Grundträger, z. B. Instrumententräger, erstrecken sich üblicherweise zwi- schen zwei Randbereichen einer Fahrzeugstruktur, beispielsweise im Be- reich zwischen den beiden vorderen A-Säulen quer zur Fahrzeuglängsach- se. Ein derartiger Grund-; insbesondere Instrumententräger besteht im We- sentlichen aus einem Tragprofil, insbesondere einem Hohlprofil, welches üblicherweise in Hybridbauweise hergestellt wird. Bei einer Hybridbauweise wird eine längliche Metallschale, die gewöhnlich in U-oder D-Form ausge- prägt ist, von der offenen Seite mit einer Verstärkung, insbesondere einer inneren Verrippung eines anderen Materials, z. B. Kunststoff, ausgebildet.

Die innere Verrippung wird dabei üblicherweise durch einen Urformprozess, z. B. Spritzguss-oder Schaumgussverfahren, gefügt.

Die in der Metallschale. oder dem Hohlprofil eingefügte Verrippung, auch Profilkern geriannt, wird entsprechend auftretenden Belastungen ausgebil- det. Beispielsweise wird der Profilkern durch rautenförmig angeordnete Rip- pen ausgebildet. Darüber hinaus ist es möglich in den Profilkern oder die Verrrippung ein Rohr zur Luftführung, z. B. für eine Klimaanlage, einzubrin- gen. Dies ist beispielsweise aus der DE 299 16 466 U1 bekannt.

Darüber hinaus kann an den Profilen mindestens ein Halteelement zur An- bindung von Funktionselementen vorgesehen sein. Dabei werden die Hal- teelemente üblicherweise nach dem eigentlichen Einfügungsprozess des Profilkerns an das Hohlprofil angebracht, z. B. genietet, geschweißt oder ge- schraubt. Nachteilig dabei ist, dass zusätzliche Teile für den Zusammenbau des Grundträgers benötigt werden. Ferner müssen die verschiedenen Hal- teelemente oder Anschlüsse teilweise in einzelnen Arbeitsgängen mit ver- schiedenartigen Fügeoperationen an dem Träger befestigt oder verbunden werden, wodurch sich die Anzahl der Arbeitsgänge nochmals erhöht.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Grundträger zwi- schen zwei Randbereichen einer Fahrzeugstruktur anzugeben, welcher be- sonders einfach ausgebildet ist und eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Struktur aufweist. Weiterhin soll ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Grundträgers angegeben werden, welches besonders ein- fach und kostengünstig ausgestaltet ist.

Bezüglich des Grundträgers wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch ein Hohlprofil und wenigstens ein Halteelement zur Anbindung von Funktionselementen, bei dem das Halteelement über eine im Hohlraum ein- gefügte formschlüssige und/oder stoffschlüssige Fügeverbindung an das Hohlprofil befestigt ist.

Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass ein Grundträger zur Anbringung zwischen zwei Randbereichen einer Fahrzeugstruktur derart ausgebildet sein sollte, dass er den Erfordernissen und den technologischen Anforderungen der Industrie angepasst ist. Ein herkömmlicher Grundträger weist aufgrund größerer Wanddicken des zugehörigen Trag-oder Hohlpro- fils zur Erhöhung der Steifigkeit ein erhöhtes Gewicht auf, welches sich wie- derum nachteilig auf den Kraftstoffverbrauch und somit auf die Umwelt aus- wirkt. Zur Reduzierung des hohen Gewichts sowie zur Verbesserung der Steifigkeit oder Festigkeit des Grundträgers sollte daher ein zur Anbindung von Funktionselementen vorgesehenes Halteelement derart an das Hohlpro- fil oder Tragprofil befestigt werden, dass dieses einen biege-und torsions- steifen Verbund mit dem Halteelement ermöglicht. Dazu ist das Halteele-

ment über eine form-und/oder stoffschlüssige Fügeverbindung an das Hohl- profil befestigt. Mit anderen Worten : Das Halteelement ist in einem durch das Hohlprofil gebildeten Hohlraum form-und/oder stoffschlüssig eingefügt, indem das Halteelement und das Hohlprofil miteinander in einem einzigen Verarbeitungsschritt gefügt werden. Das Halteelement ist somit über eine innere Verbindung an das Hohlprofil befestigt.

Zum Schutz vor ungewolltem Lösen des gefügten Halteelements sowie für eine besonders hohe Stabilität der das Halteelement und das Hohlprofil mit- einander verbindenden Fügeverbindung ist das Halteelement vorzugsweise durch sogenanntes Urformen form-und/oder stoffschlüssig gefügt. Dabei wird das Halteelement durch herkömmliche Urformverfahren, wie z. B. Aus- gießen, Eingießen, Einvulkanisieren oder Einschäumen der Fügeverbindung unter Formschluss an das Hohlprofil gefügt bzw. befestigt. Zusätzlich kann das Halteelement durch sogenanntes Umformen, z. B. Nieten an das Hohl- profil befestigt sein. Mit anderen Worten : Das Halteelement kann über eine innere Verbindung, der Fügeverbindung und/oder eine äußere Verbindung, z. B. Clinchen oder Nieten, an das Hohlprofil befestigt.

In Abhängigkeit von an dem Halteelementen anzubindenden Funktionsele- menten, wie z. B. Airbag, Lenkung, Halter oder Streben, ist das Halteelement einen das Hohlprofil repräsentierenden Hohlraum überbrückend angeordnet.

Dabei ist zur Befestigung des Grundträgers an dessen Randbereichen der Fahrzeugstruktur das Halteelement an den Seitenenden des Hohlprofils und demzufolge den Hohlraum an einer Seitenfläche überbrückend angeordnet.

Bei einem als Instrumententräger dienenden Grundträger sind auf dem Hohlprofil mehrere Halteelemente zur Anbringung von Instrumenten, wie z. B.

Anzeigen, vorgesehen, wobei das Halteelement den Hohlraum an einer Oberfläche, insbesondere Ober-und/oder Unterseite, überbrückt.

Für eine besonders einfache Fügung des Halteelementes an das Hohlprofil weist dieses eine Aussparung auf. Zweckmäßigerweise entspricht die Länge der Aussparung oder Öffnung in etwa der Breite des Hohlraumes. Je nach Anordnung des Halteelements an das Hohlprofil, z. B. auf dessen Oberfläche oder einer der Seitenflächen sind die Abmessungen der Aussparung am be-

treffenden Querschnitt bzw. Längsschnitt des Hohlraumes angepasst. Die Aussparung oder Öffnung ermöglicht in besonders einfacher Art und Weise die Einführung eines Werkzeuges, z. B. eines Stempels zur Herstellung der Fügeverbindung beim Spritz-oder Gießprozess. Somit ist eine Materialan- häufung unter dem anzubindenden Halteelement beim Herstellen der Füge- verbindung sicher vermieden.

Zur weiteren Gewichtsreduzierung des Grundträgers sowie zur verbesserten Aussteifung des Hohlraumes ist das Halteelement unterhalb von mittels der Aussparung gebildeten Stegen anhand von im Hohlraum eingefügten Rip- pen gefügt. Hierdurch sind bei sich eigentlich widersprechenden Anforde- rungen-einer vergleichsweise geringen Rippendicke unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung einer hohen Steifigkeit-eine besonders hinreichende Verzugsarmut und Torsionssteifigkeit durch die als Rippen ausgebildete formschlüssige Fügeverbindung des Halteelements im Hohlraum des Hohl- profils gegeben. Je nach gewünschter Steifigkeit oder Gewichtsreduzierung kann eine einzelne Rippe oder mehrere Rippen im Hohlraum des Hohlprofils angeordnet sein. Für ein verbessertes Torsionsverhalten weist die Rippe einen sogenannten Hinterschnitt auf. Mit anderen Worten : Die Rippe ist mit einer Verkrallung versehen. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Rippe im Längsschnitt zumindest an der in den Hohlraum angeordneten Unterseite eine Mäanderform auf. Die andere Seite, insbesondere über den Hohlraum herausragende Oberseite der Rippe kann dabei derart geformt und mit einer Aussparung versehen sein, dass diese als Halteelement dient.

Für einen besonders guten Verbund, z. B. Blech-Kunststoff-Verbund des als Blech ausgebildeten Hohlprofils und der Kunststoffrippe bzw. dem Kunst- stoffprofil, ist die Rippe gelocht ausgeführt.

Um eine gegenüber der rippenartigen Fügeverbindung verbesserte Steifig- keit oder Festigkeit des Hohlprofils zu erzielen, ist zweckmäßigerweise das Halteelement unterhalb von mittels der Aussparung gebildeten Stegen an- hand eines im Hohlraum eingefügten U-Profils gefügt. Das U-Profil wird da- bei schachtelartig im Hohlraum des ebenfalls u-förmigen Hohiprofils einge- fügt. Durch eine eine derartige Querbrücke oder einen offenen Querkasten bildenden Fügeverbindung, welche im Hohlraum des Hohlprofils eingefügt

ist, ist das Hohlprofil zusätzlich gegen mechanische Beanspruchungen, z. B.

Beulen, geschützt. Je nach Funktion und Art der am Grundträger zu befesti- genden Instrumente und der daraus resultierenden Anzahl von am Hohlprofil zu befestigenden Halteelementen kann die Fügeverbindung verschieden- artig, rippen-oder kastenförmig ausgebildet sein.

Für eine Grundaussteifung des Hohlprofils ist zweckmäßigerweise dieses im Hohlraum mit einem Profilkern versehen. Bevorzugt ist der Profilkern durch Umformen formschlüssig in den Hohlraum gefügt. Als besonders vorteilhafte Ausführungsform des Profilkerns ist dieser als Wabenkern, Rautenkern oder Verrippung ausgebildet. Der Profilkern ist dabei insbesondere quer oder schräg in den Hohlraum des Hohlprofils für eine besonders gute Aussteifung eingefügt. Je nach Orientierung der Rippen, z. B. Rauteform, ergibt sich eine besonders gute Brege-oder Torsionssteifigkeit.

Je nach Anwendung und Funktion des Grundträgers ist das Hohlprofil zweckmäßigerweise als U-oder Q-Profil ausgebildet. Alternativ kann das Hohlprofil als Hohlzylinder ausgebildet sein. Bei einem U-förmigen und somit zu einer Oberfläche hin offenen Hohlprofil ist das Halteelement in einer die beiden Schenkel des Hohlprofils verbindenden Anordnung und somit die Öffnung des Hohtraumes überbrückenden Anordnung an das Hohlprofil be- festigt. Zur Verstärkung der Aussteifung oder Festigkeit des Hohlprofils ragt der Profilkern zweckmäßigerweise über eine Öffnung des Hohlraumes hin- aus. Alternativ oder zusätzlich kann das Hohlprofil, insbesondere dessen Öffnung, mit einem Deckel versehen sein. In einer bevorzugten Ausfüh- rungsform entspricht die Höhe des Profilkerns der Höhe des Hohlraumes.

Hierdurch ist das planar ausgebildete Halteelement besonders einfach auf der Oberfläche des Hohlprofils positionierbar. Darüber hinaus weist der Pro- filkern in etwa die gleichen Abmessungen des Hohlraumes auf. D. h. der Pro- filkern erstreckt sich über die gesamte Länge, Breite und Höhe des Hohl- raumes und schließt mit dessen Oberflächen ab. Alternativ oder zusätzlich kann der Profilkern im Bereich zwischen zwei Halteelementen aus dem Hohlraum hinausragen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Grundträgers ist dieser in Hybridbauweise ausgebildet, wobei das Hohlprofil aus einem ersten Mate- rial und das Halteelement aus einem zweiten Material gebildet sind. Ein der- artiger in Hybridbauweise ausgebildeter Grundträger weist eine besonders hohe Steifigkeit bei gleichzeitig einer festen und möglichst leichten Bauwei- se auf. Das Hohlprofil ist dabei aus Metall, z. B. Stahl, Aluminium, Kupfer, Magnesium gebildet. Das die Versteifungsfunktion verstärkende Halteele- ment ist bevorzugt aus thermoplastischem Kunststoff gebildet. Alternativ kann das Halteelement aus einem Metall oder einem anderen elastischen Material gebildet sein. Je nach der für die zugrunde liegenden Funktion er- forderlichen Festigkeit oder Steifigkeit kann der Kunststoff mit oder ohne Füll-und Verstärkungsstoffe versehen sein. Als thermoplastische Kunst- stoffe werden beispielsweise Polyamide, Polyolefine, Styrole oder andere Ein-oder Mehrkomponentenkunststoffe, wie z. B. PU-Harze, verwendet wer- den.

Bei einer Mehrfachverwendung des Grundträgers, z. B. sowohl zur Luftfüh- rung als auch zur Halterung von Komponenten, ist zweckmäßigerweise in das Hohlprofil ein Führungselement, z. B. eine Luftführung integriert, an wel- che das Halteelement und/oder der Profilkern form-undloder stoffschlüssig gefügt sind.

Die bezüglich des Verfahrens zur Herstellung eines derartigen Grundträgers genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem ein Hohlprofil und wenigstens ein Halteelement zur Anbindung von Funktionselementen über eine im Hohlraum des Hohlprofils durch Urformen eingebrachte Fügeverbin- dung formschlüssig miteinander gefügt werden. Mit anderen Worten : Der Grundträger wird in Hybridbauweise aus zwei oder mehreren Einzelteilen gebildet-dem Hohlprofil und wenigstens einem Halteelement, welche aus unterschiedlichem oder gleichem Material gebildet sein können. Über eine durch Urformen gebildete und im Hohlraum eingefügte formschlüssige Füge- verbindung (= Innenverbindung), welche ein weiteres Material aufweist, wer- den das Hohlprofil und das Halteelement miteinander gefügt. Der Vorteil die- ser durch Urformen hergestellten Fügeverbindung besteht darin, dass das

Hohlprofil mit dem Halteelement in einem einzigen Arbeitsschritt zum Grundträger gefertigt werden kann.

Als Verfahren zur Herstellung eines ein Hohlprofil mit integriertem Halteele- ment aufweisenden Grundträgers durch eine formschlüssige Fügeverbin- dung der Elemente eignen sich insbesondere herkömmliche Spritzgießver- fahren oder Gießverfahren mit anschließender Polymerisation, z. B. ein Po- lyamid-Guss, Schäum-oder Spritzverfahren, Schaumgießverfahren, insbe- sondere Polyurethan-Schaum-Verfahren, z. B. Thermoplast-Schaum-Guss (kurz TSG genannt). Durch die Verwendung der vorgenannten Verfahren bei einem wenigstens eine Stufe aufweisenden Verarbeitungsprozess ist der Vorteil gegeben, dass andere aufwändige Fertigungsprozesse zur Anbin- dung der Halteelemente entfallen können. Insbesondere ist die Anzahl von Verarbeitungsschritten zur Herstellung des Grundträgers deutlich reduziert.

Auch sind aufwendige und somit kostenintensive Werkzeuge zur Befesti- gung des Halteelements sicher vermieden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens wird das Halteelement während des Fügeprozesses beim Urformen selbst geformt und in das Hohlprofil gefügt. Hierbei weist das Halteelement das selbe Mate- rial auf wie ein ebenfalls durch den Fügeprozess zur Versteifung in das Hohlprofil eingefügter Profilkern. Der Vorteil dieses Herstellungsverfahrens liegt darin, dass die endgültige Position des Halteelementes durch das im Fertigungsprozess genutzte Werkzeug festgelegt wird. Hierdurch ist eine höhere Genauigkeit mit einem besonders engen Toleranzbereich ermöglicht.

Alternativ zum während des Verarbeitungsprozesses geformten Halteele- mentes kann das Halteelement vorgefertigt sein. Zweckmäßigerweise wird dabei das Halteelement vor dem Verarbeitungsprozess am Hohlprofil posi- tioniert und währenddessen formschlüssig durch Urformen an das Hohlprofil gefügt (= Außenverbindung). Für eine derartige Vorfixierung oder Positionie- rung des Halteelementes am Hohlprofil werden bekannte Umform-Verfahren, wie z. B. Biegen, Walzen, Bördeln, Durchstecken, Schränken, Sicken, Clin- chen, verwendet. Bei aus Metall gebildeten Halteelementen werden zur Vor- fixierung bekannte Fügeverfahren, wie z. B. Schweißen, Nieten, Löten, Clin- chen, verwendet.

Des Weiteren lassen sich in Abhängigkeit vom anzuwendenden Fügeverfah- ren die Einzelteile-das Hohlprofil und das Halteelement, insbesondere wenn diese aus Metall ausgebildet sind-vor oder nach dem Fügeverfahren oberflächenbehandeln. Hierbei werden die Oberflächen des Grundträgers und dessen Elemente beispielsweise lackiert oder beschichtet. Als zur Vorfi- xierung am besten geeignete Fügeverfahren wird vorteilhaft dasjenige Ver- fahren, z. B. Clinchen oder Stanznieten, ausgewählt, bei dem die formschlüs- sige Fügeverbindung durch Urformen und die Vorfixierung durch Umformen durch ein einziges Werkzeug selbst ausgeführt werden kann. Beispielsweise kann durch die Schließbewegung des Werkzeuges, insbesondere eines Spritzwerkzeuges, das. Halteelement durch Clinchen oder Stanznieten erst vorfixiert werden und anschließend durch Ausgießen der Fügeverbindung formschlüssig gefügt werden. Ein derartiges Verfahren hat den Vorteil, dass die Bauteilposition der Einzelteile, insbesondere der Halteelemente, durch das Werkzeug selbst festgelegt wird. Zweckmäßigerweise wird der Profil- kern und/oder das Halteelement beim Urformen als Spritzguss-Werkstück spritzgegossen oder schaumgegossen.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch ein über eine formschlüssige Fügeverbindung im Hohlraum des Hohl- profils befestigten Halteelement ein besonders einfacher und formstabiler sowie torsionssteifer Grundträger ermöglicht ist, der gleichzeitig ein beson- ders geringes Eigengewicht aufweist und besonders einfach zu fertigen ist.

In der bevorzugten Ausführungsform wird das Halteelement beim Fügen im Spritzguss-Werkzeug selbst geformt und in das Hohlprofil eingefügt. Alterna- tiv kann das Halteelement und das Hohlprofil vor dem Urformprozess, insbe- sondere Spritzprozess, ins Werkzeug eingebracht werden und wirtschaftlich in einem einzigen Schritt zu einer fertigen Baugruppe zusammengebracht werden (sogenanntes In-Mould-Assembly-Verfahren).

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen :

Figur 1 schematisch einen Grundträger mit einem Hohlprofil und wenigstens einem Halteelement zur Anbindung von Funktionselementen in per- spektivischer Darstellung, Figur 2A bis 2C schematisch alternative Ausführungsformen für einen Grundträger mit einem Hohlprofil und einem über die Höhe des Hohlprofils verlängerten Profilkern in perspektivischer Darstellung, Figuren 3A bis 3C schematisch im Querschnitt bzw. in perspektivischer Darstellung eine weitere Ausführungsform für einen Grundträger mit einem rippenförmigen Halteelement, Figur 4 schematisch eine weitere Ausführungsform für einen Grundträger mit einem integrierten Führungselement und einem eingefügten Pro- filkern, und Figur 5 schematisch eine weitere Ausführungsform für einen Grundträger mit einem integrierten Führungselement und einem eingefügten Pro- filkern sowie einem Halteelement.

Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Be- zugszeichen versehen.

Figur 1 zeigt einen Grundträger 1, der beispielsweise zwischen zwei nicht näher dargestellten Randbereichen einer Fahrzeugstruktur angeordnet ist.

Beispielsweise ist der Grundträger 1 als sogenannter Instrumententräger zwischen zwei A-Säulen eines Fahrzeugs angeordnet.

Der Grundträger 1 umfasst ein Hohlprofil 2. Das Hohlprofil 2 ist als U-oder D-Profil ausgebildet. Alternativ kann das Hohlprofil 2 als Hohlzylinder ausge- bildet sein. Das Hohlprofil 2, auch Trägerprofil genannt, besteht aus einem ersten Material, insbesondere aus Metall, z. B. aus Stahl, Aluminium, Ma- gnesium oder Kupfer. Das aus einem derartigen ersten Material gebildete Hohlprofil 2 ist ein sogenanntes hohes E-Modul (= Elastizitäts-Modul) mit einer hohen Steifigkeit bei einer besonders geringen Dichte. Das in U-oder

Q-Form ausgeprägte Hohlprofil 2 (auch längliche Metallschale genannt) ist in einem zwischen den Schenkeln 4 des Hohlprofils 2 gebildeten Hohlraum 6 mit einem Profilkern 8 versehen.

Der Profilkern 8 ist in der Form einer inneren Verrippung zur Aussteifung des Hohlprofils 2 in dessen Hohlraum 6 eingefügt. Der Profilkern 8 ist im Ausführungsbeispiel als Wabenkern oder Rautenkern ausgebildet. Der Pro- filkern 8 erstreckt sich dabei im wesentlichen über die gesamte Länge L, Breite B und Höhe H des'Hohlraumes 6 des Hohlprofils 2. Des Weiteren kann der Profilkern 8 über die Länge L des Hohlprofils 2 segmentiert sein, indem in Abhängigkeit vom vorgegebenen Aussteifungsgrad der Profilkern 8 abwechselnd rauten-oder wabenförmig ausgebildet ist. Je nach Ausstei- fungs-oder Festigkeitsgrad kann der Profilkern 8 auch eine andere Form, z. B. Z-förmig verlaufende Rippen, aufweisen.

Zum funktionsspezifischen Anbau von Fahrzeugkomponenten, wie z. B. Air- bag, Lenkung, Haltern oder Streben, weist der. Grundträger 1 ein Halteele- ment 12 auf, dass an das Hohlprofil 2 über eine im Hohlraum 6 eingefügte form-und/oder stoffschlüssige Fügeverbindung 10 befestigt ist. Das Halte- element 12 ist des Weiteren den Hohlraum 6 überbrückend an das Hohl- profil 2 angeordnet. D. h. das Halteelement 12 verbindet die beiden Schenkel 4 des Hohlprofils 2. Hierzu liegt das Halteelement 2 auf Auskragungen 14 der Schenkel 4 flächig auf. Das Halteelement 12 ist dazu flächig oder planar ausgebildet. Zusätzlich zur Innenverbindung des Halteelements 12 mittels der im Hohlraum 6 eingefügten Fügeverbindung 10 kann das Halteelement 12 beispielsweise mittels Toxen, Clinchen oder Nieten am Hohlprofil 2, z. B. an Ausnehmungen 15 an den Auskragungen 14 fixiert werden (= Außenver- bindung).

Des Weiteren weist das Halteelement 12 eine Aussparung 16 auf. Die Aus- sparung 16 ist dabei in ihren Abmessungen an eine den Hohlraum 6 reprä- sentierende Öffnung, insbesondere an deren Form angepasst. Dabei kann das Halteelement 12 beispielsweise auch durch ein U-, H-, L-, W-oder Z- Profil gebildet sein. Die formschlüssige Fügeverbindung 10 des Halteele- ments 12 ist durch unterhalb von mittels der Aussparung 16 gebildeten Ste-

gen 18 rippenförmig im Hohlraum 6 gefügt. Alternativ zur rippenförmigen Ausbildung der formschlüssigen Fügeverbindung 10 kann diese u-oder ka- stenförmig ausgebildet sein. Dabei ist sowohl die u-oder kastenförmige Fü- geverbindung 10 als auch das kastenförmige Hohlprofil 2 schachtelartig mit- einander gefügt. Mit anderen Worten : Die geschlossene Seite der kasten- förmigen Fügeverbindung 10 ist an die geschlossene Seite des Hohlprofils 2 angefügt. Die offene Seite der kastenförmigen Fügeverbindung 10 und des Hohlprofils 2 weisen in die selbe Richtung. Zur Aussteifung des Hohlprofils 2 ist die kastenförmige Fügeverbindung 10 senkrecht im Hohlraum 6 einge- fügt.

In Abhängigkeit von der Anzahl der anzubindenden Funktionselemente kön- nen auch mehrere Halteelemente 12 am Grundträger 1 befestigt sein. Im Bereich zwischen zwei Halteelementen 12 kann das Hohlprofil 2, insbeson- dere dessen Öffnung, mit einem nicht näher dargestellten Deckel versehen sein. D. h. die Höhe des Profilkerns 8 entspricht der Höhe des Hohlraumes 6.

Hierdurch ist das planar ausgebildete Halteelement 12 besonders einfach auf der Oberfläche, insbesondere den Auskragungen 14 der Schenkel 4 po- sitionierbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Grundträger 1 in Hybridbau- weise ausgebildet. Dazu ist das Hohlprofil 2 aus dem ersten Material, z. B.

Stahl, Aluminium oder Magnesium, und das Halteelement 12 aus einem zweiten Material, z. B. thermoplastischen Kunststoff, zur Formung von ver- schiedenen Haltern, aber auch zur Verstärkung der Versteifungsfunktion.

Alternativ kann das Halteelement 12 ebenfalls aus Metall oder einem ande- ren elastischen Material gebildet sein. Des Weiteren ist der Profilkern 8 aus einem dritten Material, z. B. Kunststoff, gebildet sein. Alternativ kann der Profilkern 8 aus einem anderen leicht formbaren Material, z. B. auch aus ei- nem Metall gebildet sein. Der Profilkern 8 ist insbesondere für eine lösfeste Verbindung, insbesondere Fügeverbindung, mit dem Hohlprofil 2 aus form- barem Kunststoff gebildet. Als formbarer Kunststoff werden beispielsweise Polyamide, Polyolefine, Styrole oder andere Ein-oder Mehrkomponenten- Kunststoffe verwendet. Das Halteelement 12 kann je nach gewünschter Steifigkeit aus einem Metall, insbesondere aus einem Material mit soge-

nanntem hohen E-Modul gebildet sein. Alternativ kann das Halteelement 12 auch aus einem formbaren Material, z. B. Kunststoff gebildet sein. Je nach Art und Ausbildung des Grundträgers 1 können die einzelnen Komponenten - Hohlprofil 2, Profilkern 8 und Halteelement 12-aus einer beliebigen Kom- bination von verschiedenen Materialien in Abhängigkeit von der gewünsch- ten Steifigkeit gebildet sein. Beispielsweise kann der Grundträger 1 als Thermoplast-Spritzguss-Hybrid oder als Metall-Metall-Hybrid ausgebildet sein.

In Figur 2A ist eine alternative Ausführungsform des Grundträgers 1 darge- stellt. Dabei ragt der Profilkern 8 zumindest teilweise über den Hohlraum 6 aus dem Hohlprofil 2 heraus. Dazu weist der rautenförmig ausgebildete Pro- filkern 8 eine in Richtung der z-Achse verlaufende Verlängerung 20 auf. Die Verlängerung 20 ist als z-förmig verlaufendes Profil, Steg, Brücke oder Strei- fen ausgebildet. Je nach Art und Ausbildung kann die Verlängerung 20 ei- nen an den Profilkern 8 angepassten Verlauf aufweisen. Bevorzugt zur Ver- besserung der Steifigkeit des Grundträgers 1 sowie zum Schutz vor mecha- nischer Beanspruchung weist die Verlängerung 20, auch Verstärkung ge- nannt, eine über die Breite B des Hohlraums 6 hinausgehende Breite auf, wodurch die Verlängerung 20'im Bereich von Knickstellen der z-Form auf den Auskragungen 14 aufliegt. Je nach Herstellungsart kann der Profilkern 8 mit der Verlängerung 20 einteilig oder mehrteilig bzw. schichtartig ausgebil- det sein. Die Verlängerung 20 ist insbesondere im Bereich zwischen zwei Halteelementen 12 angeordnet und in mehrere Abschnitte unterteilt. Vor- zugsweise ist die Verlängerung 20 aus einem Material mit hohem E-Modul, z. B. hochfestem Stahl.

Figur 2B zeigt eine alternative Ausführungsform für einen Grundträger 1 mit dem im Hohlprofil 2 eingefügten Profilkern 8, der wiederum mit der Verlänge- rung 20 versehen ist. Dabei entspricht der Verlauf der Verlängerung 20 in Längsrichtung des Hohlprofils 2 gesehen in etwa dem Verlauf des Profil- kerns 8. Zur Befestigung der Verlängerung 20 am Hohlprofil 2 sind in Längs- richtung des Hohlprofils gesehen mehrere voneinander beabstandete Befe- stigungselemente 22, z. B. L-Winkel vorgesehen. Die Verlängerung 20 weist gegenüber der Rautenform des Profilkerns 8 einen z-förmigen Verlauf auf.

In der Figur 2C ist eine alternative Ausführungsform des Grundträgers 1 dar- gestellt. Dabei weist die Verlängerung 20 im Querschnitt die gleiche Form wie der Profilkern 8 auf. D. h. beide sind rautenförmig ausgebildet. Anstelle eines separaten Halteelements bildet in diesem Ausführungsbeispiel zumin- dest ein Teil der Verlängerung 20 das Halteelement 12. Dazu ist die Verlän- gerung 20 beispielsweise in einer Raute über den Profilkern 8 herausragend ausgeführt und der gewünschten Haltefunktion entsprechend geformt.

Figur 3A und 3B zeigen eine weitere Ausführungsform für einen Grundträger 1 mit einem rippenförmigen Halteelement 12 im Querschnitt bzw. in per- spektivischer Darstellung. Dabei ist das Halteelement 12 durch eine einzel- ne im Hohlraum 6 eingefügte Rippe 24 gebildet. Je nach eingesetztem Mate- rial und somit zugrundeliegendem Herstellungsverfahren kann die Rippe 24 eine Dicke oder Wandstärke von 1, 2 mm bis 3,5 mm beim Spritzgießen bzw. von 5 bis 15 mm beim Schaumgießen aufweisen. Die Rippe 24 weist an der in den Hohlraum 6 zeigenden Unterseite eine Verkrallung 25 in Form einer Raute auf. Hierdurch ist ein verbesserter Haftverbund zwischen dem Hal- teelement 12 und dem eingefügten Profilkern 8 bewirkt. Figur 3B zeigt den Grundträger 1 in perspektivischer Darstellung. Dabei sind zwei in Längs- richtung gesehen voneinander beabstandete Halteelemente 12 im Hohlraum 6 des Hohlprofils 2 eingefügt. Je nach Art und Ausbildung können die beiden das jeweilige Halteelement 12 bildenden Rippen 24 miteinander über einen auf der Auskragung 14 flach aufliegenden Steg 18'verbunden sein. Figur 3C zeigt eine alternative Ausführungsform für eine Rippe 24. Dabei ist die Rippe 24 durchlöchert ausgeführt. Hierdurch ist ein besonders guter Verbund von Rippe 24 und Profilkern 8 gegeben. Die Rippe 24 kann dabei für einen be- sonders guten Formschluß im Hohlprofil 2 als L-Profil ausgebildet sein. Da- bei verläuft der kurze Schenkel der Rippe 24 als Steg 18'flächig entlang der Innenseite des Hohlprofils 2.

Die Figur 4 zeigt eine alternative Ausführungsform für einen Grundträger 1 mit einem integrierten Führungselement 26, z. B. eine Luftführung, und mit dem integrierten Halteelement 12. Dabei ist der die Versteifung des Hohl- profils 2 bewirkende Profilkern 8, welcher im Hohlraum 6 an das Führungs-

element 26 formschlüssig und/oder stoffschlüssig gefügt ist, zur besseren Übersicht nicht näher dargestellt. Die Figur 5 zeigt eine weitere Ausfüh- rungsform für einen Grundträger 1 mit einem integrierten Führungselement 26 sowie daran angefügten Profilkern 8 und Halteelement 12.

Bei der Herstellung eines Grundträgers 1 nach den Figuren 1 bis 5 mit min- destens einem im Hohlprofil 2 integrierten Halteelement 12 werden das Hohlprofil 2 und das Halteelement 12 durch Urformen über die formschlüs- sige Fügeverbindung 10 miteinander gefügt. Je nach Herstellungsart des Grundträgers 1 kann das an das U-oder D-förmige Hohlprofil 2 zu befesti- gende Halteelement 12 vorpositioniert oder vorfixiert werden. Hierzu wird das Halteelement 12, z. B. Schottwände oder Verstärkungsbleche, in be- kannten Befestigungstechniken, wie z. B. durch Biegen, Walzen, Bördeln, Durchstecken, Schränken, Sicken oder Clinschen an das Hohlprofil 2 vorfi- xiert. Bei den genannten Befestigungstechniken ist das Hatteeiernent 12 aus Metall gebildet. Alternativ können bei aus Metall gefertigten Halteelementen 12 als Befestigungstechniken, z. B. Schweißen, Nieten, Kleben, Löten zur Vorfixierung angewandt werden. Bei einer alternativen Ausführungsform der Herstellung des Grundträgers 1 wird wie bereits oben beschrieben das Hal- teelement 12, der Profilkern 2 ggf. mit Verlängerung 20 und die Fügeverbin- dung 10 in einem einzigen Schritt durch Urformen, z. B. Schäumen, Schaum- gießen, Spritzgießen, geformt und gefügt.

Mit anderen Worten : Bei einem möglichen Herstellungsverfahren werden das Hohlprofil 2 und das Halteelement 12 durch den eine verbindende Funk- tion ausübenden Profilkern 8 durch Form-und/oder Stoffschluß miteinander gefügt. Dabei wird der Profilkern 8 durch Urformen in einem Werkzeug in Form gebracht. Im Werkzeug sind dazu bereits das Höhlprofil 2 und das Halte-element 12 angeordnet ; der Profilkern 8 wird durch Urformen, insbe- sondere Spritzguß, Schaumguß, Polyamidguß, TSG, Thixoformen, Schäu- men oder Pressen eingebracht. Alternativ dazu können alle drei Elemente- Hohlprofil 2, Halteelement 12 und Profilkern 8-getrennt hergestellt und mit- einander gefügt werden. Des Weiteren können die einzelnen Elemente- Hohlprofil 2, Halteelement 12 und Profilkern 8-wiederum mehrteilig ausge- führt sein.

Bezugszeichenliste 1 Grundträger 2 Hohlprofil 4 Schenkel 6 Hohlraum 8 Profilkern 10 Fügeverbindung 12 Halteelement 14 Auskragung 15 Ausnehmung 16 Aussparung 18, 18'Stege 20 Verlängerung 22 Befestigungselemente 24 Rippe 25 Verkrallung 26 Führungselement L, B, H Länge, Breite, Höhe des Hohlraumes des Hohlprofils