SELLE, Lutz (Lavendelweg 7, Siegen, 57078, DE)
| Patentansprüche 1. Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl,, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (1) aus einem Plattenteil (2) besteht/ in dem eine Vielzahl von vorzugsweise gleichen, das Plattenteil (2) durchdringende Öffnungen (3) vorgesehen sind, und dass auf die Oberseite (4) und die Unterseite (5) des Plattenteils (2) jeweils eine ebene, geschlossene Deckschicht (6) aufgebracht und mit denselben verbunden ist. 2. Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (7) aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen (8) besteht, wobei jedes Plattenteil (8) einerseits eine ebene, geschlossene Seite (9) und andererseits eine Vielzahl von Vertiefungen (10) aufweist, und wobei nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile (8) die ebenen, geschlossenen Seiten (9) der Plattenteile (8) die Oberseite (11) und die Unterseite (12) der Unterlagsplatte (7) bilden. 3. Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (13) aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen (14) besteht, wobei jedes Plattenteil (14) einerseits eine ebene, geschlossene Seite (15) und andererseits eine Struktur (16) aufweist, die aus einer Vielzahl von Vertiefungen (17) und einer Vielzahl von vorstehenden Ansätzen (18) besteht, und dass die vorstehenden Ansätze (18) des einen Plattenteils (14) nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile (14) in die Vertiefungen (17) des anderen Plattenteils (14) formschlüssig eingreifen und die ebenen, geschlossenen Seiten (15) der Plattenteile (14) die Oberseite (19) und die Unterseite (20) der Unterlagsplatte (13) bilden. 4. Unterlagsplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass, die Vertiefungen (17) und die vorstehenden Ansätze (18) konisch ausgebildet sind. 5. Unterlagsplatte nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass in den vorstehenden Ansätzen (18) weitere Vertiefungen (21) vorgesehen sind. 6. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (10, 17) bzw. die Öffnungen (3) und die vorstehenden Ansätze (18) wabenförmig ausgebildet sind. 7. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (10, 17) bzw. die Öffnungen (3) und die vorstehenden Ansätze (18) dreieckförmig ausgebildet sind. 8. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (10, 17) bzw. die Öffnungen (3) und die vorstehenden Ansätze (18) rechteckförmig ausgebildet sind. 9. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (10, 17) bzw. die Öffnungen (3) und die vorstehenden Ansätze (18) kreis- oder ellipsenförmig ausgebildet sind. 10. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (10, 17) bzw. die Offnungen (3) und die vorstehenden Ansätze (18) rautenförmig ausgebildet sind. 11. Unterlagsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsplatte (1, 7, 13) bzw. die Plattenteile (2, 8, 14) aus Kunststoff bestehen. 12. Unterlagsplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff natur- und/oder kunstfaserverstärkt ausgebildet ist. |
Beschreibung
Titel Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Unterlagsplatte zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl..
Derartige Unterlagsplatten werden z.B. bei der Herstellung von Betonerzeugnissen wie beispielsweise Pflastersteine, Bordsteine, Ziegelsteine usw. benötigt. Dabei werden i.d.R. Platten unterschiedlicher Größen (ca. 700 x 700 mm bis 1500 x 1500 mm) eingesetzt. Die Platten werden mittels eines Transportbandes einer Formanlage zugeführt. Anschließend werden die den Betonerzeugnissen entsprechenden Formen auf die Platten aufgesetzt und diese mit dem Material (Beton) befüllt. Danach und auch während der Befüllung wird das ganze zu verdichtende Material gerüttelt und dabei mit hohen Frequenzen (bis zu 50 Hz) beaufschlagt. Dabei wirken auf das gesamte System hohe Beschleunigungen, wobei zusätzlich durch die Formanpressung eine statische Last wirkt.
Nach dem Verdichten des Materials werden die Formen entfernt und die Platten mit den verdichteten Produkten in ein Trocknungsregal befördert. Hier erfolgt die Trocknung (Aushärtung) des Materials, wobei die Trocknungszeit i.d.R. 24 Stunden beträgt. In den Trocknungsregalen können je nach Erzeugnishöhe bis zu 40 Platten gestapelt werden. Anschließend werden die fertigen Erzeugnisse von den Platten auf Stapelpaletten umgeladen. Danach werden die Platten gereinigt, gewendet und, wenn kein weiterer direkter Einsatz der Platten vorgesehen ist, gestapelt und gelagert.
Die Platten haben einerseits eine tragende Funktion. Andererseits muss auch während des Verdichtens durch die Rüttelung unterhalb der Platte die Vibrationsenergie auf das zu verdichtende Material möglichst vollständig übertragen werden. Zudem dürfen die Platten bei einer maximalen Belastung von ca. 800 kg/m 2 eine Durchbiegung von 3 mm in deren Mitte, auch nach einer Trocknungszeit von 24 Stunden, nicht überschreiten. Bedingt ist dies durch die Breite bzw. Länge der Betonerzeugnisse, die durch die Verbiegung brechen können bzw. aufgrund der Durchbiegung die Formgenauigkeit nicht einhalten.
Weitere wichtige Aspekte sind Luftraumfeuchte, die bis zu 100 % betragen kann, sowie Außentemperaturen bis zu 70 0 C.
Bekannt sind derzeit drei Arten von Platten, die sämtlich massiv ausgebildet sind. Zum einem sind dies Stahlplatten mit einer Dicke von 12 - 16 mm. Zum anderen können die Platten aus einem Hart- oder Weichholz bestehen, die auch als Verbundsysteme mit einer verleimten Nut-Feder-Verbindung und mit einem Kunststoffüberzug ausgebildet sein können und eine Dicke von 50 - 60 mm aufweisen. Die Holzplatten können aber auch, wie in der DE 10 2006 005 011 Al beschrieben, auf deren Ober- und Unterseite jeweils mindestens ein Stahlblech als Stützenhaut aufweisen. Als drittes sind Kunststoffplatten bekannt, die z.T. durch einen metallischen Trägerrahmen verstärkt sind und eine Dicke von 60 mm aufweisen.
Sämtliche Platten haben geometrische Anforderungen hinsichtlich der Höhen-, Längen- sowie Breitentoleranzen zu erfüllen. Betrachtet man die Anforderungen wie statische und dynamische Belastung und vor allem klimatische Bedingungen wie hohe Luftfeuchte und Temperaturen bis zu 70 0 C, so werden diese nur durch massive Stahlplatten vollständig erfüllt, da die mechanischen Eigenschaften des Stahls in breiten Temperaturbereichen konstant sind. Die Kunststoffplatten erfüllen die klimatischen Bedingungen hinsichtlich der Feuchteresistenz. Erhaltung der mechanischen Stabilität bei höheren Temperaturen wird hier durch die Verstärkung mittels des Stahlrahmens erreicht. Massive Holzplatten erfüllen die mechanischen Eigenschaften, wobei diese jedoch ihre Geometrie durch die Feuchtigkeitsaufnahme verlieren. Um dies zu verhindern, werden diese oft mit einer Kunststoffschicht überzogen.
Nachteilig bei diesen Platten ist u.a., dass durch die gestellten Anforderungen in Abhängigkeit vom eingesetzten Werkstoff eine bestimmte Mindestdicke erforderlich ist. Dementsprechend liegt das Gewicht der massiven Platten zwischen 90 kg (Holzplatten) und 180 kg (Stahlplatten) . Dies führt dazu, dass die Anlagenkomponenten, vor allem Förderbänder sowie Trocknungsanlagen, entsprechend dimensioniert werden müssen, was wiederum zu höheren Anlagenkosten führt. Der Einsatz von unterschiedlichen Materialien bestimmt auch die Einsatzdauer der Platten. Stahlplatten halten in der Regel länger (bis zu 15 Jahren) als Kunststoffplatten (bis zu 10 Jahren) , wobei diese wiederum länger halten als Holzplatten (bis zu 6 Jahren} .
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Unterlagsplatte der angegebenen Gattung zu schaffen, bei der bei gleichzeitiger Erfüllung aller mechanischen und klimatischen Anforderung zum einen das Gewicht und zum anderen die Dicke der Platte reduziert ist, wobei zudem die Herstellkosten der Platten gegenüber herkömmlichen Platten wesentlich reduziert sind und auch die Kosten bei der Herstellung einer mit den Platten arbeitenden Anlage geringer ausfallen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Unterlagsplatte mit den Kennzeichnungsmerkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand von die Erfindung wiedergebenden und in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen. Dabei zeigt
Fig. 1 scheinatisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte,
Fig. 2 schematisch die Unterlagsplatte nach Fig. 1 in Sprengdarstellung;
Fig. 3 schematisch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte,
Fig. 4 schematisch die Unterlagsplatte nach Fig. 3 in Sprengdarstellung,
Fig. 5 einen Teilschnitt durch ein drittes
Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte,
Fig. 6 einen Teilschnitt der Unterlagsplatte nach Fig. 5 in Sprengdarstellung, Fig. 7 einen Teilschnitt eines Plattenteiles der Unterlagsplatte nach Fig. 5,
Fig. 8 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII in Fig.
Fig. 9 in Draufsicht die Struktur des Plattenteiles nach Fig. 5 im Eckbereich desselben und
Fign. 10a bis 1Oe schematisch unterschiedliche geometrische Formen der Vertiefungen bzw. Öffnungen und/oder der Ansätze.
Das in den Figuren 1 und 2 dargestellte erste Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte 1 zur Auflage von Erzeugnissen während deren Herstellung sowie zur Lagerung derselben in einem Regal o.dgl., besteht aus einem Plattenteil 2, in dem eine Vielzahl von vorzugsweise gleichen, das Plattenteil 2 durchdringende Öffnungen 3 vorgesehen sind. Auf die Oberseite 4 und die Unterseite 5 des Plattenteils 2 ist jeweils eine ebene, geschlossene Deckschicht 6 aufgebracht und mit denselben verbunden.
Bei dem in den Figuren 3 und 4 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte 7 besteht dieselbe aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen 8, wobei jedes Plattenteil 8 einerseits eine ebene, geschlossene Seite 9 und andererseits eine Vielzahl von Vertiefungen 10 aufweist. Nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile 8 bilden die ebenen, geschlossenen Seiten 9 der Plattenteile 8 die Oberseite 11 und die Unterseite 12 der Unterlagsplatte 7. Die Figuren 5 bis 9 zeigen ein drittes Ausführungsbeispiel einer Unterlagsplatte 13, die ebenfalls aus zwei gleichen, wechselseitig aufeinander angeordneten und miteinander verbundenen Plattenteilen 14 besteht. Dabei weist jedes Plattenteil 14 einerseits ebenfalls eine ebene, geschlossene Seite 15 und andererseits eine Struktur 16 auf, die aus einer Vielzahl von Vertiefungen 17 und einer Vielzahl von vorstehenden Ansätzen 18 besteht. Die vorstehenden Ansätze 18 des einen Plattenteils 14 greifen nach dem wechselseitigen Aufeinanderlegen und Verbinden beider Plattenteile 14 in die Vertiefungen 17 des anderen Plattenteils 14 formschlüssig ein, wobei dabei die ebenen, geschlossenen Seiten 15 der Plattenteile 14 die Oberseite 19 und die Unterseite 20 der Unterlagsplatte 13 bilden.
Zur Zentrierung beider Plattenteile 14 beim wechselseitigen Zusammensetzen und zur weiteren Erhöhung der Stabilität der Unterlagsplatte 13 sind die Vertiefungen 17 und die vorstehenden Ansätze 18 konisch ausgebildet, wobei zur Gewichtsersparnis in den vorstehenden Ansätzen 18 weitere Vertiefungen 21 vorgesehen bzw. eingeformt sind.
Vorzugsweise bestehen sämtliche Unterlagsplatten 1, 7, 13 bzw. die Plattenteile 2, 8, 14 bzw. die Deckschichten 6 aus Kunststoff, der natur- und/oder kunstfaserverstärkt ausgebildet sein kann.
Das Verbinden des Plattenteils 2 mit den ebenen, geschlossenen Deckschichten 6, der beiden Plattenteile 8 miteinander bzw. der Plattenteile 14 miteinander kann beispielweise durch Kleben, Schweißen oder sonstige Methoden der Füge- und/oder Verbindungstechnik erfolgen. Wie in den Fign. 10a bis 1Oe dargestellt, können die Öffnungen 3 der Unterlagsplatte 1 bzw. des Plattenteils 2 nach den Fign. 1 und 2, die Vertiefungen 10 der Unterlagsplatte 7 bzw. der Plattenteile 8 nach den Fign. 3 und 4 sowie die Vertiefungen 17 und Ansätze 18 der Unterlagsplatte 13 bzw. der Plattenteile 14 nach den Fig. 5 bis 9 unterschiedliche geometrische Formen aufweisen. Beispielweise können diese wabenförmig (Fig. 10a) / dreieckförmig (Fig. 10b) , rechteckförmig (Fig. 10c) , kreisförmig (Fig. 1Od) , ellipsenförmig (nicht dargestellt) oder auch rautenförmig (Fig. 10e} ausgebildet sein. Selbstverständlich sind auch weitere geometrische Formen sowie auch gemischte geometrische Formen möglich.
Die erfindungsgemäßen Unterlagsplatten 1, 7, 13 zeichnen sich u.a. dadurch aus, dass diese im Gegensatz zu den bereits beschriebenen herkömmlichen Unterlagsplatten nicht aus Vollmaterial bestehen. Durch die Verwendung von Kunststoffen und die Vielzahl von Öffnungen 3 bzw. Vertiefungen 10, 17, 21 wird eine enorme Gewichtsreduzierung erreicht, wodurch die Formanlagen, auf denen die Unterlagsplatten 1, 7, 13 eingesetzt werden, geschont werden. Neue Formanlagen und auch Regale können infolge geringerer Belastungen durch die Gewichtreduzierung bei deren Konstruktion bereits kostengünstiger ausgelegt werden.
Die besondere Ausbildung der Plattenteile 2, 8, 14 mit den Öffnungen 3 bzw. Vertiefungen 10, 17, 21 unterschiedlichster Geometrien sorgt für eine sehr hohe Stabilität der Unterlagsplatten 1, 7, 13 aus Kunststoff, durch die bei maximaler Belastung eine maximale Durchbiegung in der Mitte der Unterlagsplatten 1, 7, 13 innerhalb der erforderlichen Toleranzen gewährleistet ist und auch ein hoher Lebenszyklus erreicht wird. Dadurch, dass die Unterlagsplatten 1, 7, 13 bzw. die Plattenteile 2, 8, 14 durch Strangpressen, Extrusion, Druckgießen, Spritzgießen oder Spritzprägen erstellt werden, können zudem die Produktionsvorgänge kostengünstiger gestaltet werden.
Eine weitere Kosteneinsparung durch die erfindungsgemäßen Unterlagsplatten 1, 7, 13 wird bei den Transportkosten erreicht, da u.a. durch die Gewichtseinsparung an den Unterlagsplatten 1, 7, 13 Energie eingespart wird. Auch während des Herstellungsprozesses wird durch die Gewichtseinsparung zusätzlich Energie eingespart.
Es versteht sich von selbst, dass die zuvor beschriebene Anwendung der Unterlagsplatten 1, 7, 13 nur ein Beispiel darstellt. Selbstverständlich können die Unterlagsplatten 1, 7, 13 auch anderweitig verwendet werden.