Haas, Johann (Seitweg 5, Klosterneuburg, A-3400, AT)
Sachsenhofer, Johann (Arnikaweg 124/30, Wien, A-1220, AT)
Haas, Franz Sen (Gerstlgasse 25, Wien, A-1210, AT)
Haas, Johann (Seitweg 5, Klosterneuburg, A-3400, AT)
Sachsenhofer, Johann (Arnikaweg 124/30, Wien, A-1220, AT)
| 1. | Backofen für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern in jeweils aus zwei Form hälften bestehenden, auf und zumachbaren Backformen, die mit ihren Form hälften die äu ere Gestalt der in ihnen hergestellten Formkörper bestimmen, bei welchem Backofen einen geschlossenen Kreislauf durchlaufende, übereinanderstapelbare Backplatteneinheiten vorgesehen sind, die an ihren Oberseiten die unteren Formhälften der Backformen und an ihren Unterseiten die oberen Formhälften der Backformen tragen und paarweise aufeinanderliegend geschlossene Backformen bilden, wobei jede Backplatteneinheit an ihrer Oberseite in einer unteren Beschickungsstation des Backofens mit Vorprodukt beschickt und dann in einen vertikalen, aus Backplatteneinheiten bestehenden, sich auf einer unteren Haltevorrichtung abstützenden, vertikalen Stapel inte griert wird, der sich durch einen vertikalen Backschacht hindurch nach oben zu einer oberen Entnahmestation für die gebackenen Formkörper erstreckt und an seinem oberen Ende fortlaufend in einzelne Backplatteneinheiten aufgelöst wird, wobei der Stapel an seinem unteren Ende von einer Stapelvorrichtung durch fortlaufendes Hinzufügen einer mit Vorprodukt beschickten Back platteneinheit fortlaufend neu gebildet wird und die von den Backplatteneinheiten gebildeten Backformen im Stapel schrittweise nach oben und durch den Backschacht wandern, während die in den Backformen enthaltenen Vorprodukte zu dünnwandigen Formkörpern gebacken werden, dadurch gekennzeichnet, da die Backplatteneinheiten innerhalb des Stapels nur lose aufeinanderliegen und jede einzelne, von zwei aufeinanderliegenden Backplatteneinheiten gebildete Backform entgegen dem in ihr beim Backen entstehenden Innendruck nur durch das Gewicht des jeweils auf ihr lastenden Teiles des Stapels geschlossen gehalten wird, während sie innerhalb des Stapels schrittweise nach oben, durch den vertikalen Backschacht hindurch zur oberen Entnahmestation wandert. |
| 2. | Backofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da oberhalb des Backschachtes eine Vereinzelungsvorrichtung vorgesehen ist, die nacheinander die Backplatteneinheiten zum Auflö sen des Stapels und zum Öffnen der Backformen vom oberen Ende des Stapels abnimmt. |
| 3. | Backofen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, da au erhalb des Backschachtes ein eigener, zur Transportrichtung des Stapels gegenläufiger Vertikalförderer zum Rücktrans port der Backplatteneinheiten zur unteren Beschickungsstation vorgesehen ist. |
| 4. | Backofen nach einem der Ansprüche 1 3, dadurch gekennzeichnet, da die Backplattenein heiten jeweils mit einander gegenseitig zugeordneten oberen bzw. unteren Stapelflächen verse hen sind, mit denen sie innerhalb des Stapels lose aufeinanderliegen. |
| 5. | Backofen nach einem der Ansprüche 1 4, dadurch gekennzeichnet, da an den Oberseiten der Backplatteneinheiten jeweils mehrere, als untere Backformhälften ausgebildete Backformtei le nebeneinander angeordnet sind und da an den Unterseiten der Backplatteneinheiten jeweils mehrere, als obere Backformhälften ausgebildete Backformteile nebeneinander angeordnet sind. |
| 6. | Backofen nach einem der Ansprüche 1 5, dadurch gekennzeichnet, da die den Oberseiten zugeordneten, oberen Stapelflächen der Backplatteneinheiten jeweils in die Dichtleisten der an den Oberseiten der Backplatteneinheiten angeordneten, unteren Backformhälften integriert sind und da die den Unterseiten der Backplatteneinheiten zugeordneten, unteren Stapelflächen jeweils in die Dichtleisten der an den Unterseiten der Backplatteneinheiten angeordneten oberen Backformhälften integriert sind, wobei die Backplatteneinheiten innerhalb des von ihnen gebildeten Stapels mit den Dichtleisten ihrer Backformhälften lose aufeinanderliegen. |
Als Vorprodukte können formlose Massen eingesetzt werden, die sich in den geschlossenen Formen zu dünnwandigen Formkörpern verfestigen, oder formlose Backmassen, die in den geschlos- senen Formen zu dünnwandigen Formkörpern gebacken werden. Als formlose Backmassen können für den menschlichen Genu bestimmte Teige eingesetzt werden, beispielsweise zuckerfreie oder Zucker enthaltende Waffelteige, die in den Formen, je nach Teigrezeptur, zu knusprigen sprö- den Waffeln oder zu weichen Waffeln gebacken werden, oder andere bei der Herstellung von Sü waren oder nicht süssen Backwaren verwendete Backteige. Als formlose Backmassen können auch für den menschlichen Genu ungeeignete, auf Stärkebasis hergestellte Backmassen einge- setzt werden, die in den Formen zu verrottbaren Verpackungstassen oder zu anderen verrottba- ren, Stärke enthaltenden Verpackungsprodukten gebacken werden.
Als Vorprodukte können auch in die herzustellenden dünnwandigen Formkörper zu integrierende, vorgeformte Form körper eingesetzt werden, die zusammen mit einer formlosen Masse in die For- men eingebracht werden, oder vorgeformte Formkörper, die in den geschlossenen Formen eine neue Gestalt erhalten. Die vorgeformten Formkörper können selbst dünnwandige Formkörper sein, die aus formlosen Massen hergestellt wurden.
Stand der Technik: Bei bekannten langgestreckten Backöfen für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern aus formlosen Massen sind die auf- und zumachbaren Backformen zur Herstellung der Formkörper in 18 bis 140 auf- und zumachbaren Backzangen enthalten, wobei jede Backform mit ihren beiden Formhälften in den beiden Zangenhälften einer Backzange aufgenommen ist. Die Backzangen sind zu einer endlosen Kette zusammengeschlossen, die den Vorkopf und den anschlie enden Backraum des jeweiligen Backofens kontinuierlich in einer Richtung durchläuft. Beim Passieren des Vorkopfes werden die Backzangen zum Öffnen ihrer Backformen geöffnet, um zuerst den jeweili- gen dünnwandigen Formkörper aus den geöffneten Backform zu entnehmen und dann eine dosierte Menge der formlosen Masse in die geöffnete Backform einzubringen. Anschlie end werden die Backzangen zum Schlie en ihrer Backformen wieder geschlossen. Beim anschlie enden Durchlaufen des Backraumes werden die Backformen beheizt und die in den geschlossenen Backformen einge- schlossenen, formlosen Massen zu dünnwandigen Formkörpern gebacken, während die Backformen entgegen dem beim Backen in ihnen entstehenden Innendruck durch die geschlossenen Backzangen geschlossen gehalten werden.
Bei diesen Backöfen erstreckt sich die langgestreckte endlose Backzangenkette in zwei über- einanderliegenden Transportebenen durch den jeweiligen langgestreckten, horizontalen Backraum und wird am hinteren Ende des Backraumes und in dem an das vordere Ende des Backraumes nach vorne anschlie enden Vorkopf jeweils von der einen Transportebene in die andere Transportebe- ne umgelenkt.
Jede Backzange ist als eine von au en zu betätigende Maschine ausgebildet, mit deren Hilfe die in ihr enthaltene Backform durch den Backofen transportiert, geöffnet und geschlossen und geschlossen gehalten wird. Beim Durchlaufen des Vorkopfes wird die Backform mit Hilfe ihrer Backzange geöffnet, für kurze Zeit offen gehalten und dann wieder geschlossen. Beim Durchlau- fen des Backraumes wird die geschlossene Backform mit Hilfe ihrer Backzange geschlossen gehal- ten. Die endlose Backzangenkette wird durch einen Antriebsmotor angetrieben, der eine konti- nuierliche Umlaufbewegung der Backzangenkette erzeugt. Von dieser Umlaufbewegung werden bei jeder Backzange stets gleichbleibende Bewegungsabläufe abgeleitet, wenn diese im Vorkopf die diesen Bewegungsabläufen jeweils zugeordneten, im Vorkopf stationär angeordneten Steuermecha- nismen passiert, die in Verbindung mit der Umlaufbewegung der Backzangenkette jeweils den betreffenden Bewegungsablauf der Backzange bzw. ihrer Einzelteile erzeugen.
Beim Durchlaufen des Vorkopfes passieren die geöffneten Backzangen die Produktentnahmesta- tion, in der die gebackenen Formkörper aus den geöffneten Backformen entnommen und über die Ausgabestation des Ofens aus dem Vorkopf ausgegeben werden. Nach der Produktentnahmestation passieren die geöffneten Backzangen die Beschickungsstation, in der die dosierten Mengen der formlosen Masse in die leeren, geöffneten Backformen eingebracht werden. Beim Durchlaufen des langgestreckten, horizontalen Backraumes werden die geschlossenen Backformen in den geschlos- senen Backzangen beheizt. In einem mit Gas beheizten Ofen werden die Backformen von au en durch hei e Gase beheizt, die im Backraum des Ofens erzeugt und gegen die Backzangen geleitet werden. In einem elektrisch beheizten Ofen werden die Backformen durch in die Zangenhälften der Backzangen eingebaute elektrische Heizelemente beheizt, die beim Durchlaufen des Backrau- mes von au en mit elektrischer Energie versorgt werden.
Die dünnwandigen Formkörper werden in aufeinanderfolgenden Backzyklen jeweils in den von den Backzangen durch den Backraum im Kreislauf transportierten Backformen hergestellt. Jeder Backzyklus läuft in der betreffenden Backform auf ihrem Weg von der Beschickungsstation durch den Backraum zur Produktentnahmestation ab. Bei jedem einzelnen Backzyklus wird in der Be- schickungsstation eine formlose Masse in die, vorher mit Hilfe ihrer Backzange geöffnete Backform eingebracht, die Backform mit Hilfe ihrer Backzange geschlossen und geschlossen gehalten bis sie vor dem Erreichen der Produktentnahmestation mit Hilfe ihrer Backzange wie- der geöffnete wird und der dünnwandigen Formkörper aus der offenen Backform entnommen wird.
Wenn die offene Backform von ihrer Backzange neuerlich zur Beschickungsstation transportiert wird, beginnt in dieser Backform der nächste Backzyklus zur Herstellung eines dünnwandigen Formkörpers.
Bei jedem Backzyklus wird die in der geschlossenen Backform eingeschlossene formlose Masse durch den ablaufenden Backproze in der von au en durch die Backzange geschlossen gehaltenen Backform verteilt, aufgeschäumt und unter Druck zu einem geschäumten, dünnwandigen Formkörper ausgebacken. Die äu ere Gestalt des entstandenen dünnwandigen Formkörpers wird an seiner Oberseite durch die Oberflächengestaltung der Backfläche der oberen Form hälfte der Backform und an seiner Unterseite durch die Oberflächengestaltung der Backfläche der unteren Formhälf- te der Backform bestimmt. Die Wandstärke des entstandenen dünnwandigen Form körpers wird durch den bei geschlossener Backform vorhandenen, gegenseitigen Abstand dieser beiden, einander zugewandten Backflächen bestimmt. Die Ausbildung des äu eren Randes des entstandenen dünnwan- digen Formkörpers wird durch die seitliche Begrenzung des Formhohlraumes der geschlossenen Backform bestimmt.
Bei geschlossener Backform und geschlossener Backzange liegen die beiden Zangenhälften und die beiden Formhälften einander gegenüber. Die Zangenhälften stützen sich mit einander gegen- seitig zugeordneten Anschlägen aneinander ab. Die an den Vorderseiten der Formhälften ange- ordneten Backflächen sind einander zugewandt und liegen einander in einem vorgegebenen Ab- stand gegenüber. Diese beiden; im wesentlichen horizontal angeordneten Backflächen begrenzen zwischen sich den Formhohlraum der geschlossenen Backform, der, je nach dem in der Backform als dünnwandigen Formkörper herzustellenden Produkt, seitlich offen ist oder durch an den Vorderseiten der Formhälften angebrachte Dichtleisten rund um seitlich begrenzt, aber nicht gasdicht abgeschlossen ist. In diesem Formhohlraum wird eine dosierte Menge der formlosen Masse unter Druck zu einem dünnwandigen Formkörper gebacken. Die beim Backen im Formhohlraum entstehenden Backgase bringen die formlose Masse zum Schäumen, verteilen sie im Formhohlraum und strömen zwischen den beiden Backflächen seitlich aus dem Formhohlraum der geschlossenen Backform und damit aus der geschlossenen Backzange in den Backraum des jeweiligen Backofens.
Bei geschlossener Backform und geschlossener Backzange erzeugen die Backgase im Formhohlraum der Backform einen Innendruck, der über die Backflächen auf die Formhälften und von diesen auf die Zangenhälften der Backzange übertragen wird. Diesem Innendruck wirken jeweils die geschlossenen Backzangen entgegen, die während ihres Umlaufes, je nach Backzange und Back- form, jeweils durch das Eigengewicht ihrer Zangenhälften oder durch von au en auf sie einwir- kende stationäre Niederhalter oder durch an ihren Zangenhälften seitlich angebrachte Backzan- genverschlüsse geschlossen gehalten werden und dadurch verhindern, da ihre mit ihren Anschlä- gen aneinanderliegenden Zangenhälften durch die Backgase auseinanderbewegt werden.
Der durch die Backgase erzeugte Innendruck steigt in der Anfangsphase des Backprozesses durch die sehr heftige Gasentwicklung an und fällt mit dem fortschreitenden Austritt der Backgase aus dem Formhohlraum wieder ab. Das dabei auftretende Druckmaximum des Innendruckes hängt hauptsächlich von der Ausbildung der seitlichen Begrenzung des Formhohlraumes ab und ist daher bei einem seitlich völlig offenen Formhohlraum deutlich kleiner, als bei einem seitlich rundum durch Dichtleisten begrenzen Formhohlraum, den die Backgase nur durch die wenigen Dampfschlitze der Dichtleisten verlassen können.
Bei einer Backzange, deren gelenkig miteinander verbundenen Zangenhälften die Formhälften einer Backform enthalten, die im geschlossenen Zustand einen seitlich offenen Formhohlraum begrenzt, in dem der Innendruck beim Backen nur geringfügig ansteigt, wird die Backform durch das Eigengewicht der jeweils über dem Formhohlraum liegenden Zangenhälfte bzw. durch einen stationären Niederhalter geschlossen gehalten, der ein Auseinanderbewegen der Zangenhälften einer ihn passierenden Backzange verhindert.
Backzangen, deren Zangenhälften die Formhälften von Backformen enthalten, die im geschlos- senen Zustand jeweils einen seitlich rundum durch Dichtleisten begrenzten Formhohlraum be- grenzen, in dem der Innendruck beim Backen stark ansteigt, werden an zwei einander gegen- überliegenden Seiten der jeweiligen Backzange seitlich geschlossen gehalten. Bei gelenkig miteinander verbundenen Zangenhälften ist auf der dem Gelenk der Backzange gegenüberliegenden Seite ein Backzangenverschlu vorgesehen, der bei geschlossener Backzange verriegelt wird.
Bei gelenklosen Backzangen, deren Zangenhälften zum Öffnen und Schlie en der Backform gerad- linig zueinander und auseinander bewegt werden, ist an zwei einander gegenüberliegenden Sei- ten der Backzange jeweils ein Backzangenverschlu vorgesehen, der bei geschlossener Backzange verriegelt wird. Jeder Backzangenverschlu ist ein in die jeweilige Backzange eingebauter, bei geschlossener Backzange von au en zu betätigender Mechanismus, der in seinem verriegelten Zustand die beiden Zangenhälften starr miteinander verbindet. Jeder Backzangenverschlu mu nach dem Schlie en der Backzange und vor dem Öffnen der Backzange betätigt werden.
Bei den bekannten Backöfen sind in die Backzangen bzw. in deren Zangen hälften ebene Backplat- ten eingebaut bzw. integriert, die an der Vorderseite jeweils als obere bzw. untere Formhälf- te der Backformen ausgebildet sind und an der Rückseite beheizt werden.
Die bekannten langgestreckten Backöfen mit ihren kontinuierlich umlaufenden Backzangenketten sind in Konstruktion, Aufbau und Funktionsweise, von der Beschickungsstation über die einzel- nen Backformen und die sie enthaltenden umlaufenden Backzangen bis zu den stationären Steuer- mechanismen zum Erzeugen der Bewegungen der einzelnen Teile der umlaufenden Backzangen und zur Ausgabestation für die dünnwandigen Formkörper, jeweils speziell darauf abgestellt, aus- schlie lich dünnwandige Formkörper mit nur einer einzigen vorgegebene Gestalt aus formlosen Massen herzustellen, die nach einem bestimmten Rezept zubereitet sind.
Solche Backöfen werden für die industrielle Herstellung von e baren Waffeln eingesetzt, die in den umlaufenden Backformen der Backzangen aus flüssigen Waffelteigen gebacken werden, die hauptsächlich aus.Weizenmehl und Wasser bestehen. Je nach Backofen und Waffelteig können die erzeugten Waffeln ihrer Konsistenz nach knusprige, spröde und leicht zerbrechliche Waffeln sein, die einen Feuchtigkeitsgehalt von maximal 1% - 4% aufweisen, oder ihrer Konsistenz nach weiche elastische Waffeln sein mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8% oder mehr.
Solche Backöfen werden auch für die industrielle Herstellung von flachen verrottbaren Ver- packungstassen eingesetzt, die in den umlaufenden Backformen der Backzangen aus gie fähigen, auf Stärkebasis hergestellten, formlosen Massen gebackenen werden und eine elastische Konsi- stenz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 6% bis 22% aufweisen.
Die bekannten langgestreckten Backöfen mit ihren 18 bis 140 Backzangen enthaltenden, endlo- sen Backzangenketten sind mechanisch sehr aufwendig gestaltete Backmaschinen. Die Backformen sind in den, aus mehreren Bauteilen zusammengesetzten Backzangen aufgenommen, die mit ihren seitlichen Laufrädern in beiden Transportebenen des Backofens auf seitlichen Laufschienen durch den jeweiligen Backraum laufen. Im Vorkopf sind entlang der Umlaufbahn der Backzangen stationär angeordnete Steuerkurven und Steuermechanismen vorgesehen, die an den vorbeilaufen- den Backzangen die Bewegungen der Zangenhälften zum Öffnen und Schlie en der Backformen und die Bewegungen der Verschlu organe der Backzangenverschlüsse zum Verriegeln und Entriegeln der geschlossenen Backzangen erzeugen. Mechanisch aufwendig ist auch die endlose Backzangen- kette, für die eine sich am Ofengestell abstützende, pneumatische oder hydraulische Ketten- spannvorrichtung erforderlich ist und die zusätzlich zu den Backzangen noch aus zwei seitli- chen Transportketten besteht, die die Backzangen untereinander verbinden und über an beiden Enden des Backofens angeordnete Kettenumlenkungen umlaufen.
Bei den bekannten langgestreckten Backöfen für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern zeigt sich die durch die Anzahl ihrer Backzangen bzw. Backformen bestimmte unterschiedliche Kapazität zur Herstellung von dünnwandigen Formkörpern hauptsächlich in der unterschiedlichen Länge der Backöfen bzw. ihrer Backräume. Wenn ein bestehender langgestreckter Waffel backofen durch einen neuen langgestreckten Backofen mit höherer Kapazität ersetzt werden soll, so ist am Aufstellungsort des Backofens eine längere Stellfläche für den neuen Backofen erforder- lich. Bei begrenzten Platzverhältnissen wird die am Aufstellungsort maximal zur Verfügung stehende Länge der Stellfläche sehr rasch zum limitierenden Faktor für jede weitere Kapazi- tätssteigerung des langgestreckten Backofens und der an ihn angeschlossenen Produktionsanlage zur weiteren Behandlung und Verarbeitung der dünnwandigen Formkörper bis hin zu den am Ende der jeweiligen Produktionsanlage angeordneten Verpackungsmaschine für das aus den dünnwandi- gen Formkörpern hergestellte Endprodukt.
Aus der DE-PS 714 019 ist eine Waffelbackmaschine bekannt, bei der über seitliche Laufrollen in den Seitenwänden des Maschinengestelles geführte Waffelformkästen vorgesehen sind, die an ihren Ober- bzw. Unterseiten Vertiefungen mit einem der unteren bzw. oberen Seite der herzu- stellenden Waffel entsprechenden Muster aufweisen und jeweils über ihre Unterseite nach unten vorstehende, seitliche Hakenfallen und diesen zugeordnete, ihrer Oberseite benachbarte Verrie- gelungsstifte tragen. Diese Formkästen werden in einer unteren Transportebene an der Obersei- te mit Backmasse beschickt und am unteren Ende eines, sich durch einen vertikalen Backschacht nach oben zu einer oberen Entnahmestation für die gebackenen Waffeln erstreckenden, sich auf ortsfesten Klinken abstützenden Formkastenstapels fortlaufend zu Backformen zusammengesetzt, die jeweils aus zwei aufeinanderliegenden durch die an den Verriegelungsstiften des unteren Form kastens festgezogenen Hakenfallen des oberen Formkastens starr miteinander verbundenen Formkästen bestehen. Am unteren Ende des Backschachtes wird jeweils ein an der Oberseite mit Backmasse beschickter Formkasten durch einem Winkelhebel eines Schubstangengetriebes von unten in den Backschacht gedrückt und mit dem unterster Formkasten des Formkastenstapels zu einer Backform zusammengesetzt. Dabei wird der gesamte Formkastenstapel von den ortsfesten Klinken abgehoben und um eine Formkastenhöhe angehoben, wobei die Hakenfallen des untersten Formkastens des Stapels an den Verriegelungsstiften des neu hinzugekommenen Formkastens fest- gezogen werden und dann der gesamte Stapel mit seinem neuen untersten Formkasten wieder auf die ortsfesten Klinken abgesetzt wird. Mit jedem Anfügen eines Formkastens am unteren Ende des Stapels wandern die Backformen im Stapel schrittweise nach oben durch den Backschacht, während in den von ihnen gebildeten Backformen die Waffeln gebacken werden. Durch das Anheben des Stapels werden bei der obersten Backform des Stapels die Hakenfallen des obersten Form- kastens von den Verriegelungsstiften des darunterliegenden Form kastens weggeschwenkt und der oberste Formkasten an die beiden, in den Seitenwänden des Maschinengestelles umlaufenden, endlosen Gliederketten eines Endiosförderers angekuppelt, der diesen Form kasten unter Auflö- sung der obersten Backform vom Formkastenstapel abhebt und durch eine obere Transportebene und eine hintere vertikale Transportstrecke in die untere Transportebene und zurück zum un- teren Ende des Backschachtes transportiert, wo dieser Form kasten von den Gliederketten des Endlosförderers wieder abgekuppelt wird. Beim Abheben des obersten Formkasten vom Stapel bleibt die gebackene Waffel auf der Oberseite des darunterliegenden Form kastens liegen und wird in der oberen Entnahmestation durch einen Abstreifer von diesem Formkasten enffernt.
Diese Waffelbackmaschine besitzt ein kurzen Backschacht mit einem niedrigen Formkastenstapel, der aus wenigen, relativ dünnwandigen Formkästen besteht, die untereinander über Hakenfallen und Verriegelungsstifte starr miteinander verbunden sind, um den beim Backen der Waffeln in den von den Formkästen gebildeten Backformen auftretenden hohen Innendrücken stand halten zu können.
Zusammenfassunq der Erfindung: Aufgabe der Erfindung ist es, einen kompakten Backofen für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern in jeweils aus zwei Formhälften bestehenden, auf- und zumachbaren Backformen anzugeben.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung einen Backofen für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern in jeweils aus zwei Formhälften bestehenden, auf- und zumachbaren Backformen vor, die mit ihren Formhälften die äu ere Gestalt der in ihnen hergestellten Form- körper bestimmen. Bei diesem Backofen sind einen geschlossenen Kreislauf durchlaufende, über- einanderstapelbare Backplatteneinheiten vorgesehen, die an ihren Oberseiten die unteren Form- hälften der Backformen und an ihren Unterseiten die oberen Formhälften der Backformen tragen und paarweise aufeinanderliegend geschlossene Backformen bilden. Jede Backplatteneinheit wird an ihrer Oberseite in einer unteren Beschickungsstation des Backofens mit Vorprodukt be- schickt und dann in einen vertikalen, aus Backplatteneinheiten bestehenden, sich auf einer unteren Haltevorrichtung abstützenden, vertikalen Stapel integriert, der sich durch einen vertikalen Backschacht hindurch nach oben zu einer oberen Entnahmestation für die gebackenen Formkörper erstreckt. Der Stapel wird an seinem oberen Ende fortlaufend in einzelne Backplat- teneinheiten aufgelöst und an seinem unteren Ende von einer Stapelvorrichtung durch fortlau- fendes Hinzufügen einer mit Vorprodukt beschickten Backplatteneinheit fortlaufend neu gebil- det, soda die von den Backplatteneinheiten gebildeten Backformen im Stapel schrittweise nach oben und durch den Backschacht wandern, während die in den Backformen enthaltenen Vorprodukte zu dünnwandigen Formkörpern gebacken werden. Dieser Backofen ist erfindungsgemä dadurch gekennzeichnet, da die Backplatteneinheiten innerhalb des Stapels nur lose aufeinanderliegen und jede einzelne, von zwei aufeinanderliegenden Backplatteneinheiten gebildete Backform entgegen dem in ihr beim Backen entstehenden Innendruck nur durch das Gewicht des jeweils auf ihr lastenden Teiles des Stapels geschlossen gehalten wird, während sie innerhalb des Stapels schrittweise nach oben, durch den vertikalen Backschacht hindurch zur oberen Entnahmestation wandert.
Die erfindungsgemä e Ausbildung erlaubt eine deutliche Verringerung der Anzahl der ständig zu bewegenden Teile des Backofens durch den Ersatz der sich entlang des Backschachtes er- streckenden Transportvorrichtung durch den sich ständig erneuernden Backformenstapel, der au erhalb des Backschachtes fortlaufend neu gebildet bzw. aufgelöst wird. Der sich ständig erneuernde und nur sein eigenes Gewicht zusammengehaitene Backformenstapel erfordert auch deutlich weniger Wartung als eine sich entlang dem Backschacht erstreckende Transportvorrich- tung für die geschlossenen Backformen oder die endlose Backzangenkette eines bekannten lang- gestreckten Backofens, die in ihren Backzangen die Backformen enthält und mit allen ihren beweglichen Teilen im horizontalen hei en Backraum des Backofens ständig umläuft.
Die erfindungsgemä e Ausbildung des Backofens kommt ohne die bei den bekannten Backöfen zum starren Verbinden der beiden Backformteile notwendigen seitlichen Verriegelungsvorrichtungen und ohne die bei den bekannten Backöfen zum Führen der Backplatteneinheiten innerhalb des Backofens erforderlichen seitlichen Laufräder aus. Bei der erfindungsgemä en Ausbildung des Backofens besitzt der die geschlossenen Backformen durch den vertikalen Backschacht bewegen- de, ständig erneuerte Stapel aus beidseitig verwendbaren, stapelbaren Backplatteneinheiten keinerlei bewegte Teile, die durch den Backschacht transportiert werden und wegen der hohen Temperaturen im Backschacht teure Materialien und aufwendige Konstruktionen erfordern würden.
Gemä einem weiteren Merkmal der Erfindung kann oberhalb des Backschachtes eine Vereinze- lungsvorrichtung vorgesehen sein, die nacheinander die Backplatteneinheiten zum Auflösen des Stapels und zum Öffnen der Backformen vom oberen Ende des Stapels abnimmt.
Gemä einem weiteren Merkmal der Erfindung kann au erhalb des Backschachtes ein eigener, zur Transportrichtung des Stapels gegenläufiger Vertikalförderer zum Rücktransport der Backplat- teneinheiten zur unteren Beschickungsstation vorgesehen sein.
Gemä einem weiteren Merkmal der Erfindung können die Backplatteneinheiten jeweils mit ein- ander gegenseitig zugeordneten oberen bzw. unteren Stapelflächen versehen sein, mit denen sie innerhalb des Stapels lose aufeinanderliegen.
Gemä einem weiteren Merkmal der Erfindung können an den Oberseiten der Backplatteneinheiten jeweils mehrere, als untere Backformhälften ausgebildete Backformteile nebeneinander und an den Unterseiten der Backplatteneinheiten jeweils mehrere, als obere Backformhälften ausgebil- dete Backformteile nebeneinander angeordnet sein.
Gemä einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, da die den Oberseiten zugeordneten, oberen Stapelflächen der Backplatteneinheiten jeweils in die Dichtleisten der an den Oberseiten der Backplatteneinheiten angeordneten, unteren Backformhälften integriert sind und da die den Unterseiten der Backplatteneinheiten zugeordneten, unteren Stapelflächen jeweils in die Dichtleisten der an den Unterseiten der Backplatteneinheiten angeordneten oberen Backformhälften integriert sind, wobei die Backplatteneinheiten innerhalb des von ihnen gebildeten Stapels mit den Dichtleisten ihrer Backformhälften lose aufeinanderliegen.
Die beidseitig verwendbaren, stapelbaren Backplatteneinheiten mit den an ihrer Oberseite bzw. Unterseite angeordneten Backflächen erlauben eine verwindungssteife und biegesteife Gestaltung des die Backflächen an ihren Rückseiten abstützenden Plattenkörpers, wobei die in den Plattenkörper eingelassenen Heizkanäle den Plattenkörper zusätzlich versteifen. Die ein- ander gegenseitig zugeordneten Stapelflächen erlauben eine genaue gegenseitige Ausrichtung der beiden Formhälften einer zwischen zwei aufeinanderliegenden Backplatteneinheit ausgebil- deten Backform beim Schlie en der Backform bzw. Aufeinanderlegen der beiden Backplatteneinhei- ten.
Die stapelbaren Backplatteneinheiten können einstückig ausgebildet sein, wobei die an ihren Oberseiten und Unterseiten angeordneten Backflächen und Stapelflächen in den jeweiligen Plat- tenkörper integriert sind.
Die stapelbaren Backplatteneinheiten können jeweils aus einem von einer oberen Backplatte gebildeten Oberteil und einem von einer unteren Backplatte gebildeten Unterteil bestehen. Die oberen Backplatten bilden mit den an ihren Vorderseiten ausgebildeten unteren Backformhälften die Oberseiten der Backplatteneinheiten und mit den an ihren Rückseiten ausgebildeten Verstei- fungsrippen den oberen Teil der Begrenzungswände der Heizkanäle der Backplatteneinheit. Die unteren Backplatten bilden mit den an ihren Vorderseiten ausgebildeten oberen Backformhälften die Unterseiten der Backplatteneinheiten und mit den an ihren Rückseiten ausgebildeten Ver- steifungsrippen den unteren Teil der Begrenzungswände der Heizkanäle der Backplatteneinheit.
Diese oberen und unteren Backplatten liegen an ihren Rückseiten mit den Stirnseiten ihrer Versteifungsrippen aufeinander und sind paarweise fix miteinander zur jeweiligen Backplatten- einheiten verbunden.
Diese beidseitig verwendbaren, stapelbaren Backplatteneinheiten, die einstückig ausgebildet sein können oder jeweils aus einem quaderförmigen Plattenkörper mit an der Ober- und Unter- seite aufgesetzten Backplatten bestehen können oder jeweils aus zwei mit ihren Rückseiten aneinanderliegenden Backplatten zusammengesetzt sein können, werden zur Bildung von Backfor- men übereinandergestapelt und dabei mit ihren einander gegenseitig zugeordneten Stapelflächen von unten aneinandergelegt. Dabei wird jeweils eine an der Unterseite der oberen Backplatten- einheit ausgebildete, obere Formhälfte mit einer an der Oberseite der unteren Backplattenein- heit ausgebildeten, unteren Formhälfte einer Backform zusammengesetzt und diese Backform gleichzeitig geschlossen. Die von zwei aufeinanderliegenden Backplatteneinheiten nach oben und unten begrenzte geschlossene Backform kann einen einzigen Formhohlraum zum Herstellen von dünnwandigen Formkörpern enthalten. Diese Backform kann auch mehrere gleich gro e Formhohlräu- me zum gleichzeitigen Herstellen mehrerer dünnwandiger Formkörper in einer einzigen Backform enthalten. Diese Backform kann auch mehrere verschieden gestaltete Formhohlräume zum gleich- zeitigen Herstellen mehrerer verschiedener dünnwandiger Formkörper in einer einzigen Backform enthalten.
Bei dem erfindungsgemä en Stapel, der aus beidseitig verwendbaren, stapelbaren Backplatten- einheiten besteht, an seinem unteren Ende fortlaufend neu gebildet und an seinem oberen Ende fortlaufend wieder aufgelöst wird, werden die Backplatteneinheiten am unteren Ende des Sta- pels von unten übereinandergestapelt und am oberen Ende nach oben vereinzelt. In der dem unteren Ende des Stapels zugeordneten Beschickungsstation wird eine neue Backplatteneinheit an ihrer Oberseite mit Vorprodukt beschickt, bevor sie im nächsten Stapelvorgang in den mit seinem gesamten Gewicht auf seiner untersten Backplatteneinheit ruhenden Stapel integriert wird. Die neue Backplatteneinheit wird unter den Stapel befördert und von unten gegen die unterste Backplatteneinheit des Stapels angedrückt, bis sie als neue unterste Backplattenein- heit des Stapels dessen gesamtes Gewicht trägt. In diesem Stapelvorgang wird der Stapel an seinem unteren Ende um eine Backplatteneinheit ergänzt und gleichzeitig die an der Unterseite seiner untersten Backplatteneinheit ausgebildete, obere Formhälfte mit der mit Vorprodukt beschickten unteren Formhälfte an der Oberseite der neuen Backplatteneinheit zu einer neuen geschlossenen Backform zusammengesetzt. Diese Backform ist in dem von den übereinander gesta- pelten Backplatteneinheiten gebildeten Backformenstapel die unterste Backform. Der Formhohl- raum dieser Backform wird entgegen dem beim Backen entstehenden Innendruck durch das Gewicht des gesamten Stapels geschlossen gehalten. Diese Backform wandert zusammen mit den beiden ihren Formhohlraum begrenzenden Backplatteneinheiten mit jedem weiteren Stapelvorgang im Stapel um eine Etage nach oben und wird in jeder Etage durch das Gewicht des über dieser Etage liegenden Teiles des Stapels geschlossen gehalten. Am oberen Ende des Stapels wird der Formhohlraum dieser Backform nur mehr durch das Gewicht der ihn nach oben begrenzenden Back- platteneinheit geschlossen gehalten und mit dem Abheben dieser Backplatteneinheit beim Auf- lösen des Stapels ebenfalls aufgelöst. Der in diesem Formhohlraum hergestellte dünnwandige Formkörper bleibt auf der an der Oberseite der obersten Backplatteneinheit des Stapels aus- gebildeten unteren Formhälfte liegen und kann von dieser direkt abgenommen werden.
Die beidseitig verwendbaren, stapelbaren Backplatteneinheiten werden in einem geschlossenen Kreislauf durch den jeweiligen Backofen transportiert und passieren den vertikalen Back- schacht des Backofens in einem vertikalen Stapel, der aus liegend gestapelten Backplatten- einheiten besteht und am unteren Ende fortlaufend um eine Backplatteneinheit ergänzt und am oberen Ende fortlaufend um eine Backplatteneinheit verringert wird. Die beidseitig verwend- baren, stapelbaren Backplatteneinheiten erlauben es, den Bildungsvorgang des betreffenden Stapels mit dem Schlie vorgang der Backformen zu kombinieren und den Auflösevorgang des be- treffenden Stapels mit dem Öffnungsvorgang der Backformen zu kombinieren, soda für das Schlie en der Backformen nach dem Beschicken mit Vorprodukt und für das Öffnen der Backformen vor dem Entnehmen der gebackenen Formkörper keinerlei zusätzliche Mechanismen oder Betäti- gungsvorrichtungen für die Backplatteneinheiten erforderlich sind. Die den Stapel erzeugende Stapelvorrichtung des Backofens stapelt die Backplatteneinheiten von unten übereinander und schlie t dabei gleichzeitig die Backformen. Die den Stapel auflösende Vereinzelungsvorrich- tung des Backofens nimmt die Backplatteneinheiten vom betreffenden Stapel nach oben ab und öffnet dabei gleichzeitig die Backformen bzw. Iöst diese in ihre Backformhälften auf.
Nachstehend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen: In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 schematisch einen Backofen mit einer vertikalen Transportstrecke zur Herstellung von dünnwandigen Formkörpern im Schnitt, Fig. 2 schematisch einen Abschnitt der, den vertikalen Backschacht durchsetzten, vertikalen Transportstrecke zur Herstellung von dünnwandigen Formkörpern, Fig. 3 einen Teil einer stapelbaren Backplatteneinheiten zur Herstellung von dünnwandigen Formkörpern im Querschnitt, Fig. 4 den Teil der stapelbaren Backplatteneinheiten der Fig. 3 im Längsschnitt, Fig. 5 eine Draufsicht auf den Teil der stapelbaren Backplatteneinheiten der Fig. 3, Fig. 5a einen Abschnitt einer Dichtleiste der stapelbaren Backplatteneinheiten der Fig. 3 von der Seite, Fig. 6 einen Abschnitt eines, aus liegend übereinandergestapelten Backplatteneinheiten gebil- deten, vertikalen Stapels, bei dem die Backplatteneinheiten innerhalb des Stapels lose aufein- anderliegen und nur durch das Gewicht zusammengehalten werden, Fig. 7 eine am unteren Ende der vertikalen Transportstrecke zur Herstellung von dünnwandigen Formkörpern angeordnete Haltevorrichtung für einen, aus stapelbaren Backplatteneinheiten gebildeten vertikalen Stapel von oben, und Fig. 8 die Haltevorrichtung der Fig. 7 von der Seite.
Beschreibung eines bevorzugten Ausführunqsbeispieles: Fig. 1 zeigt einen mit Gas zu beheizenden Backofen 1 für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern, die beispielsweise als rechteckige ebene Blätter ausgebildet sind, die an ihren Ober- und Unterseiten jeweils ein von erhabenen Rippen gebildetes Waffelmuster tragen. Diese dünnwandigen Formkörper werden aus einer formlosen Masse in auf- und zumachbaren Backformen hergestellt, die jeweils aus zwei Formhälften bestehen, die die äu ere Gestalt und die Wand- stärke der dünnwandigen Formkörper bestimmen.
Zur Bildung der auf- und zumachbaren Backformen sind beidseitig verwendbare, stapelbare Backplatteneinheiten 2 (Fig. 2 - 5a) vorgesehen, deren quaderförmige Plattenkörper von innen über Heizkanäle 3 beheizbar sind und an zwei einander gegenüberliegenden Stirnseiten 2a mit seitlichen Halteöffnungen 4 versehen sind und an den Oberseiten 2b und Unterseiten 2c mit Backflächen 5, 6 und diesen zugeordneten Stapelflächen 7, 8 tragen. Die Oberseiten 2b der Backplatteneinheiten 2 sind jeweils als untere Formhälften der Backformen und die Unterseiten 2c der Backplatteneinheiten 2 sind jeweils als obere Formhälften der Backformen ausgebildet.
Zwei übereinandergestapelte Backplatteneinheiten 2 liegen mit ihren einander zugewandten Stapelflächen 7, 8 aufeinander und bilden zusammen eine geschlossene Backform für die jeweils herzustellenden dünnwandigen Formkörper. Diese Backform besteht aus der, an der Unterseite 2c der oberen Backplatteneinheit 2 angeordneten, oberen Backformhälfte und aus der, auf der Oberseite 2d der unteren Backplatteneinheit 2 angeordneten, unteren Backformhälfte.
Die beidseitig verwendbaren, stapelbaren Backplatteneinheiten 2 sind mit den in sie jeweils integrierten Backformhälften jeweils auf die Herstellung eines bestimmten dünnwandigen Form- körpers abgestellt.
Backplatteneinheiten 2 für die Herstellung von rechteckigen ebenen Blättern weisen jeweils einen im wesentlichen rechteckigen Plattenkörper auf. An der Oberseite 2b und an der Unter- seite 2c des Plattenkörpers ist jeweils eine von seitlichen Dichtleisten 9, 10 begrenzte, im wesentlichen ebene, rechteckige Backfläche 5, 6 ausgebildet. Die Stapelflächen 7, 8 der Back- platteneinheit 2 sind in diese Dichtleisten 9, 10 integriert, die jeweils über die von ihnen begrenzte Backfläche 5, 6 vorstehen und zusammen mit dieser die obere Backformhälfte 5, 9 bzw. untere Backformhälfte 6, 10 der Backplatteneinheit 2 bilden. Bei der unteren Backform- hälfte 5, 9 ist in zwei gegenüberliegenden Dichtleisten 9b jeweils zumindest ein die Dicht- leiste 9b durchsetzender Dampfkanal 11 ausgebildet. Zwei übereinandergestapelte Backplatten- einheiten 2 liegen mit den Dichtleisten 9 und 10 ihrer einander zugewandten Backformhälften 5, 9 bzw. 6, 10 aufeinander und bilden eine geschlossene Backform, die bis auf die seitlichen Dampfkanäle 11, durch die die beim Backen in der Backform entstehenden Gase bei geschlossener Backform entweichen können, vollständig geschlossen ist.
Backplatteneinheiten für die Herstellung von runden, dreieckigen, fünfeckigen, oder fächer- förmigen, ebenen Blättern können jeweils einen im wesentlichen rechteckigen Plattenkörper mit an seiner Oberseite und Unterseite angeordneten, runden, dreieckigen, fünfeckigen, oder fä- cherförmigen Backflächen aufweisen, die jeweils von seitlichen Dichtleisten begrenzt sind, in die die Stapelflächen der betreffenden Backplatteneinheit integriert sind. Diese Backplatten- einheiten können aber auch jeweils einen der Form der herzustellenden Blätter entsprechenden, quaderförmigen Plattenkörper mit rundem, dreieckigem, fünfeckigem, oder fächerförmigem Grund- ri besitzen.
Backplatteneinheiten für die Herstellung von dünnwandigen Form körpern, die als rechteckige, seichte nach oben offene Tasse ausgebildet sind, weisen einen, im wesentlichen rechteckigen Plattenkörper auf, der an seiner Oberseite eine, mit einer der Gestalt der Tasse entsprechen- den Vertiefung versehene, obere Backfläche und an seiner Unterseite eine, mit einer der Ge- stalt der Tasse entsprechenden Erhebung versehene, untere Backfläche trägt. Beide Backflächen sind von seitlichen Dichtleisten begrenzt, die dem Umri der Tasse entsprechen und die Stapel- flächen der Backplatteneinheit enthalten.
Backplatteneinheiten für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern, die als ebene Blätter ohne genau definierte Ränder ausgebildet sind, weisen jeweils einen quaderförmigen Plattenkör- per auf, an dessen Oberseite und Unterseite der jeweiligen Umri form der herzustellenden ebenen Blätter entsprechende ebene Backflächen und au erhalb dieser die Wandstärke der Form- körper bestimmende Abstandshalter angeordnet sind, in die die oberen bzw. unteren Stapelflä- chen der Backplatteneinheit integriert sind.
in dem in Fig. 1 dargestellten Backofen 1 werden die beidseitig verwendbaren, stapelbaren Backplatteneinheiten 2 innerhalb der äu eren wärmeisolierenden Verkleidung 12 des Backofens 1 in einem in sich geschlossenen Kreislauf durch den Backofen 1 transportiert. Dieser Kreislauf umfa t eine vertikal nach oben führende Transportstrecke 13, an deren Anfang die Backplatten- einheiten 2 zur Bildung von geschlossenen Backformen übereinandergestapelt werden und an deren Ende die Backplatteneinheiten 2 zur Auflösung der Backformen wieder vereinzelt werden.
Diese vertikale Transportstrecke 13 für die geschlgssenen Backformen führt von einer unteren Beschickungsstation 14 durch einen als vertikaler Backschacht 15 ausgebildeten Backraum zu einer oberen Entnahmestation 16. Von der Entnahmestation 16 werden die vereinzelten Backplat- teneinheiten 2 an eine, au erhalb des Backschachtes 15 gelegene, vertikal nach unten führende Transportstrecke 17 übergeben und in dieser einzeln abgesenkt, bevor sie wieder der vertikal nach oben führende Transportstrecke 13 zugeführt werden.
Die geschlossenen Backformen und die sie bildenden Backplatteneinheiten 2 werden durch den sich fortlaufend erneuernden Stapel 18, der aus den lose aufeinanderliegenden und nur durch das Gewicht zusammengehaltenen Backplatteneinheiten 2 besteht, durch den Backschacht 15 hin- durch nach oben transportiert.
Der Backschacht 15 wird innerhalb des Backofens 1 durch eine wärmeisolierende Hülle 19 nach au en begrenzt. Innerhalb des Backschachtes 15 sind entlang dem Stapel 18 Gasbrenner 20 ver- tikal übereinander angeordnet. Die von diesen erzeugten Heizgase strömen durch die Heizkanäle 4 der Backplatteneinheiten 2 hindurch durch den Stapel 18 und beheizen so die im Stapel 18 enthaltenen geschlossenen Backformen mit den in ihnen eingeschlossenen Vorprodukten.
Der Stapel 18 wird unterhalb des Backschachtes 15 durch eine Stapelvorrichtung 21 aus den einzelnen von einem unteren Horizontalförderer 22 zugeführten Backplatteneinheiten 2 fortlau- fend neu gebildet. Die Stapelvorrichtung 21 besteht aus einer dem unteren Ende des Stapels 18 zugeordneten Haltevorrichtung 23 und einer unter dem Stapel angeordneten Hubvorrichtung 24.
Die Haltevorrichtung 23 steht mit der untersten Backpiatteneinheit 2 des Stapels 18 im Ein- griff, auf der das Gewicht des gesamten Stapels 18 ruht. Die Haltevorrichtung 23 umfa t zwei Schlitten 25, 26, die in einer horizontalen Ebene einander gegenüberliegen. Diese Schlitten 25, 26 sind im Gestell des Backofens 1 vertikal abgestützt und tragen an ihren einander zuge- wandten Stirnseiten horizontale Haltebolzen 27, 28, die in die seitlichen Halteöffnungen 4 der untersten Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 ragen und das Gewicht des gesamten Stapels 18 tragen. Während eines Stapelvorganges werden die beiden Schlitten 25, 26 zuerst zum Freige- ben des Stapels 18 auseinandergezogen und dabei mit ihren Haltebolzen 27, 28 aus der unter- sten Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 herausgezogen und dann zum Festhalten des Stapels 18 wieder zusammengeschoben und dabei mit ihren Haltebolzen 27, 28 in die Halteöffnungen 4 der neuen untersten Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 hineingeschoben.
Die zu stapelnden Backplatteneinheiten 2 werden vom unteren Horizontalförderer 22 durch eine Beschickungsstation 14 transportiert, die der vertikalen Transportstrecke 13 und dem unteren Ende des Stapels 18 vorgelagert ist. Diese Beschickungsstation 14 kann beispielsweise als Aufgie station ausgebildet sein, in der jeweils eine dosierte Menge eines als formlose Masse ausgebildeten Vorproduktes auf die Oberseite 2b der jeweiligen Backplatteneinheit 2 aufgegos- sen wird. Die an der Oberseite 2b mit Vorprodukt beschickte Backplatteneinheit 2 wird vom unteren Horizontalförderer 22 unter den Stapel 18 transportiert und dort von einem vertikal verfahrbaren Stempel 29 der Hubvorrichtung 24 vom unteren Horizontalförderer 22 abgehoben.
Dieser Stempel 29 drückt die neu in den Stapel 18 zu integrierende Backplatteneinheit 2 von unten gegen die unterste Backplatteneinheit 2 des Stapels 18, übernimmt dessen gesamtes Ge- wicht und integriert damit diese Backplatteneinheit 2 als neue untersten Backplatteneinheit 2 in den Stapel 18. Nach dem Freigeben der bisherigen untersten Backplatteneinheit 2 des Sta- pels 18 durch die Haltevorrichtung 23 hebt der Stempel 29 der Hubvorrichtung 24 den gesamten Stapel 18 um die Höhe einer Backplatteneinheit 2 an. Anschlie end wird die Haltevorrichtung 23 mit der neuen untersten Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 in Eingriff gebracht und der Stapel 18 von der Hubvorrichtung 24 auf der Haltevorrichtung 23 abgesetzt.
Der Stapel 18 wird oberhalb des Backschachtes 15 durch eine Vereinzelungsvorrichtung 30 fortlaufend in einzelne Backplatteneinheiten 2 aufgelöst, welche einen von einem oberen Hori- zontalförderer 31 getragenen Greifkopf 32 umfa t, der jeweils die oberste Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 elektromagnetisch oder mechanisch ergreift, vom Stapel 18 abhebt und an den Vertikalförderer 33 der au erhalb des Backschachtes 15 gelegenen, vertikal nach unten führen- den Transportstrecke 17 weitergibt. Wenn der Greifkopf 32 die oberste Backplatteneinheit 2 vom Stapel 18 abhebt, wird die von dieser Backplatteneinheit 2 bisher nach oben begrenzte oberste Backform des Stapels 18 aufgelöst. Der in dieser Backform gebackene Formkörper bleibt auf der Oberseite der diese Backform bisher nach unten begrenzenden Backplatteneinheit 2 liegen. Letztere ist nunmehr die oberste Backplatteneinheit 2 des Stapels 18, deren Oberseite die Oberseite des Stapels 18 bildet.
Die im Stapel 18 gebackenen Formkörper werden in der Entnahmestation 16 jeweils von der Oberseite des Stapels 18 beispielsweise mittels eines (nicht dargestellten) Saugkopfes abge- nommen und einer dem oberen Ende des Stapels 18 benachbarten Ausgabestation 34 zugeführt, in der sie aus dem Backofen 1 ausgegeben werden.
In dem vom Stapel 18 durchsetzten Backschacht 15 (Fig. 1) können die Gasbrenner 20 an zwei gegenüberliegenden Seiten des Stapels 18 abwechselnd gegeneinander versetzt vertikal überein- ander angeordnet sein. Die auf einer Seite des Stapels 18 in die Heizkanäle 4 der Backplatten- einheiten 2 einströmenden Heizgase treten nach dem Durchströmen der Backplatteneinheiten 2 auf der gegenüberliegenden Seite des Stapels 18 in den Backschacht 15 aus. Die Heizgase ver- lassen den Backschacht 15 zusammen mit den aus den geschlossenen Backformen des Stapels 18 ausströmenden Backgasen durch zwei obere Abzugsöffnungen 35, 36. Die Gasbrenner 20 und die ihnen zugeordnete Abzugsöffnung 35 bzw. 36 des Backschachtes 15 sind auf verschiedenen Seiten des Stapels 18 angeordnet.
Gemä einem alternativen Ausführungsbeispiel (Fig. 2) kann der Backschacht 37 durch eine horizontale Trennwand 38 in zwei übereinander angeordnete Teilschächte 39, 40 unterteilt sein, in denen die Gasbrenner 41, 42 und die ihnen zugeordnete Abzugsöffnung 43, 44 jeweils auf der gleichen Seite des Stapels 18 vertikal übereinander angeordnet sind. Jeder Teil- schacht 39, 40 enthält eine untere Heizzone 39a bzw. 40a, in der die Gasbrenner 41 bzw. 42 angeordnet sind, und eine obere Heizzone 39b bzw. 40b, in der eine Abzugsöffnung 43 bzw. 44 des Backschachtes 39 bzw. 40 angeordnet ist. Die Gasbrenner 41 bzw. 42 und die Abzugsöffnung 43 bzw. 44 werden jeweils durch einen horizontalen Zwischenboden 45 bzw. 46 voneinander ge- trennt, in dem eine mittige Durchtrittsöffnung 45a bzw. 46a für den Durchtritt des Stapels 18 und eine seitliche Bodenöffnung 45b bzw. 46b für den Durchtritt der Heizgase und Backgase von der unteren Heizzone 39a bzw. 40a in die obere Heizzone 39b bzw. 40b ausgebildet ist.
Der unterhalb des Backschachtes 15 angeordnete, untere Horizontalförderer 22 erstreckt sich über das untere Ende des Stapels 18 hinaus bis zu einer dem Stapel 18 benachbarten, in Fig. 1 rechts dargestellten Seitenwand 1 2a des Backofens 1 benachbarten Ausgabestation 47 für die stapelbaren Backplatteneinheiten 2, der eine (nicht dargestellte) Wartungstüre in der Seiten- wand 12a des Backofens 1 zugeordnet ist.
Über die Ausgabestation 47 für die stapelbaren Backplatteneinheiten 2 kann eine Backplatten- einheit 2, die von der vertikal nach unten führenden Transportstrecke 17 an den unteren Hori- zontalförderer 22 übergeben wurde, vom unteren Horizontalförderer 22 am unteren Ende des Stapels 18 vorbei zur Ausgabestation 47 befördert und dort aus dem Backofen 1 ausgegeben werden. Nach der Reinigung bzw. Wartung der Backplatteneinheit 2 kann diese über die Ausgabe- station 47 wieder in den Backofen 1 eingegeben und vom unteren Horizontalförderer 22 der Stapelvorrichtung 21 zugeführt werden, ohne den Backofen 1 oder Teile des Backofens 1 demon- tieren oder zerlegen zu müssen.
Die Ausgabestation 47 für die stapelbaren Backplatteneinheiten 2 erlaubt es, die Backplat- teneinheiten 2 des Backofens 1 einzeln über die Ausgabestation 47 gegen andere Backplatten- einheiten 2 auszutauschen und dadurch den Backofen 1 auf die Herstellung eines anderen dünn- wandigen Formkörpers umzurüsten. So können beispielsweise für die Herstellung von ebenen Blättern vorgesehene, stapelbare Backplatteneinheiten 2 gegen für die Herstellung von seich- ten Tassen vorgesehene, stapelbare Backplatteneinheiten 2 ausgetauscht werden.
Der, die im Backofen 1 vertikal nach oben führende Transportstrecke 13 bildende Stapel 18 besteht aus aufeinanderliegenden Backplatteneinheiten 2, die an seinem unteren Ende durch aufeinanderfolgende Stapelvorgänge der unteren Stapelvorrichtung 21 nacheinander in den Sta- pel 18 integriert und nach dem Durchwandern des Stapels 18 und des Backschachtes 15 am oberen Ende des Stapels 18 durch die obere Vereinzelungsvorrichtung 30 nacheinander vom Stapel 18 wieder abgenommen werden.
Bei jedem Stapelvorgang wird eine, auf ihrer Oberseite 2a mit Vorprodukt bereits beschickte, neue Backplatteneinheit 2 von unten in den Stapel 18 integriert. Die neue Backplatteneinheit 2 wird vom unteren Horizontalförderer 22 unter das untere Ende des Stapels 18 transportiert und durch den Stempel 29 der unterhalb angeordneten Hubvorrichtung 24 vom unteren Horizontal- förderer 22 abgehoben, zum unteren Ende des Stapels 18 hin angehoben und mit der Oberseite 2a gegen die Unterseite des Stapels 18 gedrückt. Anschlie end wird die neue Backplatteneinheit 2 samt dem auf ihr lastenden Stapel 18 durch den Stempel 29 der Hubvorrichtung 24 weiter angeho- ben und der Stapel 18 mit seiner bisherigen untersten Backplatteneinheit 2 von den horizonta- len Haltebolzen der ihm zugeordneten Haltevorrichtung 23 abgehoben. Die Haltebolzen werden durch das horizontale Auseinanderfahren der sie tragenden Schlitten aus der bisherigen unter- sten Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 herausgezogen. Der Stapel 18 wird vom Stempel 29 der Hubvorrichtung 24 weiter angehoben bis die seitlichen Halteöffnungen der neuen und nunmehr untersten Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 auf die horizontalen Haltebolzen der Haltevor- richtung 23 ausgerichtet sind. Jetzt werden die beiden Schlitten der Haltevorrichtung 23 zusammengeschoben und die Haltebolzen in die Halteöffnungen der neuen untersten Backplatten- einheit 2 des Stapels 18 hineingeschoben. Anschlie end wird der Stempel 29 der Hubvorrichtung 24 bis in seine untere Ausgangsposition abgesenkt, wobei er zuerst den Stapel 18 auf den Haltebolzen der Haltevorrichtung 23 absetzt, bevor er alleine unter die Transportebene des unteren Horizontalförderers 22 abgesenkt wird. Anschlie end transportiert der untere Horizon- talförderer 22 die nächste auf ihrer Oberseite 2a mit Vorprodukt bereits beschickte Backplat- teneinheit 2 unter das unteren Ende des Stapels 18 und der nächste Stapelvorgang beginnt.
Bei jedem Stapelvorgang wird die auf der Oberseite 2a der zu integrierenden Backplattenein- heit 2 ausgebildete und bereits mit Vorprodukt beschickte, untere Formhälfte mit ihren nach oben weisenden Dichtleisten von unten auf die nach unten weisenden Dichtleisten der auf der Unterseite 2b der untersten Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 ausgebildeten oberen Formhälf- te aufgesetzt und die beiden Formhälften werden zu einer geschlossenen Backform zusammenge- setzt.
Mit jedem Stapelvorgang wird am unteren Ende des Stapels 18 aus zwei Formhälften eine neue geschlossene Backform gebildet, deren Formhohlraum nach oben und unten durch die einander zugewandten Backflächen der beiden untersten Backplatteneinheiten 2 des Stapels 18 und seit- lich durch die aufeinanderliegenden Dichtleisten dieser beiden Backplatteneinheiten begrenzt ist. Dieser Formhohlraum ist bis auf die in den einander horizontal gegenüberliegenden Dicht- leisten ausgebildeten Dampfschlitze vollständig geschlossen. Die mit dem Stapelvorgang beim Schlie en der Backform in deren Formhohlraum eingeschlossene, formlose Masse wird zu einem als ebenes Blatt ausgebildeten dünnwandigen Formkörper gebacken, während der Formhohlraum zusammen mit den beiden ihn begrenzenden Backplatteneinheiten 2 im Stapel 18 schrittweise nach oben durch den Backschacht 15 wandert. Während dieses Backprozesses wird die formlose Masse durch die in ihr entstehenden Backgase aufgeschäumt und im Formhohlraum verteilt, bevor die Backgase den Formhohlraum durch die Dampfschlitze verlassen und aus der geschlossenen Backform in den Backschacht 15 strömen. Dem beim Backproze im Formhohlraum entstehenden Innendruck, der in der Anfang phase des Backprozesses rasch ansteigt und nach kurzer Zeit wieder rasch abfällt, wirkt das Gewicht des jeweils über dem Formhohlraum liegenden Teiles des Stapels 18 entgegen. Der Formhohlraum wandert im Stapel 18 mit jedem weiteren Stapelvor- gang um eine Etage nach oben und der über ihm liegende Teil des Stapels 18 wird mit jeder an seinem oberen Ende vereinzelten Backplatteneinheit 2 kleiner und leichter. Während des gesam- ten Backprozesses ist der im Formhohlraum entstehende Innendruck stets deutlich kleiner, als der auf dem Formhohlraum von oben lastende Druck des Gewichtes des über ihm liegenden Teiles des Stapels 18. Dies wird durch das hohe Gewicht des Stapels 18 erreicht, das durch das Ge- wicht der einzelnen Backplatteneinheiten 2 und die Anzahl der übereinandergestapelten Back- platteneinheiten 2 bestimmt wird.
Am oberen Ende des Stapels 18 wird der Formhohlraum nur mehr durch das Gewicht der ihn nach oben begrenzenden Backplatteneinheit 2 geschlossen gehalten und mit dem Abheben dieser Back- platteneinheit 2 beim Auflösen des Stapels 18 ebenfalls aufgelöst. Zum Vereinzeln der Back- platteneinheiten 2 am oberen Ende des Stapels 18 wird der Greifer 74 des oberen Horizontal- förderers 31 über das obere Ende des Stapels 18 gefahren und abgewartet bis der Stapel 18 im Zuge eines Stapelvorganges von der unter ihm angeordneten Hubvorrichtung 24 bis in seine oberste Position angehoben ist. Dann erfa t der Greifkopf 32 die oberste Backplatteneinheit 2 des Stapels 18 und hält sie fest, während der Stapel 18 durch die Hubvorrichtung 24 wieder abgesenkt wird und die bisher zweitoberste und nunmehr oberste Backplatteneinheit 2 von der vom Greifkopf 31 gehaltenen Backplatteneinheit 2 nach unten enffernt wird. Dadurch wird die vorher von den beiden obersten Backplatteneinheiten 2 des Stapels 18 gebildete Backform auf- gelöst, wobei der gebackene Formkörper auf der Oberseite der nunmehr obersten Backplatten- einheit 2 des Stapels 18 liegen bleibt und von dort abgenommen wird, während der Greifkopf 31 die abgenommene Backplatteneinheit 2 zum oberen Ende des au erhalb des Backschachtes 15 gele- genen Vertikalförderer 33 transportiert. Der Greifkopf 32 des oberen Horizontalförderers 31 wird wieder über das obere Ende des Stapels 18 gefahren, bevor dieser im Zuge seines nächsten Stapelvorganges von seiner Hubvorrichtung 24 neuerlich bis in seine oberste Position angeho- ben wird und bei ihm der nächste Vereinzelungsvorgang beginnt.