[0001 ] 本发明涉及一种制造管道的管材搭接结构，还 涉及使用该结构的管道，更具体地 说，涉及一种双平壁管带材搭接结构及使用该 结构的双平壁管。 背景技术

[0002] 在地下管网工程中，塑料缠绕结构壁管材已被 广泛使用。 由于采用纯塑料制造的 管道环刚度较低，难以达到交通要道承重荷载 所需的高环刚度要求，因此需要加大管壁厚 度，使得制造管道的材料用量大大增加，成本 增高。

[0003] 为了实现提高管道环刚度并降低管道生产成本 的目的，出现了采用双平壁塑钢加 强结构的缠绕管。 如图 1所示，专利号为 200920110819. 8的中国专利公开了一种"钢塑复 合缠绕管"，在横截面呈矩形的型材 2中设置加强钢带 3，将型材 2螺旋缠绕成管道 1。 得到 环刚度较高的管材，满足地下管道承载重荷所 要求的环刚度要求。

[0004] 上述双平壁管在釆用型材 2螺旋缠绕制造缠绕管道 1时，相邻的型材之间采用表 面相互贴合粘接的结构实现型材缠绕时侧面结 构的连接。上述现有双平壁管带材的侧部连 接结构存在如下缺陷 -

[0005] 1、由于带材侧部连接面为缠绕管的径向平面� �连接表面须在高温及受压状态下才 能实现连接，因而缠绕设备需要设置对缠绕状 态中的带材施加轴向压力的结构部件，使得 缠绕设备结构复杂；

[0006] 2、由于带材侧部连接面为缠绕管的径向平面� �在缠绕管承受径向压力或弯矩时， 连接面承载能力较弱，连接面容易产生裂缝， 导致缠绕管泄露。 发明内容

[0007] 本发明要解决的技术问题之一在于，提供一种 双平壁管带材搭接结构，克服现有 双平壁管带材缠绕制管时侧部连接结构存在的 承载能力较弱、缠绕设备结构复杂等缺陷。

[0008] 本发明要解决的技术问题之二在于,提供一种� �平壁管，克服现有双平壁管带材 缠绕制管时侧部连接结构存在的承载能力较弱 、缠绕设备结构复杂等缺陷。

[0009] 本发明解决其技术问题之一所采用的技术方案 是：构造一种双平壁管带材搭接结 构，所述双平壁管带材包括内层塑胶壁、外层 塑胶壁、中间塑胶层和加强金属，所述中间塑 胶层位于所述内层塑胶壁与外层塑胶壁之间、 沿所述双平壁管带材长度方向间隔设置并将 该内、外层塑胶壁连接为一体，所述加强金属 长度沿所述双平壁管带材长度方向设置在所 述中间塑胶层中或设置在所述中间塑胶层中及 所述内层塑胶壁和或外层塑胶壁中；

[0010] 其特征在于，包括连接部 A、连接部 B、连接部 C和连接部 D；

[001 1 ] 所述连接部 A和连接部 B由所述双平壁管带材横截面的一侧侧壁沿该� �壁的横向 延伸出，所述连接部 C和连接部 D由所述双平壁管带材横截面的另一侧侧壁沿� �侧壁的横 向延伸出，该连接部 A、连接部 B、连接部 C和连接部 D的长度沿所述双平壁管带材长度方向 延伸； [0012] 所述连接部 A包括与所述内层塑胶壁的外表面同平 ί]的外表面 Α和与该外表 A 相对的内连接表面 A，所述连接部 B包括外连接表面 B,该外连接表面 B与所述外层塑胶壁 的外表面之间包括连接高差 BI ;所述连接部 C包括与所述外层塑胶壁的外表面同平面的外 表面 C和 该外表面 C相对的内连接表面 C，所述连接部 D包括外连接表面 D,该外连接表 面 D与所述内层塑胶壁的外表而之间包括连接高� � DI；所述连接部 A的宽度大于所述连接 部 B的宽度，所述连接部 C的宽度大于所述连接部 D的宽度，所述连接部 A、连接部 B、连接 部 C和连接部 D的宽度满足:在将所述双平壁管带材缠绕制管� ��，当所述内连接表面 A与所 述外连接表面 D相贴配合搭接连接时，所述内连接表面 C与所述外连接表面 B相贴配合搭 接连接，所述连接部 B与所述连接部 D在所述连接部 A上的投影无重叠；所述连接高差 BI 满足：所述连接部 C与所述连接部 B相贴配合搭接连接后所述外表面 C与相邻配合的所述 外层塑胶壁的外表面位于同一圆柱面内；所述 连接高差 DI满足：所述连接部 A与所述连接 部 D相贴配合搭接连接后所述外表面 A与相邻配合的所述内层塑胶壁的外表面位于� �一圆 柱面内；

[0013] 或所述连接部 A包括与所述外层塑胶壁的外表面同平面的外� �面 A和与该外表面 A相对的内连接表面 A，所述连接部 B包括外连接表面 B，该外连接表面 B与所述内层塑胶壁 的外表面之间包括连接高差 ΒΠ；所述连接部 C包括与所述内层塑胶壁的外表面同平面的 外表面 C和与该外表面 C相对的内连接表面 C，所述连接部 D包括外连接表面 D，该外连接 表面 D与所述外层塑胶壁的外表面之间包括连接高� � DII；所述连接部 A的宽度大于所述 连接部 B的宽度，所述连接部 C的宽度大于所述连接部 D的宽度，所述连接部 Λ、连接部 B、 连接部 C和连接部 ϋ的宽度满足：在将所述双平壁管带材缠绕制� ��时，当所述内连接表面 A 与所述外连接表面 D相贴配合搭接连接时，所述内连接表面 C与所述外连接表面 B相贴配 合搭接连接，所述连接部 B与所述连接部 D在所述连接部 A上的投影无重叠；所述连接高差 BII满足：所述连接部 C与所述连接部 B相贴配合搭接连接后所述外表面 C与相邻配合的 所述内层塑胶壁的外表面位于同一圆杵面内； 所述连接高差 DII满足：所述连接部 A与所 述连接部 D相贴配合搭接连接后所述外表面 A与相邻配合的所述外层塑胶壁的外表面位于 同一圆柱面内。

[0014] 在本发明的双平壁管带材搭接结构中，所述连 接部 B横截面为三角形，所述连接 部 D横截面为二角形。

[0015] 在本发明的双平壁管带材搭接结构中，所述连 接部 B横截 为一端与所述双平壁 管带材横截面的一侧侧壁连接、另一端与所述 内连接表面 A连接的 L形；所述连接部 D横截 面为一端与所述双平壁管带材横截面的另一侧 侧壁连接、另一端与所述内连接表面 C连接 的 L形。

[0016] 在本发明的双平壁管带材搭接结构中，所述连 接部 A与所述连接部 C沿所述双平 壁管带材横截面中心成 180度旋转对称，所述连接部 B与所述连接部 D沿所述双 壁管带 材横截面中心成 180度旋转对称。

[001 7] 本发明解决其技术问题之二所釆用的技术方案 是：构造一种双平壁管，使用双平 壁管带材缠绕制成，所述双平壁管带材包括内 层塑胶壁、外层塑胶壁、中间塑胶层和加强金 属，所述中间塑胶层位于所述内层塑胶壁与外 层塑胶壁之间、沿所述双平壁管带材长度方 向间隔设置并将该内、外层塑胶壁连接为一体 ，所述加强金属长度沿所述双平壁管带材长 度方向设置在所述中间塑胶层中或设置在所述 中间塑胶层中及所述内层塑胶壁和或外层 塑胶壁中；

[0018] 其特征在于，包括连接部 A、连接部 B、连接部 C和连接部 D；

[0019] 所述连接部 A和连接部 B由所述双平壁管带材横截面的一侧侧壁沿该� �壁的横向 延伸出，所述连接部 C和连接部 D由所述双平壁管带材横截面的另一侧侧壁沿� �侧壁的横 向延伸出，该连接部 A、连接部 B、连接部 C和连接部 D的长度沿所述双平壁管带材长度方向 延伸；

[0020] 所述连接部 A包括与所述内层塑胶壁的外表面同平面的外� �面 A和与该外表面 A 相对的内连接表面 A，所述连接部 B包括外连接表面 B，该外连接表面 B与所述外层塑胶壁 的外表面之间包括连接高差 BI；所述连接部 C包括与所述外层塑胶壁的外表面同平面的外 表面 C和与该外表面 C相对的内连接表面 C,所述连接部 D包括外连接表面 D，该外连接表 面!)与所述内层塑胶壁的外表而之间包括连接� ��差 DI；所述连接部 A的宽度大于所述连接 部 B的宽度，所述连接部 C的宽度大于所述连接部 D的宽度，所述连接部 A、连接部 B、连接 部 C和连接部 D的宽度满足：在将所述双平壁管带材缠绕制� �时，当所述内连接表面 A与所 述外连接表面 D相贴配合搭接连接时，所述内连接表面 C与所述外连接表面 B相贴配合搭 接连接，所述连接部 B与所述连接部 D在所述连接部 A上的投影无重叠；所述连接高差 BI 满足：所述连接部 C与所述连接部 B相贴配合搭接连接后所述外表面 C与相邻配合的所述 外层塑胶壁的外表面位十同一圆柱面内；所述 连接高差 DI满足：所述连接部 A与所述连接 部 D相贴配合搭接连接后所述外表面 A与相邻配合的所述内层塑胶壁的外表面位于� �一圆 灶^ ώ .

[0021 ] 或所述连接部 A包括与所述外层塑胶壁的外表面同平面的外� �面 A和与该外表面 A相对的内连接表面 A，所述连接部 B包括外连接表面 B，该外连接表面 B与所述内层塑胶壁 的外表面之间包括连接高差 BI I；所述连接部 C包括与所述内层塑胶壁的外表面同平面的 外表面 C和与该外表面 C相对的内连接表面 C，所述连接部 D包括外连接表面 D，该外连接 表面 D与所述外层塑胶壁的外表面之间包括连接高� � DII；所述连接部 A的宽度大于所述 连接部 B的宽度，所述连接部 C的宽度大于所述连接部 D的宽度，所述连接部 A、连接部 B、 连接部 C和连接部 D的宽度满足：在将所述双平壁管带材缠绕制� �吋，当所述内连接表面 A 与所述外连接表面 D相贴配合搭接连接时，所述内连接表面 C与所述外连接表面 B相贴配 合搭接连接，所述连接部 B与所述连接部 D在所述连接部 A上的投影无重叠；所述连接高差 BI I满足：所述连接部 C与所述连接部 B相贴配合搭接连接后所述外表面 C与相邻配合的 所述内层塑胶壁的外表面位于同一圆杵面内； 所述连接高差 DI I满足：所述连接部 A与所 述连接部 D相贴配合搭接连接后所述外表面 A与相邻配合的所述外层塑胶壁的外表面位于 同一圆柱面内

[0022] 在本发明的双平壁管中，所述连接部 B横截面为三角形，所述连接部 D横截面为三 角形。

[0023] 在本发明的双平壁管中，所述连接部 B横截面为一端与所述双平壁管带材横截面 的一侧侧壁连接、另一端与所述内连接表面 A连接的 L形;所述连接部 D横截面为一端与所 述双平壁管带材横截面的另一侧侧壁连接、另 一端与所述内连接表面 C连接的 L形。

[0024] 在本发明的双平壁管中，所述连接部 A与所述连接部 C沿所述双平壁管带材横截 面中心成 180度旋转对称，所述连接部 B与所述连接部 D沿所述双平壁管帶材横截面中心 成 180度旋转对称。

[0025] 实施本发明的双平壁管带材搭接结构及使用该 结构的双平壁管，与现有技术比 较，其有益效果是：

[0026] 1.将双平壁管带材的搭接结构由径向平而连接� ��变为轴向平而连接，使管道在承 受径向载荷或弯曲载荷时连接面的受力状态由 受拉变为受剪，提高了连接面的承载能力；

[0027] 2. 在缠绕制管时连接面只要求缠绕设备提供径向 压力、不要求提供轴向压力，从 而简化了缠绕设备结构。 附图说明

[0028] 下面将结合附图及实施例对木发明作进一歩说 明，附图中：

[0029] 图 1是一种现有的双平壁管带材搭接结构的横截� �示意图。

[0030] 图 2是本发明双平壁管带材搭接结构一种实施例� �横截面示意图。

[0031 ] 图 3是图 2中 I部结构另一种实施例的局部视图。

[0032] 图 4是图 2中 I部结构另一种实施例的局部视图。

[0033] 图 5是本发明双平壁管带材搭接结构另- -种实施例的横截面示意图。

[0034] 图 6是本发明双平壁管带材搭接结构一种实施例� �搭接状态横截面示意图。

[0035] 图 7是图 6中 II部放大图。 具体实施方式

[0036] 如图 1所示，本发明的双平壁管带材搭接结构如下� �

[0037] 双平壁管带材 10包括内层塑胶壁 12、外层塑胶壁 11、中间塑胶层 13和加强金属 14。 本实施例加强金属 14采用金属带（如钢带等），在其他实施例中� ��加强金属 14可以釆 用条状金属，如钢丝、钢丝绳等。

[0038] 中间塑胶层 13位于内层塑胶壁 12与外层塑胶壁 11之间、沿双平壁管带材 10的 长度方向间隔设置并将该内、外层塑胶壁 12、11连接为一体，加强金属 14的长度沿双平壁 管带材 10的长度方向设置在中间塑胶层 13中或设置在中间塑胶层 13中以及内层塑胶壁 12和外层塑胶壁 11中或设置在中间塑胶层 13中以及内层塑胶壁 12或外层塑胶壁 11中。

[0039] 在本发明的双平壁管带材褡接结构屮，双平壁 管带材的加强金属的加强结构不限 于本说明书附图示出的加强结构。

[0040] 在双平壁管带材 10的横截面一侧侧壁，沿该侧壁的横向延伸出� ��接部 15、连接部 16，在双平壁管带材 10的横截面另一侧侧壁，沿该侧壁的横向延伸� ��连接部 17、连接部 18。 连接部 15、16、17、18的长度沿双平壁管带材 10的长度方向延伸。

[0041 ] 如图 2、图 7所示，连接部 15包括内表面和外表面，外表面与双平壁管带� �� 10的内 层塑胶壁的外表面位于同一平面，与外表面相 对的内表面为连接部 15与连接部 18搭接连 接的内连接表面。

[0042] 连接部 16包括外表面，该外表面为连接部 16与连接部 17搭接连接的外连接表 面，该外连接表面与外层塑胶壁 11的外表面之间设置第一连接高差。

[0043] 同样，连接部 17包括内表面和外表面，外表面与双平壁管带� �� 10的外层塑胶壁的 外表面位于同一平面，与外表面相对的内表面 为连接部 17与连接部 16搭接连接的内连接 表面。

[0044] 连接部 18包括外表面，该外表面为连接部 18与连接部 15搭接连接的外连接表 面，该外迮接表面与内层塑胶壁 12的外表面之间设置第二迕接高差。

[0045] 连接部 15的宽度大于连接部 16的宽度，连接部 17的宽度大于连接部 18的宽度。

[0046] 连接部 15、 16、 17、 18的宽度满足：在将双平壁管带材 10缠绕制管时，当连接部 15 的内连接表面与连接部 18的外连接表面相贴配合搭接连接时，连接部 17的内连接表面与 连接部 16的外连接表面相贴配合褡接连接，连接部 16与连接部 18在连接部 15上的投影 不发生重叠，以保证在缠绕制管时，连接部 16与连接部 18不会发生干涉，如图 6、图 7所示。

[0047] 第一连接高差满足：连接部 17与连接部 16相贴配合搭接连接后,连接部 17的外 表面与相邻配合的外层塑胶壁 11的外表面位于同一圆柱面内 （该圆柱面为管道的外壁圆 柱面）。

[0048] 第二连接高差满足：连接部 15与连接部 18相贴配合搭接连接后，连接部 15的外 表面与相邻配合的内层塑胶壁 12的外表面位于同一圆柱面内 （该圆柱面为管道的内壁圆 柱面）。

[0049] 在本实施例中，连接部 15、16、17、18采用搭接边结构。在其他实施例� ��，如图 3所 示，连接部 16釆用横截面为三角形 161的连接部结构，同样，连接部 18也¾用横截面为三 角形的连接部结构，以提高连接部 16、18的刚度，保证将双平壁管带材 10缠绕制管时连接 部 17与连接部 16相贴配合搭接连接、连接部 15与连接部 18相贴配合搭接连接的连接质

[0050] 在其他实施例中，如图 4所示，连接部 16采用横截面为 L形 162的连接部结构， L 形 162的一端与双平壁管带材 10的横截面的一侧侧壁连接、另一端与连接部 15的内连接 表面连接，连接部 18也采用横截面为 L形的连接部结构，以提高连接部 16、 18的刚度，保证 将双 Τ·壁管带材 10缠绕制管时连接部 17与连接部 16相贴配合搭接连接、连接部 15与连 接部 18相贴配合搭接连接的连接质量。

[0051 ] 上述实施例的双平壁管带材 10在缠绕制管时采用左螺旋方向旋转制管。

[0052] 如图 5所示，在其他 ¾施例中，可以与双平壁管带材 10相对称，将连接部 15、连接 部 18设置在外层塑胶壁 1 1一侧，将连接部 16、连接部 17设置在内层塑胶壁 12—侧，形成 双平壁管带材 20，也能够实现本发明 Β的。双平壁管带材 20在缠绕制管时采用右螺旋方向 旋转制管。 双平壁管带材 20的结构变化与双平壁管带材 10相同。

[0053] 为了简化结构、便十制造，上述双平壁管带材 10、双平壁管带材 20可以采用如卜 对称结构：连接部 15与连接部 17沿双平壁管带材横截面中心成 180度旋转对称，连接部 16 与连接部 18沿双平壁管带材横截面中心成 180度旋转对称。

[0054] 本发明的双平壁管采用带有上述本发明的双平 壁管带材搭接结构的双平壁管带 材缠绕制成，在此不再赘述。