das kegelstumpfformige Ende des Clips 52 aufgesetzt und über die Sperrklinken 57 in die in Figur 10 gezeigte Endlage gedrückt. Bei diesem Vorgang weichen die Finger 61 der Sperrklinken 57 aufgrund ihrer Nachgiebigkeit ohne großen Widerstand radial nach innen aus und federn in der Montageendlage in ihre Ausgangsstellung zurück. Das Abschirmblech 70 kann daher ohne große Belastung und die Gefahr einer Verformung montiert werden. In der Montageendlage greifen die Finger 61 mit den radialen Abstützflachen 64 über den öffnungsrand des Abschirmbleches 70 und halten es auf dem Clip 52 fest. Nach der Montage des Abschirmbleches 70 kann in analoger Weise wie oben in Verbindung mit Figur 8 beschrieben ein Verkleidungsteil an dem Clip 52 montiert werden, welches sich unmittelbar auf das Abschirmblech 70 auflegt. Bei der Montage des Verkleidungsteils gibt der Flansch 65 in Richtung der mit dem Bolzen 53 verschweißten Unterlage unter der Wirkung des Montagedrucks federnd nach, wodurch der erforderliche Zwischenraum zwischen dem Abschirmblech 70 und den Abstützflachen 64 zur Aufnahme des Verkleidungsteils erzeugt wird. Das Verkleidungsteil liegt somit nach der Montage mit dem Rand seiner öffnung an den Abstützflachen 64 an und das Abschirm- blech 70 ist zwischen dem Flansch 65 und der Verkleidung angeordnet.