L'invention concerne en général les structures intérieures rétro éclairées de véhicule.

Plus précisément, l'invention concerne selon un premier aspect une structure intérieure de véhicule, la structure étant du type comprenant :

- une structure interne ;

- un revêtement externe lié à la structure interne, le revêtement présentant au moins une zone translucide ;

- une source lumineuse.

II est connu de disposer la source lumineuse dans une cavité formée dans la structure interne, la cavité présentant vers l'habitacle du véhicule une ouverture recouverte par la zone translucide du revêtement. Quand la source lumineuse est active, la lumière émise par cette source passe à travers la zone translucide, ce qui permet de créer un décor lumineux sur la structure intérieure, visible de l'habitacle du véhicule.

Un tel agencement de la source lumineuse ne peut pas être réalisé quand la structure interne est prévue pour absorber un choc, par exemple un choc tête du passager selon la réglementation ECE 21 . En effet, la zone comportant la cavité dans laquelle est disposée la source lumineuse ne présente pas une résistance à l'enfoncement suffisante pour absorber l'énergie du choc.

Dans ce contexte, l'invention vise à proposer une structure intérieure de véhicule avec un revêtement rétro éclairé, qui puisse satisfaire aux exigences réglementaires concernant l'absorption de choc, notamment l'absorption d'un choc tête du passager.

A cette fin, l'invention porte sur une structure intérieure de véhicule du type précité, caractérisée en ce que la source lumineuse est un tissu souple dans lequel est entrelacée une pluralité de fibres optiques, plaqué contre une face interne du revêtement externe tournée vers la structure interne.

Une telle source lumineuse présente une faible épaisseur, de telle sorte qu'elle peut être implantée dans l'interstice entre le revêtement externe et la structure interne, sans avoir à créer une cavité de profondeur importante. Une telle cavité diminue la capacité de la structure interne à amortir un choc, notamment un choc de type tête. Il est ainsi possible de limiter l'épaisseur de l'interstice séparant le revêtement externe de la structure interne.

La structure intérieure est typiquement une planche de bord, ou une partie de planche de bord, située au droit du siège passager avant.

Dans ce cas, la structure interne correspond typiquement à une partie rigide de la coiffe de la planche de bord. Cette partie rigide est par exemple injectée en une matière plastique rigide, par exemple en polypropylène. Elle définit la forme générale de la coiffe, du fait de sa rigidité.

Le revêtement externe est un revêtement décoratif, qui recouvre la structure interne. Il constitue une partie visible de la structure intérieure. Le revêtement externe est une pièce souple, s'adaptant à la forme de la structure interne.

Le revêtement externe est typiquement constitué de plusieurs couches de matière plastique, disposées les unes sur les autres, comme décrit plus loin.

La source lumineuse comprend, outre le tissu souple, un organe générateur de lumière, la lumière étant transmise par les fibres optiques du tissu souple. L'organe générateur de lumière est par exemple un ensemble de diodes de type LED (Light Emitting Diode) ou une diode unique, ou un néon, ou une ampoule incandescente, ou tout autre type d'organe émetteur de lumière.

Le tissu souple comprend des fibres textiles et des fibres optiques, entrelacées les unes avec les autres. Le tissu comporte typiquement un grand nombre de fibres optiques, réparties sur la plus grande partie de la surface du revêtement externe. Les fibres textiles sont entrelacées les unes avec les autres et avec les fibres optiques de manière à maintenir les fibres optiques en place. Les fibres textiles et ces fibres optiques peuvent être enlacées les unes avec les autres de toutes sortes de façon. Elles sont par exemple tissées les unes avec les autres, tricotées les unes avec les autres, etc.. Par exemple, les fibres textiles sont les fils de trame du tissu, et les fibres optiques sont les fils de chaîne du tissu. Les documents FR-2 859 736 et FR-2 859 737 décrivent par exemple un tel tissu.

Les fibres optiques sont agencées pour permettre la diffusion de la lumière vers le revêtement externe. Par exemple, le côté des fibres optiques tourné vers le revêtement externe est prévu pour permettre la diffusion de la lumière hors de la fibre optique. En variante, les fibres optiques sont agencées de telle sorte que le côté de la fibre optique opposé au revêtement externe permet la diffusion de la lumière, le tissu comportant dans ce cas un réflecteur prévu pour renvoyer la lumière émise par les fibres optiques vers le revêtement externe.

Le tissu souple est plaqué contre la face interne du revêtement externe, au sens où le tissu souple est en contact sur la majeure partie de sa surface avec la face interne du revêtement externe, typiquement par l'intermédiaire d'une couche d'adhésif. En variante, le tissu souple est directement plaqué contre la face interne sur la plus grande partie de sa surface, sans intermédiaire. Encore en variante, le tissu souple est légèrement écarté de la face interne, et ce sur la plus grande partie de sa surface. Avantageusement, la source lumineuse est située dans une zone où la structure interne est agencée pour amortir un choc réglementaire, par exemple un choc de type tête selon la réglementation ECE 21 . La structure interne, au droit de la source lumineuse, est donc prévue pour se déformer en cas de choc, sous l'effet de l'impact du corps d'un des occupants du véhicule. La structure interne est prévue pour amortir une partie de l'énergie du choc en se déformant, conformément à la réglementation en vigueur.

En variante, la structure interne au droit de la source lumineuse n'est pas prévue pour amortir un choc réglementaire.

Le choc réglementaire peut être de tout type, tel que le choc engendré par un objet mal arrimé dans l'habitacle lors d'un freinage, ou autre.

De préférence, la structure interne présente une face externe tournée vers le revêtement externe, les faces interne et externe étant séparées de l'autre par un interstice d'épaisseur inférieure à 10 mm dans lequel est logée la source lumineuse. Ainsi, l'épaisseur de l'interstice n'affaiblit pas la capacité d'absorption de la structure intérieure en cas de choc. Ceci permet par ailleurs un gain en encombrement, permettant de loger plus facilement les autres composants de la structure intérieure. Typiquement, l'épaisseur de l'interstice est inférieure à 5 mm, et vaut par exemple 3 mm. Le tissu souple présente quant à lui une épaisseur inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 3 mm, et valant par exemple 1 mm.

La faible épaisseur du tissu souple permet un gain en encombrement. Par ailleurs, ceci contribue à obtenir un comportement efficace de la structure interne pour l'amortissement des chocs, le cas échéant.

Le fait que l'interstice entre les faces interne et externe soit faible permet également de réduire autant que possible l'écartement entre le tissu souple et la face externe de la structure interne, de telle sorte que l'enfoncement du revêtement externe sous l'effet d'une pression appliquée par un utilisateur, par exemple manuellement, est limité. Ceci confère une impression de bonne qualité à l'utilisateur.

Le revêtement externe comporte typiquement une couche support translucide, et une couche de peinture opaque.

La couche de support translucide s'étend sur la quasi-totalité du revêtement externe. Elle est par exemple réalisée en acrylonitrile butadiène styrène / polycarbonate (ABS/PC), en polycarbonate (PC), en polypropylène (PP) ou en polyméthacrylate de méthyle (PMMA). La couche de support est typiquement non teintée, mais peut également incorporer des pigments colorés. La couche de peinture couvre typiquement la quasi-totalité de la couche de support, à l'exception des zones translucides du revêtement. Le revêtement présente une ou plusieurs zones translucides. La ou les zones translucides dessinent typiquement un motif, par exemple un motif décoratif. La ou les zones translucides sont obtenues par exemple selon un procédé dans lequel on recouvre toute la surface de la couche de support translucide avec la peinture, puis on élimine la peinture dans les zones translucides. L'étape d'élimination est typiquement réalisée au moyen d'un laser.

La couche de peinture est typiquement disposée sur la face externe de la couche de support, c'est-à-dire sur la face tournée vers l'habitacle du véhicule. En variante, la couche de peinture est disposée sur la face interne. La couche de peinture est adaptée pour avoir un taux de transmission de la lumière émise par les fibres optiques inférieur à 50%, dans les zones non translucides du revêtement. De préférence, le taux de transmission est inférieur à 30%, et encore de préférence inférieur à 10%.

Comme indiqué plus haut, le tissu souple est avantageusement fixé sur la face interne par un adhésif, ayant un taux de transmission de la lumière émise par la source lumineuse supérieur à 30%. De préférence, le taux de transmission est supérieur à 50%, et encore de préférence supérieur à 70%.

L'adhésif peut être une couche de colle, ou un film adhésif. L'adhésif présente par exemple une épaisseur de 0,5 mm.

Le revêtement externe présente sur une face visible opposée à la face interne une couche de vernis ayant un taux de transmission de la lumière supérieur à 10%. De préférence, ce taux de transmission est supérieur à 50%, et encore de préférence supérieur à 70%.

Le vernis possède des propriétés de protection anti-UV, pour protéger la couche de support du vieillissement. Par exemple, la peinture est située entre la couche de support et la couche de vernis.

Selon un second aspect, l'invention concerne un ensemble de structures intérieures comprenant au moins une structure intérieure rétro éclairée ayant les caractéristiques ci-dessus, et au moins une structure intérieure non rétro éclairée dépourvue de source lumineuse, les structures internes respectives de la structure intérieure rétro éclairée et de la structure intérieure non rétro éclairée étant de formes identiques, les revêtements externes respectifs de la structure intérieure rétro éclairée et de la structure intérieure non rétro éclairée étant de formes identiques. Ainsi, il est possible de fabriquer des structures intérieures rétro éclairées et non rétro éclairées à l'aide des mêmes moules d'injection. Les structures intérieures rétro éclairées et non rétro éclairées se différencient essentiellement par le fait que les structures intérieures rétro éclairées comportent une source lumineuse, et les structures intérieures non rétro éclairées n'en comportent pas. Ceci permet d'optimiser les coûts de fabrication des structures intérieures et de proposer à moindre coût des structures intérieures haut de gamme rétro éclairées, et des structures intérieures d'entrée de gamme non rétro éclairées.

Par ailleurs, le revêtement externe de la structure rétro éclairée comporte une couche en un matériau translucide, alors que cette même couche peut être dans un matériau opaque dans une structure non rétro éclairée.

La lame d'air entre la face interne du revêtement externe et la face externe de la structure interne est légèrement plus épaisse pour une structure non rétro éclairée que pour une structure rétro éclairée, du fait de l'absence du tissu.

Selon une variante de réalisation, la structure intérieure non rétro éclairée comprend en outre une pluralité de nervures sur la face externe de la structure interne.

Ainsi, dans ce cas, la structure interne est de forme identique pour les structures intérieures rétro éclairée et non rétro éclairée, mais la structure intérieure non rétro éclairée possède en plus des nervures disposées dans l'interstice entre la face interne et la face externe. Ces nervures permettent de réduire l'épaisseur de la lame d'air située sous le revêtement externe. Ceci est avantageux notamment pour les performances d'absorption d'énergie de la structure interne en cas de choc. Ceci est avantageux également pour réduire l'enfoncement du revêtement externe sous l'effet d'une pression exercée par exemple par un utilisateur.

Selon un troisième aspect, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un ensemble présentant les caractéristiques ci-dessus, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :

- fabriquer deux pièces de formes identiques comprenant chacune une structure interne et une pluralité de nervures sur la face externe de la structure interne ;

- fabriquer la structure intérieure non rétro éclairée à partir de l'une des deux pièces ;

- supprimer les nervures de l'autre des deux pièces et fabriquer la structure intérieure rétro éclairée à partir de ladite autre des deux pièces.

Ainsi, il est possible d'utiliser le même moule pour fabriquer la structure interne de la structure intérieure rétro éclairée et celle de la structure intérieure non rétro éclairée. Les nervures sont ensuite supprimées pour la version rétro éclairée. Ceci est particulièrement économique. La suppression peut être réalisée de toutes sortes de manière. Par exemple elle est réalisée par fraisage ou usinage ou tout autre moyen mécanique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles :

- la Figure 1 est une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical d'une structure intérieure rétro éclairée conforme à l'invention ;

- la Figure 2 est une vue similaire à celle de la Figure 1 , pour une structure intérieure non rétro éclairée ;

- la Figure 3 est une représentation schématique simplifiée, en coupe, du revêtement externe et de la source lumineuse de la structure de la Figure 1 .

La structure intérieure 1 représentée sur la Figure 1 est une planche de bord.

Seule la coiffe de la planche de bord est représentée. La structure intérieure comprend une structure interne 3, un revêtement externe 5 lié à la structure interne, et une source lumineuse 7. La structure interne 3 est une coque en matière plastique injectée, typiquement en polypropylène. Elle comporte une zone 9 agencée pour amortir un choc réglementaire de type tête, selon la réglementation ECE 21 . La zone 9 présente une face externe convexe 1 1 , tournée vers le revêtement externe 5.

Le revêtement externe 5 est une pièce de décor souple. Le revêtement 5 recouvre la structure interne 3. Il présente une face visible 13, tournée vers l'habitacle du véhicule, et une face interne 15 tournée vers la structure interne 3. Les faces 13 et 15 sont des grandes faces du revêtement 5 opposées l'une à l'autre.

La structure comporte une liaison 17 du revêtement externe 5 à la structure interne 3. La liaison 17 comprend par exemple des pattes 19 solidaires du revêtement, encliquetées dans des orifices 21 de la structure interne 3. Le revêtement externe 5 et la structure interne 3 sont agencés de telle sorte qu'il existe un interstice 23 entre la face externe 1 1 et la face interne 15.

La source lumineuse 7 comprend un organe générateur de lumière, non représenté, et un tissu souple disposé dans l'interstice 23. L'organe générateur de lumière comprend par exemple une pluralité de diodes de type LED.

Le tissu souple 25 comprend des fibres textiles et des fibres optiques entrelacées les unes avec les autres. Les fibres optiques sont référencées 29 sur la Figure 1 . Les fibres optiques 29 sont réparties sur toute la surface du tissu souple. Le tissu souple 25 est plaqué contre la face interne 15 du revêtement.

L'interstice 23 présente par exemple une épaisseur égale à 3,2 mm. Le tissu souple 25 présente par exemple une épaisseur valant environ 1 ,2 mm. Ainsi, il subsiste entre le tissu souple 25 et la face externe 1 1 une lame d'air d'une épaisseur valant environ 2 mm. Le tissu souple est agencé pour projeter une lumière à travers le revêtement externe 5, vers l'habitacle du véhicule.

La structure du revêtement externe 5 est illustrée sur la Figure 3.

Le revêtement externe 5 comprend une couche de support translucide 31 , une couche de peinture opaque 33 et une couche de vernis transparent 35. La couche de peinture 33 est intercalée entre la couche de support 31 et la couche de vernis 35. La couche de support 31 est réalisée en un matériau translucide, non teintée, par exemple un ABS/PC.

La peinture est opaque, et possède un taux de transmission de la lumière émise par la source lumineuse inférieure à 50%. La couche de peinture 33 est interrompue en certaines zones 37, les zones 37 constituant donc des zones translucides du revêtement externe 5 à travers lesquelles la lumière émise par la source lumineuse 7 peut diffuser à travers le revêtement externe 5. Les zones 37 dessinent typiquement un motif décoratif qui s'illumine quand la source lumineuse 7 est active.

La couche de vernis transparent 35 recouvre entièrement la couche de peinture 33 et les zones 37. Elle constitue la couche de surface du revêtement externe. Le vernis a des propriétés de protection anti-UV, et protège la couche de support 31 contre le vieillissement dû à l'exposition au rayonnement du soleil. Le taux de transmission de la lumière de la couche de vernis transparent est supérieur à 50%.

Typiquement, les zones 37 sont obtenues en deux étapes. Au cours d'une première étape, la couche de support translucide est entièrement recouverte par la couche de peinture 33. Au cours d'une seconde étape, la peinture est éliminée des zones 37 au moyen d'un laser piloté par un calculateur.

Comme visible sur la Figure 3, le tissu souple 25 est plaqué contre la face interne 15 par l'intérieur d'une couche de colle 39. La colle présente un taux de transmission de la lumière émise par la source lumineuse élevé, par exemple supérieur à 50%. L'épaisseur de la couche de colle est par exemple de 0,5 mm.

L'invention couvre également un ensemble de structures intérieures, avec au moins une structure intérieure rétro éclairée telle que décrit ci-dessus, et une structure intérieure non rétro éclairée dépourvue de source lumineuse. Dans ce cas, la structure intérieure non rétro éclairée comporte une structure interne et un revêtement externe identique de formes respectives à la structure interne et au revêtement externe de la structure intérieure rétro éclairée. En revanche, la structure intérieure non rétro éclairée ne comporte pas de source lumineuse. Notamment, elle ne comporte pas de tissu souple interposé entre la face interne 15 et la face externe 1 1 dans l'interstice 23. La lame d'air située entre la face interne et la face externe est donc plus épaisse que pour une structure intérieure rétro éclairée.

La Figure 2 illustre une structure intérieure non rétro éclairée pour un ensemble de structures intérieures conforme à un second mode de réalisation de l'invention.

Seuls les points par lesquels ce second ensemble se différencie du premier ensemble vont être détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction dans les deux modes de réalisation seront désignés par les mêmes références.

Dans ce second ensemble, la structure intérieure rétro éclairée est identique à celle du premier ensemble.

En revanche, la structure intérieure non rétro éclairée comprend une pluralité de nervures 41 , portée par la surface externe 1 1 . Ces nervures sont par exemple venues de matière avec la structure interne 3. Les nervures 41 réduisent l'épaisseur de la lame d'air située sous le revêtement. Par exemple, la lame d'air entre les arêtes des nervures 41 et la face interne 15 présente une épaisseur de l'ordre de 2 mm. Elle est ainsi du même ordre que l'épaisseur de la lame d'air séparant le tissu souple 25 de la face externe 1 1 , pour les structures intérieures rétro éclairées.

Les nervures 41 sont réparties sur toute la surface de la face externe 1 1 . Elles s'étendent par exemple sur toute la hauteur de la face externe 1 1 .

Le procédé de fabrication du second ensemble de structures intérieures va maintenant être décrit. Au cours d'une première étape, une série de pièces de formes identiques est fabriquée, lesdites pièces comprenant chacune une structure interne 3 et des nervures 41 sur la face externe 1 1 de la structure interne.

On fabrique ensuite des structures intérieures non rétro éclairées à partir d'une partie des pièces, en montant un revêtement sur la structure interne, par l'intermédiaire de la liaison 17. Le revêtement 5 ne porte pas de tissu 25.

Par ailleurs, on fabrique des structures intérieures rétro éclairées à partir d'autres pièces. Pour cela, on supprime les nervures 41 par fraisage. On monte ensuite le revêtement externe 5 sur la structure interne 3, par l'intermédiaire de la liaison 17. Avant mise en place du revêtement 5, on fixe un tissu souple 5 sur la face interne 15 du revêtement.

Ici encore, le revêtement 5 présente une forme identique pour les structures rétro éclairées et pour les structures non rétro éclairées.

En variante, les structures intérieures rétro éclairées sont fabriquées par un procédé légèrement différent. Les structures internes correspondantes sont fabriquées directement sans les nervures. Plus précisément, les structures internes pour les structures intérieures rétro éclairées sont injectées dans un moule comprenant un pavé amovible. A la sortie du moule, elles ne portent pas de nervure 41 . Au contraire, pour les structures intérieures rétro éclairées, on utilise le même moule mais sans le pavé amovible. Le pavé amovible obture des encoches permettant d'injecter les nervures 41 . Ainsi, à la sortie du moule, les structures internes pour les structures intérieures non rétro éclairées comportent des nervures 41 .