Messers

Die vorliegende Erfindung betrifft eine automatisierte Prüfvorrichtung und ein Verfahren zur Bestimmung der Schneidleistung eines Messers.

Momentan wird die Schneidleistung von Messern gemäß DIN ISO 8442-5 mittels eines genormten Verfahrens geprüft. Diese Prüfung umfasst die Bewertung der Anfangsschneidfähigkeit (Schärfe zu Beginn [ICP-Wert]) und die der Schneidhal- tigkeit (Schärfe nach Gebrauch [CER-Wert = TCC-Wert]). Die Schneidleistung des Messers wird dabei mittels eines Prüfaufbaus getestet, bei dem das zu prüfende Messer mit einer definierten Vorspannkraft [50 N], einer vordefinierten Geschwindigkeit [50mm/s] und einer vordefinierten Schnittlänge [40mm] in einen Papierstapel sägt. Jeder Zyklus umfasst dabei eine Vor- und eine Rückwärtsbewegung über jeweils 40 mm. Die so ermittelte Anfangsschneidfähigkeit ist definiert als die Summe der durchgeschnittenen Papierstreifen der ersten drei Zyklen. Die Schneidhaltigkeit hingegen unterscheidet sich dabei je nach Klingentyp in Klingen, die von einem Verwender nachgeschärft werden können (Typ A) und Klingen, die nicht zum Nachschärfen mittels eines Wetzstahls vorgesehen sind (Typ B). Die Schneidhaltigkeit wird dabei als die Summe der durchgeschnittenen Papierstreifen ermittelt und zwar bei Klingen gemäß dem Typ A nach 60 Zyklen und bei Klingen gemäß dem Typ B nach 200 Zyklen. Um einen schnellen Klingenverschleiß zu simulieren, wird dem Papier zusätzlich Quarz in Höhe von 5 ± 0,5 Gew.-% beigemengt.

Nachteilig bei dem bekannten und beschriebenen Verfahren ist jedoch, dass das Sägen von Papier generell kein geeignetes Mittel darstellt, um die Schärfe von Klingen an Messern beurteilen zu können. In der Realität umfasst eine Schnitt- bewegung an Lebensmitteln nämlich einen weit höheren vertikalen Schneidweg im Vergleich zum horizontalen Verfahrweg beim DIN-Papierschneidtest. Dies bedeutet, dass man in der Praxis eher mit einer kleinen zusätzlichen Relativbewegung durch eine Tomate drückt, als dass man diese zersägt. Auch die Kumulierung der Einzelwerte zur Ermittlung der Schneidhaltigkeit stellt kein probates Verfahren dar, da nach Gebrauch einer Klinge interessant ist wie viel sie noch schneiden kann und nicht wie viel sie schon geschnitten hat.

Ein besonderes Problem ergibt sich auch durch die Nutzung von abrasivem Papier, das keine realistische Verschleißsituation darstellt, da unter realen Bedingungen der größte Verschleiß durch Drücken/Schneiden auf der Schneidunterlage (Holz, Kunststoff, etc.) entsteht. Auch eignet sich Papier generell nicht als Medium zur Beurteilung der Schneidleistung, da an der Schneide des Messers eine kleine Kante bzw. ein kleiner Grat vorhanden sein muss, um das Papier überhaupt anreißen zu können. Je besser eine Schneide jedoch poliert bzw. entgratet ist, desto schlechter schneidet diese durch Papier.

Um darüber hinaus vergleichbare Ergebnisse hinsichtlich der ermittelten Schneidleistung erhalten zu können, ist eine exakte Konditionierung des verwendeten Papiers hinsichtlich Temperatur und Feuchtigkeit erforderlich, was in der Praxis oftmals nicht durchgeführt wird oder aber bei Durchführung zu relativ hohen Kosten führt. Das jedoch größte Problem stellt der fehlende Praxisbezug des bisherigen Tests dar.

Der größte Nachteil liegt jedoch darin, dass die Prüfung technisch und zeitlich sehr aufwendig ist, wodurch eine sogenannte "inline"-Prüfung während der Fertigung der Messer komplett ausscheidet. Stellt man bei einer Prüfung eine unzureichende Schneidleistung fest, so muss nachträglich entweder eine ganze Char- ge an Messern ausgesondert, wenigstens aber nachgeschliffen werden, was einen nicht zu unterschätzenden Logistikaufwand bedeutet.

Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, eine Prüfvorrichtung sowie ein Verfahren zur Bestimmung der Schneidleistung eines Messers anzugeben, welche die Nachteile des Standes der Technik überwinden und insbesondere eine "inline"-Prüfung ermöglicht.

Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, anstelle bisher zur Bestimmung der Schneidleistung eines Messers verwendeter Prüfvorrichtungen mit jeweils einem Papierstapel nunmehr eine neue und automatisierte Prüfvorrichtung einzusetzen, die nicht nur eine von Umgebungsparametern nahezu unabhängige und gleichbleibend hohe Qualität der Prüfung ermöglicht, sondern zugleich auch eine sogenannte "Inline"-Prüfung, das heißt eine Prüfung der Schneidleistung der Messer während der Produktion, wodurch vergleichsweise rasch auf etwaige Produktionsfehler reagiert werden kann. Die erfindungsgemäße automatisierte Prüfvorrichtung verwendet dabei einen Prüfkörper mit einem Grundkörper aus einem Kunststoff mit einer Härte zwischen 30 und 90 Shore-A und einer haut-/folienähnlichen Schicht aus Polypropylen, in welchen das zu prüfende Messer eingedrückt wird. Durch diesen neuartigen Prüfkörper aus Kunststoff mit definierten Eigenschaften lässt sich die Schneidleistung eines Messers äußerst exakt und darüber hinaus frei von nahezu sämtlichen die Ergebnisse verfälschenden Parameter, wie beispielsweise Feuchte oder Temperatur, ermitteln. Die Schicht simuliert dabei eine Haut, wie diese bei Gemüse und Obst oft vorhanden ist. Im Vergleich zu dem bisher verwendeten Papierstapeln ist eine Kon- ditionierung des neuen Prüfkörpers hinsichtlich beispielsweise seiner Feuchtigkeit nicht erforderlich, so dass diese Fehlerquelle bereits sicher ausgeschlossen werden kann. Von besonders großem Vorteil bei dem neuartigen Prüfkörper ist auch dessen hoher Praxisbezug, welcher mit dem bisher verwendeten Papierstapel nicht möglich war. Die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung besitzt darüber hinaus eine erste Erfassungseinrichtung zum Erfassen der Eindrückkraft sowie eine zweite Erfassungseinrichtung zum Erfassen der Eindringtiefe und eine Auswerteeinrichtung zum Auswerten der erfassten Eindrückkraft und der erfassten Eindringtiefe. Darüber hinaus besitzt die Prüfvorrichtung eine Greifeinrichtung zum automatisierten Greifen und Halten/Führen des Messers während der Prüfung, so dass die Greifeinrichtung in der Art beispielsweise eines Roboterarms ausgebildet ist und das zu prüfende Messer selbsttätig aus beispielsweise einem Vorrat entnimmt, der Prüfvorrichtung zuführt und nach der Prüfung der Schneidleistung wieder zurücklegt. Um eine kontinuierliche und unterbrechungsfreie Prüfung mehrerer Messer zu ermöglichen, besitzt die erfindungsgemäße automatisierte Prüfvorrichtung darüber hinaus eine Nachführeinheit zum Nachführen von Prüfkörpern. Hierdurch ist es möglich, dass zwischen zwei Prüfversuchen der Prüfkörper, welcher beispielsweise als Prüfkörperstreifen ausgebildet ist, durch die Nachführeinheit weitergeschoben und dadurch sofort das nächste Messer geprüft werden kann, ohne dass der Prüfkörper - wie bisher erforderlich - aufwändig ausgetauscht werden müsste. Hierdurch lassen sich deutlich mehr Messer in kürzerer Zeit hinsichtlich ihrer Schneidleistung prüfen, wodurch die Qualitätssicherung deutlich gesteigert werden kann. Im besten Falle ist sogar eine 100% Prüfung möglich, bei welcher jedes produzierte Messer hinsichtlich seiner

Schneidleistung geprüft wird.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist der Prüfkörper als Prüfkörperstreifen ausgebildet und in der Nachführeinheit stapelartig oder gerollt, beispielsweise auf einer Art Coil, aufbewahrt. Durch den Prüfkörper- streifenstapel bzw. entsprechende Prüfkörperstreifenrollen können eine Vielzahl von Prüfversuchen nacheinander durchgeführt werden, ohne dass der Prüfkörper bei jedem Prüfversuch entnommen und wieder neu eingebaut werden müsste. Zwischen zwei Prüfversuchen wird lediglich der Prüfkörperstreifen durch die Nachführeinheit etwas nachgeschoben, so dass das nächste zu prüfende Messer wieder in eine nicht vom letzten Prüfversuch beeinträchtigte Oberfläche des Prüfkörpers eingedrückt werden kann. Je nach Größe des Prüfkörperstapels bzw. der Prüfkörperrollen lässt sich so eine Vielzahl von Prüfversuchen nacheinander durchführen, bevor ein neuer Prüfkörperstapel bzw. eine neue Prüfkörperrolle eingesetzt werden muss. Im günstigsten Fall ist der Vorrat an Prüfkörpern so gewählt, dass dieser beispielsweise lediglich einmal während einer Schicht aufgefüllt werden muss. Mit der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung kann somit eine deutlich höhere Anzahl an Messern hinsichtlich ihrer Schneidleistungen geprüft werden, wobei im optimalen Fall sogar eine 100%-Prüfung möglich ist. Wird dabei eine nicht akzeptable Schneidleistung ermittelt, so kann direkt in den Produk- tionsprozess eingegriffen und dieser beispielsweise gestoppt oder adaptiert werden.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist die Prüfvorrichtung mit einer Schleifeinrichtung verbunden, wobei die Auswerteeinheit derart ausgebildet ist, dass sie die Schleifeinrichtung entsprechend der von den Erfassungseinrichtungen ermittelten und von der Auswerteeinheit ausgewerteten Werten justiert und so das Schleifergebnis optimiert. In der Schleifeinrichtung werden die Schneiden der einzelnen Messer geschliffen, wobei diese anschließend von der Greifeinrichtung der Prüfvorrichtung zugeführt und dort geprüft werden. Stellt sich bei dem Prüfversuch heraus, dass die Schneidleistung bestimmten Sollvorgaben nicht entspricht, so wird dies von den beiden Erfassungseinrichtungen erfasst, von der Auswerteeinrichtung ausgewertet und direkt an die Schleifeinrichtung übermittelt, worauf diese vorzugsweise automatisch nachgestellt bzw. nachjustiert werden kann, wodurch ein sofortiges Eingreifen in den Produktionsprozess möglich ist. Das Nachjustieren der Schleifeinrichtung kann beispielsweise mittels entsprechender Signale von der Auswerteeinheit der Prüfvorrichtung erfolgen oder aber mittels entsprechender Konkordanztabellen, die entsprechende Schleifparameter entsprechenden Prüfwerten der Auswerteeinrichtung gegenüberstellen. Mittels einer mit der Schleifeinrichtung kommunizierend verbundenen automatisierten Prüfvorrichtung ist somit eine sogenannte "Inline"-Prüfung während der Herstellung der Messer und zugleich auch eine sofortige Reaktion möglich, sofern die von der Prüfvorrichtung ermittelten Schneidleistungen den vorgegebenen Sollwerten nicht entsprechen.

Selbstverständlich ist zur Gewinnung von vergleichbaren und aussagekräftigen Messergebnissen auch die Verwendung eines Prüfkörpers mit stets gleichen und exakt definierten Eigenschaften erforderlich, wobei insbesondere ein Prüfkörper mit einem Grundkörper aus einem thermoplastische Elastomer (TPE) mit einer Härte von ca. 60 Shore A, insbesondere 62 Shore-A, einer Breite von 20 mm und einer Dicke von 6 mm verwendet wird. Da die Härte der Kunststoffe typischerweise in einem Bereich +/-5 Shore variieren kann (bei genauer Prozessführung +/-3 Shore) ist es vorstellbar, dass das Prüfverfahren dies durch ein geeignetes mathematisches Verfahren ausgleichen kann. Insbesondere kann eine Prüfvorrichtung dafür selbst über ein integriertes Härteprüfgerät verfügen.

Zweckmäßig weist die Schicht eine stoffschlüssige Klebeschicht, insbesondere eine Acrylatklebeschicht auf oder ist als solche ausgebildet. Die erfindungsgemäße Schicht kann somit in der Art eines bekannten Tesafilms ausgebildet sein und über die Klebeschicht fest und zugleich einfach mit dem Grundkörper bzw. mit der darauf angeordneten Zwischenschicht verbunden werden. Die für die Schicht verwendete Polypropylenfolie kann dabei eine Dicke von ca. 52 μιτι aufweisen und so die übliche Hautdicke von Lebensmitteln simulieren. Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist zwischen dem Grundkörper und der hautartigen Schicht eine Zwischenschicht angeordnet. Diese kann aus verdichtetem Polyethylen (HDPE) ausgebildet sein. Die Zwischenschicht kann als Haftschicht dienen und das Verbinden der hautähnlichen Schicht mit dem Grundkörper erleichtern. Der Grundkörper selbst ist vorzugsweise aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) ausgebildet und stoffschlüssig mit der Zwischenschicht und über die Klebeschicht auch stoffschlüssig mit der haut- /folienähnlichen Schicht verbunden.

Die vorliegende Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, die Schneidleistung eines Messers nicht wie bisher mittels Sägen zu ermitteln, sondern durch Eindrücken des Messers mit seiner Schneide in den zuvor beschriebenen Prüfkörper mit einem Grundkörper aus einem Kunststoff mit einer Härte zwischen 20 und 90 Shore-A und einer haut-/folienähnlichen Schicht aus Propyläen, wobei während des Eindrückens sowohl die Eindrückkraft als auch die Eindringtiefe gemessen werden. Durch die Erfassung dieser beiden Parameter und zugleich durch die Verwendung des Prüfkörpers mit exakt definierten Eigenschaften, lässt sich die Schneidleistung des Messers äußerst exakt und darüber hinaus auch frei von nahezu sämtlichen die Ergebnisse verfälschenden Parameter ermitteln. Auch können mit diesem Verfahren und den erwähnten Prüfkörpern polierte bzw. entgratete Schneiden bewertet werden, deren Schneidleistung beim bisherigen Papierschneidetest eher schlecht ausgefallen wäre, da die zum Anreißen des Papiers erforderlichen Grate bzw. Kanten nicht bzw. nicht ausreichend vorhanden waren. Von besonders großem Vorteil bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist jedoch dessen hoher Praxisbezug, da nunmehr ein Drücken mit einer Relativbewegung und nicht nur ein Sägen erfolgt. Durch den neuen Prüfkörper, der vorzugsweise in Prüfkörper(streifen)stapeln bzw. Prüfkör- per(streifen)rollen aufbewahrt und bei Bedarf nachgeführt werden kann, ist zudem ein zeitlich und hinsichtlich des technischen Aufwands deutlich reduziertes Prüfen möglich, so dass das erfindungsgemäße Prüfverfahren sogar in den Pro- duktionsprozess der Messer integriert werden kann und dort eine "Inline"-Prüfung ermöglicht.

Zweckmäßig wird das zu prüfende Messer maximal 3 mm tief in den Prüfkörper eingedrückt. Die maximal vorgegebene Eindringtiefe zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens von 3 mm ermöglicht dabei insbesondere die Gewinnung von vergleichbaren Werten, da bei einer deutlich größeren Eindringtiefe die Kraft zur seitlichen Materialverdrängung einen zu großen Einfluss hat, insbesondere bei Messern mit einem breiten Rücken. Bei einer maximalen Eindringtiefe von deutlich mehr als 3 mm würde somit nicht mehr nur die reine Schneidleistung bzw. Schärfe des Messers gemessen. Selbstverständlich ist zur Gewinnung von vergleichbaren und aussagekräftigen Messergebnissen auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Prüfkörpers mit stets gleichen und exakt definierten Eigenschaften erforderlich.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wird das Messer mit seiner Schneide parallel zur Oberfläche des Prüfkörpers angeordnet, wobei das Messer mit seiner Schneide auf die Oberfläche des Prüfkörpers gedrückt wird und wobei die Schneide und die Oberfläche des Prüfkörpers unter einem Winkel cc, insbesondere unter einem Winkel von α ca. 30°, zur Horizontalen geneigt sind. Hierdurch kann nicht nur eine orthogonal zur Oberfläche des Prüfkörpers wirkende Kraftkomponente erzeugt werden, sondern durch das Kräfteparallelogramm auch eine parallel zur Oberfläche des Prüfkörpers wirkende Kraft. Hierdurch kann die normale Schneidbewegung besonders praxisnah simuliert werden. Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.

Dabei zeigen, jeweils schematisch,

Fig. 1 a eine erfindungsgemäße automatisierte Prüfvorrichtung zur Bestimmung der Schneidleistung eines Messers mit einer optionalen Schleifeinrichtung,

Fig. 1 b eine Darstellung wie in Fig. 1 a, jedoch mit einer anderen Nachführeinheit,

Fig. 2 einen erfindungsgemäßen Prüfkörper in einer Detailansicht,

Fig. 3 eine Halteeinrichtung für den Prüfkörper sowie die Stellung des

Messers relativ zum Prüfkörper während des Prüfvorgangs , Fig. 4 eine Vielzahl von mit der gemäß der Fig. 1 a und 1 b dargestellten

Prüfvorrichtung durchgeführten Prüfversuchen.

Entsprechend den Fig. 1 a und 1 b, weist eine erfindungsgemäße Prüfvorrichtung 1 zur Bestimmung der Schneidleistung eines Messers 2 einen erfindungsgemäßen Prüfkörper 3 mit definierten Eigenschaften auf (vgl. Fig. 2), in welchen das zu prüfende Messer 2 mittels einer Greifeinrichtung 4 eingedrückt wird. Der Prüfkörper 3 ist dabei von einer Halteeinrichtung 10 gehalten, wie diese beispielsweise zusätzlich in der Fig. 3 dargestellt ist. Selbstverständlich wird dabei nicht das gesamte Messer 2 in dem Prüfkörper 3 eingedrückt, sondern lediglich dessen Schneide 5 bzw. Klinge. Des Weiteren umfasst die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung 1 eine erste Erfassungseinrichtung 6 zum Erfassen der Eindrückkraft sowie eine zweite Erfassungseinrichtung 7 zum Erfassen der Eindringtiefe. Ebenfalls vorgesehen ist eine Auswerteeinrichtung 8 zum Auswerten der erfassten Eindrückkraft und der erfassten Eindringtiefe und zum Beurteilen der erfassten Werte. Im gezeigten Beispiel gemäß den Fig. 1 a und b wird das Messer 2 von oben in den Prüfkörper 3 eingedrückt, wobei selbstverständlich auch ein umgedrehter Versuchsaufbau denkbar ist, bei welchem das Messer 2 unten mit nach oben gerichteter Schneide 5 angeordnet ist und der Prüfkörper 3 von oben auf die Schneide 5 des Messers 2 gedrückt wird.

Der erfindungsgemäße Prüfkörper 3 zur Bestimmung der Schneidleistung des Messers 2 besitzt einen Grundkörper 12 aus einem Kunststoff mit einer Härte zwischen 30 und 90 Shore-A, insbesondere aus einem thermoplastischen

Elastomer (TPE), und eine hautähnliche Schicht 9 aus Polypropylen (PP). Der Grundkörper 12 besitzt vorzugsweise eine Härte von 60 Shore-A, eine Breite b von ca. 20 mm und eine Dicke a von ca. 6,0 mm, wogegen die Schicht 9 eine Dicke von ca. 0,052 mm aufweist. Die Schicht 9 ist beispielsweise als Polyproy- lenfolie ausgebildet und weist eine stoffschlüssige Klebeschicht, insbesondere eine Acrylatklebeschicht, auf, über welche sie mit dem Grundkörper 12 verklebt ist. Eine derartige Schicht 9 bzw. Haut stellt einen hohen Praxisbezug, insbesondere zu Lebensmitteln mit Haut.

Darüber hinaus kann zwischen dem Grundkörper 12 und der Schicht 9 eine Zwischenschicht 13 angeordnet sein, die insbesondere aus verdichtetem Polyethylen (HDPE) ausgebildet ist. Die Zwischenschicht weist 13 eine Dicke von ca. 0,1 mm aufweist und bildet zugleich eine verbesserte Haftung für die aufzuklebende Schicht 9. In diesem Fall wäre der Grundkörper 12 nur 5,9 mm dick.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wie dies später noch erläutert wird, ist sicherzustellen, dass die Schicht 9 rutschfest auf dem Prüfkörper 3 bzw. auf der Zwischenschicht 13 angeordnet ist. Durch die stoffschlüssig mit dem Prüfkörper 3 verbundene Schicht 9 kann eine Relativbewegung zwischen der Schicht 9 und dem Prüfkörper 3 zuverlässig ausgeschlossen werden.

Wie den Fig. 1 a und 1 b weiter zu entnehmen ist, weist die erfindungsgemäße automatisierte Prüfvorrichtung 1 zusätzlich noch die Greifeinrichtung 4 zum Greifen und Halten/Führen des Messers 2 während der Prüfung auf. Die Greifeinrichtung 4 packt dabei das Messer 2 am Griff oder beispielsweise an der Schneide 5 und führt mit diesem den Prüfvorgang durch. Um den Prüfkörper 3 sicher während des Prüfvorgangs fixieren zu können, ist dieser in einer Halteeinrichtung 10 gehalten und wird über eine seitliche Einschuböffnung 1 1 in diese eingeschoben und in dieser fixiert. Seitlich angebaut an die erfindungsgemäße automatisierte Prüfvorrichtung 1 ist eine Nachführeinheit 14 zum Nachführen der Prüfkörper 3, wodurch eine unterbrechungsfreie Prüfung zumindest zweier, möglichst aber vieler Messer 2 möglich ist. Der Prüfkörper 3 selbst ist dabei als Prüfkörperstreifen ausgebildet und in der Nachführeinheit 14 gerollt (vgl. Fig. 1 a) oder stapelartig (vgl. 1 b) aufbewahrt. Hierdurch ist es insbesondere möglich, den Prüfkörper 3 als Endlosband auszubilden.

Betrachtet man nochmals die Fig. 1 a und 1 b, so kann man erkennen, dass die Prüfvorrichtung 1 mit einer Schleifeinrichtung 15 verbunden ist, wobei die Auswerteeinheit 8 derart ausgebildet ist, dass sie die Schleifeinrichtung 15 entsprechend der von den Erfassungseinrichtungen 6, 7 ermittelten und von der Auswerteeinheit 8 ausgewerteten Werte justiert und so das Schleifergebnis optimiert. Wird also während der Prüfung der Schneidleistung des Messers 2 in der Prüfvorrichtung 1 eine unzureichende Schneidleistung ermittelt bzw. eine unter einem vorgegebenen Sollwert liegende Schneidleistung, so wird dies von der Auswerteeinheit 8 an die Schleifeinrichtung 15 übermittelt, so dass diese entsprechend nachjustiert und das Schleifergebnis verbessert wird. Das Nachjustieren der Schleifeinrichtung 15 kann automatisch erfolgen. Dabei ist denkbar, dass das geprüfte und den Sollwert nicht erreichende Messer 2 nochmals geschliffen wird oder aber dieses ausgesondert und sämtliche nachfolgende Messer mit einer neu justierten Schleifeinrichtung 15 geschliffen werden.

Des Weiteren ist auch denkbar, dass die Greifeinrichtung 4 Teil der Schleifeinrichtung 15 ist, so dass die Prüfvorrichtung 1 generell auch eine Greifeinrichtung 4 einer benachbarten Schleifeinrichtung 15 mit nutzen kann. In diesem Fall müss- te die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung 1 keine eigene, das heißt separate Greifeinrichtung 4 besitzen, sondern könnte auf die ohnehin bei einer Schleifeinrichtung 15 schon vorhandene Greifeinrichtung zurückgreifen. Die gemäß den Fig. 1 a und 1 b gezeigt Greifeinrichtung 4 könnte somit Teil der Prüfvorrichtung 1 oder Teil der Schleifeinrichtung 15 sein.

Die Schleifeinrichtung 15 ist in den Fig. 1 a,b nur stark schematisiert dargestellt, so dass diese selbstverständlich auch eine Schleifscheibe und eine Polier- /Entgratscheibe aufweisen kann. Darüber hinaus ist denkbar, dass je Schleif- o- der Polier-/Entgratvorgang nur eine Messerseite oder gleichzeitig beide Messerseiten bearbeitet werden.

Betrachtet man die Fig. 3, so kann man erkennen, dass die Schneide 5 des zu prüfenden Messers 2 auf die Oberfläche des Prüfkörpers 3 unter Winkel cc, insbesondere unter einem Winkel α von ca. 30° zur Horizontalen geneigt sind. Durch die Neigung sowohl der Schneide 5 als auch des Prüfkörpers 3 kann eine schräg zur Orthogonalen der Oberfläche des Prüfkörpers 3 ausgerichtete

Schneidbewegung des Messers 2 während des Prüfvorgangs erzielt werden, ohne dass hierfür das Messer 2 - wie bei bisherigen Sägeversuchen erforderlich - hin und her bewegt werden müsste. Selbstverständlich könnte der Prüfkörper 3 auch im Wesentlichen horizontal angeordnet werden, so dass in diesem Fall auch das Messer 2 horizontal angeordnet wäre und die Schneide 5 orthogonal auf die Oberfläche des Prüfkörpers 3 drücken würde. Eine Schneidbewegung parallel zur Oberfläche des Prüfkörpers 3 könnte dann beispielsweise mittels der als Roboterarm ausgebildeten Greifeinrichtung 4 erfolgen.

Selbstverständlich ist es auch denkbar, dass der Prüfkörper 3 mit seiner Oberfläche horizontal angeordnet ist und die Schneidebewegung des Messers 2 schräg zur Oberfläche ausschließlich durch eine entsprechende Bewegung der Greifeinrichtung 4 realisiert wird.

Im Diagramm der Fig. 4 ist auf der Ordinate die Eindrückkraft in Newton und auf der Abszisse die Eindringtiefe in Millimeter aufgetragen. Betrachtet man nun die Fig. 4, so kann man an dieser erkennen, dass bei einer Vielzahl von Prüfzyklen mit der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung 1 und unterschiedlichen baugleichen Messern 2 nahezu identische Werte auftreten, woraus eine vergleichsweise hohe Wiederholgenauigkeit resultiert. Im Vergleich zu bisherigen Papierstapeln zur Ermittlung der Schneidleistung bzw. der Anfangsschneidfähigkeit und der

Schneidhaltigkeit ist der erfindungsgemäß verwendete Prüfkörper 3 relativ unempfindlich gegenüber äußeren Einflüssen, wie beispielsweise Temperatur oder Feuchte. Hierdurch kann insbesondere eine bisher erforderliche aufwändige Konditionierung, beispielsweise die Lagerung in einem Klimaschrank, vermieden werden. Durch die Verwendung des Prüfkörpers 3 mit vordefinierten Eigenschaften lassen sich somit reproduzierbare und zugleich auch aussagekräftige Ergebnisse hinsichtlich der Schneidleistung des Messers 2 erzielen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bestimmung der Schneidleistung des Messers 2 wird dabei wie folgt durchgeführt: Zunächst wird das zu prüfende Messer 2 von der Greifeinrichtung 4 aus dem Produktionsprozess entnommen und mit seiner Schneide 5 in den Prüfkörper 3 eingedrückt. Der Prüfkörper 3 besitzt dabei den zuvor erwähnten Grundkörper 12 aus einem Kunststoff mit einer Härte zwischen 30 und 90 Shore-A sowie eine haut-/folienähnliche Schicht 9 aus Polypropylen. Zwischen dem Grundkörper 12 und der Schicht 9 kann darüber hinaus eine Zwischenschicht 13 angeordnet sein, die beispielsweise aus verdichtetem Polyethylen (HDPE) ausgebildet ist und eine Dicke von ca. 0,1 mm aufweist.

Während des Eindrückens wird dabei sowohl die Eindrückkraft als auch die Eindringtiefe gemessen mittels der zuvor beschriebenen Auswerteeinheit 8 ausgewertet. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das zu prüfende Messer 2 maximal ca. 3 mm tief in den Prüfkörper 3 eingedrückt, um tatsächlich auch lediglich die Schneidleistung zu messen und nicht etwa zusätzlich die Kraft, die erforderlich ist, um das Material des Prüfkörpers 3 zur Seite hin zu verdrängen. Eine derartige Verdrängungskraft ist insbesondere bei zu großer Eindringtiefe und bei Messung von Messern mit breitem Rücken zu erwarten, wobei in diesem Fall die Ergebnisse verfälscht werden würden. Die nun mit der Prüfvorrichtung 1 ermittelte Schneidleistung wird mit vorgegebenen Sollwerten verglichen, wobei bei einem nicht Erreichen dieser Sollwerte das geprüfte Messer 2 zurück zur Schleifeinrichtung 15 verbracht und dort nachgeschliffen oder aber ausgesondert wird. Steht die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung 1 in kommunizierender Verbindung zu der Schleifeinrichtung 15 ist auch denkbar, dass die Auswerteeinheit 8 der Prüfvorrichtung 1 entsprechende Justiersignale an die Schleifeinrichtung 15 übermittelt, die im Zusammenhang mit den erfassten und ausgewerteten Prüfergebnissen stehen und die die Schleifeinrichtung 15 so nachjustieren, dass die anschließend dort geschliffenen Messer die Sollvorgaben hinsichtlich ihrer Schneidleistung nunmehr erfüllen. Durch die Kopplung der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung 1 mit der Schleifeinrichtung 15 ist insbesondere auch eine sogenannte "Inline"-Prüfung von Messern 2 während des Produktionsprozesses möglich, so dass im günstigen Falle sogar eine 100%- Prüfung der produzierten Messer 2 möglich ist, wodurch eine deutliche Qualitätssteigerung erreicht werden kann. Alternativ ist auch vorstellbar, dass lediglich stichprobenartig, beispielsweise jedes zehnte Messer 2, geprüft wird. Im Vergleich zu bisherigen Papierstapelschneidetests ist die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung 1 aufgrund der Greifeinrichtung 4 und der Nachführeinheit 14 zum Nachführen der Prüfkörper 3 in der Lage den eigentlichen Prüfvorgang, das heißt den Schneidtest, vergleichsweise schnell und einfach durchzuführen. Durch den Entfall einer aufwändigen Konditionierung für den Prüfkörper 3 ist die Prüfung der Schneidleistung mit der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung 1 und dem erfindungsgemäßen Prüfkörper 3 deutlich weniger aufwändig und dadurch kostengünstiger und gewährleistet zudem eine hohe Wiederholgenauigkeit.

Um die parallele Stellung der Schneide 5 relativ zur Oberfläche des Prüfkörpers 3 sicherzustellen, kann darüber hinaus eine Lichtspaltprüfeinrichtung 16 vorgesehen werden, die auf der einen Seite eine kleine Lichtquelle 17 und auf der ande- ren Seite einen lichtempfindlichen Sensor 18 aufweist (vgl. Fig. 1 a), der bei einem nicht parallelen Aufsetzen der Schneide 5 auf die Oberfläche des Prüfkörpers 3 einen Lichteinfall detektiert und die Greifeinrichtung 4 derart nachsteuert, dass die Klinge 5 parallel auf die Oberfläche des Prüfkörpers 3 aufgesetzt wird.