ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR A LA INVENCIÓN Existen diferentes tipos de fibras cortadas se emplean hoy en día en una multitud de productos como material de refuerzo. Entre tales productos se encuentran los productos compuestos por una pluralidad de capas y/o láminas, de las que al menos una comprende fibras de refuerzo cortadas.

La solicitud de patente española ES-A-2157725 describe un procedimiento y una instalación para fabricar elementos para la industria del automóvil y/o de la construcción.

Éstos elementos son de tipo sándwich y comprenden capas de fibras de refuerzo aplicadas a ambas caras de una plancha de espuma rígida de poliuretano provistas de adhesivo, además comprenden láminas de revestimiento que se aplican sobre las respectivas caras provistas del adhesivo y de las fibras de vidrio cortadas.

La instalación descrita en la solicitud de patente española ES-A-2157725 comprende, varias estaciones en las

que sucesivamente se va completando un conjunto laminar.

Así, dicha instalación comprende un alimentador de planchas de poliuretano que constituyen los elementos laminares intermedios de los conjuntos laminares, una máquina adhesivadora por rodillos con la que se aplica adhesivo a ambas caras de las planchas de poliuretano, una cinta transportadora, un aplicador para aplicar un acelerante de reacción, una cortadora de fibras de refuerzo, un aplicador de aglomerante de fibra, un formador de sándwich donde se aplican los elementos laminares de recubrimiento anverso y reverso y una prensa de termoconformado. En la práctica, esta instalación constituye una línea de fabricación en la que, en una primera estación se efectúa la adición de fibra de vidrio cortada sobre el elemento laminar reverso.

Posteriormente, en la estación formadora del sándwich, la plancha central de poliuretano encolada con su capa de fibra se superpone sobre el elemento laminar reverso también provisto de fibra. En una siguiente estación, superpone (n) el o los elemento (s) laminar (es) anversos sobre el subconjunto formado por plancha central y el elemento laminar reverso son sus respectivas capas de fibras, el conjunto laminar así formado se introduce en la prensa de conformado.

Estas líneas de fabricación convencionales presentan una serie de desventajas derivadas de la necesidad de transportar los elementos laminares de una estación a otra, ésta manipulación implica, por una parte, una excesiva cantidad de movimientos y tiempos no productivos, la necesidad de usar piezas adicionales para el transporte como cartones (que se emplean para aportar portancia a los elementos laminares) los cuales suponen un coste adicional.

Además éstas líneas convencionales requieren de un gran espacio para la ubicación de las distintas estaciones que intervienen en el proceso de preparación del conjunto laminar.

Por otra parte, el transporte entre estaciones implica un gran desperdicio de fibra lo cual, además de suponer un coste económico, provoca múltiples problemas de limpieza, debido a que las fibras cortadas y no aprovechadas quedan desperdigadas en la instalación, de averías prematuras en la maquinaria y utillajes de la línea que se ven expuestos a las fibras desperdiciadas, y los riesgos para la salud de los operarios que están en contacto con dichas fibras.

Asimismo, el desprendimiento de fibra de los elementos laminares durante el transporte, implica que la cantidad de fibra que llega a los elementos laminares no se puede controlar con exactitud, lo cual puede conducir a variaciones locales en la distribución de las fibras de refuerzo e incluso a refuerzos deficientes.

La solicitud de patente europea EP-A-0437787 describe productos estratificados útiles en la fabricación de guarnecidos de techo y bandejas para vehículos automóviles que se fabrican de forma básicamente análoga a lo que revela la solicitud de patente española ES-A-2157725 con la diferencia de que la capa de fibra de vidrio no se aplica con una cortadora sino en forma de una lámina no-tejida de fibra de vidrio cortada.

Estas láminas de fibra presentan el inconveniente de que deben tener unas dimensiones y una configuración preconformadas, por lo que, para poder fabricar artículos de distintas dimensiones, es necesario o disponer de stocks de diversos tipos, o cortar el material sobrante de la lámina de fibra de vidrio.

La presente invención pretende superar los inconvenientes del estado de la técnica más arriba descrito y, en este sentido, la presente invención, tiene por objeto conseguir una instalación para el conformado de productos estratificados que precise sólo un número reducido de movimientos de transporte y manipulaciones, y que evite en la medida de posible los desperdicios de fibra de vidrio, y

que asimismo permita controlar adecuadamente la cantidad de fibra cortada que se aplica en los elementos laminares, sin necesidad de disponer de láminas de fibras preconformadas.

Todavia otros objetos de la invención podrán deducirse de la descripción de la invención.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención pretende conseguir los objetos anteriormente mencionados mediante una instalación para el conformado de productos estratificados compuestos cada uno por un conjunto laminar formado al menos por un elemento laminar anverso, un elemento laminar intermedio y un elemento laminar reverso, y al menos una primera capa de fibras cortadas de refuerzo, aplicable en procesos que constan principalmente de dos etapas, una de preparación del conjunto laminar en una única estación superponiendo las distintas capas que lo componen, y la otra de conformado en prensa del conjunto laminar resultante para la obtención del producto estratificado con su forma definitiva.

De acuerdo con la invención, la instalación comprende primeros medios aplicadores para aplicar las fibras cortadas sobre al menos uno de dichos elementos laminares, una mesa de trabajo sobre la que se apoyan los elementos laminares, primeros medios posicionadores para posicionar el elemento laminar reverso en la mesa de trabajo, de tal forma que la cara superior del elemento laminar reverso queda posicionada en una zona de acción de los primeros medios aplicadores, y segundos medios posicionadores para superponer el elemento laminar intermedio sobre dicho elemento laminar reverso, y terceros medios posicionadores para superponer el elemento laminar anverso sobre dicho elemento laminar intermedio.

Partiendo de los elementos anteriormente enumerados,

la instalación de la presente invención consigue los objetivos anteriormente mencionados por el hecho de que la mesa de trabajo, al menos los primeros medios posicionadores y los primeros medios aplicadores están dispuestos en una única estación de preparación del conjunto laminar, en la cual permanecen inmovilizados los elementos laminares hasta la formación del conjunto laminar o del subconjunto laminar, y los primeros medios aplicadores están dispuestos y se desplazan en un plano superior sobre la mesa de trabajo de la estación de preparación del conjunto laminar de tal forma que la zona de acción de los primeros medios aplicadores cubre el área de la mesa de trabajo sobre la que sucesivamente se van colocando superpuestos los elementos laminares.

Mediante esta instalación se consigue formar el conjunto laminar que también puede denominarse'sándwich' en una única estación, sin que los elementos laminares, que también pueden denominarse eformatosW tengan que desplazarse o estar en movimiento cuando están siendo, o cuando ya están provistos, de las capas de fibras de refuerzo cortadas antes de su traspaso a la estación de conformado. De esta forma, la instalación de la presente invención permite minimizar el desperdigado de fibra de vidrio y los problemas inherentes en tal desperdigado, ahorrar espacio en la planta de fabricación, reducir el tiempo de fabricación, y simplificar sustancialmente el proceso de preparación de los conjuntos laminares que constituyen la base de los productos estratificados.

De acuerdo con la invención, la instalación puede estar dotada de primeros medios alimentadores para introducir dicho elemento laminar reverso en la estación de preparación del conjunto laminar, y/o de segundos medios alimentadores para introducir el elemento laminar intermedio previamente impregnado por ambas caras con

adhesivo, en dicha estación de preparación del conjunto laminar, y/o de terceros medios alimentadores para introducir el elemento laminar anverso en la estación de preparación del conjunto laminar, en cuyo caso los terceros medios posicionadores están dispuestos en la estación de preparación del conjunto laminar.

En una realización de la invención, la instalación comprende además medios de corte para recortar los elementos laminares ('formatos') anversos (p. ej. caras vistas) y/o reversos (p. ej. caras no vistas) a partir de láminas, en el formato y las dimensiones de trabajo, antes de ser posicionados en la mesa de trabajo de dicha estación de preparación del conjunto laminar.

Preferentemente, la estación de preparación del conjunto laminar comprende además segundos medios aplicadores para la aplicación de productos adicionales sobre al menos uno de dichos elementos laminares. Estos productos pueden ser, por ejemplo ligantes no estructurales, o catalizadores, adhesivos y otros aditivos en sí convencionales.

Especialmente cuando la instalación está provista de los segundos medios alimentadores, también puede estar convenientemente dotada de un sistema de encolado, como por ejemplo un sistema de encolado de rodillos, por el que pasan los elementos laminares intermedios antes de su entrega a los segundos medios posicionadores.

En una realización preferente de la invención, la instalación comprende además una estación de conformado con una prensa de conformado, un sistema de extracción para extraer de la estación de preparación del conjunto laminar el subconjunto compuesto por los elementos laminares reverso e intermedio y al menos una capa de fibras de refuerzo, y un sistema de alimentación para introducir y posicionar dicho subconjunto laminar en el interior de la estación de conformado. En esta realización, los terceros

medios posicionadores introducen el elemento laminar anverso en la estación de conformado y posicionan dicho elemento laminar anverso sobre dicho subconjunto que se encuentra en la estación de conformado, para proceder después al conformado del producto estratificado.

Los medios para la aplicación y distribución de las fibras de refuerzo y/o para la aplicación de otros productos adicionales pueden estar dispuestos en un bastidor capaz de desplazarse por encima de la mesa de trabajo por la acción de un sistema de desplazamiento en sí convencional. Para el control de los desplazamientos del bastidor así como de las cantidades de fibra o de otros materiales añadidos en cada una de las etapas del proceso, la instalación puede estar dotada además de los medios de control correspondientes.

Para la aplicación de las fibras, puede emplearse por ejemplo un robot de desplazamiento lineal como sistema portante de los medios de aplicación de fibras de refuerzo cortadas y/o de los segundos medios aplicadores. De esta manera es el robot que porta los medios aplicadores el que se mueve en lugar de los elementos laminares, lo cual permite al mismo tiempo un mayor control del proceso de fabricación y menores tiempos de ciclo. Los medios aplicadores de fibra de vidrio cortada pueden ser, por ejemplo pistolas aplicadoras u otro tipo de sistemas de corte alternativos.

La instalación de la invención puede comprender además un sistema de evacuación para retirar de dicha estación dicho conjunto laminar. A su vez, el sistema de evacuación del conjunto laminar puede comprender además medios para introducir y posicionar dicho conjunto laminar en la prensa de conformado. El sistema de evacuación del conjunto laminar puede comprender además medios para introducir y posicionar el conjunto laminar en un dispositivo de sellado perimetral para sellar al menos parcialmente el perímetro del conjunto

laminar aplicando calor y presión al conjunto laminar. El sellado perimetral previo a la operación de conformado tiene por objeto evitar la caída de la fibra de vidrio más próxima al borde durante la manipulación del conjunto o del subconjunto laminar antes de su conformado final.

Para el sellado perimetral, la instalación puede estar dotada además de un segundo dispositivo de sellado. En esa realización, el segundo dispositivo de sellado y dicho primer dispositivo de sellado están dispuestos con el fin de sellar la periferia de conjuntos laminares con perímetros sensiblemente rectangulares, de tal forma que el primer dispositivo de sellado está adaptado para realizar un primer paso de sellado parcial sobre las zonas contiguas a dos primeros lados opuestos de la periferia del conjunto laminar, mientras que el segundo dispositivo de sellado está adaptado para realizar un segundo paso de sellado parcial sobre las zonas contiguas a dos segundos lados opuestos de dicho conjunto o subconjunto laminar.

En esta realización, la instalación también puede estar equipada con un sistema de traslado para trasladar el conjunto o el subconjunto laminar al segundo dispositivo de sellado de forma que recoge el conjunto laminar del primer dispositivo de sellado después del primer paso de sellado, y mediante un movimiento de traslación y rotación, posiciona dicho conjunto o subconjunto laminar en dicho segundo dispositivo de sellado de forma que el conjunto laminar queda en una posición tal que, una vez realizado el segundo paso de sellado perimetral, mediante un movimiento de translación en línea recta está listo para ser introducido y posicionado en la prensa de conformado.

En otra realización de la invención se puede realizar un sellado perimetral en la estación de preparación del conjunto laminar por la acción de unos medios aplicadores situados en un robot de desplazamiento lineal los cuales depositan un ligante no estructural sobre dicho subconjunto

en las zonas periféricas del mismo que impide la caída de la fibra de refuerzo durante las operaciones de manipulación para su transporte desde la estación de preparación del conjunto laminar hasta la prensa de conformado.

En otra realización preferida, pueden estar acoplados a la mesa de trabajo unos elementos deflectores distribuidos a lo largo de todo su perímetro, de forma que las distintas capas que forman el conjunto laminar quedan confinadas entre dichos deflectores durante la etapa de aplicación de fibra, impidiéndose así la caída de fibras fuera de los límites definidos por dichos elementos deflectores.

De lo anteriormente expuesto se desprende que la instalación de la presente invención consigue los objetivos más arriba definidos de forma eficaz, sencilla y económica.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS A continuación se describirán algunas realizaciones de la invención sobre la base de unas figuras, en las que la figura 1 es una vista esquemática que muestra un conjunto laminar del tipo de los que pueden prepararse mediante la instalación de la presente invención; la figura 2 es una vista esquemática en planta superior de una realización de la instalación de la presente invención; la figura 3 es una vista en sección por la línea de corte B-B'que aparece en loa figura 2, y donde el elemento laminar reverso está siendo introducido en la mesa de trabajo; la figura 4 es una vista análoga a la figura 3, en la que, sin embargo, el elemento laminar reverso ya está posicionado en la mesa de trabajo y siendo sometido a la acción de los medios aplicadores ; la figura 5 muestra otra realización de una instalación de acuerdo con la presente invención;

la figura 6 muestra detalles de una realización del primer dispositivo de sellado que aparece en la figura 5 ; la figura 7 es una vista esquemática de una realización del sistema de control de la instalación de la invención.

Las referencias numéricas que aparecen en estas figuras identifican los siguientes elementos : 1 conjunto laminar 1'subconjunto laminar la elemento laminar anverso la'lámina de anverso 1b elemento laminar intermedio lc elemento laminar reverso lc'lámina de reverso ld primera capa de fibras cortadas le segunda capa de fibras cortadas 2 fibras de vidrio cortadas 3 primeros medios aplicadores 4 mesa de trabajo 5 primeros medios posicionadores 6 segundos medios posicionadores 7 terceros medios posicionadores 8 estación de preparación 9 medios de corte 10 primeros medios alimentadores 11 segundos medios alimentadores 12 sistema de encolado 13 terceros medios alimentadores 14 estación de conformado 15 prensa de conformado 16 sistema de extracción 17 sistema de alimentación 18 sistema de evacuación 19 medios para introducir y posicionar el conjunto laminar en la estación de conformado

20 primer dispositivo de sellado 20a primeros elementos selladores 21 medios para introducir el conjunto laminar en el dispositivo de sellado 22 segundo dispositivo de sellado 22a segundos elementos selladores 23 sistema de traslado 24 segundos medios aplicadores 25 bastidor 25a parte porta-aplicadores del bastidor 25b travesaño móvil 25c vigas transversales 26 sistema de desplazamiento 27 medios de control 28 elementos deflectores 29 largueros fijos 30 vigas verticales 31 largueros inferiores 32 sistema de accionamiento de los primeros medios posicionadores REALIZACIONES DE LA INVENCIÓN La figura 1 muestra esquemáticamente un conjunto laminar 1 del tipo de los que pueden prepararse con la instalación de la presente invención. Puede observarse que este conjunto laminar 1 es del tipo de los que se describen, por ejemplo, en la solicitud de patente española ES-A-2157725 y comprende un elemento laminar o formato reverso le (correspondiente, por ejemplo, a lo que será la cara no-vista de un guarnecido de techo para un vehículo automóvil), un elemento o formato intermedio 1b (correspondiente, por ejemplo, a una plancha de poliuretano que constituye el núcleo del guarnecido) y un elemento o formato anverso la (correspondiente, por ejemplo, a lo que será la cara vista del guarnecido). Entre el formato reverso le y el formato intermedio lb, así como entre el

formato anverso la y dicho formato intermedio lb, están previstas sendas capas 1d, le de fibras de vidrio cortadas de refuerzo. Debido a que el formato intermedio se impregna superficialmente con un adhesivo, las fibras situadas en ambas caras del formato intermedio quedan inmersas en éste adhesivo gracias al cual los formatos anverso la y reverso le quedan pegados en el formato intermedio lb. También puede observarse que el formato reverso 1c, el formato intermedio 1b las respectivas capas de fibras Id y le forman lo que puede definirse como un subconjunto 1'.

Las figuras 2,3 y 4 muestran esquemáticamente la disposición e interrelación de diversos elementos que forman parte de una estación 8 de preparación del producto laminar según una realización de la presente solicitud.

Así, la figura 2 ilustra que la estación 8 de preparación de los conjuntos laminares comprende una estructura compuesta por una mesa de trabajo 4, cuatro vigas verticales de soporte 30 sobre las están dispuestos dos largueros fijos 29, uno en cada lado de la estación 8, y dos vigas transversales 25c, a saber, una en cada testero de la estación 8.

Las vigas 25c están provistas de un sistema de desplazamiento 26 que permite desplazar transversalmente el travesano móvil 25b en dichas vigas. A su vez, el travesano móvil 25b está dotado de un sistema de desplazamiento 26 en el que está acoplado una parte porta-aplicadores 25a que, mediante la activación del sistema 26 en el travesaño 25b, permite un desplazamiento longitudinal de los medios aplicadores 3 de las fibras cortadas y de los medios aplicadores 24 de productos adicionales. Puede observarse, por lo tanto, que el sistema de desplazamiento 26 permite que los medios aplicadores 3,24 pueden desplazarse en un plano superior encima la mesa de trabajo 4.

En la parte inferior de la estación 8, están previstos dos largueros inferiores 31 ubicados respectivamente en los

laterales de la mesa de trabajo 4. Los largueros inferiores 31 están dotados de un sistema de accionamiento 32 que permite desplazar los primeros medios posicionadores 5 a los que está enganchado el formato reverso lc, de tal forma que los medios posicionadores arrastran el formato le por encima de la mesa de trabajo 4 hasta la posición de descanso del formato. En esta última posición, los medios aplicadores 3,24 empiezan a dejar caer respectivamente fibras de vidrio cortadas 2 y productos adicionales, como por ejemplo un catalizador, un ligante, un adhesivo, etc., sobre la superficie superior del formato reverso lc depositado en la mesa de trabajo 4. Evidentemente, los primeros medios posicionadores 5 pueden depositar, en un siguiente ciclo de trabajo, otros formatos sobre el o los formatos que descansan sobre la mesa de trabajo 4.

En las figuras 3 y 4 también pueden apreciarse unos elementos deflectores 28 que, durante las etapas de depósito de fibras sobre los diversos formatos, se alzan alrededor de los formatos formando un cajeado que impide la caída de las fibras fuera de la mesa de trabajo. Antes y después del depósito las fibras 2, los elementos deflectores se retiran a fin de permitir la entrada/salida de los formatos de la estación 8 de preparación.

Las figuras 5 y 6 ilustran esquemáticamente la disposición e interrelación de otra realización de la instalación de la presente invención.

Tal como muestra la figura 5, en esta realización, la estación de preparación 8 es el punto de confluencia en el que convergen los elementos laminares para la formación del conjunto laminar 1 o del subconjunto laminar 1'antes de la conformación del producto estratificado en la prensa de conformado 15 de la estación de conformado 14.

Así, la instalación comprende primeros medios alimentadores 10 de los formatos reversos lc, y medios de corte 9 que cortan los formatos reversos lc a partir de una

lámina de reverso lc'enrollada en una bobina. Desde los medios de corte 9, el formato reverso es arrastrado por los primeros medios posicionadores 5 introduciendo, de esta manera, el formato reverso lc en la estación 8 de preparación del conjunto laminar cuya instalación tiene la misma estructura y funcionalidad que la que se describe en las figuras 2 a 4.

La instalación también comprende segundos medios alimentadores 11 que suministran los elementos laminares o formatos intermedios lb a los segundos medios posicionadores 6, pasando por un sistema de encolado 12 en sí convencional, como puede ser, por ejemplo, un sistema que comprende rodillos de encolado. En la realización mostrada en la figura 5, existen dos pilas de formatos intermedios lb cuyas características dimensionales y/o geométricas pueden ser diferentes, y los segundos medios alimentadores 11 pueden transportar los formatos intermedios lb desde una de las dos pilas que se corresponde con el tipo de formato intermedio 1b necesario para la conformación del producto estratificado que se desea fabricar. Una vez pasados por el sistema de encolado 12, los formatos intermedios lb provistos de capas de adhesivo por sus dos caras, son recogidos por los segundos medios posicionadores 6. Los segundos medios alimentadores 11 y los segundos medios posicionadores 6 son dispositivos en si convencionales para la manipulación de elementos laminares.

Los segundos medios posicionadores 6 introducen el formato intermedio 1b encolado en la estación 8 de preparación del conjunto laminar y lo depositan sobre el elemento reverso lc en cuya cara superior está depositada la primera capa Id de fibras de vidrio cortadas 2, y después vuelve a su posición de partida para recoger el siguiente formato intermedio lb.

Cuando el formato intermedio 1b está situado sobre el

formato reverso 1c, los primeros medios aplicadores 3, eventualmente coadyuvados por los segundos medios aplicadores 24, depositan la segunda capa le de fibras de vidrio 2 sobre la superficie superior del formato intermedio lb, quedando éstas adheridas a la misma por la acción del adhesivo previamente aplicado sobre las dos caras del formato intermedio.

Los medios de corte 9 también cortan los formatos anversos la a partir de una lámina de anverso la'enrollada en una bobina. Desde los medios de corte 9, el formato anverso la es arrastrado por los segundos medios posicionadores 7 que de esta manera introducen el formato anverso la en la estación 8 de preparación y depositan el formato anverso la sobre el subconjunto 1'formado por el formato reverso lc, la primera capa Id de fibras, el formato intermedio 1b y la segunda capa de fibras que se muestra en la figura 1, de tal forma que queda formado el conjunto laminar 1, el cual es extraído de la estación 8 por los medios de extracción 16 e introducido por los medios 21 en el primer dispositivo de sellado 20, donde se realiza el sellado perimetral de las zonas contiguas a dos de los lados perimetrales del conjunto laminar 1, y luego en el segundo dispositivo de sellado 22 donde se sellan las zonas contiguas a los otros dos lados perimetrales de dicho conjunto 1. De esta forma, el conjunto laminar 1 queda sellado por todo su perímetro antes de que, mediante la acción del sistema de traslado 23 que comprende un sistema de alimentación 17 y/o medios 19 para introducir el conjunto laminar 1 en el dispositivo de sellado 14 donde se realiza el conformado del producto estratificado en la prensa 15 de conformado.

En otra realización (no mostrada en las figuras), alternativa a la mostrada en la figura 5, los formatos anversos la se superponen al subconjunto laminar 1'después de que el subconjunto 1'ya ha sido introducido en la

estación de conformado 14, de tal forma que los terceros medios posicionadores 7 no están dispuestos en la estación 8 sino en la cercanía de la estación de conformado, de tal forma que estos terceros medios posicionadores 7 pueden disponer los formatos anversos la sobre dicho subconjunto 1 una vez esté posicionado en la prensa de conformado.

En otra realización el sellado perimetral del subconjunto 1 se puede realizar en la estación de preparación 8 del conjunto laminar por la acción de los segundos medios aplícadores 24 los cuales depositan un ligante no estructural sobre el subconjunto laminar 1'en las zonas periféricas del mismo que impide la caída de la fibra de refuerzo durante las operaciones de manipulación para su transporte desde la estación de preparación 8 del conjunto laminar hasta la prensa de conformado.

La figura 6 ilustra esquemáticamente la forma en la que puede realizarse el sellado perimetral en la primera estación de sellado 20. Puede observarse que, una vez que el conjunto laminar 1 ha sido introducido en la estación 20, los primeros elementos selladores 20a, consistentes en unas placas que (que pueden estar calefactadas) presionan sobre las zonas contiguas a dos de los lados perimetrales del conjunto 1, y, de esta manera, cierran dichos bordes impidiendo de esta forma la caída de fibra.

E1 sellado de las zonas contiguas a los otros dos lados en el segundo dispositivo de sellado 22 se realiza de forma análoga mediante los segundos elementos selladores 22a.

En la figura 7 puede apreciarse una representación esquemática de la forma en la que los medios de control 27 controlan diversos elementos de la instalación mostrada en la figura 5.

Los medios de control 27 son en este caso un ordenador que incluye programas mediante los que se puede hacer operar la instalación en función de los parámetros del

producto estratificado que se desean obtener. Así, el programa comprende unos parámetros de funcionamiento mediante los cuales se coordina y sincroniza, entre otras funciones, la velocidad de suministro de los formatos reversos lc a través del control de los primeros medios alimentadores 10 ; - la cantidad de fibras cortadas 2 a depositar, a través del control de los primeros medios-aplicadores 3 y/o a través del control de la velocidad del sistema de desplazamiento 26 que actúa sobre el bastidor 25; la distribución de las fibras cortadas depositadas, a través del control del sistema de desplazamiento 26 que actúa sobre el bastidor 25; las características de las capas de fibras Id y le, a través del control de los segundos medios aplicadores 24; la selección del tipo de formato intermedio lb, a través del control de los segundos medios alimentadores 11 ; -el tamaño de los formatos reverso lc y anverso ld a través del control de los primeros/terceros medios alimentadores 10,13 y del dispositivo de corte 9; -el tipo y grado de sellado del conjunto laminar 1, mediante él control de los primeros y segundos dispositivos de sellado 20,22 ; -el grado y las características de compresión del conjunto laminar, a través del control de la presión, temperatura y/o duración de la compresión ejercida en la estación de conformado; la sincronización de todos los procesos que se realizan en la instalación.

De la anterior descripción se desprende que la instalación de la presente invención permite cumplir los objetivos más arriba especificados.