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Title:
AUTOMATIC RELEASE OF A TOOL AFTER AN INTERRUPTION OF OPERATION
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/207638
Kind Code:
A1
Abstract:
The aim of the inventino is to automatically release a tool (56) in a machine (30) after an unexpected interruption of operation. This aim is achieved in that the command, during the execution of which the unexpected interruption of operation occurred, and the associated spatial position of the tool (56) are stored and are transmitted to a machining simulation (14). Using the command, during the execution of which the unexpected interruption of operation occurred, the spatial position (62) of the tool (56) during the unexpected interruption of operation, and models of the machine (30), of the tensioning means (58), of the tool (56), and of the blank shape (40) of the workpiece (52) to be processed, the machining simulation (14) calculates a current workpiece geometry at the time of the interruption of operation. Said machining simulation then calculates a collision-free tool path (64) from the position (62) of the tool (56) during the unexpected interruption of operation to a safe target position (24). The tool path (64) is transmitted to the control unit (32) of the machine (30) in the form of a release control program and is processed by the control unit (32).

Inventors:
ROSENBAUM, Björn (Faust-von-Stromberg-Str. 46, Erlangen, 91056, DE)
Application Number:
EP2017/063171
Publication Date:
December 07, 2017
Filing Date:
May 31, 2017
Export Citation:
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Assignee:
SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT (Werner-von-Siemens-Straße 1, München, 80333, DE)
International Classes:
G05B19/4067; G05B19/4061
Domestic Patent References:
WO2014056533A12014-04-17
Foreign References:
DE102008035710A12010-02-11
US20060009878A12006-01-12
EP2829366A22015-01-28
GB2140937A1984-12-05
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs (56) in einer Maschine (30) nach einer unvorhergesehenen Be- triebsunterbrechung, wobei die Maschine (30) ein Spannmittel (58) für ein zu bearbeitendes Werkstück (52) und ein Werkzeug (56) zum Bearbeiten des Werkstücks (52) umfasst, mit den fol¬ genden Verfahrensschritten:

- automatischen Abspeichern (4) der Anweisung, bei deren Aus- führung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete,

- automatisches Abspeichern (4) der räumlichen Lage des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung,

- Übermitteln (12) der Anweisung und der räumlichen Lage an eine Bearbeitungssimulation (14),

- mit der Bearbeitungssimulation (14) Berechnen einer aktuellen Werkstückgeometrie zum Zeitpunkt der Betriebsunterbre¬ chung unter Verwendung

-- der Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorherge- sehene Betriebsunterbrechung ereignete,

-- der räumlichen Lage (62) des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung,

-- eines Modells (16) der Maschine (30),

-- eines Modells des Spannmittels (58),

-- eines Modells des Werkzeugs (56) und

-- eines Modells der Rohform (40) des zu bearbeitenden

Werkstücks ( 52 ) ,

- Berechnung eines kollisionsfreien Werkzeugwegs (64) von der Position (62) des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung zu einer sicheren Zielposition (24) unter Verwendung der aktuellen Werkstückgeometrie, der räumlichen Lage des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehe¬ nen Betriebsunterbrechung und der Modelle der Maschine (30), des Spannmittels (58) und des Werkzeugs (56),

- Übertragen (20) des Werkzeugwegs (64) in Form eines

Freifahr-Steuerprogramms (48) an die Steuerung (32) der Ma¬ schine (30) und

- Abarbeiten (22) des Freifahr-Steuerprogramms (48).

2. Verfahren nach Anspruch 1,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Mo¬ dell (16) der Maschine (30) Geometrie-Informationen und Kine- matik-Informationen der Maschine (30) umfasst.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Mo¬ dell des Spannmittels (58) Lage- und Orientierungsinformation des Spannmittels (58) umfasst.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Mo¬ dell des Werkstücks (52) Lage- und Orientierungsinformation des Werkstücks (52) umfasst.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Be¬ arbeitungssimulation (14) Geometriedaten des unbearbeiteten Werkstücks (40) und Werkzeugwegoperationen (42) zur Berechnung der aktuellen Werkstückgeometrie verwendet.

6. Steuerungssystem zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs (56) in einer Maschine (30) nach einer unvorhergesehe- nen Betriebsunterbrechung, wobei die Maschine (30) ein Spannmittel (58) für ein zu bearbeitendes Werkstücks (52) und ein Werkzeug (56) zum Bearbeiten des Werkstücks (52) aufweist, umfassend :

- eine numerische Steuerung mit

- Mitteln zum automatischen Abspeichern der Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete,

- Mitteln zum automatisches Abspeichern der räumlichen Lage des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehenen Betriebsun- terbrechung,

- Mitteln zum Übermitteln der Anweisung und der räumlichen Lage an eine Bearbeitungssimulation (14), - die Bearbeitungssimulation (14), die ein Berechnungsmodul (36) umfasst zum Berechnen einer aktuellen Werkstückgeomet¬ rie zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung unter Verwendung

-- der Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete,

-- der räumlichen Lage des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung,

-- eines Modells (16) der Maschine (30),

-- eines Modells des Spannmittels (58),

-- eines Modells des Werkzeugs (56) und

-- eines Modells der Rohform (40) des zu bearbeitenden

Werkstücks ( 52 ) ,

- Mittel zum Berechnen eines kollisionsfreien Werkzeugwegs (46) von der Position (62) des Werkzeugs (56) bei der un¬ vorhergesehenen Betriebsunterbrechung zu einer sicheren Zielposition (24) unter Verwendung der aktuellen Werkstückgeometrie, der räumlichen Lage des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung und der Modelle der Maschine (30), des Spannmittels (58) und des Werkzeugs

(56) ,

- Mittel zum Übertragen des Werkzeugwegs in Form eines

Freifahr-Steuerprogramms (48) an die Steuerung (32) der Ma¬ schine (30), wobei das Freifahr-Steuerprogramm (48) von der Steuerung (32) abarbeitbar ist.

7. Steuerungssystem nach Anspruch 6,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass ein CAM- System über Datenleitungen (34, 50) mit der numerischen Steu- erung (32) verbunden ist und dass die Mittel zum Berechnen einer aktuellen Werkstückgeometrie (36) zum Zeitpunkt der Be¬ triebsunterbrechung und die Mittel zur Berechnung (46) eines kollisionsfreien Werkzeugwegs (64) von der Position (62) des Werkzeugs (56) bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbre- chung zu einer sicheren Zielposition (24) von dem CAM-System zur Verfügung stellbar sind.

Description:
Beschreibung

Automatisches Freifahren eines Werkzeugs nach einer Betriebs ¬ unterbrechung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs in einer Maschine nach einer unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung, wobei die Maschine ein

Spannmittel für ein zu bearbeitendes Werkstück und ein Werk- zeug zum Bearbeiten des Werkstücks umfasst.

Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Steuerungssystem zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs in einer Maschine nach einer unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung, wobei die Ma- schine ein Spannmittel für ein zu bearbeitendes Werkstück und ein Werkzeug zum Bearbeiten des Werkstücks umfasst.

Ungeplante Unterbrechungen bei der Bearbeitung eines Werkstücks mit einer Werkzeugmaschine erfordern ein Eingreifen des Maschinenführers zum Wiederanlauf der Steuerung und der Werkzeugmaschine. Eine ungeplante Unterbrechung kann bei ¬ spielsweise durch einen Stromausfall verursacht werden. Prob ¬ lematisch ist es, wenn bei der Unterbrechung das Bearbeitungswerkzeug im Eingriff mit dem zu bearbeitenden Werkstück steht. Dann muss das Werkzeug beispielsweise vom Maschinen ¬ führer manuell durch Verfahren der einzelnen Maschinenachsen von der Unterbrechungsstelle zu einer sicheren Position gefahren werden. In besonderen Fällen muss das Werkzeug, um Folgeschäden zu vermeiden, auf der gleichen Bahn zurück gezo- gen werden, auf der es bei der Bearbeitung des Werkstücks bis zur Unterbrechung verfahren wurde.

Abhängig von der Art der Werkzeugmaschine müssen gegebenenfalls auch das Werkzeug und/oder das Werkstück gelöst und die Maschine zurückgerüstet werden. Nach dem Freifahren muss die Maschine mit dem Werkzeug und Werkstück erneut gerüstet wer ¬ den. Dabei ist das Risiko hoch, das Werkstück, das Werkzeug, das Spannmittel oder die Maschine zu beschädigen. Ist die genaue Position und Orientierung des Werkzeugs bei der Unterbrechung nicht einsehbar, kann der Wiederanlauf der Steuerung und der Werkzeugmaschine auch zu einer irreparablen Beschädigung des Werkstücks führen. Dies stellt insbesondere bei einer länger andauernden und kostenintensiven Bearbeitung einen großen zusätzlichen Schaden dar. Die Schäden können zur völligen Unbrauchbarkeit von Werkzeug und/oder Werkstück führen. Derartige Schäden sind oft mit erheblichen Kosten durch Maschinenstillstand oder Bearbeitung eines neuen Werkstücks verbunden .

Aus der Druckschrift DE 102008035710 ist ein Verfahren zum selbsttätigen Zurückführen eines Werkzeugs einer programmge- steuerten Werkzeugmaschine nach einer Unterbrechung des Programmablaufs von einer Unterbrechungsposition zu einer

Rückführposition längs einer Werkzeugrückführbahn bekannt, wobei eine Werkzeugrückführbahn von einer

Werkzeugrückführbahn-Berechnungseinheit automatisch so be- stimmt wird, dass das in der Unterbrechungsposition befindli ¬ che Werkzeug längs der Werkzeugrückführbahn innerhalb eines Freiraums zu einer Neutralposition zurückgeführt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs in einer Maschine nach einer unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung anzugeben.

Der Erfindung liegt ebenfalls die Aufgabe zugrunde, ein

Steuerungssystem zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs in einer Maschine nach einer unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung anzugeben.

Die erstgenannte Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Danach umfasst das eingangs genannte Verfahren die Schritte:

- automatisches Abspeichern der Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete, - automatisches Abspeichern der räumlichen Lage des Werkzeugs bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung,

- Übermitteln der Anweisung und der räumlichen Lage an eine BearbeitungsSimulation,

- mittels der Bearbeitungssimulation Berechnen einer aktuellen Werkstückgeometrie zum Zeitpunkt der Betriebsunterbre ¬ chung unter Verwendung

-- der Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete,

-- der räumlichen Lage des Werkzeugs bei der unvorhergese ¬ henen Betriebsunterbrechung,

-- eines Modells der Maschine,

-- eines Modells des Spannmittels,

-- eines Modells des Werkzeugs und

-- eines Modells der Rohform des zu bearbeitenden Werkstücks ,

- Berechnung eines kollisionsfreien Werkzeugwegs von der Position des Werkzeugs bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung zu einer sicheren Zielposition unter Verwendung der aktuellen Werkstückgeometrie, der räumlichen Lage des

Werkzeugs bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung und der Modelle der Maschine, des Spannmittels und des Werkzeugs ,

- Übertragen des Werkzeugwegs in Form eines Freifahr-Steuer- programms an die Steuerung der Maschine und

- Abarbeiten des Freifahr-Steuerprogramms .

Das Werkzeug wird somit nach einer unvorhergesehenen Unterbrechung einer Werkstückbearbeitung nach Wiederanlauf der Steuerung und der Maschine automatisch ohne Kollision mit dem Werkstück zu einer sicheren Zielposition gefahren. Dadurch werden Schäden an Werkzeug und Maschine und/oder Schäden am Werkstück und somit erhebliche zusätzliche Produktionskosten vermieden .

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind durch die Ansprüche 2 bis 5 gegeben. Die zweitgenannte Aufgabe wird durch ein Steuerungssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Dieses umfasst:

- die eingangs genannte numerische Steuerung mit

- Mittel zum automatischen Abspeichern der Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete,

- Mittel zum automatisches Abspeichern der räumlichen Lage des Werkzeugs bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbre ¬ chung,

- Mittel zum Übermitteln der Anweisung und der räumlichen

Lage an eine Bearbeitungssimulation,

- die Bearbeitungssimulation mit Mitteln zum Berechnen einer aktuellen Werkstückgeometrie zum Zeitpunkt der Betriebsun ¬ terbrechung unter Verwendung

-- der Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete,

-- der räumlichen Lage des Werkzeugs bei der unvorhergese ¬ henen Betriebsunterbrechung,

-- eines Modells der Maschine,

-- eines Modells des Spannmittels,

-- eines Modells des Werkzeugs und

-- eines Modells der Rohform des zu bearbeitenden Werkstücks

- Mittel zum Berechnen eines kollisionsfreien Werkzeugwegs von der Position des Werkzeugs bei der unvorhergesehenen

Betriebsunterbrechung zu einer sicheren Zielposition unter Verwendung der aktuellen Werkstückgeometrie, der räumlichen Lage des Werkzeugs bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung und der Modelle der Maschine, des Spannmittels und des Werkzeugs,

- Mittel zum Übertragen des Werkzeugwegs in Form eines

Freifahr-Steuerprogramms an die Steuerung der Maschine, wo ¬ bei das Freifahr-Steuerprogramm (48) von der Steuerung (32) abarbeitbar ist.

Die vorstehend beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese er ¬ reicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. Hierbei zeigen in schematischer Darstellung:

FIG 1 in einem Ablaufdiagramm die wesentlichen Schritte eines Verfahrens zum automatischen Freifahren eines

Werkzeugs in einer Maschine,

FIG 2 in einem Übersichtsbild die wesentlichen Komponen- ten einer numerischen Steuerung zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs in einer Maschine und

FIG 3 ein Beispiel eines kollisionsfreien Freifahrwegs.

FIG 1 zeigt in einem Ablaufdiagramm die wesentlichen Verfahrensschritte eines Ausführungsbeispiels zum automatischen Freifahren eines Werkzeugs in einer Werkzeugmaschine. Das

Verfahren kann nach einer unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung der Werkzeugmaschine gestartet werden. Mögliche Ursa ¬ chen einer unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung sind beispielsweise ein Stromausfall oder eine Betätigung des Notaus- Schalters. Besonders kritisch ist ein derartiger Betriebszu ¬ stand, wenn das Werkzeug mit dem Werkstück in Bearbeitungs ¬ kontakt steht.

Ein erster Verfahrensschritt 2 soll den Start des Verfahrens zum automatischen Freifahren nach einer unvorhergesehenen Unterbrechung angeben. In einem zweiten Verfahrensschritt 4 wird die Anweisung, bei deren Ausführung sich die unvorhergesehene Betriebsunterbrechung ereignete, gespeichert. Diese Anweisung wird im Folgenden auch als letzte Hauptsatzinforma- tion bezeichnet. Die letzte Hauptsatzinformation umfasst bei ¬ spielsweise Informationen dazu, welches Werkzeug zum Unter ¬ brechungszeitpunkt in Benutzung war und welche Achsen der Werkzeugmaschine zur Zeit der Unterbrechung aktiviert waren. Zusätzlich wird die räumliche Lage des Werkzeugs abgespei- chert. Die räumliche Lage des Werkzeugs umfasst die Ortskoor ¬ dinaten eines Bezugspunkts auf dem Werkzeug sowie die räumli ¬ che Orientierung des Werkzeugs in der Maschine. Die Orientie- rung wird beispielsweise durch die Orientierung einer defi ¬ nierten Bezugsachse des Werkzeugs angegeben.

Nach Beseitigung der Ursache der unvorhergesehenen Betriebs- Unterbrechung wird die Maschine einschließlich ihrer Steuerung in einem dritten Verfahrensschritt 6 von einem Maschinenführer wieder eingeschaltet. Der Maschinenführer entscheidet dann in einem vierten Verfahrensschritt 8, ob das Werk ¬ zeug in einem fünften Verfahrensschritt 10 manuell ohne Kol- lisions- oder Beschädigungsrisiko freigefahren werden oder ob ein automatisches Freifahren durchgeführt werden soll. Ein automatisches Freifahren kommt insbesondere dann in Betracht, wenn die Lage und/oder Orientierung des Werkzeugs beispiels ¬ weise durch Maschinenteile oder das Werkstück selbst verdeckt ist.

Als Folge der Freigabe des automatischen Freifahrens durch den Maschinenführer wird in einem sechsten Verfahrensschritt 12 automatisch die Position und Orientierung des Werkzeugs beim Eintritt der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung sowie die letzte Hauptsatzinformation an eine Bearbeitungssimu ¬ lation 14 übermittelt.

Die Bearbeitungssimulation 14 berechnet zunächst die Lage und die Orientierung sowie die Geometrie des Werkstücks zum Zeit ¬ punkt der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung. Es wird sozusagen ein digitaler Zwilling des Werkstücks im aktuellen Bearbeitungszustand erzeugt. Zur Berechnung eines optimalen Freifahrwegs verwendet die Be ¬ arbeitungssimulation 14 ein Modell 16 der konkreten Maschine mit 3D-Geometrieinformationen und 3D-Kinematikinformationen . Dieses Modell 16 bildet die konkrete Maschine virtuell nach. Es wird auch als digitaler Zwilling der Maschine 16 bezeich- net. Zusätzlich benötigt die Bearbeitungssimulation 14 ein Modell des aktuellen Werkzeugs, dass bei Eintritt der Be ¬ triebsunterbrechung im Eingriff mit dem Werkstück war sowie ein Modell des verwendeten Spannmittels. Auf Basis des digitalen Zwillings der Maschine 16 und der Mo ¬ delle des Werkzeugs und des Spannmittels wird eine virtuelle Bearbeitung eines Modells des Werkstück-Rohlings bis zum Ein- tritt der Unterbrechung simuliert. Auf diese Art und Weise wird ein digitaler Zwilling des Werkstücks erstellt, wie es zum Zeitpunkt der Betriebsunterbrechung vorliegt. Die Funkti ¬ on der Bearbeitungssimulation 14 ist ähnlich der in CAM-Systemen (CAM = computer-aided manufacturing) verwendeten Simu- lation einer Bearbeitung.

In einem nachfolgenden siebten Verfahrensschritt 18 wird ein optimaler kollisionsfreier Werkzeugweg von der Position des Werkzeugs bei der unvorhergesehenen Betriebsunterbrechung zu einer sicheren Zielposition berechnet. Dabei sind vom Werkstück eingenommene und von der Maschine oder von Maschinenkomponenten belegte Raumbereiche für eine Durchquerung ge ¬ sperrt. Diese gesperrten Raumbereiche werden aus den digita ¬ len Modellen bestimmt. Von allen möglichen Werkzeugwegen wird beispielsweise ein möglichst kurzer Weg oder ein Weg, bei dem möglichst wenig Maschinenachsen aktiv sein müssen, als optimaler Weg bestimmt. Alternativ kann auch ein Weg ermittelt werden, für den eine möglichst geringe Zeit benötigt wird. Dieser optimale Werkzeugweg wird in einem nachfolgenden achten Verfahrensschritt 20 in Form eines Steuerprogramms, bei ¬ spielsweise in Form eines NC-Programms , umgesetzt und an die Werkzeugmaschine gegeben. Nach einer Bestätigung durch einen Maschinenbediener wird das Programm in einem neunten Verfahrensschritt 22 in die Werkzeugmaschine geladen und von dieser zum sicheren und kollisionsfreien Freifahren des Werkzeugs abgearbeitet. Das Werkzeug befindet sich nach dem Freifahren in einer sicheren Zielposi- tion 24. Die Werkzeugmaschine kann dann wie bei einer gewoll ¬ ten Unterbrechung der Bearbeitung wieder gestartet werden, wobei die Bearbeitung vom Unterbrechungsort an fortgesetzt wird . FIG 2 zeigt in einem Übersichtsbild ein Steuerungssystem zum automatischen Freifahren entsprechend dem anhand von FIG 1 beschriebenen Verfahren. Eine Werkzeugmaschine 30 ist mit ei- ner numerischen Steuerung 32 in Wirkverbindung, wobei die numerische Steuerung 32 zusätzliche Funktionen zum automati ¬ schen Freifahren umfasst, wie dies vorstehend anhand von FIG 1 beschrieben wurde. In der Steuerung 32 ist ein Speicherbereich reserviert, um bei einer ungewollten Unterbrechung so- wohl den aktuellen Anweisungssatz sowie die aktuelle räumliche Lage des Werkzeugs und Werkstücks speichern zu können. Zusätzlich werden gegebenenfalls noch Zustandsinformationen anderer aktiver Achsen zum Zeitpunkt der ungewollten Unterbrechung gespeichert. Diese Daten werden über eine Datenver- bindung 34, beispielsweise ein Daten-Bussystem, an ein Berechnungsmodul 36 übertragen. Dem Berechnungsmodul 36 werden ebenfalls das 3D-Maschinenmodell 16 einschließlich

Kinematikinformation sowie Informationen zum aktuellen Werkzeug und Spannmittel, die Rohteilgeometrie 40, die Werkzeug- wege 42 sowie die sichere Zielposition 24 für das Freifahren zugeführt .

Mit Hilfe der vorstehend aufgeführten Modelle wird in dem Be ¬ rechnungsmodul 36 auf der Basis der letzten Hauptsatzinforma- tion die Werkstückgeometrie zur Zeit der Unterbrechung be ¬ rechnet .

Ein Freifahr-Modul 46 zur Berechnung des Freifahrwegs berech ¬ net, wie bereits in Verbindung mit FIG 1 beschrieben wurde, den optimalen und sicheren Freifahrweg.

Der Freifahrweg wird in einem NC-Modul 48 in ein Steuerpro ¬ gramm für die Werkzeugmaschine 30 umgesetzt und über eine Da ¬ tenleitung 50 an die Steuerung 32 zurück gegeben.

Das Berechnungsmodul 36, das Freifahr-Modul 46, das NC-Modul 48 können räumlich getrennt von der Werkzeugmaschine 30 in einem CAM-System implementiert sein, wobei das CAM-System datenmäßig mit der Werkzeugmaschine 30 verbunden ist.

FIG 3 zeigt in einer Schnittdarstellung ein in Bearbeitung befindliches Werkstück 52 mit einem Sackloch 54, worin ein Fräser 56 eine Oberflächenbearbeitung durchführt. Das Werkstück 52 ist über ein Spannmittel 58 in der Maschine 30 (hier nicht dargestellt) befestigt. Der Fräser 56 ist an einem Spindelkopf 60 der Werkzeugmaschine befestigt.

Während der Bearbeitung erfolgt eine ungewollte Unterbrechung genau zu dem Zeitpunkt, zu dem sich der Fräser 56 am Unterbrechungspunkt 62 befindet. Dabei ist der Unterbrechungspunkt 62 ebenso wie die sichere Zielposition 24 der Ort, an dem sich ein am Werkzeug definierter Punkt jeweils befindet. Ent ¬ lang eines optimalen Freifahrwegs 64, der entsprechend nach dem schon vorstehend anhand von FIG 1 beschriebenen Verfahren ermittelt wurde, wird das Werkzeug 56 mit dem Spindelkopf 60 kollisionsfrei in die sichere Zielposition 24 geführt.