Die Erfindung betrifft einen Gurtaufroller mit einer Einrichtung zur Sensierung der Gurtbandauszugslänge mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.

Gurtaufroller werden z.B. in Sicherheitsgurtsystemen von Kraftfahrzeugen verwendet, welche den Insassen im Unfall zurückhalten und verhindern, dass der Insasse im Unfall auf harte Oberflächen, wie z.B. die Windschutzscheibe, trifft und sich dadurch schwerwiegende Verletzungen zuzieht. Ferner sind solche Gurtaufroller in modernen Kraftfahrzeugen mit irreversiblen oder reversiblen Gurtstraffern versehen, welche im Unfall oder in einer Vorunfallphase in dem Sicherheitsgurtsystem vorhandene Gurtlose herausziehen und dadurch die Koppelung des Insassen an das Kraftfahrzeug weiter verbessern. Insbesondere bei reversiblen Gurtstraffern, welche z.B. einen Elektromotor aufweisen, der die Gurtwelle in Aufrollrichtung antreibt, kann die erzeugte Gurtkraft gesteuert werden, so dass in Abhängigkeit von dem Insassentyp, von der Sitzstellung oder der Gurtbandauszugslänge eine unterschiedliche Gurtkraft erzeugt werden kann. Hierbei ist die Gurtbandauszugslänge von besonderer Bedeutung, da die ermittelte Gurtbandauszugslänge auch dazu verwendet werden kann, um bestimmte Zustände des Sicherheitsgurtsystems zu erkennen, wie z.B. „der Insasse hat gerade den Gurt angelegt" oder „der Insasse hat gerade den Gurt abgelegt". In den genannten Fällen kann es sinnvoll sein, die Gurtkraft kurzzeitig zu erhöhen, um den Gurt in eine Parkposition aufzurollen oder beim Anschnallen erzeugte Gurtlose wieder herauszuziehen. Ferner sind Gurtaufroller bekannt, welche eine pyrotechnische Vorstraffeinrichtung aufweisen, die nur bei angelegtem Gurt im Unfall ausgelöst werden soll. Auch in diesem Fall ist es wichtig den Anschnallzustand zu ermitteln.

Ein weiteres Problem bei Gurtaufrollern ist, dass die Gurtaufroller bei schnellem Gurtbandeinlauf ungewollt blockieren können. Zur Überwindung dieses Problems sind verschiedene Systeme bekannt, welche das Sensorsystem in Abhängigkeit von dem Unterschreiten einer vorbestimmten Gurtbandauszugslänge beim Gurtbandeinlauf abschalten. Auch bei Gur- ta uf rollern mit einer ELR/ALR Funktion erfolgt die Umschaltung aus dem ELR in den ALR Betrieb in Abhängigkeit von dem Überschreiten einer vorbestimmten Gurtbandauszugslänge. Ferner sind moderne Gurtaufroller mit einer zwischen zwei oder mehreren Kraftbegrenzungsniveaus bekannt, bei denen das Kraftbegrenzungsniveau in Abhängigkeit von der ausgezogenen Gurtbandauszugslänge umschaltbar ist.

Es kann daher aus verschiedenen Gründen sinnvoll sein, die Gurtbandauszugslänge zu sen- sieren, wobei die Genauigkeit der Sensierung dabei von besonderer Bedeutung ist, da es sich bei dem Gurtaufroller um ein sicherheitsrelevantes Bauteil handelt und eine Fehlsteuerung zu erheblichen Schäden führen kann.

Aus der DE 41 32 876 C2 ist z.B. ein Gurtaufroller bekannt, der eine mechanische Einrichtung aufweist, welche eine vorbestimmte Gurtbandauszugslänge sensiert und bei Überschreiten der Gurtbandauszugslänge den Gurtaufroller aus einem ELR-Betrieb in einen ALR-Betrieb umschaltet. Die Einrichtung umfasst ein mechanisches Zählgetriebe, das den Gurtaufroller bei Überschreiten des vorgegebenen Schaltpunktes über eine Schaltwippe mechanisch umschaltet. Da es sich bei dieser Lösung um eine mechanische Einrichtung mit verschiedenen ineinandergreifenden Teilen handelt, ist eine Verbesserung der Genauigkeit der Sensierung nur mit einer aufwendigen sehr hohen Fertigungsgenauigkeit zu erreichen. Ferner muss bei dieser Lösung für jede zu sensierende Gurtbandauszugslänge ein Schaltnocken vorgesehen werden, so dass nicht beliebig viele Gurtbandauszugslängen sensiert werden können, und jede zu sensierende Gurtbandauszugslänge einen konstruktiven Aufwand darstellt.

Aus der Druckschrift DE 10 2018 113 582 Al ist ein Sicherheitsgurtsystem mit einem Gurtaufroller bekannt, bei dem an dem Gurtaufroller ein Gurtspulenwinkelsensor vorgesehen ist, weicher einen Drehwinkelgeber, einen Drehwinkelsensor und ein mehrstufiges Untersetzungsgetriebe umfasst. Aufgrund des Untersetzungsgetriebes wird die Drehbewegung der Gurtwelle in eine geringere Drehzahl des Drehwinkelgebers untersetzt, wodurch wiederum die Sensierung der absoluten Auszugslänge des Sicherheitsgurtes ermöglicht wird. Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde einen Gurtaufroller mit einer Einrichtung zur Sensierung der Gurtbandauszugslänge bereitzustellen, welche eine Sensierung der Gurtbandauszugslänge in einer verbesserten Auflösung ermöglicht.

Zur Lösung der Aufgabe wird ein Gurtaufroller mit den Merkmalen von Anspruch 1 vorgeschlagen. Weitere bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, den Figuren und der zugehörigen Beschreibung zu entnehmen.

Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird vorgeschlagen, dass ein zweiter Drehwinkelgeber und ein zweiter Drehwinkelsensor vorgesehen sind, und der zweite Drehwinkelgeber durch die Gurtwelle zu einer in Bezug zu der Drehzahl des ersten Drehwinkelgebers größeren Drehzahl angetrieben wird. Durch den vorgeschlagenen zusätzlichen zweiten Drehwinkelgeber und Drehwinkelsensor und dessen höhere Drehzahl wird ein zweites zusätzliches Signal bereitgestellt, welches eine höhere Auflösung der Drehbewegung der Gurtwelle ermöglicht. Dabei können die Signale der beiden Drehwinkelsensoren mit einander kombiniert werden, d.h. die Auszugslänge wird aufgrund des Signals des ersten Drehwinkelsensors ermittelt, während das Signal des zweiten Drehwinkelsensors aufgrund der höheren Drehzahl des zweiten Drehwinkelgebers einen Rückschluss auf die Drehwinkelstellung der Gurtwelle ermöglicht. Dabei ist die Auflösung der Drehwinkelstellung der Gurtwelle umso höher je höher die Drehzahl des zweiten Drehwinkelgebers ist.

Weiter wird vorgeschlagen, dass der zweite Drehwinkelgeber an einem Zahnrad des Untersetzungsgetriebes angeordnet ist. Das Untersetzungsgetriebe ist zur Untersetzung der Drehbewegung der Gurtwelle für den ersten Drehwinkelsensor vorgesehen. Dieses ohnehin vorgesehene Untersetzungsgetriebe wird nun zur Verwirklichung einer kostengünstigen kompakten Bauweise zusätzlich zur Anordnung des zweiten Drehwinkelgebers genutzt. Dabei kann die unterschiedliche Drehzahl des zweiten Drehwinkelgebers sehr einfach verwirklicht werden, indem der zweite Drehwinkelgeber an einem Zahnrad des Untersetzungsgetriebes angeordnet ist, welches zwischen dem ersten Drehwinkelgeber und der Gurtwelle angeordnet ist und mit einer höheren Drehzahl als der erste Drehwinkelgeber dreht. Eine besonders große und einfach zu verwirklichende Drehzahldifferenz des zweiten Drehwinkelgebers zu dem ersten Drehwinkelgeber kann dabei dadurch verwirklicht werden, indem dass das Zahnrad des Untersetzungsgetriebes, an dem der zweite Drehwinkelgeber an- gerordnet ist, ein drehfest mit der Gurtwelle verbundenes Antriebszahnrad des Untersetzungsgetriebes ist. Der zweite Drehwinkelgeber dreht damit mit einer identischen Drehzahl wie die Gurtwelle, so dass das Signal des zweiten Drehwinkelsensors unmittelbar mit der Drehbewegung der Gurtwelle korreliert und diese 1:1 abbildet.

Weiter wird vorgeschlagen, dass das Untersetzungsgetriebe ein an dem Gurtaufroller ortsfest angeordnetes, drehbar gelagertes Abtriebszahnrad aufweist, und der erste Drehwinkelgeber an dem Abtriebszahnrad angeordnet ist. Durch die vorgeschlagene Weiterentwicklung führt der erste Drehwinkelgeber abgesehen von seiner Drehbewegung um seine Drehachse keine weitere Bewegung aus, und der Drehwinkelsensor kann ortsfest zu dem ersten Drehwinkelgeber angeordnet werden. Hierdurch kann ein vereinfachter kompakter Aufbau bei einer gleichzeitig genauen Sensierung der Drehbewegung des ersten Drehwinkelgebers verwirklicht werden.

Weiter wird vorgeschlagen, dass ein zwischen dem Antriebszahnrad und dem Abtriebszahnrad angeordnetes Zwischenzahnrad vorgesehen ist, und das Zwischenzahnrad durch ein zweistufiges Zahnrad mit zwei Verzahnungen mit unterschiedlichen Durchmessern und einer unterschiedlichen Zähnezahl gebildet ist, welches mit der Verzahnung mit der größeren Zähnezahl mit der Verzahnung des Antriebszahnrades und mit der Verzahnung mit der kleineren Zähnezahl mit der Verzahnung des Abtriebszahnrades kämmt. Das Zwischenrad bildet damit eine zweistufige Untersetzung der Drehbewegung des Antriebszahnrades auf das Abtriebszahnrad in einer sehr kompakten Bauweise aus.

Weiter wird vorgeschlagen, dass der Gurtaufroller eine an dem Rahmen gehaltene erste Gehäusekappe aufweist, und das Untersetzungsgetriebe wenigstens ein an einem Lagerzapfen der Gehäusekappe drehbar gelagertes Zahnrad aufweist. Dies kann das Antriebszahnrad, das Abtriebszahnrad oder auch ein drittes Zwischenzahnrad sein, je nachdem wie viele Zahnräder das Untersetzungsgetriebe aufweist, und wie es aufgebaut ist. Durch die Lagerung des Zahnrades an der rahmenfesten Gehäusekappe ist das Zahnrad drehbar gelagert und gleichzeitig rahmenfest in einer festen räumlichen Zuordnung zu der Gurtwelle und den mit dieser zusammenwirkenden Teilen wie z.B. deren Fortsatz zum Antrieb des Antriebsrades fixiert.

Weiter wird vorgeschlagen, dass eine zweite Gehäusekappe vorgesehen ist, welche das Untersetzungsgetriebe zur Außenseite hin abdeckt, und an der der erste und/oder der zweite Drehwinkelsensor befestigt sind. Die zweite Gehäusekappe deckt das Untersetzungsgetriebe zur Außenseite hin ab und bildet damit einem Schutz für das Untersetzungsgetriebe vor äußeren Einwirkungen. Gleichzeitig dient es durch die Befestigung des ersten und/oder zweiten Drehwinkelsensors zusätzlich zur Fixierung der Drehwinkelsensoren gegenüber dem Untersetzungsgetriebe und den daran gehaltenen Drehwinkelgebern.

Weiter wird vorgeschlagen, dass die zweite Gehäusekappe mindestens eine Öffnung aufweist, welche den ersten Drehwinkelgeber und/oder den zweiten Drehwinkelgeber freilegt und durch den ersten und/oder den zweiten Drehwinkelsensor abgedeckt ist. Durch die Öffnung wird der jeweilige Drehwinkelgeber freigelegt, so dass dieser von außen frei zugänglich ist. Die Öffnung wird dann durch den jeweiligen Drehwinkelsensor wieder abgedeckt, so dass zwischen dem Drehwinkelgeber und dem Drehwinkelsensor keine das Signal beeinträchtigende Wandung vorgesehen ist, und der Drehwinkelgeber und der Drehwinkelsensor signaltechnisch unmittelbar Zusammenwirken.

Dabei wird weiter vorgeschlagen, dass die Öffnung als Langlochöffnung ausgebildet ist. Die Langlochöffnung ist insofern von Vorteil, da dadurch Fertigungsungenauigkeiten ausgeglichen werden können.

Dabei kann die zweite Gehäusekappe bevorzugt an der ersten Gehäusekappe oder an einem fest mit dieser verbundenen Teil befestigt sein. Damit kann durch die Befestigungskette der ersten und zweiten Gehäusekappe eine feste räumliche Zuordnung der Drehwinkelsensoren zu den Drehwinkelgebern verwirklicht werden, so dass die Drehwinkelsensoren nach der Montage allein durch ihre Befestigung an der zweiten Gehäusekappe zu den an der ersten Gehäusekappe gehaltenen Drehwinkelgebern ausgerichtet sind, ohne dass sie zusätzlich justiert oder ausgerichtet werden müssen.

Weiter wird vorgeschlagen, dass das Untersetzungsgetriebe die Drehbewegung der Gurtwelle soweit untersetzt, dass der erste Drehwinkelgeber von der Drehwinkelstellung der Gurtwelle bei vollständig aufgewickeltem Sicherheitsgurt bis zu der Drehwinkelstellung der Gurtwelle bei einem vollständig ausgezogenen Sicherheitsgurt um weniger als eine Umdrehung um seine Drehachse dreht. Durch die vorgeschlagene Lösung kann die Auszugslänge des Sicherheitsgurtes eindeutig sensiert werden, da jede Drehwinkelstellung des Drehwinkelgebers genau einer Auszugslänge des Sicherheitsgurtes zuzuordnen ist.

Hierzu kann das Untersetzungsgetriebe bevorzugt ein Untersetzungsverhältnis von wenigstens 1:5 aufweisen. Die Gurtwelle führt damit wenigstens fünf Umdrehungen aus, während der Drehwinkelgeber eine Umdrehung ausführt. Die fünf Umdrehungen entsprechen einer Auszugslänge des Sicherheitsgurtes von wenigstens 750 mm, welche der minimalen Auszugslänge des Sicherheitsgurtes entspricht, die der Insasse im Mittel während des Anschnallvorganges auszieht.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von zwei bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Gurtaufroller nach einem ersten Ausführungsbeispiel in Schrägansicht; und

Fig. 2 eine Schnittdarstellung des Gurtaufrollers der Figur 5 in Schnittrichtung A-A; und

Fig. 3 die erste Gehäusekappe mit dem Untersetzungsgetriebe des Gurtaufrollers der Figur 1 in Frontalansicht; Fig. 4 die erste Gehäusekappe mit dem Untersetzungsgetriebe des Gurtaufrollers der Figur 1 in Schrägansicht; und

Fig. 5 den Gurtaufroller der Figur 1 ohne Drehwinkelsensoren

Fig. 6 einen erfindungsgemäßen Gurtaufroller nach einem zweiten Ausführungsbeispiel; und

Fig. 7 das Signalbild des Gurtaufrollers der Figur 6.

In der Figur 1 ist ein erfindungsgemäßer Gurtaufroller 1 mit einem fahrzeugfest befestigbaren Rahmen 3 und einer darin drehbar gelagerten Gurtwelle 2 zu erkennen. Auf der Gurtwelle 2 ist ein nicht dargestellter Sicherheitsgurt aufwickelbar, wie dies im Stand der Technik seit langem bekannt ist. Ferner ist an dem Gurtaufroller 1 ein reversibler Gurtstraffer 4 und ein irreversibler pyrotechnischer Gurtstraffer 8 vorgesehen.

Ferner ist der Gurtaufroller 1 zu einer Seite hin nach außen durch eine zweite Gehäusekappe

7 abgedeckt, an welcher, wie nachfolgend noch näher erläutert wird, ein erster Drehwinkelsensor 6 und ein zweiter Drehwinkelsensor 5 gehalten sind, welche beide als Hallsensoren ausgebildet sind.

In der Figur 2 ist derselbe in der Figur 5 gezeigte Gurtaufroller 1 in einer vergrößerten Schnittdarstellung entlang der Schnittrichtung A-A zu erkennen. Der irreversible Gurtstraffer

8 weist ein Antriebsrad 10 auf, welches drehfest mit einem Ende eines Torsionsstabes 9 verbunden ist, der seinerseits mit seinem anderen Ende drehfest mit der Gurtwelle 2 verbunden ist. Das Antriebsrad 10, der Torsionsstab 9 und die Gurtwelle 2 bilden bis zur Aktivierung des Torsionstabes 9 einen drehfesten Verbund also eine Einheit. An dem Antriebsrad 10 ist ferner eine Blockierklinke und eine Steuerscheibe 13 gelagert, welche zusammen die Blockiereinrichtung des Gurtaufrollers 1 bilden. Das Antriebsrad 10 des irreversiblen Gurtstraf- fers 8 ist zusammen mit der Antriebseinheit durch ein Strafferge hä use 26 zur Außenseite hin abgedeckt, welches an dem Rahmen 3 des Gurtaufrollers 1 befestigt ist. Die an dem An- triebsrad 10 drehbar gelagerte Steuerscheibe 13 ist durch eine erste Gehäusekappe 11 zur Außenseite hin abgedeckt, welche ihrerseits an dem Straffergehäuse 26 des irreversiblen Gurtstraffers 8 und damit rahmenfest befestigt ist.

An dem Antriebsrad 10 ist ein axialer Fortsatz 12 vorgesehen, welcher aufgrund der oben beschriebenen drehfesten Verbindung mit der Gurtwelle 2 auch als ein drehfester Fortsatz 12 der Gurtwelle 2 angesehen werden kann. Der Fortsatz 12 ist koaxial zu der Drehachse der Gurtwelle 2 angeordnet und durchgreift eine zentrale Öffnung in der ersten Gehäusekappe 11.

Auf dem die erste Gehäusekappe 11 durchgreifenden Ende des Fortsatzes 12 ist ein Antriebszahnrad 14 eines in den Figuren 3 und 4 vergrößert zu erkennenden Untersetzungsgetriebes 23 drehfest gehalten. Das Untersetzungsgetriebe 23 umfasst neben dem Antriebszahnrad 14, ein Zwischenzahnrad 17 und ein Abtriebszahnrad 18. Das Zwischenzahnrad 17 und das Abtriebszahnrad 18 sind jeweils auf Lagerzapfen 24 und 25 der ersten Gehäusekappe 11 drehbar gelagert und ortsfest festgelegt (siehe Figur 2 und 3).

Das Antriebszahnrad 14 weist eine Verzahnung 22 auf, während das Zwischenzahnrad 17 zwei Verzahnungen 19 und 20 und das Abtriebszahnrad 18 wiederum eine Verzahnung 21 aufweist. Das Zwischenzahnrad 17 weist damit eine zweistufige Verzahnung mit einer Verzahnung 19 auf einem größeren Außendurchmesser mit 28 Zähnen und eine Verzahnung 20 auf einem kleineren Durchmesser mit 8 Zähnen auf. Die Verzahnung 22 des Antriebszahnrades 14 weist 8 Zähne und die Verzahnung 21 des Abtriebszahnrades 18 weist 28 Zähne auf. Die Verzahnung 22 des Antriebszahnrades 14 weist eine identische Zähnezahl und einen identischen Durchmesser wie die Verzahnung 20 des Zwischenzahnrades 17 mit der kleineren Zähnezahl auf. Die Verzahnung 21 des Abtriebszahnrades 18 weist eine identische Zähnezahl und einen identischen Durchmesser wie die Verzahnung 19 des Zwischenzahnrades 17 mit der größeren Zähnezahl auf.

Das Antriebszahnrad 14 kämmt mit seiner Verzahnung 22 in der Verzahnung 19 des Zwischenzahnrades 17 mit der größeren Zähnezahl, während das Abtriebszahnrad 18 mit seiner Verzahnung 21 in der Verzahnung 20 des Zwischenzahnrades 17 mit der kleineren Zähnezahl kämmt. Damit ergibt sich eine zweifache Untersetzung der Drehbewegung der Gurtwelle 2 zunächst in einer ersten Stufe in eine geringere Drehzahl des Zwischenzahnrades 17 im Verhältnis von 8/28 und weiter in einer zweiten Stufe in einer weiter reduzierten Drehzahl des Abtriebszahnrades 18 wiederum im Verhältnis von 8/28. Damit ergibt sich insgesamt eine Untersetzung der Drehbewegung der Gurtwelle 2 auf das Abtriebszahnrad 18 in einem Verhältnis von 1/12,25. Anders ausgedrückt folgt daraus, dass das Abtriebszahnrad 18 eine Umdrehung ausgeführt hat, wenn die Gurtwelle 12,25 Umdrehungen ausgeführt hat.

Auf dem Abtriebszahnrad 18 ist ein erster Drehwinkelgeber 16 in Form eines zweipoligen Magneten vorgesehen, welcher aufgrund seiner festen Anordnung an dem Abtriebszahnrad 18 bei der Drehbewegung des Abtriebszahnrades 18 eine identische Drehbewegung ausführt also während der 12,25 Umdrehungen der Gurtwelle 2 ebenfalls eine Umdrehung ausführt. Ferner ist an dem Antriebszahnrad 14 ein zweiter Drehwinkelgeber 15 ebenfalls in Form eines zweipoligen Magneten drehfest gehalten, welcher aufgrund der drehfesten Verbindung eine zu der Drehbewegung des Antriebszahnrades 14 identische Drehbewegung ausführt, welche aufgrund der oben beschriebenen drehfesten Verbindung des Antriebszahnrades 14 mit der Gurtwelle 2 der Drehbewegung der Gurtwelle 2 entspricht. Der erste Drehwinkelgeber 16 und der zweite Drehwinkelgeber 15 sind vorzugsweise identisch. Ferner sind die Verzahnungen 22 und 20 mit den geringeren Zähnezahlen und die Verzahnungen 19 und 21 mit den größeren Zähnezahlen ebenfalls identisch. Der erste Drehwinkelgeber 16 ist drehfest mit dem Abtriebszahnrad 18 verbunden und ist hierzu in einer formkorrespondierenden Ausnehmung drehfest fixiert. Hierzu kann der erste Drehwinkelgeber 16 in der Ausnehmung verklebt, formschlüssig verbunden, eingepresst oder auch durch einen Spritzvorgang des Abtriebszahnrades 18 drehfest festgelegt sein. In gleicher Weise kann auch der zweite Drehwinkelgeber 15 in einer Ausnehmung des Antriebszahnrades 14 festgelegt sein.

An dem Strafferge hä use 26 ist ferner eine rahmenfest fixierte zweite Gehäusekappe 7 gehalten, welche Träger des ersten Drehwinkelsensors 6 und des zweiten Drehwinkelsensors 5 ist. Der erste Drehwinkelsensor 6 ist mittels einer Halterung so an der zweiten Gehäusekappe 7 positioniert, dass dessen Sensorfläche dem ersten Drehwinkelgeber 16 gegenüberliegt, so dass die Drehbewegung des ersten Drehwinkelgebers 16 zu einem Signal in dem ersten Drehwinkelsensor 6 führt. Der zweite Drehwinkelsensor 5 ist ebenfalls mittels einer Halterung so positioniert, dass dessen Sensorfläche dem zweiten Drehwinkelgeber 15 gegenüberliegt, so dass die Drehbewegung des zweiten Drehwinkelgebers 15 zu einem Signal in dem zweiten Drehwinkelsensor 5 führt. Zur Befestigung der Drehwinkelsensoren 5 und 6 sind an der zweiten Gehäusekappe 7 zwei Aufnahmen vorgesehen, in denen die Drehwinkelsensoren 5 und 6 mit ihren Halterungen befestigt sind.

Da der zweite Drehwinkelgeber 15 an dem koaxial zu der Drehachse der Gurtwelle 2 angeordneten Antriebszahnrad 14 angeordnet ist, ist der zweite Drehwinkelsensor 5 ebenfalls zentrisch also mittig an der zweiten Gehäusekappe 7 in einer Überdeckung der Drehachse der Gurtwelle 2 angeordnet. Das Straffergehäuse 26 ist fest an dem Rahmen 3 des Gurtaufrollers 1 gehalten und bildet die Befestigungsfläche für die erste Gehäusekappe 11. Gleichzeitig bildet das Straffergehäuse 26 die Befestigungsfläche für die zweite Gehäusekappe 7. Damit sind die erste Gehäusekappe 11 und die zweite Gehäusekappe 7 beide rahmenfest befestigt. Ferner sind die beiden Gehäusekappen 11 und 7 beide an demselben Teil nämlich dem Straffergehäuse 26 befestigt, so dass sie in einer festen räumlichen Zuordnung zueinander fixiert sind, wobei das Straffergehäuse 26 die gemeinsame Basis bildet. Da das Abtriebszahnrad 18 mit dem darauf angeordneten ersten Drehwinkelgeber 16 auf dem Lagerzapfen 25 der ersten Gehäusekappe 11 und der erste Drehwinkelsensor 6 an der zweiten Gehäusekappe 7 gehalten ist, ist der erste Drehwinkelsensor 6 allein durch die Befestigung der zweiten Gehäusekappe 7 in einer festen räumlichen Zuordnung zu dem ersten Drehwinkelgeber 16. Ferner ist die Gurtwelle 2 in dem Rahmen 3 gelagert, an dem auch die zweite Gehäusekappe 7 mittelbar über das Straffergehäuse 26 befestigt ist. Damit befindet sich die Gurtwelle 2 mit dem Antriebsrad 10 und dem Fortsatz 12 einschließlich des darauf angeordneten Antriebszahnrades 14 und des zweiten Drehwinkelgebers 15 in einer festen räumlichen Zuordnung zu der zweiten Gehäusekappe 7 und dem daran gehaltenen zweiten Drehwinkelsensor 5.

Aufgrund der unterschiedlichen Zuordnung der beiden Drehwinkelgeber 15 und 16 in dem

Untersetzungsgetriebe 23 führen diese unterschiedliche Drehbewegungen aus. Dabei führt der erste Drehwinkelgeber 16 die oben beschriebene untersetzte Drehbewegung mit maximal einer Umdrehung ausgehend von dem vollständig aufgewickelten Sicherheitsgurt bis zu dem vollständigen Abwickeln des Sicherheitsgurtes aus. Damit erzeugt der erste Drehwinkelsensor 6 ein unmittelbar zu der Auszugslänge des Sicherheitsgurtes korrelierendes Signal. Der zweite Drehwinkelgeber 15 ist an dem Antriebszahnrad 14 gehalten und dreht damit mit einer zu der Gurtwelle 2 identischen nicht untersetzten Drehbewegung. Der zweite Drehwinkelgeber 15 dreht damit deutlich schneller und mit einer höheren Drehzahl als der erste Drehwinkelgeber 16, so dass der zweite Drehwinkelsensor 5 ein zweites die Drehbewegung der Gurtwelle 2 höher auflösendes Signal liefert, welches in Kombination mit dem Signal des ersten Drehwinkelsensors 6 nicht nur eine Sensierung der Auszugslänge sondern darüber hinaus auch eine genauere Sensierung des Drehwinkels der Gurtwelle 2 ermöglicht. In dem vorliegenden Fall dreht der zweite Drehwinkelgeber 15 sogar mit einer identischen Drehzahl wie die Gurtwelle 2, so dass das Signal des zweiten Drehwinkelsensors 5 die Drehbewegung der Gurtwelle 2 sogar unmittelbar 1:1 abbildet.

In der Figur 5 ist der erfindungsgemäße Gurtaufroller 1 entsprechend der Darstellung der Figur 1 ohne die Drehwinkelsensoren 5 und 6 zu erkennen. In der zweiten Gehäusekappe 7 sind zwei Langlochöffnungen 27 und 28 vorgesehen, welche so positioniert sind, dass sie in den Aufnahmen für die Halterungen der Drehwinkelsensoren 5 und 6 angeordnet sind, und die darunter angeordneten Drehwinkelgeber 15 und 16 freigelegt sind. Ferner sind die Langlochöffnungen 27 und 28 in den Aufnahmen der zweiten Gehäusekappe 7 mit ihren Längsachsen in Richtung der Einschubrichtung der Drehwinkelsensoren 5 und 6 ausgerichtet, so dass Fertigungsungenauigkeiten der Halterungen der Drehwinkelsensoren 5 und 6, der Aufnahmen in der zweiten Gehäusekappe 7, der Formgebung der zweiten Gehäusekappe 7 sowie der Befestigung der zweiten Gehäusekappe 7 nicht dazu führen, dass die Drehwinkelsensoren 5 und 6 und die Drehwinkelgeber 15 und 16 durch die Wandung der zweiten Gehäusekappe 7 voneinander getrennt sind.

In der Figur 6 ist ein erfindungsgemäßer Gurtaufroller 1 nach einer zweiten Ausführungsform zu erkennen. Die Gurtwelle 2 ist hier drehfest mit einem Antriebszahnrad 14 verbunden, welches mit seiner Verzahnung 22 mit den Verzahnungen 21 zweier Abtriebszahnräder 18 kämmt. Die Abtriebszahnräder 18 haben einen unterschiedlichen Außendurchmesser mit einer unterschiedlichen Zähnezahl in den Verzahnungen 21, so dass sie von dem Antriebszahnrad 14 zu unterschiedlichen Drehzahlen angetrieben werden. Die Abtriebszahnräder 18 sind gleichzeitig Träger von Markierungen, Magneten oder dergleichen und wirken damit gleichzeitig als Drehwinkelgeber 15 und 16. Gegenüberliegend zu den Drehwinkelgebern 15 und 16 sind jeweils Drehwinkelsensoren 5 und 6 angeordnet, welche bei einer Drehbewegung der Gurtwelle 2 und der dadurch angetriebenen Abtriebszahnräder 18 die in der Figur 7 zu erkennenden Signale erzeugen. Das Untersetzungsgetriebe 23 ist hier durch die Drehverbindung des Antriebszahnrades 14 mit den Abtriebszahnrädern 18 verwirklicht, wobei die Abtriebszahnräder 18 hier auch mit einer größeren Drehzahl als das Antriebszahnrad 14 und die Gurtwelle 2 drehen können.

Das in der Darstellung linke Abtriebszahnrad 18 weist einen größeren Außendurchmesser mit einer größeren Zähnezahl in der Verzahnung 21 auf als das rechte Abtriebszahnrad 18 in seiner Verzahnung 21. Damit wird das linke Abtriebszahnrad 18 von dem Antriebszahnrad 14 zu einer Drehbewegung mit einer kleineren Drehzahl angetrieben als das rechte Abtriebszahnrad 18. Das linke Abtriebszahnrad 18 entspricht damit dem erfindungsgemäßen ersten Drehwinkelgeber 16 und das rechte Abtriebszahnrad 18 entspricht dem erfindungsgemäßen zweiten Drehwinkelgeber 15, welcher zu der größeren Drehzahl angetrieben wird. Damit erzeugen die beiden Drehwinkelsensoren 5 und 5 jeweils ein sinusförmiges Signal mit einer unterschiedlichen Frequenz bei der Drehbewegung der Gurtwelle 2. Diese unterschiedliche Frequenz führt zu einer sich ändernden Phasenverschiebung der Signale zueinander, welche eine höhere Auflösung der Ermittlung der Drehwinkelstellung der Gurtwelle 2 ermöglicht. Die absolute Auszugslänge des Gurtbandes kann dabei allein durch eine Auswertung einer der Signale der Drehwinkelsensoren 5 oder 6 unter Berücksichtigung des Untersetzungsverhältnisses ermittelt werden.

Grundsätzlich ist die Übertragung der Drehbewegung in dem Untersetzungsgetriebe 23 und insbesondere von dem Antriebszahnrad 14 auf das oder die Abtriebszahnräder 18 mit den Verzahnungen 21 und 22 beschrieben. Es ist aber ohne Weiteres möglich, die Drehbewegung auch allein über einen Reibschluss oder eine andere Art der Kraftübertragung zu über- tragen, soweit nur die unterschiedlichen Drehzahlen des Antriebszahnrades 14 und der Abtriebszahnräder 18 während der Drehbewegung der Gurtwelle 2 verwirklicht sind.