DESCRIPCIóN

Máquina divisora automática para panaderia. Objeto de la invención

La presente memoria descriptiva se refiere a una solicitud de Patente de Invención, relativa a una máquina divisora automática para panaderia, la cual tiene como finalidad la de dividir un bloque de masa contenida en una tolva en múltiples porciones de volumen igual al preseleccionado por el usuario, siendo susceptible de cambiar dicho volumen según las necesidades de la producción. Campo de la invención

La invención se encuadra en el sector técnico de la panificación industrial, más concretamente en el campo de las divisoras de masa de pan y productos afines . Antecedentes de la invención

En la actualidad, dentro del sector técnico de la panificación, más concretamente en el campo de las divisoras de masa de pan y productos afines, encontramos sistemas basados en la succión, impulsión y seccionado de la masa por medio de un émbolo y una arista incisiva o cuchilla.

En el documento de patente ES2005868 se propone una máquina divisora de masa de pan, que comprende de un tambor oscilante, una biela unida en su parte superior por una articulación a un émbolo y en su parte inferior a un brazo transversal portador de dos caequillos que transcurren sobre un carril forzando la trayectoria del émbolo, al mismo tiempo que permite

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regular su recorrido, consiguiendo un movimiento alternativo. Esta máquina presenta la problemática de una falta de fiabilidad en procesos industriales intensivos, debido a que el mecanismo se ve sometido a grandes esfuerzos para hacer girar el tambor oscilante portador del émbolo encargado de succionar e impulsar la masa, siendo la arista del tambor la encargada de seccionar la masa, junto a la tensión y a los desgarros que le provoca, debido a que la embolada siempre a de ser mayor de la que realmente es necesaria, forzando la masa a pasar a través de un orificio restringido de salida a gran velocidad, siendo todo esto necesario para poder asegurar el volumen solicitado.

El documento de patente DE0334319 trata de una máquina divisora de masa de pan, que contiene una cavidad única o múltiple que alberga uno o varios émbolos de sección rectangular, los cuales se encargan de succionar e impulsar la masa, siendo seccionada y separada de la tolva por un distribuidor separador. Este sistema tiene el inconveniente de que para asegurar el volumen solicitado por medio del llenado de las cavidades, es inevitable que la masa sea doblada y a su vez comprimida al ser introducida en la cavidad o cavidades durante el acto de succión e impulsión antes de ser separada de la masa contenida en la tolva, esta fuerza o empuje ejercida sobre la masa doblada crea un efecto de tensión que repercutirá posteriormente sobre el moldeado de la masa. Durante el proceso de succión, impulsión, compresión, seccionado y expulsión, la masa es forzada sufriendo desgarros que repercutirán

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negativamente en la calidad del producto acabado. Otro inconveniente de este tipo de máquina divisora es que necesita que entre el émbolo y la cavidad exista un película de aceite lubricante para poder succionar la masa ya que este tipo de divisoras funcionan sin juntas de estanqueidad/ todo esto repercute en un gran consumo de aceite que es arrastrado junto a las porciones de masa procesada. Estas divisoras debido a su sistema requieren de un mantenimiento y limpieza periódicos. Su fiabilidad se ve comprometida en el uso industrial intensivo debido al gran esfuerzo al que se ven sometidos sus componentes mecánicos compuestos por largas bielas y palancas. Existen otras patentes basadas en estos principios en los cuales se han efectuado algunos cambios, pero en esencia siguen manteniendo el mismo concepto básico. Descripción detallada de la invención

La invención que proponemos presenta una serie de ventajas frente a las patentes antecedentes, presentando por objeto una máquina divisora de masa de pan la cual permite que durante el proceso de división de la masa se mantengan intactas sus propiedades originales sin causar tensiones ni desgarros, debido a que la masa es seccionada de forma incisiva y en ningún momento es doblada y a su vez comprimida, permitiendo que su posterior moldeado se realice con gran facilidad y perfección. Otro factor importante es que no se produce ningún aumento significativo de la temperatura de la masa, debido al gran volumen desplazado en relación al corto recorrido y baja velocidad de las

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pocas piezas móviles que componen el mecanismo que desplaza la masa, siendo minima la fricción entre dichas piezas. Su diseño compacto permite que la máquina esté exenta de sobreesfuerzos mecánicos ofreciendo una gran flabilidad que le permite trabajar en la industria panadera de forma intensiva. La máquina divisora puede procesar cualquier tipo de masa por dura o blanda que esta sea y por elevado que sea su contenido proteinico tan necesario para el pan que va a sufrir un proceso de ultracongelación . en masa o precocido y ultracongelado, siendo este un proceso industrial cada dia más empleado. La máquina divisora dispone de un circuito de lubricación interno a circuito cerrado que evita que llegue a mezclarse el aceite lubricante con la masa, por lo tanto su consumo es minimo .

La invención que aqui se describe consta de una tolva donde se deposita la masa, esta tolva se encuentra situada sobre un conjunto-extractor, compuesto por dos bloques simétricos en cuyo interior se aloja un tambor-giratorio provisto de unas cuchillas-émbolo que se desplazan radial y angularmente, guiadas por dos surcos de guiado simétricos, seccionando e impulsando la masa de la tolva a través de un canal-volumétrico, también dispone de un deflector que desvia la masa evitando que esta pueda volver otra vez a la tolva, introduciéndola en otro conjunto-volumétrico compuesto por elementos comunes al conjunto-extractor contando también con un canal-volumétrico donde se desplaza el volumen de masa

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solicitado para a continuación pasar por otro canal de evacuación, donde se une la masa que ha sido anteriormente seccionada por las cuchillas-émbolo, estando dicho canal de evacuación divido en dos partes, siendo su parte superior extraible para su mejor limpieza; al final del canal de evacuación nos encontramos con el orificio de evacuación en cuya parte inferior se halla instalado un conjunto cuchilla- porcionadora provisto de una cuchilla-porcionadora que se desplaza a gran velocidad en un movimiento de vaivén, solidaria a un sistema de guiado lineal, encargada de seccionar la masa en porciones según el volumen requerido .

El conjunto-extractor dispuesto sobre la entrada superior del conjunto-volumétrico dispone de un control de par-motor para un mejor control de la fuerza o empuje ejercida sobre la masa que se encuentra entre el conjunto-extractor y el conjunto-volumétrico ayudando de esta forma a que la masa sea introducida en dicho conjunto-volumétrico llenando todos los espacios vacíos sin aportar a la masa tensiones innecesarias, debido a que la masa no es doblada en ningún momento de su recorrido, disponiendo también de una sonda para la extracción de los gases producidos al procesar la masa previamente fermentada, o por el aire contenido en ella, esta sonda dispone de una toma susceptible de ser conectada a un sistema generador de vacio. Esta sonda se halla situada de forma estratégica en el punto de acumulación de dichos gases ubicado en el radio del deflector de dicho conjunto.

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El conjunto-volumétrico dispone de un control de posicionamiento angular que permite desplazar el volumen de masa requerido con absoluta precisión, siendo posteriormente divida en porciones por el conjunto cuchilla-porcionadora, controlado electrónicamente de modo que actúe de forma perfectamente sincronizada con el desplazamiento de la masa realizando estaciones de arrancada-parada.

El conjunto-extractor es basculante, estando unido al conjunto-volumétrico por medio de una placa- base dotada de una bisagra y un sistema de cierre mediante pestillos accionados neumáticamente, disponiendo de un sistema de seguridad por enclavamiento con resorte de compresión que impide la apertura accidental durante el proceso de la división en caso de fallar el suministro de aire comprimido. Esta basculación permite una mejor limpieza de los restos de masa en el interior de los mecanismos.

Descripción de los dibujos

Para completar la descripción que seguidamente se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, se acompaña de la presente memoria descriptiva como parte integrante de la misma, de un juego de dibujos, en el que con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1 muestra una vista en perspectiva de la máquina divisora cerrada.

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La figura 2 representa una vista en perspectiva de la máquina divisora abierta con el conjunto- extractor basculado y el canal de evacuación abierto.

La figura 3 muestra una vista del despiece en perspectiva de la máquina divisora.

La figura 4 muestra una vista interior en alzado del conjunto-extractor unido al conjunto-volumétrico por medio de una placa-base basculante.

La figura 5 muestra una vista en perspectiva del tambor-giratorio y las cuchillas-émbolo.

La figura 6 muestra una vista en perspectiva de una cuchilla-émbolo, con guias cuchilla-émbolo, rodamientos de guiado y retén-lineal.

La figura 7 muestra una vista en perspectiva de los surcos de guiado simétricos pertenecientes al conj unto-extractor .

La figura 8 muestra una vista en alzado de los surcos de guiado simétricos pertenecientes al conjunto- extractor. La figura 9 muestra una vista en perspectiva de los surcos de guiado pertenecientes al conjunto- volumétrico.

La figura 10 muestra una vista en alzado de los surcos de guiado simétricos pertenecientes al conjunto- volumétrico.

La figura 11 muestra una vista en perspectiva del conjunto cuchilla-porcionadora.

La figura 12 muestra una vista del deflector del conj unto-extractor .

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La figura 13 muestra una vista del deflector del conjunto-volumétrico .

La figura 14 muestra una vista en perspectiva del conjunto de cierre cerrado. La figura 15 muestra una vista en perspectiva del conjunto de cierre abierto.

La figura 16 muestra una vista en alzado del conjunto de cierre cerrado con detalle del enclavamiento . La figura 17 muestra una vista en alzado del conjunto de cierre abierto.

La figura 18 muestra una vista en perspectiva del conjunto conector-sonda para toma de vacio y escape de gases . La figura 19 muestra una vista en alzado del conjunto conector-sonda para toma de vacio y escape de gases .

La figura 20 muestra una vista en perspectiva del despiece del conjunto conector-sonda para toma de vacio y escape de gases.

La figura 21 muestra una vista en perspectiva de la sección del conjunto-volumétrico.

La figura 22 muestra una vista en alzado de la sección del conjunto-volumétrico La figura 23 muestra una vista de la sección del retén-lineal .

La figura 24 muestra una vista en perspectiva del retén-lineal .

La figura 25 muestra una vista en perspectiva de la geometría del canal de evacuación.

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La figura 26 muestra una vista en alzado de la parte derecha del sistema de lubricación.

La figura 27 muestra una vista en alzado de la parte izquierda del sistema de lubricación. La figura 28 muestra una vista en perspectiva del tambor-giratorio, los anillos tambor-giratorio y los correspondientes retenes-radiales y lineales con una vista de detalle en sección del retén-radial.

De la observación de las figuras reseñadas se desprende que se ha elegido un ejemplo de realización práctica en el que:

En las figuras 3 y 4 podemos ver como la máquina es alimentada por la masa contenida en una tolva 1 situada en la parte superior del conjunto-extractor que comprende de las siguientes partes: Los bloques derecho

3 e izquierdo 4 que unidos de forma simétrica mediante unos pasadores cilindricos 5 forman en su parte superior una entrada de masa 6 la cual está comunicada con la boca inferior 2 de la tolva 1 y a su vez con el canal-volumétrico 7 donde la masa es seccionada y desplazada por las cuchillas-émbolo 8 que en la figura

4 podemos ver como transcurren dentro de unas escotaduras-radiales 9 practicadas en un tambor- giratorio 10 hallándose dispuestas de forma polar y equidistante, preferentemente cinco dispuestas a 72 grados angulares, siendo esto una condición preferente y no determinante para su correcto funcionamiento, las cuchillas-émbolo 8 en el interior de las escotaduras-

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radiales 9 siguen una trayectoria marcada por unos surcos de guiado derecho 11 e izquierdo 12 que son simétricos según vemos en la figuras 7 y 8, en cuyo interior transcurren unos rodamientos de guiado 13 solidarios a los extremos inferiores de las cuchillas- émbolo 8 según se aprecia en la figura 6, siendo susceptible la masa de ser desplazada a través del canal-volumétrico 7 creando a su vez un efecto de succión sobre la masa contenida en la tolva 1, desplazándose dicha masa en sentido horario según muestra la figura 4 en dirección hacia el deflector 14, según las figuras 12 y 4 dispuesto de manera muy ajustada sobre la cara de rodadura del tambor-giratorio 10 despegando y desviando de manera progresiva la masa hacia la salida 15 y evitando al mismo tiempo que esta pueda volver a introducirse en la tolva 1, en las figuras 3 y 4 podemos apreciar como el tambor-giratorio 10 se halla emplazado en la cavidad formada por la unión de los bloques 3 y 4, estando colocado de forma concéntrica respecto al canal-volumétrico 7, disponiendo de unos anillos tambor-giratorio 16 los cuales aportan mayor rigidez al tambor-giratorio 10, estando estos a su vez provistos de dos retenes- radiales 17, contando con un eje de apoyo 18 y de un eje-motriz 19 dispuestos sobre unos rodamientos- soporte-eje 20, dichos ejes 18 y 19 están provistos de unos retenes radiales-eje 21 hallándose emplazados en el interior de unas tapas-eje 22 amarradas a las caras laterales de los bloques derecho 3 e izquierdo 4, las cuchillas-émbolo 8 disponen de unos retenes-lineales 23

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que se hallan encastrados entre el tambor-giratorio 10 y los anillos tambor-giratorio 16, podemos ver dichos retenes-lineales 23 en las figuras 3, 6, 23 y 24 cuya función es la de impedir la entrada de masa en el interior de las escotaduras-radiales 9 y la salida del aceite lubricante contenido en dichas escotaduras- radiales 9; en las figuras 5 y 6 podemos apreciar que en los extremos inferiores de las cuchillas-émbolo 8 se hallan dispuestas unas guias cuchilla-émbolo 24 las cuales se deslizan a través de unas hendiduras-guia 25 practicadas en cada cara lateral del tambor-giratorio 10 para conseguir un perfecto guiado lateral, como se puede apreciar en la figura 4 las cuchillas-émbolo 8 en el momento en el cual impulsan y seccionan la masa contenida en la tolva 1, emergen del tambor-giratorio 10 en su longitud útil total (entendiendo por longitud útil la zona de las cuchillas-émbolo 8 que está en contacto con la masa) , y por el contrario cuando pasan por el punto donde se halla situado el deflector 14 se introducen totalmente dentro del tambor-giratorio 10, contando a su vez con diversas posiciones intermedias en el interior de las escotaduras-radiales 9 durante su trayectoria, estando determinadas por los surcos de guiado simétricos 11 y 12. El eje-motriz 19 del tambor- giratorio 10 del conjunto-extractor dispone de un accionamiento con control de par-motor, que suministra de forma muy precisa la fuerza o empuje a ejercer por la cuchillas-émbolo 8 sobre la masa que es introducida en el conjunto-volumétrico a través de la entrada 28, comprendiendo este conjunto-volumétrico de las

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siguientes partes: como se puede apreciar en la figura 3 vemos el bloque derecho 26 que unido al bloque izquierdo 27 de forma simétrica forman en su parte superior una entrada 28 de la masa que proviene de la salida 15 del conjunto-extractor, como se puede ver en la figura 4, llenando todos los espacios vacíos que se van generando entre cada dos cuchillas-émbolo 8 consecutivas durante su avance angular, encontrándose las dos cuchillas-émbolo 8 fuera del tambor-giratorio 10 en toda su longitud útil, seccionando e impulsando la masa en sentido antihorario según muestra la figura 4, estas cuchillas-émbolo 8 según las figuras 9 y 10 siguen una trayectoria dentro de las escotaduras- radiales 9 marcada por unos surcos de guiado derecho 29 e izquierdo 30 que son simétricos, al mismo tiempo que estas cuchillas-émbolo 8 giran de forma solidaria con el tambor-giratorio 10 con un perfecto posicionado angular en cada avance, equivalente al volumen de masa previamente seleccionado, este posicionado angular es proporcionado por el eje-motriz 19 que es gobernado por un control electrónico mediante un programa informático, en la figura 4 podemos ver como esta masa es seccionada e impulsada en sentido antihorario a través del canal-volumétrico 31 hasta un deflector 32 que podemos ver en las figuras 4 y 13 encargado de desviar progresivamente la masa hacia el canal de evacuación 33 momento en el cual las cuchillas-émbolo 8 se encuentran totalmente introducidas en el tambor- giratorio 10 que se halla emplazado en la cavidad formada por la unión de los bloques 26 y 27, estando

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colocado de forma concéntrica respecto al canal- volumétrico 31/ en el canal de evacuación 33 la masa que ha sido previamente seccionada por las cuchillas- émbolo 8 vuelve a ser unida debido a que dicho canal de evacuación 33 tiene una forma irregular pero sin presentar reducción alguna en su sección, por lo cual el paso de la masa a través del canal de evacuación 33 no es restringido en ningún punto, la cual podemos apreciar en la figura 25, siendo su parte superior 34 extraible para su mejor limpieza según la figura 2, continuando ^' su trayectoria hacia el orificio de evacuación 35, siendo el resto de los componentes que forman el conjunto-volumétrico comunes a los anteriormente mencionados en la descripción del conjunto-extractor como se puede apreciar en la figura 3.

Seguidamente hacemos referencia a las partes de que comprende el conjunto de la cuchilla-porcionadora; Según muestra la figura 11 la cuchilla-porcionadora 36 encargada de dividir en porciones la masa desplazada a través del orificio de evacuación 35 según el volumen previamente seleccionado, puesto que esta masa forma parte de un bloque continuo antes de ser seccionada/ la cuchilla-porcionadora 36 es solidaria a un soporte cuchilla-porcionadora 37, al .cual se encuentran amarrados unos patines-guia 38 que se deslizan sobre unas guias-lineales 39 amarradas a los bloques derecho 26 e izquierdo 27 del conjunto-volumétrico paralelamente a la cara frontal inclinada 97, frente al soporte de la cuchilla-porcionadora 37 se halla

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dispuesta una tapa-junta 40 entre el bastidor de la máquina y dicho soporte de la cuchilla-porcionadora 37 y en la parte inferior de dicho soporte de la cuchilla- porcionadora 37 una brida de unión 41 a la que se halla unida a una biela 42 mediante un eje articulado 43, la biela 42 está a su vez unida a una manivela 44 por medio de un eje articulado 45, dicha manivela 44 está amarrada al eje de un reductor-planetario 46, que a su vez está amarrado a un soporte del conjunto cuchilla- porcionadora 47, que está fijado por su parte superior a la base de los bloques derecho 26 e izquierdo 27 del conjunto-volumétrico/ el reductor-planetario 46 está accionado por un servomotor 48 comandado por un control electrónico perfectamente sincronizado con el control del conjunto-volumétrico, de modo que cuando la masa es impulsada por el conjunto-volumétrico la cuchilla- porcionadora 36 debe dejar libre el orificio de evacuación 35, manteniéndose a la espera de que el conjunto-volumétrico vuelva a desplazar el siguiente volumen de masa y se detenga, actuando de forma inmediata el conjunto cuchilla-porcionadora seccionando la masa, dejando después un tiempo de espera hasta que el conjunto-volumétrico vuelva a desplazar el siguiente volumen de masa; este tiempo de espera estará en función de la cadencia programada.

Solidario al conjunto-extractor se halla el conjunto de cierre que comprende de las siguientes partes según muestran las figuras 2, 14, 15, 16 y 17; la placa-base 49 susceptible de basculación, en cuya parte superior está amarrado el conjunto-extractor, que

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dispone de un cuerpo de bisagra 50 que une la placa- base 49 al conjunto-volumétrico por medio de un eje- bisagra 51, el cilindro de tracción 52 con vastago doble 53, amarrado de forma horizontal a un cuerpo- soporte 54, en cuyo interior se halla practicada una cavidad cilindrica 55 donde se desliza de forma ajustada una corredera 56 provista de un surco perimetral 57, solidaria a un extremo del vastago 58 del cilindro de tracción 52, disponiendo en el otro extremo del vastago 59 de una rotula 60 amarrada al puente de unión 61 al cual son solidarios y de forma perpendicular unos pestillos 62 de extremos cónicos que se deslizan dentro de unos casquillos 63 colocados en el interior de la placa-base 49, cuando el conjunto- extractor es basculado en posición cerrada según podemos ver en la figura 2, unos conos 64 se introducen en el interior de unos alojamientos de forma cónica 65 practicados en la parte inferior de la placa-base 49 que realizan a su vez la función de fijación entre la placa-base 49 y el conjunto-volumétrico, estos conos 64 disponen de unos orificios cónicos 66 dispuestos horizontalmente quedando perfectamente alineados con los extremos cónicos de los pestillos 62 durante la basculación, en cuyo momento el cilindro de tracción 52 fuerza a . los pestillos 62 a introducirse en sus respectivos orificios cónicos 66 dispuestos en los conos 64 que son solidarios a los bloques derecho 26 e izquierdo 27 del conjunto-volumétrico; sobre la parte superior del cuerpo-soporte 54 está amarrado de forma perpendicular el cilindro de enclavamiento 67 que

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dispone de un vastago doble 68, en cuyo extremo inferior 69 está amarrado un bulón 70 el cual se enclava en el surco perimetral 57 de la corredera 56, como medida de seguridad el bulón 70 dispone de un resorte de compresión 71 que ejerce una presión sobre el bulón 70, evitando que se desenclave de la corredera 56 en el caso de que falle el suministro de aire comprimido, de esta forma se evita la posibilidad de que puedan abrirse los pestillos 62 de forma involuntaria; el pomo 72 solidario al extremo superior del vastago 73 del cilindro de enclavamiento 67 permite desenclavar el bulón 70 de la corredera 56 de modo manual, permitiéndonos abrir el conjunto de cierre en el caso de fallar el suministro de aire comprimido; disponiendo el conjunto de cierre de un ^' pulsador manual externo que manda una señal al PLC o autómata programable accionando el distribuidor del cilindro de enclavamiento 67 desenclavando el bulón 70, liberando la corredera 56 y seguidamente sobre el distribuidor del cilindro de tracción 52 desenclavando los pestillos 62 de los orificios cónicos 66; el conjunto de cierre se activa de forma automática cerrándolo al bascular el conjunto-extractor mediante una señal enviada al PLC por un interruptor final de carrera, activando el distribuidor que acciona el cilindro de tracción 52 enclavando los pestillos 62, y seguidamente sobre el distribuidor que - acciona el cilindro de enclavamiento 67 enclavando el bulón 70 en la corredera 56; para facilitar la basculación del conjunto-extractor se encuentran instalados en cada uno de sus lados unos

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amortiguadores 74 que facilitan su apertura, estando fijados a los bloques 3, 4, 26 y 27 por medio de unos ejes soporte-amortiguador 75.

El conjunto conector-sonda para toma de vacio y escape de gases que comprende de las siguientes partes:

Según podemos ver en las figuras 18, 19 y 20, la sonda

76 cuyo cuerpo está encastrado en el deflector 14 de forma estratégica, disponiendo en su extremo inferior

77 de dos agujeros oblongos de gran longitud y minima anchura por donde tiene salida el gas generado por la masa fermentada o aire procedente del exterior contenido en los repliegues de la masa, estos agujeros oblongos tienen una geometría en la cual va aumentando su sección en función de su profundidad, siendo en su extremo superior 78 mucho más anchos que en el extremo inferior 77, formando unas acanaladuras cónicas 79 o en forma de V, con esta geometría conseguimos que al impulsar la masa mediante las cuchillas-émbolo 8 del conjunto-extractor sobre el conjunto-volumétrico los gases acumulados salgan hacia el exterior, evitando en medida de lo posible que una pequeña parte de la masa pueda fluir junto a los- gases, y en el caso de que lleguen a fluir algunas partículas de masa, sus acanaladuras cónicas 79 evitan que estas lleguen a acumularse llegando a cegar, los agujeros oblongos por donde salen los gases hacia el exterior; una toma- hembra 80 encastrada de forma hermética entre los bloques 3 y 4 del conjunto-extractor; una toma-macho 82 susceptible de conectarse a un toma-hembra 80 por su parte delantera y a su vez a un sistema de generación

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de vacio por su parte trasera, estando su cara frontal 81 perfectamente encarada y de forma estanca con el extremo superior 78 de la sonda 76 para poder conseguir un efecto de succión mediante un sistema de vacio, extrayendo los gases producidos o contenidos en la masa asi como las particulas de masa con mayor facilidad; esta toma-macho 82 dispone de unos pomos roscados 83 para una mejor fijación.

Seguidamente hacemos referencia de las diferentes partes de que comprende el sistema de lubricación: En las figuras 5, 21, 22, 26 y 27 podemos ver el orificio de entrada 84, situado en la parte inferior de la cara lateral del bloque izquierdo 27 del conjunto-volumétrico, este orificio de entrada 84 comunica a su vez con un orificio 85, unido a otro orificio 86 practicado en la parte inferior del surco de guiado izquierdo 30 que confluye con las escotaduras-radiales 9 del tambor-giratorio 10 y a su vez con los rodamientos soporte-eje 20 a través de los intersticios 87, pasando a través de dichas escotaduras-radiales 9 el aceite lubricante impulsado por un grupo de presión hasta conseguir llenar todos los huecos del sistema, estando las cuchillas-émbolo 8, las guias cuchilla-émbolo 24, las hendiduras-guia 25, las escotaduras-radiales 9, los surcos simétricos de guiado 29 y 30, los rodamientos de guiado 13 y los rodamientos soporte-eje 20, es decir todas las piezas susceptibles de movimiento y por lo tanto de fricción completamente bañadas en aceite lubricante, disponiendo dichas cuchillas-émbolo 8 de unos agujeros oblongos 88

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practicados en su ensanchamiento 89 que permiten que el aceite lubricante pase de un lado a otro del ensanchamiento 89; una vez el sistema se halla completamente lleno, el aceite lubricante rebosa por el orificio 90 practicado en la parte superior del surco de guiado derecho 29 continuando a través de un orificio 91 practicado en el bloque derecho 26, perpendicular al orificio 90 que se une a otro orificio 92 que finaliza en un racor estanco 93 situado entre los bloques 26 y 27 del conjunto-volumétrico, dicho racor estanco 93 se encastra en el orificio 94 practicado en el bloque izquierdo 27, que a su vez finaliza en el orificio de salida 95 que se halla situado en la parte superior de la cara del mismo bloque izquierdo 27, este orificio de salida 95 se comunica por medio de un conducto flexible con el orificio de entrada 96 del conjunto-extractor, situado en la parte inferior de la cara lateral del bloque izquierdo 4, siendo el sistema de lubricación utilizado para el conjunto-extractor idéntico al anteriormente descrito para el conjunto-volumétrico como se puede apreciar en las figuras 26 y 27. Preferentemente la entrada de aceite lubricante empezará siempre de abajo hacia arriba, siendo el retorno del aceite desde el punto más alto, siendo esta una condición preferente y no determinante.

Los términos en que está redactada la presente memoria, deberán ser tomados siempre en sentido amplio, no limitativo.

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Exposición de un modo de realización

Un modo de realización queda claramente descrito en cuanto se ha explicado de los detalles y funcionamiento . Aplicación industrial

Es susceptible de aplicación industrial, en la fabricación de divisoras de masas de pan y productos afines .

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