in Fahrtrichtung gedrehten Ladungsträgern

Die Erfindung betrifft ein automatisiertes Lagersystem mit zumindest zwei Regalen mit

Lagerplätzen zum Lagern von Artikel aufweisenden Ladungsträger, wobei die Ladungsträger in einer Lagerrichtung in den Lagerplätzen lagerbar sind, und mit einer durch die zwei Regale gebildeten Regalgasse, in der ein ein Transfermittel aufweisendes Lastaufnahmemittel in einer Fahrtrichtung verfahrbar ist, um bei einem Transfervorgang mit dem Transfermittel zumindest einen mit dem Lastaufnahmemittel transportierten Ladungsträger von dem Lastaufnahmemittel in den Lagerplatz einzulagern oder zumindest einen Ladungsträger aus dem Lagerplatz auf das Lastaufnahmemittel aufzunehmen.

Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zum Lagern von Artikeln aufweisenden

Ladungsträgern in Lagerplätzen von zwei eine Regalgasse bildenden Regalen, bei dem bei einem Transfervorgang der mit einem Lastaufnahmemittel in der Regalgasse transportierte

Ladungsträger von dem Lastaufnahmemittel in einer Lagerrichtung in einen der Lagerplätze des Regals eingelagert wird oder der in der Lagerrichtung in dem Lagerplatz gelagerte Ladungsträger auf das Lastaufnahmemittel aufgenommen wird.

Das Dokument DE 10 2012 215 364 AI offenbart so ein automatisiertes Lagersystem zum Lagern von Artikeln, wie beispielsweise Hemden, die auf Kleiderbügeln aufgehängt sind, und von Artikeln, die in Fördertaschen liegen. Jeder dieser Kleiderbügel oder Fördertaschen hängt auf einem Adapter, der gemeinsam mit dem Kleiderbügel oder der Fördertasche einen Ladungsträger bildet und der eine oder mehrere Rollen und eine Öse zum Aufhängen des Kleiderbügels oder der Fördertasche aufweist. Die Adapter rollen in einem einen Schlitz aufweisenden leicht geneigten Profil angetrieben durch die Schwerkraft oder sie werden von einem Kettenförderer in dem Profil oder einer Hängefördertechnik angetrieben befördert.

Das Lagersystem weist mehrere Regale mit übereinander liegenden Regalebenen auf, wobei je eine in einer Lagerrichtung ausgerichtete Lagerstange einen Lagerplatz in den Regalen bildet. Auf der Lagerstange kann eine Anzahl an Adaptern mit Artikeln gelagert werden. Durch zwei parallel angeordnete Regale wird eine Regalgasse gebildet, in der ein Regalbediengerät als Lastaufnahmemittel in einer Fahrtrichtung längs der Regalgasse verfahrbar ist. Das

Regalbediengerät weist eine in Lagerrichtung ausgerichtete waagrecht angeordnete Zwischenlagerstange und Transfermittel auf, um bei einem Transfervorgang Adapter mit Artikeln von der Lagerstange auf die Zwischenlagerstange aufzunehmen. Aus dem Stand der Technik sind aber auch Zwischenlagerstangen bekannt, die leicht geneigt ausgebildet sind. Die auf der Zwischenlagerstange aufgenommenen Adaper mit Artikeln können dann mit dem

Lastaufnahmemittel in der Regalgasse verfahren werden, um die Artikel auszulagern oder bei einem weiteren Transfervorgang von der Zwischenlagerstange auf eine andere Lagerstange in einem anderen Lagerplatz wieder einzulagern.

Im Betrieb des bekannten automatischen Lagersystems hat sich als Nachteil erwiesen, dass die in einem Lagerplatz auf einer Lagerstange hintereinander lagerbaren Adapter mit Artikeln in ihrer Anzahl durch die Länge der Zwischenlagerstange des Lastaufnahmemittels und letztendlich durch die Breite der Regalgasse begrenzt ist. Überlegungen zum Erzielen einer größeren

Lagerdichte von Artikeln in diesem bekannten Lagersystem haben ergeben, dass die Lagertiefe der Regale, also die Länge der Lagerstangen, nur dann erhöht werden kann, wenn gleichzeitig die Breite der Regalgasse erhöht wird, was wiederum einen nachteiligen Effekt auf die Lagerdichte hat. Erhöht man bei Vergrößerung der Lagertiefe der Regale die Breite der Regalgasse nicht, dann hat dies zur Folge, dass nur noch ein Teil der auf der Lagerstange gelagerten Adapter mit Artikeln auf die Zwischenlagerstange passen, weshalb das Lastaufnahmemittel mehrfach in der Regalgasse fahren muss, um die Adapter mit Artikeln eines Lagerplatzes zu transportieren, was ebenfalls nachteilig ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein automatisches Lagersystem und ein Verfahren zum Lagern von Artikeln aufweisenden Ladungsträgern zu schaffen, bei dem eine möglichst große Lagerdichte erreicht wird ohne die Anzahl der Fahrten des Lastaufnahmemittels in der Regalgasse zu erhöhen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabestellung bei einem automatischen Lagersystem dadurch gelöst, dass das Lastaufnahmemittel zum Transportieren zumindest eines Ladungsträgers in Fahrtrichtung ausgebildet ist und, dass das Transfermittel Verdrehmittel aufweist, um den Ladungsträger bei dem Transfervorgang zwischen der Fahrtrichtung auf dem Lastaufnahmemittel und der Lagerrichtung in dem Lagerplatz zu verdrehen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabestellung bei einem Verfahren zum Lagern von Artikeln aufweisenden Ladungsträgern dadurch gelöst, dass der Ladungsträger beim Transfervorgang zwischen der Lagerrichtung und der Fahrtrichtung längs der Regalgasse gedreht und in

Fahrtrichtung transportiert wird. Hierdurch ist der Vorteil erhalten, dass die Ladungsträger beim Transfervorgang gedreht und dann auf die in Fahrtrichtung angeordnete Zwischenlagerstange verschoben werden. Da die Zwischenlagerstange in Längsrichtung der Regalgasse wesentlich länger als die Breite der Regalgasse ausgebildet sein kann, kann eine wesentlich größere Anzahl an Ladungsträgern gleichzeitig bei einer Fahrt mit dem Lastaufnahmemittel verfahren werden. Hierdurch kann die Anzahl der Fahrten mit dem Lastaufnahmemittel reduziert werden. Besonders vorteilhaft ist, dass das Verhältnis von Lagerfläche, die zu der Länge der Lagerstangen proportional ist, zur

Transferfläche, die durch die Flächen der Regalgassen gegeben ist, deutlich verbessert werden kann und somit eine größere Lagerdichte in dem erfindungsgemäßen Lagersystem erreicht werden kann. Diese Vorteile werden auch bei einem Lagersystem mit Kisten, Trays, Kartons oder Paletten als Ladungsträger erzielt.

Diese und weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen automatisierten

Lagersystems und des erfindungsgemäßen Verfahrens werden im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert.

Figur 1 zeigt ein automatisiertes Lagersystem für Hängeware in einer Seitenansicht.

Figur 2 zeigt einen Teil des Lagersystems gemäß Figur 1 in einer Draufsicht.

Figur 3 zeigt den Teil des Lagersystems gemäß Figur 2 in einer Schrägansicht.

Figur 4 zeigt ein automatisches Lagersystem mit einem Lastaufnahmemittel mit vier

Transferwegen.

Figur 5 zeigt ein automatisches Lagersystem für in Kisten als Ladungsträger gelagerten Artikeln in einer Draufsicht.

Figur 1 zeigt einen Ausschnitt eines automatisierten Lagersystems 1 mit zwei Regalen 2, die jeweils zwei Ebenen übereinander aufweisen. In jedem Regal 2 sind Lagerplätze zum Lagern von Artikeln vorgesehen. Die Artikel sind einerseits Hängeware, wie beispielsweise Hemden oder Hosen, die auf Kleiderbügeln aufgehängt sind, und andererseits beliebige andere Artikel, die einzeln oder mit anderen Artikeln gemeinsam in Fördertaschen aufgenommen liegen. Die Kleiderbügel und die Fördertaschen hängen auf Adaptern 3, die dem Fachmann beispielsweise von der DE 10 2012 215 364 AI bekannt sind, und bilden gemeinsam Ladungsträger 4 zum Tragen der Artikel. Jeder Lagerplatz ist durch eine Lagerstange 5 gebildet, die in einer Lagerrichtung 6 angeordnet ist und auf der oder in der die Adapter 3 mit ihren beiden Rollen längs der Lagerstange 5 in

Lagerrichtung 6 verschiebbar und in den Lagerplätzen in Lagerrichtung 6 lagerbar sind.

Zwischen je zwei Regalen 2 ist eine Regalgasse 7 gebildet, in der ein durch ein

Ebenengediengerät 8 gebildetes Lastaufnahmemittel in einer Fahrtrichtung 9 längs der

Regalgasse 7 auf Schienen 10 verfahrbar angeordnet ist.

Das Ebenenbediengerät 8 weist zwei gegenüberliegende Transferschienen 11 auf, um einen Transferweg von den Lagerstangen 5 der entlang der Regalgasse 7 angeordneten

gegenüberliegenden Regalen 2 zu einer Zwischenlagerstange 12 zu bilden. Die Transferschienen

11 und die Zwischenlagerstange 12 weisen einen Kettenförderer 13 zum Transport der Adapter 3 auf und bilden hierbei Transfermittel 20. Bei einem Transfervorgang werden mit dem

Transfermittel 20 ein der mehrere mit dem Ebenenbediengerät 8 transportierte Ladungsträger 4 von dem Ebenenbediengerät 8 auf die Lagerstange 5 geschoben oder ein oder mehrere

Ladungsträger 4 von der Lagerstange 5 auf die Zwischenlagerstange 12 des Ebenenbediengeräts 8 aufgenommen. Die Lagerstangen 5 sind mit beispielsweise 1 bis 5 Grad in Richtung der Regalgasse 7 geneigt, damit die Ladungsträger 5 auf den Adaptern 3 durch die Schwerkraft angetrieben von der Lagerstange 5 in Richtung des Ebenenbediengeräts 8 rollen. Eine

Verriegelungseinheit an dem der Regalgasse 7 zugewandten Ende der Lagerstangen 5 verhindert, dass Ladungsträger 4 von der Lagerstange 5 rollen, wenn das Ebenenbediengerät 8 nicht bei der Lagerstange 5 steht. Durch Entriegeln der Verriegelungseinheit wird der Transferweg für den Transfervorgang freigegeben.

Das Ebenenbediengerät 8 ist nunmehr zum Transportieren der Ladungsträger 4 in der

Fahrtrichtung 9 ausgebildet. Um dies zu ermöglichen weist das Ebenenbediengerät 8

Verdrehmittel auf, die gemäß diesem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung durch die gebogenen Transferschienen 11 gebildet sind. Durch die Transferschienen 11 werden die

Ladungsträger 4 bei dem Transfervorgang zwischen der Fahrtrichtung 9 auf dem

Ebenenbediengerät 8 und der Lagerrichtung 6 auf der Lagerstange 5 verdreht. Hierdurch ist der Vorteil erhalten, dass die Anzahl der mit dem Ebenenbediengerät 8 transportierbaren

Ladungsträger 4 nicht durch die Breite der Regalgasse 7 begrenzt ist. Die Zwischenlagerstange

12 kann die gleiche Länge aufweisen wie die Lagerstange 5, um alle auf einer Lagerstange 5 gelagerten Ladungsträger 4 bei nur einer Fahrt des Ebenenbediengeräts ein- oder auslagern zu können. Die Zwischenlagerstange 12 könnte aber genauso länger als die Lagerstange 5 ausgebildet sein, um noch mehr Ladungsträge 4 pro Fahrt des Ebenenbediengeräts 8

transportieren zu können. Bei nur einer Fahrt des Ebenenbediengeräts 8 durch die Regalgasse 7 können daher Ladungsträger 4 von einer Vielzahl von Lagerstangen 5 dieser Regalebene auf die Zwischenlagerstange 12 aufgenommen werden beziehungsweise auch in dafür vorgesehene Lagerorte zur späteren Verwendung vorsortiert werden.

Das Ebenenbediengerät 8 weist weiters beim Übergang der zwei gegenüberliegenden

Transferschienen 11 auf die Zwischenlagerstange 12 eine Weiche 14 auf, die zum Umschalten von dem Transferweg, zwischen den Lagerstangen 5 der gegenüberliegenden Lagerplätze und der Zwischenlagerstange 12, auf einen Auslagerungsweg, zwischen der Zwischenlagerstange 12 und einer Auslagerungsstange 15, ausgebildet ist. Ladungsträger 4 können über den Transferweg vorerst von einer Lagerstange 5 auf die Zwischenlagerstange 12 und nach Umlegen der Weiche 14 durch eine Steuerung von der Zwischenlagerstange 12 auf die Auslagerungsstange 15 transferiert werden. Die Auslagerungsstange 15 ist ausgehend von der Weiche 14 um

beispielsweise 1 bis 5 Grad nach unten geneigt, um die Ladungsträger 4 mit ihren Adaptern 3 an das Ende der Auslagerungsstange 15 rollen zu lassen. Wenn das Ebenenbediengerät 8 an das Ende der Regalgasse 7 fährt, dann koppelt die Auslagerungsstange 15 an eine in den Figuren nicht näher dargestellte Hängefördertechnik an, die in Fahrrichtung 9 an die Regalgasse 7 angebunden ist, um auf der Auslagerungsstange 15 befindliche Ladungsträger 4 aus dem

Lagersystem 1 auszulagern. Eine solche Hängefördertechnik ist dem Fachmann bekannt und dazu ausgebildet die Ladungsträger 4 auch über Schrägen von 45 Grad und mehr nach oben und unten zu einem Packplatz zu transportieren.

Das Lagersystem 1 weist weiters eine in den Figuren nicht näher dargestellte Hängefördertechnik auf, die in Lagerrichtung 6 parallel zu der letzten am Ende des Regals 2 angeordneten

Lagerstange 5 an die Regalgasse 7 angebunden ist. An einem Wareneingang werden die zum Einlagern in das Lagersystem 1 vorgesehenen Artikel mit einem Kleiderbügel oder einer

Fördertasche auf den Hängeförderer gehängt und zu der Regalgasse 7 transportiert, von der aus die Ladungsträger 4 mit dem Ebenenbediengerät 8 in eines der Regale 2 eingelagert werden sollen. Der in das jeweilige Regal 2 einzulagernde Ladungsträger 4 wird dann über einen

Einlagerungsweg von dem Hängeförderer über die Transferschiene 11 auf die

Zwischenlagerstange 12 transferiert. Besonders vorteilhaft ist hierbei, dass auf der Auslagerungsstange 15 befindliche Ladungsträger 4 gleichzeitig auf den Hängeförderer zum Auslagern übergeben werden können, während andere Ladungsträger 4 von dem Hängeförderer zum Einlagern über den Einlagerungsweg auf die Zwischenlagerstange 12 transferiert werden. Hierdurch kann der Aus- und Einlagerungsvorgang beschleunigt werden.

Gemäß einem weiteren in der Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind auf einem Ebenenbediengerät 16 vier Transferschienen 11 vorgesehen, um aus benachbarten Lagerplätzen gegenüberliegender Regale 2 Ladungsträger 4 auf die Zwischenlagerstange 12 zu transportieren ohne das Ebenenbediengerät 16 zu verfahren. Hierdurch kann der Aus- und Einlagerungsvorgang noch weiter beschleunigt werden. Es wären auch Lastaufnahmemittel mit sechs oder acht Transferschienen realisierbar, um aus jeweils drei oder vier benachbarten Lagerplätzen gegenüberliegender Regale Ladungsträger gleichzeitig aus- oder einzulagern ohne das Lastaufnahmemittel verfahren zu müssen. Eine solches Ausführungsbeispiel wäre insbesondere im e-Commerce Bereich vorteilhaft zu realisieren.

Bei den Ebenenbediengeräten 8 und 16 sind die Weichen 14 an den Transferschienen 11 an Selektiermittel gekoppelt. Die Selektiermittel sind durch einen RFID-Reader gebildet, der RFID- Tags in jedem der Adapter 3 ausliest. In einer Datenbank des Lagerverwaltungsrechners werden beim Einlagern Seriennummer der RFID-Tags der Adapter 3 gemeinsam mit der

Artikelbezeichnung der Artikel in dem jeweiligen Ladungsträger 4 gespeichert. Hierdurch ist ermöglicht, dass die Selektiermittel, gesteuert von dem Lagerverwaltungsrechner, die

Ladungsträger 4 beim Auslagern aus den Lagerplätzen bereits Vorkommissionieren und einem Kundenauftrag zugeordnete Ladungsträger 4 bereits hintereinander auf der Zwischenlagerstange 12 des Ebenenbediengeräts 4 von mehreren Lagerplätzen des Regals 2 zusammensammeln. Die von den einzelnen Ebenen des Regals 2 für einen Kundenauftrag hintereinander auf der

Auslagerstange 15 an die Hängefördertechnik übergebenen Ladungsträger 4 können dann durch die Hängefördertechnik am Packplatz zusammen geführt werden, weshalb bei dem

erfindungsgemäßen automatisierten Lagersystem 1 auf konventionelle Kommissionierplätze verzichtet werden kann. Auch das transferieren der Ladungsträger 4 von der Zwischenlagerstange 12 auf die Lagerstangen 5 kann von dem Lagerverwaltungsrechner gesteuert mittels der durch die Selektiermittel gekoppelten Weiche 14 selektiv erfolgen, weshalb auch mehrere unterschiedliche Artikel in Ladungsträgern 4 auf nur einer Lagerschiene 5 gelagert werden können. Das

Lagersystem 1 muss daher die Artikel nicht sortenrein lagern, was vorteilhaft ist, da hierdurch die Lagerplätze wesentlich effizienter genutzt werden können.

Figur 5 zeigt ein automatisches Lagersystem 17 für in Kisten als Ladungsträger 4 gelagerten Artikeln in einer Draufsicht. Regale 18 sind doppelt tief ausgeführt, um kleinere und größere Kisten lagern zu können. Ein Regalbediengerät 19 weist Verdrehmittel auf, die Kisten beim Auslagern aus dem Regal 18 von der Lagerrichtung 6 um 90 Grad in die Transportrichtung 9 verdrehen. Die Verdrehmittel könnten durch einen Drehteller oder Greifarme gebildet sein. Auch gemäß diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Vorteil erhalten, dass die Regalgasse schmäler als die Regaltiefe gewählt werden kann.

Es kann erwähnt werden, dass die erfindungsgemäßen Transfermittel auf einem nur eine Regalebene bedienenden Ebenenbediengerät oder auf einem mehrere Regalebenen bedienenden Regalbediengerät vorgesehen sein können. Die Transferschienen könnten durch vergleichbare technische Mittel gebildet sein.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Lagerrichtung einen von 90 Grad abweichenden Winkel zur Fahrtrichtung des Lastaufnahmemittels auf. Die Lagerstangen oder Lagerplätze können beispielsweise 75 Grad zur Fahrtrichtung angeordnet sein.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung werden die Artikel direkt auf Paletten oder Trays in Regalen eingelagert. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel wird beim

Transfervorgang die Palette oder das Tray gedreht.

Es kann erwähnt werden, dass Adapter mit oder ohne Rollen ausgeführt sein können.

Weiters kann erwähnt werden, dass der Begriff„Verdrehen" im Umfang der Offenbarung dieses Dokuments dem Begriff„Orientieren" gleichzusetzen ist. Die Verdrehmittel beziehungsweise Orientierungsmittel verdrehen beziehungsweise orientieren den Ladungsträger entweder in Fahrtrichtung auf dem Lastaufnahmemittel oder in Lagerrichtung in dem Lagerplatz. Es wäre folglich beim Transfervorgang auch ein Verdrehen um mehrere Achsen des Ladungsträgers also ein Umorientieren des Ladungsträgers möglich.