Biaxial orientierte poröse Folie mit Partikel-haltiger poröser Schicht und

anorganischer Beschichtung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine biaxial orientierte poröse Folie mit mindestens einer Partikel-haltigen porösen Schicht, welche auf dieser Partikel-haltigen porösen Schicht beschichtet ist und ihre Verwendung als Separator, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie.

Moderne Geräte erfordern eine Energiequelle, wie Batterien oder Akkus, die eine räumlich unabhängige Nutzung ermöglichen. Batterien haben den Nachteil, dass man sie entsorgen muss. Daher werden vermehrt Akkumulatoren (sekundäre Batterien) eingesetzt, die man mit Hilfe von Ladegeräten am Stromnetz immer wieder aufladen kann. Herkömmliche Nickel-Cadmium-Akkus (NiCd-Akkus) können beispielsweise bei sachgerechtem Gebrauch eine Lebensdauer von ca. 1000 Ladezyklen erreichen. In Hochenergie-oder Hochleistungssystemen werden heute zunehmend Lithium-, Lithiumionen-, Lithium-Polymer-, und Erdalkali-Batterien als Akkumulatoren eingesetzt.

Batterien und Akkumulatoren bestehen immer aus zwei Elektroden, die in eine Elektrolytlösung eintauchen und einem Separator, der Anode und Kathode trennt. Die verschiedenen Akkutypen unterscheiden sich durch das verwendete Elektrodenmaterial, den Elektrolyten und den verwendeten Separator. Ein Batterieseparator hat die Aufgabe Kathode und Anode in Batterien, beziehungsweise negative und positive Elektrode in Akkumulatoren, räumlich zu trennen. Der Separator muss eine Barriere sein, welche die beiden Elektroden elektrisch voneinander isoliert, um interne Kurzschlüsse zu vermeiden. Gleichzeitig muss der Separator jedoch durchlässig für Ionen sein, damit die elektrochemischen Reaktionen in der Zelle ablaufen können.

Ein Batterieseparator muss dünn sein, damit der Innenwiderstand möglichst gering ist und eine hohe Packungsdichte und somit Energiedichte in der Batterie erzielt werden kann. Nur so sind gute Leistungsdaten und hohe Kapazitäten möglich.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Zusätzlich ist es erforderlich, dass die Separatoren den Elektrolyten aufsaugen und bei gefüllten Zellen den Gasaustausch gewährleisten. Während früher u. a. Gewebe verwendet wurden, sind heutzutage überwiegend feinporige Materialien, wie Vliesstoffe und Membranen, im Einsatz.

In Lithium-Batterien ist das Auftreten von Kurzschlüssen ein Problem. Bei thermischer Belastung kann es in den Lithium-Ionen-Batterien zu einem Schmelzen des Batterieseparators und damit zu einem Kurzschluss mit verheerenden Folgen kommen. Ähnliche Gefahren bestehen, wenn die Lithium-Batterien mechanisch beschädigt oder durch mangelhafte Elektronik der Ladegeräte überladen werden.

Um die Sicherheit der Lithium-Ionen-Batterien zu erhöhen, wurden in der Vergangenheit Abschalt-Separatoren entwickelt (Shut-Down Membranen). Diese speziellen Separatoren schließen ihre Poren in kürzester Zeit bei einer bestimmten Temperatur, die deutlich unterhalb des Schmelzpunktes oder des Zündpunktes von Lithium liegt. Damit werden die katastrophalen Folgen eines Kurzschlusses bei den Lithium-Batterien weitgehend verhindert.

Gleichzeitig ist jedoch für die Separatoren auch eine hohe mechanische Festigkeit gewünscht, welche durch Materialien mit hohen Schmelztemperaturen gewährleistet wird. So sind beispielsweise Polypropylen-Membranen auf Grund der guten Durchstoßfestigkeit vorteilhaft, aber der Schmelzpunkt des Polypropylens liegt mit ca. 164°C sehr nahe am Flammpunkt des Lithiums (170°C).

Hochenergiebatterien basierend auf der Lithiumtechnologie werden in Anwendungen eingesetzt, bei denen es darauf ankommt eine möglichst große Menge an elektrischer Energie auf geringstem Raum verfügbar zu haben. Dies ist - beispielsweise bei Traktionsbatterien für den Einsatz in Elektrofahrzeugen aber auch in anderen mobilen Anwendungen in denen eine maximale Energiedichte bei geringem Gewicht gefordert ist, wie z.B. Luft- und Raumfahrt, notwendig. Augenblicklich werden in Hochenergiebatterien Energiedichten von 350 bis 400 Wh/L bzw. 150 bis 200 Wh/kg erzielt. Diese hohen Energiedichten erreicht man durch den Einsatz von speziellem Elektrodenmaterial (z.B. U-C0O ₂ ) und den sparsameren Einsatz von Gehäusematerialien. So sind in Li-Batterien des Pouch- Zellen-Typs die einzelnen Batterieeinheiten nur noch durch eine Folie voneinander getrennt. Auf Grund dieser Tatsache werden für diese Zellen auch höhere Anforderungen an den Separator gestellt, da bei einem internen Kurzschluss und Überhitzung die explosionsartigen Verbrennungsreaktionen auf die benachbarten Zellen übergreifen.

Separatoren für diese Anwendungen müssen möglichst dünn sein, um einen geringen spezifischen Platzbedarf zu gewährleisten und eine große Porosität aufweisen, um den Innenwiderstand klein zu halten. Im Falle einer Überhitzung oder mechanischen Beschädigung müssen positive und negative Elektrode auf jeden Fall elektrisch getrennt bleiben, um weitere chemische Reaktionen, die zum Brand oder zur Explosion der Batterien führen, zu verhindern.

Es ist im Stand der Technik bekannt Polypropylenmembrarien mit weiteren Schichten zu kombinieren, die aus Materialien mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgebaut sind, beispielsweise aus Polyethylen. Im Falle einer Überhitzung durch Kurzschluss oder andere äußere Einflüsse schmilzt die Polyethylenschicht und verschließt die Poren der porösen Polypropylenschicht, wodurch der lonenfluß und somit Stromfluß in der Batterie unterbrochen wird. Allerdings schmilzt bei weiterem Temperaturanstieg (>160°C) auch die Polypropylenschicht und ein interner Kurzschluss durch Berührung von Anode und Kathode und die daraus resultierenden Probleme wie Selbstentzündung und Explosion können nicht mehr verhindert werden. Zusätzlich ist die Haftung der Polyethylenschichten auf Polypropylenschichten problematisch, so dass diese Schichten nur durch Laminierung kombiniert werden können oder nur ausgewählte Polymere dieser beiden Klassen coextrudiert werden können. Diese Separatoren bieten in Hochenergieanwendungen nur unzureichende Sicherheit. Eine derartige Folie ist in der WO 2010048395 beschrieben. US2011171523 beschreibt einen hitzeresistenten Separator, der über ein Lösemittelverfahren gewonnen wird. Dabei werden in einem ersten Schritt anorganische Partikel (Kreide, Silikate oder Aluminiumoxid) in den Rohstoff (UHMW-PE) zusammen mit einem Öl eincompoundiert. Diese Mischung wird dann durch eine Düse zu einer Vorfolie extrudiert. Aus der Vorfolie wird dann das Öl mittels eines Lösemittels heraus gelöst, um die Poren zu kreieren. Anschließend wird diese Folie zum Separator verstreckt. In diesem Separator gewährleisten dann auch bei einer starken Überhitzung die anorganischen Partikel die Trennung von Anode und Kathode in der Batterie.

Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Partikel zur Schwächung der mechanischen Eigenschaften des Separators beitragen und durch Agglomerate der Partikel Fehler und ungleiche Porenstruktur entstehen können.

US2007020525 beschreibt einen keramischen Separator, der durch Verarbeitung von anorganischen Partikeln mit einem Polymer basierten Binder erhalten wird. Auch dieser Separator gewährleistet, dass bei einer starken Überhitzung Anode und Kathode in der Batterie getrennt bleiben. Aber das Herstellungsverfahren ist aufwendig und die mechanischen Eigenschaften des Separators unzureichend.

In der WO2013083280 wird eine biaxial orientierte, ein- oder mehrschichtige poröse Folie beschrieben, welche eine anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung aufweist. Die ursprüngliche Porosität der Folie wird durch die keramische Beschichtung nur in einem geringen Maße erniedrigt. Die beschichtete poröse Folie hat einen Gurley Wert von <1500s. Nach dieser Lehre zeigen Polypropylen Separatoren mit einer bestimmten Oberflächenstruktur auch ohne den Einsatz von Primern gegenüber wasserbasierenden anorganischen, vorzugsweise keramischen, Coatings eine ausreichende Haftung.

Es sind im Stand der Technik weitere Membranen bekannt, die mit temperaturstabilen Schichten kombiniert werden, die auch nach dem Schmelzen des Separators eine Isolierung der Elektroden voneinander gewährleisten. Häufig ist hierbei die Haftung dieser Schichten auf dem Substrat problematisch, so dass diese Schichten nur durch Laminierung oder Coating mit der eigentlichen Membran kombiniert werden können. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde gefunden, dass die Wirksamkeit keramischer Beschichtungen auch von der Qualität der Beschichtung abhängt. Für eine effiziente Isolierung der Elektroden muss nach dem Schmelzen der Membran eine durchgehende Isolierschicht aus dem temperaturbeständigen Material erhalten bleiben, die ihrerseits keine Fehlstellen, Lücken oder Dickenschwankungen aufweisen darf. Dies stellt besondere Anforderung an die zu beschichtende Membran hinsichtlich der Dickengleichmäßigkeit und Oberflächenbeschaffenheit.

Auch die Separatormaterialien mit temperaturstabiler Schutzschicht müssen möglichst dünn sein, um einen geringen Platzbedarf zu gewährleisten, um den Innenwiderstand klein zu halten und eine große Porosität aufweisen. Diese Eigenschaften werden durch die Beschichtung negativ beeinflusst, da die Beschichtung zu einer Dickenerhöhung der Membran und zu einer erniedrigten Porosität führt und die Oberflächenstruktur der Folie beeinträchtigt.

Grundsätzlich besteht auch immer die Forderung nach höheren Verfahrensgeschwindigkeiten bei der Herstellung der Separatorfolien. Auf Grund der fragilen Netzwerkstruktur sind höhere Verfahrensgeschwindigkeiten bei der Herstellung poröser Folien besonders kritisch, da damit gehäuft Abrisse und Qualtitätsmängel einhergehen, so dass der Prozess insgesamt nicht wirtschaftlicher wird.

Polyolefin Separatoren können heute nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden: Füllstoffverfahren; Kaltverstreckung, Extraktionsverfahren und ß- Kristallitverfahren. Diese Verfahren unterscheiden sich grundsätzlich durch die verschiedenen Mechanismen, durch welche die Poren erzeugt werden.

Beispielsweise können durch den Zusatz von sehr hohen Füllstoffmengen poröse Folien hergestellt werden. Die Poren entstehen beim Verstrecken durch die Unverträglichkeit der Füllstoffe mit der Polymermatrix. Die großen Füllstoffmengen von bis zu 40 Gew.-%, welche zur Erzielung von hohen Porositäten erforderlich sind, beeinträchtigen jedoch die mechanische Festigkeit trotz hoher Verstreckung erheblich, so dass diese Produkte als Separatoren in einer Hochenergiezelle nicht eingesetzt werden können.

In den sogenannten Extraktionsverfahren werden die Poren im Prinzip durch Herauslösen einer Komponente aus der Polymermatrix durch geeignete Lösemittel erzeugt. Hier haben sich vielfältige Varianten entwickelt, die sich durch Art der Zusatzstoffe und die geeigneten Lösemittel unterscheiden. Es können sowohl organische als auch anorganische Zusatzstoffe extrahiert werden. Diese Extraktion kann als letzter Verfahrensschritt bei der Herstellung der Folie erfolgen oder mit einer anschließenden Verstreckung kombiniert werden. Nachteilig ist in diesem Falle der ökologisch und ökonomisch bedenkliche Extraktionsschritt.

Ein älteres aber erfolgreiches Verfahren beruht auf einer Verstreckung der Polymermatrix bei sehr niedrigen Temperaturen (Kaltverstreckung). Hierzu wird die Folie zunächst extrudiert und anschließend zur Erhöhung des kristallinen Anteils für einige Stunden getempert. Im nächsten Verfahrensschritt erfolgt die Kalt- Verstreckung in Längsrichtung bei sehr niedrigen Temperaturen, um eine Vielzahl von Fehlstellen in Form kleinster Mikrorisse zu erzeugen. Diese vorgestreckte Folie mit Fehlstellen wird anschließend bei erhöhten Temperaturen mit höheren Faktoren nochmals in die gleiche Richtung verstreckt, wobei die Fehlstellen zu Poren vergrößert werden, die eine netzwerkartige Struktur ausbilden. Diese Folien vereinen hohe Porositäten und gute mechanische Festigkeit in Richtung ihrer Verstreckung, im Allgemeinen die Längsrichtung. Die mechanische Festigkeit in Querrichtung bleibt dabei jedoch mangelhaft, wodurch die Durchstoßfestigkeit schlecht ist und eine hohe Spleißneigung in Längsrichtung entsteht. Insgesamt ist das Verfahren kostenintensiv.

Ein weiteres bekanntes Verfahren zur Herstellung von porösen Folien basiert auf der Zumischung von ß-Nukleierungsmitteln zu Polypropylen. Durch das ß- Nukleierungsmittel bildet das Polypropylen beim Abkühlen der Schmelze sogenannte ß-Kristallite in hohen Konzentrationen. Bei der anschließenden Längs- Verstreckung erfolgt eine Umwandlung der ß-Phase in die alpha-Modifikation des Polypropylens. Da sich diese unterschiedlichen Kristallformen in der Dichte unterscheiden, entstehen auch hier zunächst viele mikroskopische Fehlstellen, die durch die Verstreckung zu Poren aufgerissen werden. Die nach diesem Verfahren hergestellten Folien haben gute Porositäten und gute mechanische Festigkeiten in Längs- und Querrichtung und eine sehr gute Wirtschaftlichkeit. Diese Folien werden nachstehend auch ß-poröse Folien genannt. Zur Verbesserung der Porosität kann eine höhere Orientierung in Längsrichtung vor der Querstreckung eingebracht werden.

Die Deutsche Patentanmeldung Anmeldenummer 10 2014 005 890.5 beschreibt eine ß-nukleierte poröse Folie, welche durch den Zusatz von nanoskaligen anorganischen Partikeln modifiziert ist. Der Gehalt an Partikeln soll so hoch sein, daß bei Temperaturerhöhungen über den Schmelzpunkt des Polypropylenes eine Schicht aus anorganischen Partikeln bestehen bleibt und die Elektroden trennt. Damit soll auch beim Schmelzen des Polypropylens der Kontakt zwischen Anode und Kathode wirksam verhindert werden. Hierfür sind jedoch Partikelgehalte von bis zu 60 Gew.-% erforderlich. Diese hohen Partikelmengen sind problematisch, da die Prozesssicherheit bei der Herstellung verschlechtert wird. Um diesem negativen Effekt entgegenzuwirken dürfen die Partikel nicht größer als 1 μιη sein. Durch diese Randbedingungen entstehen beim Schmelzen des Polypropylens vergleichsweise dünne Schichten aus z.B. TiO2, die hinsichtlich Zuverlässigkeit und Stabilität noch verbessert werden sollen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, eine Folie zur Verfügung zu stellen, die bei einer Verwendung als Separator auch bei sehr hohen Temperaturen oder mechanischer Beschädigung der Batterie eine Isolierung der Elektroden sicherstellt. Diese isolierende Funktion muss auch noch dann erhalten bleiben, wenn die Temperaturen im Inneren der Batterie über dem Schmelzpunkt des Polymeren des Separators liegen. Diese Folie soll dennoch effizient und kostengünstig herstellbar sein. Des Weiteren soll die Herstellung der porösen Folien mit einer hohen Verfahrensgeschwindigkeit und einer guten Laufsicherheit möglich sein. Das bedeutet, dass es bei der Herstellung der Folie nur zu wenigen oder gar keinen Abrissen, auch bei erhöhten Verfahrensgeschwindigkeiten, kommen soll. Ein stetes Anliegen ist die Verbesserung der Porosität, wobei insbesondere durch wenige geschlossene Bereiche auf der Folienoberfläche niedrige Gurley-Werte erzielt werden sollen. Des Weiteren ist es Aufgabe eine poröse Folie mit geringer Dicke zur Verfügung zu stellen, wobei auch bei niedriger Foliendicke die Herstellung mit hoher Verfahrensgeschwindigkeit möglich sein soll und niedrige Gurley-Werte von der Folie erfüllt werden sollen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand somit darin eine poröse Folie mit einem verbesserten Gurley-Wert, d.h. einer guten Durchlässigkeit zur Verfügung zu stellen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin eine hohe Verfahrensgeschwindigkeit bei der Herstellung von porösen Folie mit niedrigem Gurley Wert zu ermöglichen.

Diese und weitere Aufgaben werden gelöst, durch eine biaxial orientierte, ein- oder mehrschichtige poröse Folie, die mindestens ein ß-Nukleierungsmittel enthält und mindestens eine poröse Schicht umfasst, wobei diese poröse Schicht mindestens ein Propylenpolymer und Partikel enthält und die Partikel einen Schmelzpunkt von über 200°C haben und diese Folie auf der äußeren Oberfläche der porösen Schicht eine Beschichtung aus anorganischen Partikeln aufweist.

Überraschenderweise verbessert die Kombination aus Partikel-haltiger poröser Folie und Beschichtung aus anorganischen Partikeln den Separator hinsichtlich der Sicherheit bei hohen Temperaturbelastungen erheblich. Der Zusatz der hochschmelzenden Partikel in der porösen Folie bietet bereits alleine einen guten Schutz gegen interne Kurzschlüsse bei der Verwendung als Separator in hochreaktiven Batterien und Akkus. Zusammen mit den Partikeln der aufgetragenen Beschichtung wird beim Schmelzen des Polypropylens eine Trennschicht gebildet, die eine hervorragende Isolierung der Elektroden bewirkt und eine hervorragende Langzeitstabilität sicherstellt und zusätzlich die Bildung von Dendriten verhindert

Da durch den Zusatz von hochschmelzenden Partikeln in der porösen Schicht der Gurley-Wert der porösen Folien erniedrigt wird, ist diese Folie eine besonders vorteilhafte Basisfolie für die nachfolgende Beschichtung. Außerdem ist durch den Zusatz der Partikel ist eine Erhöhung der Verfahrensgeschwindigkeit möglich. Die Anzahl der Abrisse, auch bei erhöhten Verfahrensgeschwindigkeiten, ist reduziert.

Auch niedrige Gehalte an ß-kristallinem Polypropylen in der Basisfolie reichen aus, um Folien mit sehr niedrigen Gurley-Werten herzustellen. Der Zusatz der Partikel in der porösen Folie ermöglicht es daher den Gehalt an ß-Nukleierungsmitteln in der porösen Folie zu reduzieren.

Partikel sind im Sinne der vorliegenden Erfindung Teilchen, die einen Schmelzpunkt von über 200°C haben. Diese Partikel können als einzelne Partikel vorliegen oder es können Agglomerate entstehen, die aus mehreren einzelnen Partikeln aufgebaut sind.

Die Basisfolie ist im Sinne der vorliegenden Erfindung, die biaxial orientierte ein- oder mehrschichtige poröse Folie, die noch keine Beschichtung aufweist.

Die porösen Folien können ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein und umfassen mindestens eine poröse Schicht, die aus Propylenpolymeren, vorzugsweise Propylenhomopolymere und/oder Propylenblockcopolymere, aufgebaut ist und im Allgemeinen mindestens ein ß-Nukleierungsmittel, sowie hochschmelzende Partikel enthält. In einer weiteren Ausführungsform können zusätzlich Polyethylen in der porösen Schicht enthalten sein. Gegebenenfalls können zusätzlich andere Polyolefine, d.h. andere als die genannten Propylenpolymeren oder Ethylenpolymeren in geringen Mengen enthalten sein, soweit sie die Porosität und andere wesentliche Eigenschaften nicht nachteilig beeinflussen. Des Weiteren enthält die poröse Schicht gegebenenfalls zusätzlich übliche Additive, beispielsweise Stabilisatoren und/oder Neutralisationsmittel in jeweils wirksamen Mengen.

Geeignete Propylenhomopolymere für die poröse Schicht enthalten 98 bis 100 Gew.%, vorzugsweise 99 bis 100 Gew.% Propyleneinheiten und besitzen einen Schmelzpunkt (DSC) von 150°C oder höher, vorzugsweise 155 bis 170°C, und im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 0,5 bis 10 g/10 min, vorzugsweise 2 bis 8 g/10 min, bei 230°C und einer Kraft von 2,16 kg (DIN 53735). Isotaktische Propylenhomopolymere mit einem n-heptan löslichen Anteil von unter 15 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, stellen bevorzugte Propylenhomopolymere für die Schicht dar. Vorteilhaft können auch isotaktische Propylenhomopolymere mit einer hohen Kettenisotaktizität von mindestens 96%, vorzugsweise 97 - 99% ( ¹³ C-NMR; Triaden Methode) eingesetzt werden. Diese Rohstoffe sind als HIPP-Polymere (Hoch isotaktische Polypropylene) oder HCPP (Hoch Kristalline Polypropylene) im Stand der Technik bekannt und zeichnen sich durch eine hohe Stereoregularität der Polymerketten, höhere Kristallinität und einen höheren Schmelzpunkt aus (im Vergleich zu Propylenpolymeren mit einer ¹³ C-NMR-lsotaktizität von 90 bis <96%, die gleichfalls eingesetzt werden können).

Propylen-Blockcopolymere haben einen Schmelzpunkt von über 140 bis 170°C, vorzugsweise von 145 bis 165°C, insbesondere 150 bis 160°C und einen Schmelzebereich der bei über 120°C, vorzugsweise in einem Bereich von 125 - 160°C beginnt. Der Comonomer-, vorzugsweise Ethylen-Gehalt liegt beispielsweise zwischen 1 und 20 Gew.-%, bevorzugt 1 und 10 Gew.-%. Der Schmelzflußindex der Propylen-Blockcopolymere liegt im Allgemeinen in einem Bereich von 1 bis 20 g/10min, vorzugsweise 1 bis 10 g/10min.

In einer weiteren Ausführungsform kann die poröse Schicht zusätzlich Polyethylene enthalten, beispielsweise HDPE oder MDPE. Im Allgemeinen sind diese Polyethylene wie HDPE und MDPE mit dem Polypropylen unverträglich und bilden im Gemisch mit Polypropylen eine separate Phase. Das Vorliegen einer separaten Phase zeigt sich beispielsweise in einer DSC Messung durch einen separaten Schmelzepeak im Bereich der Schmelztemperatur des Polyethylens, im Allgemeinen in einem Bereich von 115 - 145°C, vorzugsweise 120 - 140°C. Das HDPE hat im allgemeinen einen MFI (50 N/190 °C) von größer 0,1 bis 50 g/10 min, vorzugsweise 0,6 bis 20 g/10min, gemessen nach DIN 53 735 und eine Viskositätszahl, gemessen nach DIN 53 728, Teil 4, oder ISO 1191 , im Bereich von 100 bis 450 cm3/g, vorzugsweise 120 bis 280 cm3/g. Die Kristallinität beträgt 35 bis 80 %, vorzugsweise 50 bis 80 %. Die Dichte, gemessen bei 23 °C nach DIN 53 479, Verfahren A, oder ISO 1183, liegt im Bereich von >0,94 bis 0,97 g/cm ³ . Der Schmelzpunkt, gemessen mit DSC (Maximum der Schmelzkurve, Aufheizgeschwindigkeit 10K/1 min), liegt zwischen 120 und 145°C, vorzugsweise 125 - 140°C. Geeignetes MDPE hat im Allgemeinen einen MFI (50 N/190 °C) von größer 0,1 bis 50 g/10 min, vorzugsweise 0,6 bis 20 g/10min, gemessen nach DIN 53 735. Die Dichte, gemessen bei 23 °C nach DIN 53 479, Verfahren A, oder ISO 1183, liegt im Bereich von 0,925 bis 0,94 g/cm ³ . Der Schmelzpunkt, gemessen mit DSC (Maximum der Schmelzkurve, Aufheizgeschwind igkeit 10K/min), liegt zwischen 115 und 130 °C, vorzugsweise 120 - 125°C.

Bevorzugt sind Polyethylene, die einen engen Schmelzbereich aufweisen. Dies bedeutet, daß in einem DSC des Polyethylens der Beginn des Schmelzebereiches und das Ende des Schmelzebereiches maximal 10K, vorzugsweise 3 bis 8K auseinander liegen. Als Beginn des Schmelzebereiches gilt hier der extrapolierter Onset, das Ende des Schmelzebereiches ist entsprechend das extrapolierte Ende der Schmelzkurve (Aufheizgeschwindigkeit 10K/min)

Die Parameter "Schmelzpunkt" und "Schmelzebereich" werden mittels DSC- Messung bestimmt und aus der DSC-Kurve, wie bei den Meßmethoden beschrieben, ermittelt.

Gegebenenfalls kann die poröse Schicht zusätzlich andere, von Polypropylen und Polyethylen verschiedenen, Polyolefine enthalten, soweit sie die Eigenschaften, insbesondere die Porosität und die mechanischen Festigkeiten, nicht negativ beeinflussen. Andere Polyolefine sind beispielsweise statistische Copolymere von Ethylen und Propylen mit einem Ethylengehalt von 20 Gew.% oder weniger, statistische Copolymere von Propylen mit C ₄ -C8-Olefinen mit einem Olefingehalt von 20 Gew.% oder weniger, Terpolymere von Propylen, Ethylen und Butylen mit einem Ethylengehalt von 10 Gew.% oder weniger und mit einem Butylengehalt von 15 Gew.% oder weniger.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die poröse Schicht nur aus Propylenhomopolymer und/oder Propylenblockcopolmyer und ß-Nukleierungsmittel und den mit einem Schmelpunkt von über 200°C Partikeln, sowie gegebenenfalls Stabilisatoren und Neutralisationsmitteln, aufgebaut.

In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist die poröse Schicht nur aus Propylenhomopolymer und/oder Propylenblockcopolmyer und Partikeln, sowie gegebenenfalls Stabilisator und Neutralisationsmittel aufgebaut und das ß- Nukleierungsmittel in einer weiteren porösen Schicht enthalten. Grundsätzlich ist es jedoch bevorzugt das ß-Nukleierungsmittel der partikel-haltigen Schicht zuzusetzen. Somit ist bei einschichtigen Ausführungsformen, welche nur aus der porösen Schicht aufgebaut sind, das ß-Nukleierungsmittel immer in dieser porösen Schicht enthalten.

Als ß-Nukleierungsmittel sind für die poröse Schicht grundsätzlich alle bekannten Zusatzstoffe geeignet, welche die Bildung von ß-Kristallen des Polypropylens beim Abkühlen einer Polypropylenschmelze fördern. Derartige ß-Nukleierungsmittel, als auch ihre Wirkungsweise in einer Polypropylenmatrix, sind an sich im Stand der Technik bekannt und werden nachstehend im Einzelnen beschrieben.

Von Polypropylen sind verschiedene kristalline Phasen bekannt. Beim Abkühlen einer Schmelze bildet sich üblicherweise überwiegend das α-kristalline Polypropylen, dessen Schmelzpunkt im Bereich von 155 - 170°C, vorzugsweise 158 - 162 °C liegt. Durch eine bestimmte Temperaturführung kann beim Abkühlen der Schmelze ein geringer Anteil an ß-kristalliner Phase erzeugt werden, welche gegenüber der monoklinen -Modifikation mit 145 bis 152°C, vorzugsweise 148 - 150°C einen deutlich niedrigeren Schmelzpunkt aufweist. Im Stand der Technik sind Additive bekannt, die zu einem erhöhten Anteil der ß-Modifikation beim Abkühlen des Polypropylens führen, beispielsweise γ-Quinacridone, Dihydroquinacridine oder Calciumsalze der Phthalsäure.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung werden in der porösen Folie vorzugsweise hochaktive ß-Nukleierungsmittel eingesetzt, welche beim Abkühlen einer Propylenhomopolymerschmelze einen ß-Anteil von 40-95%, vorzugsweise von 50-100% (DSC) erzeugen. Der ß-Anteil wird aus dem DSC der abgekühlten Propylenhomopolymerschmelze bestimmt. Bevorzugt ist beispielsweise ein zweikomponentiges ß-Nukleierungssystem aus Calciumcarbonat und organischen Dicarbonsäuren, welches in der DE 3610644 beschrieben ist, worauf hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird. Besonders vorteilhaft sind Calciumsalze der Dicarbonsäuren, wie Calciumpimelat oder Calciumsuberat wie in DE 4420989 beschrieben, auf die ebenfalls ausdrücklich Bezug genommen wird. Auch die in EP- 0557721 beschriebenen Dicarboxamide, insbesondere N,N-Dicyclohexyl-2,6- Naphtalendicarboxamide, sind geeignete ß-Nukleierungsmittel.

Zusätzlich zu den ß-Nukleierungsmitteln sind die Einhaltung eines bestimmten Temperaturbereiches und die Verweilzeiten bei diesen Temperaturen beim Abkühlen des unverstreckten Schmelzefilms für die Erzielung eines hohen Anteils an ß-kristallinem Polypropylen wichtig. Die Abkühlung des Schmelzefilms erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 60 bis 140°C, insbesondere 80 bis 130°C, beispielsweise 85 bis 128°C. Eine langsame Abkühlung fördert das Wachstum der ß-Kristallite ebenfalls, daher sollte die Abzugsgeschwindigkeit, d.h. die Geschwindigkeit mit welcher der Schmelzefilm über die erste Kühlwalze läuft, langsam sein, damit die notwendigen Verweilzeiten bei den gewählten Temperaturen ausreichend lange sind. Da durch den Zusatz der Partikel erhöhte Verfahrensgeschwindigkeiten möglich sind, können die Abzugsgeschwindigkeiten grundsätzlich in einem, für poröse Folien relativ breiten Bereich, variieren. Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt im Allgemeinen 1 bis 100m/min, vorzugsweise 1 ,2 bis 60m/min, insbesondere 1 ,3 bis 40m/min und besonders bevorzugt 1 ,5 bis 25m/min oder 1 bis 20 m/min. Die Verweilzeit könne entsprechend verlängert oder verkürzt werden und betragen beispielsweise 10 bis 300s; vorzugsweise 20 bis 200s.

Die poröse Schicht enthält im allgemeinen 40 bis <98 Gew.%, vorzugsweise 40 bis 90 Gew.%, Propylenhomopolymere und/oder Propylenblockcopolymer und im Allgemeinen 0,001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 10.000 ppm mindestens eines ß-Nukleierungsmittels und 2 bis <70 Gew.-% Partikel, bezogen auf das Gewicht der porösen Schicht. Für Ausführungsformen ohne ß-Nukleierungsmittel in der porösen Schicht wird der Anteil an Propylenhomopolymeren und/oder Propylenblockcopolymeren entsprechend erhöht. Für den Fall, dass zusätzlich Polyethylene und/oder weitere Polyolefine in der Schicht enthalten sind, wird der Anteil des Propylenhomopolymeren oder des Blockcopolymeren entsprechend reduziert.

In einer Ausführungsform, die zusätzlich Polyethylen in der porösen Schicht enthält, beträgt der Anteil an Polyethylen in der porösen Schicht im Allgemeinen 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die poröse Schicht. Der Anteil an Propylenhomopolymeren oder Blockcopolymeren wird entsprechend reduziert.

Zusätzliche, von Polypropylen und Polyethylen verschiedene, Polyolefinen sind in der porösen Schicht in einer Menge von 0 bis <10 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 2 Gew.-% enthalten, wenn diese zusätzlich vorhanden sind. In gleicher Weise gilt, dass der besagte Propylenhomopolymer oder Propylenblockcopolymer Anteil reduziert wird, wenn höhere Mengen von bis zu 5 Gew.-% Nukleierungsmittel eingesetzt werden.

Zusätzlich kann die poröse Schicht übliche Stabilisatoren und Neutralisationsmittel, sowie gegebenenfalls weitere Additive, in den üblichen geringen Mengen von unter 2 Gew.-% enthalten. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die poröse Schicht als Polymere eine Mischung aus Propylenhomopolymer und Propylenblockcopolymer. Die poröse Schicht enthält in diesen Ausführungsformen im Allgemeinen 10 bis 93 Gew.%, vorzugsweise 20 bis 90 Gew.%, Propylenhomopolymere und 5 bis 88 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-% Propylenblockcopolymere und 0,001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 10.000 ppm mindestens eines ß-Nukleierungsmittels und 2 bis 60 Gew.-% Partikel, bezogen auf das Gewicht der porösen Schicht, sowie gegebenenfalls die bereits erwähnten Additive wie Stabilisatoren und Neutralisationsmittel.

Besonders bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen porösen Folie enthalten 50 bis 10.000ppm, vorzugsweise 50 bis 5000ppm, insbesondere 50 bis 2000ppm Caicium-Pimelat oder Caicium-Suberat als ß-Nukleierungsmittel in der porösen Schicht.

Die poröse Folie kann ein- oder mehrschichtig sein. Die Dicke der Folie liegt im Allgemeinen in einem Bereich von 10 bis 100 pm, vorzugsweise 15 bis 60 pm, beispielsweise 15 bis 40pm. Die poröse Folie kann auf ihrer Oberfläche mit einer Corona, Flamm- oder Plasmabehandlung versehen werden, beispielsweise um die Befüllung mit Elektrolyten zu verbessern und/oder die Hafteigenschaften gegenüber der nachfolgenden Beschichtung zu verbessern. Durch den Zusatz der Partikel können auch poröse Folien mit einer Dicke von unter 25pm mit einer erhöhten Verfahrensgeschwindigkeit und/oder wenigen Abrissen hergestellt werden.

In einer einfachen Ausführungsform ist die Folie einschichtig und besteht dann nur aus der vorstehend beschriebenen partikel-haltige porösen Schicht. In diesem Fall beträgt der Anteil an Partikeln vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere 10 - 40 Gew.% bezogen auf das Gewicht der Folie.

In einer weiteren Ausführungsform ist die poröse Folie mehrschichtig und umfaßt zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen partikel-haltigen porösen Schicht, eine weitere poröse Schicht, welche sich hinsichtlich der Zusammensetzung unterscheiden.

In dieser mehrschichtigen Ausführungsform ist die partikel-haltige poröse Schicht eine äußere Deckschicht I auf einer weiteren porösen Schicht II. In diesem Fall beträgt der Anteil an Partikeln in der Deckschicht I vorzugsweise 10 bis 70 Gew.-%, insbesondere 15 bis 60Gew.% bezogen auf das Gewicht der Deckschicht I. Diese Folien umfassen dann mindestens die partikelhaltige poröse Deckschicht I und eine weitere poröse Schicht II.

In einer weiteren Ausführungsform sind partikelhaltige poröse Schichten beidseitig als äußere Deckschichten la und Ib auf eine poröse Schicht II aufgebracht. In diesem Fall beträgt der Anteil an Partikeln in den beiden Deckschichten la und Ib jeweils unabhängig voneinander vorzugsweise 10 bis 70 Gew.-%, insbesondere 15 bis 60 Gew.% bezogen auf das Gewicht der jeweiligen Deckschicht.

Diesen mehrschichtigen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass alle Schichten der Folie porös sind und somit auch die Folien selbst, die aus diesen Schichtaufbauten resultieren, poröse Folien sind. In der mehrschichtigen Ausführungsform sind die jeweiligen Zusammensetzungen der partikel-haltigen porösen Schicht/en I bzw. la und Ib und der porösen Schichten II verschieden.

Die weitere/n poröse/n Schicht/en II sind grundsätzlich, wie die vorstehend beschriebene partikelhaltige poröse Schicht aufgebaut, wobei jedoch keine Partikel enthalten sind. Der Anteil an Propylenpolymeren ist in diesen porösen Schichten II entsprechend erhöht. Die weitere/n poröse/n Schicht/en II ist/sind somit wie folgt zusammen gesetzt.

Die weitere poröse Schicht II enthält im allgemeinen 45 bis < 100 Gew.%, vorzugsweise 50 bis 95 Gew.%, Propylenhomopolymere und/oder Propylenblockcopolymer und 0,001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 50 - 10.000 ppm mindestens eines ß-Nukleierungsmittels, bezogen auf das Gewicht der porösen Schicht. Für den Fall, dass zusätzlich Polyethylene oder andere Polyolefine in der Schicht II enthalten sind, wird der Anteil des Propylenhomopolymeren oder des Blockcopolymeren entsprechend reduziert. Im Allgemeinen wird die Menge der gegebenenfalls zusätzlichen Polyethylene 5 bis <50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-% betragen und der Anteil der anderen Polymeren in der Schicht II 0 bis <10 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 2 Gew.-% betragen, wenn diese zusätzlich enthalten sind. In gleicher Weise gilt, dass der besagte Propylenhomopolymer- oder Propylenblockcopolymer-Anteil reduziert wird, wenn höhere Mengen von bis zu 5 Gew.-% Nukleierungsmittel eingesetzt werden. Zusätzlich kann auch die Schicht II übliche Stabilisatoren und Neutralisationsmittel, sowie gegebenenfalls weitere Additive, in den üblichen geringen Mengen von unter 2 Gew. _. -% enthalten.

Die Dichte der unbeschichteten porösen Folie bzw. der porösen partikelhaltigen Schicht liegt im Allgemeinen in einem Bereich von 0,1 bis 0,6 g/cm ³ , vorzugsweise 0,2 bis 0,5 g/cm ³ .

Die partikel-haltigen porösen Folien zeichnen sich durch die folgenden weiteren Eigenschaften aus, wobei sich diese Angaben auf die un beschichtete poröse Basisfolie beziehen:

Die maximale Porengröße gemessen (mittels Bubble Point) der erfindungsgemäßen porösen Folie beträgt im Allgemeinen <350nm und liegt vorzugsweise im Bereich von 20 bis 350nm, insbesondere von 40 bis 300nm, besonders bevorzugt 40 bis 200nm. Der mittlere Porendurchmesser sollte im Allgemeinen im Bereich von 20 bis 150nm, bevorzugt im Bereich von 30 bis 100nm, insbesondere im Bereich von 30 bis 80nm liegen. Die Porosität der porösen Folie liegt im Allgemeinen in einem Bereich von 30 bis 80%, vorzugsweise 50 bis 70%. Die erfindungsgemäße Folie zeichnet sich vorzugsweise durch einen Gurley Wert von unter 500s/100cm ³ , insbesondere von unter 200s/100cm ³ , insbesondere von 10 bis 150s/100cm ³ aus. Der Zusatz der Partikel trägt zur Trennung der Elektroden bei hohen Temperaturen bei. Zusammen mit den Partikeln der Beschichtung wird eine besonders wirksame Trennschicht aufgebaut, wenn die Temperatur im Inneren der Batterie die Schmelztemperatur der Polymeren überschreitet. Diese Schutzwirkung funktioniert sowohl bei Separatoren deren Poren bei Temperaturerhöhung schließen, als auch bei Separatoren ohne diese sogenannte Abschaltfunktion (Erhöhung des Gurley- Wertes der porösen Folie bei hohen Temperaturen). Damit bieten Separatoren aus der erfindungsgemäßen beschichteten porösen Folie einen besseren Schutz vor Batteriebränden oder sogar Explosionen infolge von Kurzschlüssen, mechanischen Beschädigungen oder Überhitzung.

Die Partikelzusätze wirken sich auch vorteilhaft auf die Gas-Durchlässigkeit der Folien aus. Durch den Zusatz der Partikel wird der Gurley Wert gegenüber einer Folie mit einer analogen Zusammensetzung ohne Partikel reduziert, obwohl die Partikel selbst in der Regel keine ß-nukleierende Wirkung entfalten. Darüber hinaus ist im Stand der Technik bekannt, dass Partikel mit einer Teilchengröße von weniger als 1 pm in einer Polypropylenmatrix auch keine Vakuolen- oder Poren-bildende Wirkung haben.

Die Partikel der porösen Folie mit einem Schmelzpunkt von über 200°C umfassen anorganische und organische Partikel. Im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Partikel keine Substanzen, welche zu einem höheren Anteil von ß-kristallinem Polypropylen führen. Sie sind somit keine ß-Nukleierungsmittel. Partikel sind im Sinne der vorliegenden Erfindung nicht-vakuoleninitierende Partikel. Vorzugsweise sind die erfindungsgemäß eingesetzten Partikel in etwa sphärische Partikel oder sphärische Partikel.

Vakuoleninitierende Partikel sind im Stand der Technik bekannt und erzeugen in einer Polypropylenfolie beim Verstrecken Vakuolen. Vakuolen sind geschlossene Hohlräume und erniedrigen ebenfalls die Dichte der Folie gegenüber der rechnerischen Dichte der Ausgangsstoffe. Demgegenüber weisen poröse Folien oder Schichten ein Netzwerk aus untereinander verbundenen Poren auf. Poren sind somit keine geschlossenen Hohlräume. Sowohl poröse Folien als auch vakuolenhaltige Folien haben eine Dichte von unter 0,9g/cm ³ . Die Dichte von vakuolenhaltigen biaxial verstreckten Polypropylenfolien beträgt im Allgemeinen 0,5 bis <0,85/cm ³ . Im Allgemeinen ist bei Partikeln eine Teilchengröße von über 1 pm erforderlich, um als vakuoleninitierendes Teilchen in einer Polypropylenmatrix zu wirken. Es kann an Hand einer Referenzfolie aus Propylenhomopolymer geprüft werden, ob Partikel vakuoleninitierende Teilchen sind oder nicht-vakuoleninitierende Teilchen sind.

Hierfür wird eine biaxial verstreckte Folie aus Propylenhomopolymer und 8 Gew.-% der zu prüfenden Partikel nach einem gängigen boPP-Verfahren hergestellt. Dabei werden übliche Streckbedingungen angewendet (Längsstreckfaktor 5 bei Strecktemperatur 110°C und Querstreckfaktor 9 bei einer Qüerstrecktemperatur von 140°C). Anschließend wird die Dichte der Folie ermittelt. Liegt die Dichte der Folie <0,85g/cm ³ sind die Partikel vakuoleninitierende Partikel. Liegt die Dichte der Folie über 0,85g/cm ³ , vorzugsweise über 0,88g/cm ³ , insbesondere über >0,9g/cm ³ handelt es sich um nicht-vakuoleninitierende Partikel im Sinne der vorliegenden Erfindung.

Anorganische Partikel im Sinne der vorliegenden Erfindung sind alle natürlichen oder synthetischen Mineralien, sofern sie die den vorstehend genannten Schmelzpunkt von über 200°C aufweisen. Anorganische Partikel umfassen im Sinne der vorliegenden Erfindung Materialien auf Basis von Silikat-Verbindungen, oxydische Rohstoffe, beispielsweise Metalloxide und nicht-oxydische und nichtmetallische Rohstoffe.

Anorganische Partikel sind beispielsweise Aluminiumoxid, Aluminiumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Silicate wie Aluminiumsilicat (Kaolinton) und Magnesiumsilicat (Talkum) und Siliciumdioxid, worunter Titandioxid, Aluminiumoxid und Siliciumdioxid bevorzugt eingesetzt werden. Geeignete Silikate umfassen Materialien die einen SiO4-Tetraeder aufweisen, beispielsweise Schicht- oder Gerüst-Silikate. Geeignete oxydische Rohstoffe, insbesondere Metalloxide, sind beispielweise Aluminiumoxide, Zirkonoxide, Bariumtitanat, Bleizirkoniatitanate, Ferrite und Zinkoxid. Geeignete nicht-oxydische und nicht-metallische Rohstoffe sind beispielweise Siliziumcarbid, Siliziumnitrid, Aluminiumnitrid, Bornitrid, Titanborid und Molybdänsilicid.

Bevorzugt sind Oxide der Metalle AI, Zr, Si, Sn, Ti und/oder Y. Die Herstellung solcher Partikel ist beispielsweise in DE-A-10208277 detailliert beschrieben.

Bevorzugt sind insbesondere Partikel auf Basis von Oxiden des Siliciums mit der Summenformel Si02, sowie gemischte Oxide mit der Summenformel AINaSi02 und Oxide des Titans mit der Summenformel Ti02, wobei diese in kristalliner, amorpher oder gemischter Form vorliegenden können.

Die bevorzugten Titandioxid-Partikel bestehen im Allgemeinen zu mindestens 95 Gew. % aus Rutil und werden bevorzugt mit einem Überzug aus anorganischen Oxiden eingesetzt, wie er üblicherweise als Überzug für Ti0 ₂ - Weißpigment in Papieren oder Anstrichmitteln zur Verbesserung der Lichtechtheit verwendet wird. Ti0 ₂ -Partikel mit einem Überzug werden z. B. in der EPA- 0 078 633 und EPA-0 044 51 5 beschrieben.

Gegebenenfalls enthält der Überzug auch organische Verbindungen mit polaren und unpolaren Gruppen. Bevorzugte organische Verbindungen sind Alkanole und anionische und kationische Tenside mit 8 bis 30 C-Atomen in der Alkylgruppe, insbesondere Fettsäuren und primäre nAlkanole mit 1 2 bis 24 CAtomen, sowie Polydiorganosilo-xane und/oder Polyorganohydrogensiloxane wie

Polydimethylsiloxan und Polymethylhydrogensiloxan.

Der Überzug auf den Ti0 ₂ -Teilchen besteht gewöhnlich aus 1 bis 1 2 g, insbesondere 2 bis 6 g, anorganischer Oxide, gegebenenfalls sind zusätzlich 0,5 bis 3 g, insbesondere 0,7 bis 1 ,5 g, organische Verbindungen, jeweils bezogen auf 1 00 g Ti0 ₂ -Teilchen, enthalten. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Ti0 ₂ -Teilchen mit Al ₂ 0 ₃ oder mit Al ₂ 0 ₃ und Polydimethylsiloxan beschichtet sind. Weitere geeignete anorganische Oxide sind die Oxide von Aluminium, Silicium, Zink oder Magnesium oder Mischungen aus zwei oder mehreren dieser Verbindungen. Sie werden aus wasserlöslichen Verbindungen, z. B. Alkali, insbesondere Natriumaluminat, Aluminiumhydroxid, Aluminiumsulfat, Aluminiumnitrat, Natriumsilikat oder Kieselsäure, in der wässrigen Suspension ausgefällt.

Organische Partikel basieren auf Polymeren, die mit den Propylenpolymeren der porösen partikel-haltigen Schicht unverträglich sind. Organische Partikel basieren vorzugsweise auf Copolymeren von cyclischen Olefinen (COC) wie in EPAO 623 463 beschrieben, Polyestern, Polystyrolen, Polyamiden, halogenierte organische Polymeren, wobei Polyester wie beispielsweise Polybutylenterephthalate und Cycloolefincopolymere bevorzugt sind. Die organischen Partikel sollten mit den Polypropylenen unverträglich sein. Unverträgliche bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass das Material bzw. das Polymere in der Folie als separates Teilchen vorliegt.

Die Partikel haben eine Schmelztemperatur von mindestens 200°C, insbesondere mindestens 250°C, ganz besonders bevorzugt mindestens 300°C. Darüber hinaus sollen die genannten Partikel bei den genannten Temperaturen im Allgemeinen auch keine Zersetzung erfahren. Die vorgenannten Angaben können mittels bekannter Methoden, z.B. DSC (Differential Scanning Calorimetrie) oder TG (Thermogravimetrie) bestimmt werden.

Die bevorzugten anorganischen Partikel haben im Allgemeinen Schmelzpunkte im Bereich von 500 bis 4000°C, bevorzugt 700 bis 3000°C, insbesondere 800 bis 2500°C. Der Schmelzpunkt von TiO2 liegt beispielsweise bei ca. 1850°C.

Organische Partikel, die eingesetzt werden, haben auch einen Schmelzpunkt von über 200°C und sollen insbesondere bei den genannten Temperaturen keine Zersetzung erfahren. Es ist vorteilhaft, dass die Partikel eine mittlere Teilchengröße von höchstens 1 pm aufweisen, da größere Teilchen zu vermehrten Abrissen bei der Herstellung der Folie führen. Bevorzugt sind mittlere Teilchengrößen von 10 bis 800nm, insbesondere von 50 bis 500nm. Die Partikel sollten in möglichst agglomerat-freier feiner Verteilung in der porösen Schicht vorliegen, da ansonsten auch wenige Agglomerate ab einer gewissen kritischen Größe, von beispielsweise >1 pm, insbesondre von 1 bis 3pm auch in geringer Zahl die Abrisshäufigkeit erhöhen. Die mittlere Teilchengröße trägt somit dazu bei, dass die Folie keine oder weniger als 1 Agglomerat mit einer Teilchengröße von >1 μιη enthält, wobei dies an einer Folienprobe (unbeschichtet) von 10mm ² mitteis REM-Aufnahmen festgestellt wird. In gleicher Weise gilt auch für einzelne nicht-agglomerierte Teilchen, dass diese eine Größe (absolut) von unter einem 1 μηη aufweisen. Entsprechend zeigt die besagte Folienprobe von 10mm ² auch weniger als eines oder keine nicht-agglomerierten Teilchen mit einer Teilchengröße von mehr als 1 pm. Durch Auswahl von Partikeln, die wenig oder gar nicht zum Agglomerieren neigen, sowie eine kleine mittlere Teilchengröße aufweisen und eine derartige Teilchengröße-Verteilung haben, daß keine oder nur vereinzelte Partikel mit einer Teilchengröße von >1 μιη vorliegen können poröse Folien hergestellte werden und die unterschiedlichsten Vorteile der Erfindung realisiert werden.

Zur Sicherstellung von wenigen Agglomeraten ist es grundsätzlich bevorzugt die Partikel über ein Batch oder eine Vormischung bei der Folienherstellung einzuarbeiten. Die Batche oder Vormischungen enthalten Propylenpolymere und Partikel, sowie gegebenenfalls zusätzlich übliche Additive. Bei der Herstellung der Batche wird zur besseren Dispergierung der Partikel im Polymeren vorzugsweise ein Zweischneckenextruder eingesetzt und/oder mit einer hohen Scheerrate vermischt. Auch der Zusatz von oberflächen-aktiven Substanzen trägt zur gleichmäßigen Verteilung der Partikel im Polymeren bei. Günstig ist es auch die Partikel an sich in einem vorgelagerten Schritt mit einer Beschichtung zu versehen. Diese Maßnahmen sind insbesondere bei der Verwendung von anorganischen Partikeln empfehlenswert. Über diese und andere im Stand der Technik bekannten Maßnahmen kann sichergestellt werden, dass agglomerat-freie Batche oder Vormischungen zum Einsatz kommen.

Nachstehend wird das Verfahren zur Herstellung der partikelhaltigen porösen Folie beschrieben. Die Verfahrensgeschwindigkeit zur Herstellung der partikel-haltigen porösen Folie kann in einem breiten Bereich variieren. Der Partikel Zusatz ermöglicht höhere Verfahrensgeschwindigkeiten, die nicht mit einer schlechteren Gasdurchlässigkeit oder einer höheren Zahl von Abrissen einhergeht. Die Geschwindigkeit des Verfahrens liegt im Allgemeinen zwischen 3 bis 400m/min, vorzugsweise zwischen 5 bis 250m/min, insbesondre zwischen 6 und 150m/min oder zwischen 6,5 und 100m/min.

Nach diesem Verfahren wird die poröse Folie nach dem an sich bekannten Flachfolien-Extrusions- oder Coextrusionsverfahren hergestellt. Im Rahmen dieses Verfahrens wird so vorgegangen, dass die Mischung aus Polymeren (Propylenhomopolymer und/oder Propylenblockcopolymer) und im Allgemeinen ß- Nukleierungsmittel und Partikeln und gegebenenfalls weiteren Polymeren der jeweiligen Schicht vermischt, in einem Extruder aufgeschmolzen und gemeinsam und gleichzeitig durch eine Flachdüse auf eine Abzugswalze extrudiert oder coextrudiert wird/werden, auf der sich der ein- oder mehrschichtige Schmelzefilm unter Ausbildung der ß-Kristallite verfestigt und abkühlt. Die Abkühltemperaturen und Abkühlzeiten werden so gewählt, dass ein möglichst hoher Anteil an ß- kristallinem Polypropylen in der porösen Schicht der Vorfolie entsteht. Im Allgemeinen beträgt diese Temperatur der Abzugswalze oder der Abzugswalzen 60 bis 140°C, vorzugsweise 80 bis 130°C. Die Verweilzeit bei dieser Temperatur kann variieren und sollte mindestens 2 bis 120s, vorzugsweise 3 bis 60s betragen. Die so erhaltene Vorfolie enthält in der porösen Schicht im Allgemeinen einen Anteil an ß- Kristalliten (1. Aufheizen) von 30 - 70%, vorzugsweise 50 - 90%.

Diese Vorfolie mit einem hohen Anteil an ß-kristallinem Polypropylen in der porösen Schicht wird anschließend derart biaxial gestreckt, dass es bei der Verstreckung zu einer Umwandlung der ß-Kristallite in α-kristallines Polypropylen und zur Ausbildung einer netzwerkartigen porösen Struktur kommt. Die biaxiale Streckung (Orientierung) wird im Allgemeinen aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei vorzugsweise zuerst längs (in Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gestreckt wird.

Für die Verstreckung in Längsrichtung wird die Vorfolie zunächst über eine oder mehrere Aufheizwalzen geführt, welche die Folie auf die geeignete Temperatur erwärmen. Im Allgemeinen beträgt diese Temperatur weniger als 140°C, vorzugsweise 70 bis 120°C. Das Längsstrecken erfolgt dann im Allgemeinen mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnellaufender Walzen. Das Längs-Streckverhältnis liegt dabei in einem Bereich von 2:1 bis 6:1 , vorzugsweise 3:1 bis 5:1.

Nach dieser Längsverstreckung wird die Folie zunächst wieder über entsprechend temperierte Walzen abgekühlt. Anschließend erfolgt in den sogenannten Aufheizfeldern wieder eine Erwärmung auf die Querstrecktemperatur, die im Allgemeinen bei einer Temperatur von 120 -145°C liegt. Anschließend erfolgt das Querstrecken mit Hilfe eines entsprechenden Kluppenrahmens, wobei das Querstreckverhältnis in einem Bereich von 2:1 bis 9:1 , vorzugsweise 3:1 bis 8:1 liegt.

Gegebenenfalls kann nach der letzten Streckung, im Allgemeinen die Querstreckung, eine oder beide Oberflächen der Folie nach einer der bekannten Methoden Corona-, plasma- oder flammbehandelt werden, sodass die Befüllung mit Elektrolyt und/oder die Haftung der nachfolgenden Beschichtung begünstigt wird.

Abschließend erfolgt gegebenenfalls eine Thermofixierung (Wärmebehandlung), bei welcher die Folie etwa 5 bis 500s, vorzugsweise 10 bis 300s lang bei einer Temperatur von 110 bis 150°C, vorzugsweise bei 125 bis 145°C gehalten wird, beispielsweise über Walzen oder einen Luftheizkasten. Gegebenenfalls wird die Folie unmittelbar vor oder während der Thermofixierung konvergierend gefahren, wobei die Konvergenz vorzugsweise 5 - 25%, insbesondere 8 bis 20% beträgt. Unter Konvergenz versteht man ein leichtes Zusammenfahren des Querstreckrahmens, so dass die maximale Breite des Rahmens die am Ende des Querstreckprozesses gegeben ist größer als die Breite am Ende der Thermofixierung ist. Entsprechendes gilt selbstverständlich für die Breite der Folienbahn. Der Grad des Zusammenlaufens des Querstreckrahmens wird als Konvergenz angegeben, die aus der maximalen Breite des Querstreckrahmens B _max und der Endfolienbreite B _Fo iie nach der folgenden Formel berechnet wird:

Konvergenz [%] = 100 x (B _m ax- B _F oiie) / B _m ax

Abschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

In den bekannten sequentiellen Verfahren, bei denen Längs- und Querstreckung nacheinander in einem Verfahren durchgeführt werden, hängt nicht nur die Querstreckgeschwindigkeit von der Verfahrensgeschwindigkeit ab. Auch die Abzugsgeschwindigkeit und die Abkühlgeschwindigkeit variieren mit der Verfahrensgeschwindigkeit. Diese Parameter können somit nicht unabhängig voneinander gewählt werden. Daraus folgt, dass sich -bei ansonsten gleichen Bedingungen- bei einer schnelleren Verfahrensgeschwindigkeit sowohl die Querstreckgeschwindigkeit als auch die Abzugsgeschwindigkeit erhöhen, aber gleichzeitig die Abkühlzeit der Vorfolie erniedrigt. Dies kann, muss aber nicht zwangsläufig, ein zusätzliches Problem darstellen.

Unter den vorstehend genannten Verfahrensgeschwindigkeiten wird jeweils diejenige Geschwindigkeit, z.B. in m/min, verstanden, mit der die Folie bei der jeweils abschließenden Aufwickelung läuft/aufgewickelt wird.

Die Verfahrensbedingungen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der porösen Folien unterscheiden sich von den Verfahrensbedingungen, die üblicherweise bei der Herstellung einer biaxial orientierten Folie eingehalten werden. Für die Erzielung einer hohen Porosität und Durchlässigkeit sind sowohl die Abkühlbedingungen bei der Verfestigung zur Vorfolie, als auch die Temperaturen und die Faktoren bei der Verstreckung kritisch. Zunächst muss durch entsprechend langsame und moderate Abkühlung, d.h. bei vergleichsweise hohen Temperaturen, ein hoher Anteil an ß-Kristalliten in der Vorfolie erzielt werden. Bei der anschließenden Längsverstreckung werden die ß-Kristalle in die alpha Modifikation umgewandelt, wodurch Störstellen in Form von Mikrorissen entstehen. Damit diese Störstellen in ausreichender Anzahl und in der richtigen Form entstehen muss die Längsstreckung bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen erfolgen. Bei der Querstreckung, werden diese Störstellen zu Poren aufgerissen, so dass die charakteristische Netzwerkstruktur dieser porösen Folien entsteht.

Diese, gegenüber herkömmlichen BOPP Prozessen niedrigen Temperaturen, insbesondere bei der Längsstreckung, bedingen hohe Streckkräfte, die zum einen eine hohe Orientierung in die Polymermatrix einbringen und zum anderen die Abrissgefahr erhöhen. Je höher die gewünschte Porosität, umso niedriger müssen die Temperaturen bei der Verstreckung gewählt werden und umso höher müssen die Streckfaktoren sein. Der Prozess wird daher grundsätzlich umso kritischer je höher die Porosität und Durchlässigkeit der Folie sein soll. Die Porosität kann daher über höhere Streckfaktoren oder Erniedrigung der Strecktemperatur nicht beliebig erhöht werden. Insbesondere die erniedrigte Längsstrecktemperatur führt zu einer stark beeinträchtigen Laufsicherheit der Folie, sowie zu einer unerwünschten Erhöhung der Spleißneigung. Die Porosität kann daher durch niedrigere Längsstrecktemperaturen von beispielsweise unter 70°C nicht mehr weiter verbessert werden.

Ferner ist es möglich die Porosität und Durchlässigkeit der Folie zusätzlich über die Streckgeschwindigkeit bei der Querstreckung zu beeinflussen. Eine langsame Querverstreckung erhöht die Porosität und Durchlässigkeit weiter, ohne dass es zu vermehrten Abrissen oder sonstigen Störungen während des Produktionsprozesses kommt. Die langsame Verfahrensgeschwindigkeit erhöht jedoch die Produktionskosten erheblich. Der Zusatz der Partikel unterstützt die Ausbildung der porösen Struktur vorteilhaft, obgleich die Partikel alleine keine Porenbildung bewirken. Es scheint, daß die Partikel in Verbindung mit einem gewissen Gehalt an ß-kristallinem Polypropylen die Ausbildung der Porenstruktur in einer günstigen Weise unterstützt, so daß bei einem gegebenem ß-Kristallit Anteil in der Vorfolie durch den Zusatz der Partikel wesentlich höhere Porositäten erzielt werden, die ohne den entsprechenden Partikel-Zusatz bei einem gegebenen ß-Anteil nicht darstellbar sind. Die Partikel wirken mit den ß-Kristalliten in einer synergistischen Weise zusammen, so daß eine Erniedrigung des ß-Anteils in der Folie nicht zu niedrigeren Gurley-Werten führt. Die verbesserte Gasdurchlässigkeit kann in positiver Weise auch durch Erhöhung der Verfahrensgeschwindigkeit genutzt werden, da die Partikel zu einer Verbesserung des Gurley-Wertes beitragen, d.h. die erfindungsgemäßen partikel-haltigen Folien können mit gleichen Gurley Werten schneller, d.h. kostengünstiger hergestellt werden.

Überraschenderweise stellte sich heraus, daß die Anzahl der Abrisse trotz Erhöhung der Verfahrensgeschwindigkeit nicht signifikant zunimmt, wenn die Folie die erfindungsgemäßen Partikel enthält. Oder mittels des Verfahrens kann eine Folie mit besonders hoher Durchlässigkeit hergestellt werden.

Die biaxial orientierte, ein- oder mehrschichtige partikelhaltige poröse Folie wird erfindungsgemäß zumindest auf der Oberfläche der porösen Partikel-haltigen Schicht mit einer anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung versehen. Diese anorganische Beschichtung ist elektrisch isolierend, bzw. aus Partikeln aufgebaut die elektrisch isolierend sind.

Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung umfasst anorganische Partikel, worunter auch keramische Partikel verstanden werden. Die Partikelgröße ausgedrückt als D50 Wert liegt im Bereich zwischen 0,005 und 10μηι, vorzugweise im Bereich 0,01 bis 5pm. Die Auswahl der genauen Partikelgröße erfolgt in Abhängigkeit von der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung. Hier hat sich gezeigt, dass der D50 Wert nicht größer sein sollte als 50% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung, vorzugsweise nicht größer sein sollte als 33% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung, insbesondere nicht größer sein sollte als 25% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der D90 Wert nicht größer als 50% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung, vorzugsweise nicht größer als 33% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung, insbesondere nicht größer als 25% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung.

Als anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel im Sinne der vorliegenden Erfindung werden alle natürlichen oder synthetischen Mineralien verstanden, sofern sie die vorstehend genannten Partikelgrößen aufweisen. Die anorganischen; vorzugsweise keramischen, Partikel unterliegen hinsichtlich der Partikelgeometrie keiner Einschränkung, bevorzugt sind jedoch sphärische Partikel. Des Weiteren können die anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikel kristallin, teil- kristalin (min. 30% Kristallinität) oder nicht-kristallin vorliegen.

Als keramische Partikel im Sinne der vorliegenden Erfindung werden Materialien auf Basis von Silikat-Rohstoffen, oxydische Rohstoffe, insbesondere Metalloxide, und/oder nicht-oxydische und nicht-metallische Rohstoffe verstanden.

Geeignete Silikat-Rohstoffen umfassen Materialien die einen SiO4-Tetraeder aufweisen, beispielsweise Schicht- oder Gerüst-Silikate.

Geeignete oxydische Rohstoffe, insbesondere Metalloxide, sind beispielweise Aluminiumoxide, Aluminiumoxidhydroxid (Böhmit), Zirkonoxide, Bariumtitanat, Bleizirkoniatitanate, Ferrite, Titandioxide und Zinkoxid. Geeignete Böhmit- Verbindungen sind beispielsweise in der WO 99/33125 beschrieben. Geeignete nicht-oxydische und nicht-metallische Rohstoffe sind beispielweise Siliziumcarbid, Siliziumnitrid, Aluminiumnitrid, Bornitrid, Titanborid und Molybdänsilicid.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Partikel bestehen aus elektrisch isolierenden Materialien, bevorzugt ein nicht elektrisch leitendes Oxid der Metalle AI, Zr, Si, Sn, Ti und/oder Y. Die Herstellung solcher Partikel ist beispielsweise in DE-A-10208277 detailliert beschrieben.

Innerhalb der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikel sind insbesondere Partikel auf Basis von Oxiden des Siliciums mit der Summenformel S1O2, sowie gemischte Oxide mit der Summenformel AINaSiO ₂ und Oxide des Titans mit der Summenformel T1O2 bevorzugt, wobei diese in kristalliner, amorpher oder gemischter Form vorliegenden können. Bevorzugt sind die anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikel polykristalline Materialien, insbesondere solche deren Kristallinität mehr als 30% beträgt.

Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung weist vorzugsweise eine Dicke von 0,1 pm bis 50pm auf, insbesondere 0,5pm bis 20pm.

Die Auftragsmenge an anorganischer, vorzugsweise keramischer, Beschichtung beträgt vorzugsweise 0,3g/m ² bis 60g/m ² , insbesondere 0,5g/m ² bis 40g/m ² , bezogen auf Binder plus Partikel nach Trocknung.

Die Auftragsmenge an anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikeln beträgt vorzugsweise 0,2g/m ² bis 40g/m ² , insbesondere 0,25g/m ² bis 30g/m ² , bezogen auf Partikel nach Trocknung.

Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung umfasst anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel die vorzugsweise eine Dichte im Bereich von 1 ,5 bis 10 g/cm ³ , vorzugsweise 2 bis 8 g/cm ³ , aufweisen. Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung umfasst anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel die vorzugsweise eine Härte von min. 2 auf der Moh's Skala aufweisen.

Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung umfasst anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel die vorzugsweise eine Schmelztemperatur von mindestens 200°C, insbesondere mindestens 250°C, ganz besonders bevorzugt mindestens 300°C, aufweisen. Darüber hinaus sollen die genannten Partikel bei den genannten Temperaturen auch keine Zersetzung erfahren. Die vorgenannten Angaben können mittels bekannter Methoden, z.B. DSC (Differential Scanning Calorimetrie) oder TG (Thermogravimetrie) bestimmt werden.

Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung umfasst anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel die vorzugsweise eine Druckfestigkeit von min. 100kPa, besonders bevorzugt von min. 150kPä, insbesondere von min. 250kPa, aufweisen. Druckfestigkeit bedeutet, dass min. 90% der vorhandenen Partikel durch den einwirkenden Druck nicht zerstört wurden.

Bevorzugt sind Beschichtungen die eine Dicke von Ο,ΐ ιτι bis 50μιτι und anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel im Bereich zwischen 0,05 und 15μηι (d50 Wert), vorzugweise im Bereich 0,1 bis 10μηι (d50 Wert), aufweisen.

Besonders bevorzugt sind Beschichtungen die (i) eine Dicke von 0,1 μιη bis 50μιη, (ii) keramische Partikel im Bereich zwischen 0,05 und 15μητι (d50 Wert), vorzugweise im Bereich 0,1 bis 10μιη (d50 Wert), aufweisen, deren Druckfestigkeit min. 100kPa, besonders bevorzugt von min. 150kPa, insbesondere min. 250kPa, beträgt.

Besonders bevorzugt sind Beschichtungen die (i) eine Dicke von 0,1 μη bis 50μηι, (ii) anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel im Bereich zwischen 0,05 und 15μιτι (d50 Wert), vorzugweise im Bereich 0,1 bis ΙΟμητι (d50 Wert), aufweisen, deren Druckfestigkeit min. 100kPa, besonders bevorzugt von min. 150kPa, insbesondere min. 250kPa, beträgt und der D50 Wert nicht größer als 50% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung ist, vorzugsweise nicht größer als 33% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung, insbesondere nicht größer als 25% der Dicke der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Beschichtung.

Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung umfasst neben den genannten anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikeln noch mindestens einen endverfestigten Binder ausgewählt aus der Gruppe der Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC), Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyethylenimine, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polycarbonate, Silikatbinder, gegraftete Polyolefine, gummiartige Binder (e.g. Styrene-Butadiene- Copolymere: SBR) binder. Polymere aus der Klasse der halogenierten, vorzugsweise fluorierten Polymere, beispielsweise PTFE oder PVDC, und Gemische derselben, auf.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Binder sollten elektrisch isolierend sein, d.h. keine elektrische Leitfähigkeit aufweisen. Elektrisch isolierend bzw. keine elektrische Leitfähigkeit bedeutet, dass diese Eigenschaften in geringem Umfang vorhanden sein können, aber die Werte gegenüber der unbeschichtete Folie nicht erhöhen.

Die Auftragsmenge an endverfestigtem Binder ausgewählt aus der Gruppe der Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC), Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyethylenimine, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polycarbonate, Silikatbinder, gegraftete Polyolefine, Polymere aus der Klasse der halogenierten Polymere, beispielsweise PTFE, und Gemische derselben, beträgt vorzugsweise 0,05g/m ² bis 20g/m ² , insbesondere 0,1g/m ² bis 10g/m ² (nur Binder, getrocknet). Bevorzugte Bereich für Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC) sind 0,05g/m ² bis 20g/m ² , vorzugsweise 0,1 g/m ² bis 10g/m ² . [nur Binder, getrocknet] Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung umfasst, bezogen auf Binder und anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel in getrocknetem Zustand, 98 Gew.-% bis 50 Gew.-% anorganische, vorzugsweise keramische, Partikel und 2 Gew.-% bis 50 Gew.-% Binder ausgewählt aus der Gruppe der Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC), Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyethylenimine, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polycarbonate, Silikatbinder, gegraftete Polyolefine, Polymere aus der Klasse der halogenierten Polymere, beispielsweise PTFE, und Gemische derselben, wobei innerhalb der Binder endverfestigte Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC) bevorzugt sind. Des Weiteren kann die erfindungsgemäße keramische Beschichtung noch in geringem Umfang Additive aufweise, die zur Handhabung der Dispersion notwendig sind.

Die erfindungsgemäße anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung wird mittels bekannter Technologien, beispielsweise durch Schlitzdüsencoating, Rakeln oder Aufsprühen, auf die partikelhaltige Oberfläche der porösen Folie aufgetragen.

Bevorzugt wird die anorganische, vorzugsweise keramische, Beschichtung als Dispersion aufgetragen. Diese Dispersionen liegen vorzugsweise als wässrige Dispersionen vor und umfassen neben den erfindungsgemäßen anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikeln, mindestens einen der genannten Binder, vorzugsweise Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC), Wasser und gegebenenfalls organische Substanzen, welche die Dispersionsstabilität verbessern oder die Benetzbarkeit zur porösen BOPP Folie erhöhen. Bei den organischen Substanzen handelt es sich um flüchtige organische Substanzen, wie ein- oder mehrwertige Alkohole, insbesondere um solche, deren Siedetemperatur 140°C nicht übersteigt. Aufgrund der Verfügbarkeit sind Isopropanol, Propanol und Ethanol besonders bevorzugt.

Der Auftrag der anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikel ist beispielsweise in DE-A-10208277 detailliert beschrieben. Bevorzugte Dispersionen umfassen:

(i) 20 Gew.-% bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 Gew.-% bis 80 Gew.-% an anorganischen, vorzugsweise keramischen, Partikeln,

(ii) 1 Gew.-% bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,5 Gew.-% bis 20 Gew.-% Binder ausgewählt aus der Gruppe der Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC), gummiartige Binder, Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyethylenimine, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polycarbonate, Silikatbinder, gegraftete Polyolefine, Polymere aus der Klasse der halogenierten Polymere, beispielsweise PTFE, und Gemische derselben, wobei innerhalb der Binder endverfestigte Binder auf Basis von Polyvinylendichlorid (PVDC) bevorzugt sind,

(iii) gegebenenfalls 1 Gew.-% bis 30Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01Gew.-% bis 0,5 Gew.-% organische Substanzen, welche die Dispersionsstabilität verbessern oder die Benetzbarkeit zur porösen BOPP Folie erhöhen, insbesondere ein oder mehrwertige Alkohole,

(iv) gegebenenfalls 0,00001 Gew.-% bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,001 Gew.-% bis 5 Gew.-% an weiteren Additiven, wie Dispersionsstabilisatoren und/oder Entschäumer,

(v) Wasser, so dass die Summe aller Komponenten 100 Gew.-% ergibt.

Die erfindungsgemäße Folie aus partikel-haltiger Basisfolie, die zusätzlich mit einer anorganischen Beschichtung versehen ist zeichnet sind durch eine hervorragende Schutzfunktion aus. Bei der Verwendung als Separator in Batterien kann die Gefahr von Bränden und Explosionen deutlich gesenkt werden. Bei sehr hohen Temperaturbelastungen von über 160°C bleibt bilden die Partikel der porösen Folie und in Verbindung mit den Partikeln der anorganische Beschichtung eine äußerst wirksame und stabile Schicht, die den Elektrodenkontakt zuverlässig verhindern.

Gleichzeitig bleiben auch nach der Beschichtung der Basisfolie gute

Gasdurchlässigkeiten und niedrige Gurley-Werte erhalten, so daß die erfindungsgemaäßen beschichteten porösen Folien auch alle anderen Anforderungen an hochwertige Separatorfolien erfüllen. Die Folie kann daher vorteilhaft in allen Anwendungen eingesetzt werden, bei denen eine sehr hohe Durchlässigkeit und Absicherungen gegen Kurzschlüsse durch Elektroden Kontakte gefordert sind. Die erfindungsgemäße Folie ist daher für die Verwendung als hochporöser Separator in Batterien, insbesondere in Lithium- Batterien mit hoher Anforderung an Leistung und Sicherheit hervorragend geeignet.

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Meßmethoden benutzt:

Teilchengröße/Partikelgröße:

Die Bestimmung der mittleren Teilchengröße erfolgt durch ein Laserlichtstreuungsverfahren nach ISO 13320-1. Ein geeignetes Messgerät zur Analyse ist beispielsweise ein Microtrac S 3500.

Die Größe der Agglomerate und die absolute Teilchengröße der vereinzelten Partikel (Partikel) können mittels Rasterelektronen Mikroskop untersucht werden. Hierfür macht man entweder eine REM-Aufnahme der Partikel, die auf einem Probenträger ausgestrichen werden oder eine REM-Aufnahme an einem platin- oder goldbedampften Folienmuster der unbeschichteten porösen Folie einer Größe von 10mm ² oder eine REM Aufnahmen an den Granulaten des Masterbatches. Das un beschichtete Folienmuster oder die anderen entsprechenden Aufnahmen der Partikel oder des Batches werden optisch auf Anwesenheit von Partikeln mit einer Größe von mehr als 1 μιτι untersucht. Die Anforderung an die erfindungsgemäße poröse Folie ist erfüllt, wenn nicht mehr als ein Partikel mit einer absolute Größe von >1 μιτι in der REM Aufnahme des unbeschichteten Folienmusters von 10mm ² gefunden werden kann.

Schmelzflußindex

Der Schmelzflußindex der Propylenpolymeren wurde nach DIN 53 735 bei 2,16 kg Belastung und 230 °C gemessen. Schmelzpunkt

Der Schmelzpunkt ist im Sinne der vorliegenden Erfindung das Maximum der DSC Kurve. Zur Bestimmung des Schmelzpunkts wird eine DSC-Kurve mit einer Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeit von 10K/1 min im Bereich von 20 bis 200°C aufgenommen. Für die Bestimmung des Schmelzpunkts wird wie üblich die zweite Aufheizkurve nachdem mit 10K/1 min im Bereich von 200 bis 20°C abgekühlt wurde ausgewertet. ß-Gehalt

Der Anteil des ß-kristallinen Polypropylens wird mittels DSC bestimmt. Diese Charakterisierung wird in J. o. Appl. Polymer Science, Vol. 74, p.: 2357-2368, 1999 von Varga beschrieben und folgendermaßen durchgeführt: Die mit dem ß-Nukleator additivierte Probe wird in der DSC zunächst mit einer Aufheizrate von 20°C/min auf 220°C erhitzt und aufgeschmolzen (1. Aufheizen). Danach wird sie mit einer Kühlrate von 10°C/min auf 100°C abgekühlt, bevor sie mit einer Heizrate von 10K/min (2. Aufheizen) wieder aufgeschmolzen wird.

Aus der DSC Kurve des 1. Aufheizen wird aus dem Verhältnis der Schmelzenthalpien der ß-kristallinen Phase (H _ß ) zu der Summe der Schmelzenthalpien von ß- und -kristalliner Phase (H _ß + H) der Kristallinitätsgrad B D _SC ( Anteil an ß-kristallinem Polypropylen) bestimmt, der in der vermessenen Probe vorliegt (unverstreckte Folie, Spritzgussteil). Der prozentuale Wert errech netsich wie folgt:

K _B ,DSC [%] = 100x(H _ß )/(H _ß + H)

Aus der DSC Kurve des 2. Aufheizen wird aus dem Verhältnis der Schmelzenthalpien der ß-kristallinen Phase (H _ß ) zu der Summe der Schmelzenthalpien von ß- und -kristalliner Phase (H _ß + H) der Kristallinitätsgrad U DSC (2. Aufheizen) bestimmt, der den ß-Anteil der jeweiligen Polypropylenprobe angibt, der maximal erreicht werden kann. Dichte

Die Dichte wird nach DIN 53 479, Verfahren A, bestimmt.

Maximale- und mittlere Porengröße

Die maximale und die mittlere Porengröße wurden mittels der Bubble Point Methode nach der ASTM F316 gemessen.

Porosität

Als Porosität wird die Dichtereduzierung (pFolie - ppp) der Folie gegenüber der Dichte des reinen Polypropylens ppp wie folgt berechnet:

Porosität [%] = 100 x (p _{pp . pFoHe)} , _ppp Permeabilität / Durchlässigkeit (Gurley-Wert)

Die Permeabilität der Folien wurde mit dem Gurley Tester 4110, nach ASTM D 726- 58 gemessen. Dabei wird die Zeit (in sec) bestimmt die 100 cm ³ Luft benötigen, um durch die Folienfläche von 1 Inch ² (6,452 cm ² ) zu permeieren. Die Druckdifferenz über der Folie entspricht dabei dem Druck einer Wassersäule von 12,4 cm Höhe. Die benötigte Zeit entspricht dann dem Gurley-Wert, d.h. die Einheit ist sec/100cm ³ .

Haftverhalten:

Es wird mit einer Schablone ein beschichtetes Folienmuster von 6cmx6cm ausgeschnitten. Dieses Stück wird mit 3cm Überlappung auf einen Edelstahlwürfel mit Kantenradius: 0,5 mm der Größe 8 x 8 x 8cm mit 3cm Überlappung aufgelegt. Die überstehenden 3cm werden dann auf der Würfelkante rechtwinklig abgeknickt. Bei schlechter Haftung der Beschichtung platzt die Beschichtung von der Kante her ab und kann mit den Fingern abgerieben werden.

Bei guter Haftung entsteht höchstens ein Riss an der Biegekante, die Haftung auf der Folie bleibt aber erhalten.

Flächengewicht: Eine definierte Folienprobe mit einer Fläche von 100mmX100mm wird ausgeschnitten und anschließend auf einer Analysenwaage gewogen. Dieses Gewicht mit 100 multipliziert ergibt dann das Flächengewicht eines Quadratmeters Separator Folie in g/m ² .

Auftragsgewicht:

Es wird wie bei der Bestimmung des Flächengewichtes beschrieben zunächst das Flächengewicht der Folie vor und anschließend nach der Beschichtung bestimmt. Die Differenz der beiden Flächengewichte ergibt dann das Auftragsgewicht der anorganischen Beschichtung in g/m ² .

Die Erfindung wird nunmehr durch die nachfolgenden Beispiele erläutert. Beispiele:

Beispiel A: Batchherstellung:

In einem ersten Schritt wurde ein Batch aus Polymer (Polypropylen) und Partikeln hergestellt, welches in den nachfolgenden Versuch eingesetzt wurde. Diese Batch wurde wie folgt hergestellt:

In einem Zweischneckenextruder wurden 60 Gew.% eines ΤΊ02 Pigments (Huntsmann TR28) zusammen mit 0,04 Gew.-% Calciumpimelat als Nukleierungsmittel (Calciumpimelat) bei einer Temperatur von 230°C und einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 270 1/min mit 39,96 Gew.-% Granulat von isotaktischem Polypropylenhomopolymer (Schmelzpunkt 162°C; MFI 3g/10min) vermischt, aufgeschmolzen und granuliert. Die REM-Aufnahmen an dem Batch zeigen feinverteilte ΤΊ02 Partikel mit einer Teilchengröße von 20 bis 500nm ohne Agglomerate von über 1 μιτι. Die ß-Aktivität des Batches zeigt einen Wert von 91 % beim zweiten Aufheizen. Beispiele B: Folienherstellung Folienbeispiel: 1

Nach dem Extrusionsverfahren wurde aus einer Breitschlitzdüse bei einer Extrusionstemperatur von 240 bis 250°C °C eine zwei-schichtige Vorfolie extrudiert. Dabei wurden die Durchsätze der Extruder so gewählt, dass das Dickenverhältnis der Schichten A:B 1 :2 betrug. Die mehrschichtige Vorfolie wurde zunächst auf einer Kühlwalze abgezogen und abgekühlt. Anschließend wurde die Vorfolie in Längsund Querrichtung orientiert und abschließend fixiert. Die Schichten der Folie hatten die folgende Zusammensetzung:

Zusammensetzung der Schicht A:

40 Gew.-% TiO2-Batch gemäß Beispiel A aus

60 Gew.-% ΤΊΟ2

Ca. 39,96 Gew.-% Propylenhomopolymer

0,04 Gew.-% Nukleierungsmittel

Jeweils bezogen auf das Batch

60 Gew.% Polypropylenmischung aus:

ca. 60 Gew.-% Propylenhomopolymerisat (PP) mit einem nheptanlöslichen Anteil von 4,5 Gew.% (bezogen auf 100 % PP) und einem

Schmelzpunkt von 165 °C; und einem Schmelzflußindex von 3,2 g/10 min bei 230 °C und 2,16 kg Belastung (DIN 53 735) und

ca. 39,96 Gew.-% Propylen-Ethylen-Blockcopolymerisat mit einem

Ethylenanteil von ca. 5 Gew.-% bezogen auf das Blockcopolymer und einem

Schmelzflußindex (230°C und 2,16 kg) von 6 g/10min

0,04 Gew.-% nano Ca- Pimelat als ß-Nukleierungsmittel

Jeweils bezogen auf die Mischung

Zusammensetzung von Schicht B: ca. 80 Gew.-% Propylenhomopolymerisat (PP) mit einem nheptanlöslichen Anteil von 4,5 Gew.% (bezogen auf 100 % PP) und einem Schmelzpunkt von 165 °C; und einem Schmelzflußindex von 3,2 g/10 min bei 230 °C und 2,16 kg Belastung (DIN 53 735) und

ca. 19,96 Gew.-% Propylen-Ethylen-Blockcopolymerisat mit einem Ethylenanteil von ca. 5 Gew.-% bezogen auf das Blockcopolymer und einem Schmelzflußindex (230°C und 2,16 kg) von 6 g/10min

0,04 Gew.-% nano Ca- Pimelat als ß-Nukleierungsmittel

Die Schichten der Folie enthielten zusätzlich Stabilisator und Neutralisationsmittel in üblichen Mengen. Das nano Ca-Pimelat wurde hergestellt wie in den Beispielen 1a oder 1 b der WO2011047797 beschrieben.

Die Polymermischung wurde nach der Extrusion über eine erste Abzugswalze und ein weiteres Walzentrio abgezogen, abgekühlt und verfestigt, anschließend längsgestreckt, quergestreckt und fixiert, wobei im Einzelnen die folgenden Bedingungen gewählt wurden:

Extrusion: Extrusionstemperatur 245 °C

Abkühlwalze: Temperatur 125°C,

Abzugsgeschwindigkeit 1 ,5 m/min (Verweilzeit auf der Abzugswalze: 55 sec) Längsstreckung: Vorheizwalzen: 92

Streckwalze T = 90 °C

Längsstreckung um den Faktor 3,6

Querstreckung: Aufheizfelder T = 145 °C

Streckfelder T = 145 °C

Querstreckung um den Faktor 4,8

Konvergenz: 13%

Es wurde eine Rolle von 1500 m Lauflänge abrissfrei gefahren. Die so hergestellte poröse Folie war ca. 30 μιτι dick und wies eine Dichte von 0,33 g/cm ³ auf und zeigte ein gleichmäßiges weiß-opakes Aussehen. Die Porosität betrug 66% und der Gurley-Wert 160 s. REM Aufnahmen der Oberfläche der Seite A zeigen keine ΤΊΟ2 Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße >1 μιτι auf einer untersuchten Fläche von 10 mm ² .

Folienbeispiel 2

Es wurde, wie in Folienbeispiel 1 beschrieben, eine zweischichtige Folie hergestellt. Im Unterschied zu Folienbeispiel 1 wurde die Abzugsgeschwindigkeit auf 2,5 m/min erhöht. Die Zusammensetzung der Schichten sowie die übrigen Verfahrensbedingungen wurden nicht geändert. Trotz der erhöhten Abzugsgeschwindigkeit wurden 800m Lauflänge ohne Abriss gefertigt. Dabei verringerte sich die Dicke auf 20pm. Trotz der geringeren Verweilzeit auf der Abzugswalze verringerte sich der Gurley Wert überraschenderweise auf ca. 140 Sekunden. Auch in dieser Folie wurden mittels REM auf der Seite A keine TiO2 Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße >1 pm auf einer Fläche von 10 mm ² identifiziert.

Folienbeispiel 3

Es wurde, wie in Folienbeispiel 1 beschrieben, eine Folie hergestellt. Im Unterschied zu Folienbeispiel 1 hatte die Schicht B jetzt die gleiche Zusammensetzung wie die Schicht A. Die Zusammensetzung der Schicht A sowie die Verfahrensbedingungen wurden nicht geändert. Es wurde somit de facto eine einschichtige Folie hergestellt. Die Dicke der Folie betrug 31 μητι und der Gurley Wert verringerte sich überraschenderweise auf unter 100 Sekunden. Auch diese Zusammensetzung zeigte sehr gute Laufsicherheit und so wurde eine Rolle mit 2000 m Lauflänge produziert. Beide Seiten der Folie zeigten im REM keine TiO2 Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße >1 pm auf einer Fläche von 10 mm ² .

Folienbeispiel 4

Es wurde, wie in Folienbeispiel 3, beschrieben eine de facto einschichtige Folie mit 24 Gew. % TiO2 hergestellt. Die Abzugsgeschwindigkeit wurde (wie in Folienbsp. 2) auf 2,5 m/min erhöht. Die (gleiche) Zusammensetzung der Schichten A und B sowie die übrigen Verfahrensbedingungen wurden nicht geändert. Mit der erhöhten Abzugsgeschwindigkeit von 2,5m/min wurde eine Rolle von 1000m Lauflänge ohne Abriss gefertigt. Dabei verringerte sich die Dicke auf 20 μιτι und der Gurley Wert blieb wie in Bsp.3 überraschenderweise unter 100 Sekunden. In dieser Folie wurden auf beiden Seiten mittels REM keine Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße >1 pm auf einer Fläche von 10 mm ² identifiziert.

Folienbeispiel 5

Es wurde, wie in Folienbeispiel 3 beschrieben, eine Folie mit 24 Gew. % ΤΊΟ2 hergestellt. Im Unterschied zu Folienbeispiel 3 enthielt die Polypropylen-Mischung jetzt kein Nukleierungsmittel, und hatte somit die folgende Zusammensetzung:

ca. 60 Gew.-% Propylenhomopolymerisat (PP) mit einem nheptanlöslichen Anteil von 4,5 Gew.% (bezogen auf 100 % PP) und einem Schmelzpunkt von 165 °C; und einem Schmelzflußindex von 3,2 g/10 min bei 230 °C und 2,16 kg Belastung (DIN 53 735) und

ca. 40 Gew.-% Propylen-Ethylen-Blockcopolymerisat mit einem Ethylenanteil von ca. 5 Gew.-% bezogen auf das Blockcopolymer und einem Schmelzflußindex (230°C und 2, 16 kg) von 6 g/10min

Ansonsten wurden die Zusammensetzung der Schicht und die Zusammensetzung des TiO2-Batches sowie die Verfahrensbedingungen gegenüber Beispiel 3 nicht geändert.

Es konnte auch hier eine Rolle von 1000m Lauflänge ohne Abriss gefertigt werden. Die Dicke der Folie betrug auf 28 pm Dabei blieb der Gurley Wert wie in Folien- Bsp.3 überraschenderweise unter 100 Sekunden. Auch in dieser Folie wurden in beiden Schichten mittels REM keine Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße >1 pm auf einer Fläche von 10 mm ² identifiziert.

Folienbeispiel 6

Es wurde wie in Folienbeispiel 1 beschrieben eine zweischichtige Folie hergestellt. Im Unterschied zu Folienbeispiel 1 wurde in Schicht A die Konzentration des TiO2- Batches auf 60 % erhöht und der Anteil der Polypropylenmischung auf 40% erniedrigt, so dass in der Schicht A 36 Gew.% TiO2 vorlagen. Die Zusammensetzung der Schicht B sowie die Verfahrensbedingungen wurden nicht geändert. Auch diese Zusammensetzung zeigte sehr gute Laufsicherheit und es wurde eine Rolle mit 1000 m Lauflänge produziert. Die Dicke der Folie betrug auf 27 m und der Gurley Wert verringerte sich überraschenderweise auf unter 100 Sekunden. Seite A der Folie zeigten im REM keine Agglomerate > 1 pm auf einer Fläche von 10 mm ² . Jedoch wurde ein Partikel mit einer Teilchengröße von ca. 1 ,2pm identifiziert.

Folienbeispiel 7

Es wurde unter gleichen Bedingungen und mit gleicher Rezeptur wie Folienbeispiel 2 eine zweischichtige Folie gefertigt. Allerdings wurde die Abzugsgeschwindigkeit auf 5 m/min und somit die Endfoliengeschwindigkeit auf 19 m/min erhöht. Um die Herstellung einer Folie mit gleicher Dicke unter diesen Bedingungen sicherzustellen wurde zusätzlich der Extrusionsdurchsatz verdoppelt. Auch diese Zusammensetzung zeigte eine sehr gute Laufsicherheit bei der höheren Verfahrensgeschwindigkeit und es wurde eine Rolle mit 1000 m Lauflänge produziert. Die Dicke der Folie betrug auf 27 pm und der Gurley Wert erhöhte sich im Vergleich zu Beispiel 2 auf 170 Sekunden, wobei der an der Vorfolie gemessene ß-Gehalt sich leicht auf 57 % erniedrigte. Seite A der Folie zeigten im REM keine Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße > 1 μιτι auf einer Fläche von 10 mm ² .

Folienbeispiel 8

Es wurde unter gleichen Bedingungen und mit gleicher Rezeptur wie Folienbeispiel 2 eine zweischichtige Folie gefertigt. Allerdings wurde die Abzugsgeschwindigkeit auf 7,5 m/min und somit die Endfoliengeschwindigkeit auf 28 m/min erhöht. Um die Herstellung einer Folie mit gleicher Dicke unter diesen Bedingungen sicherzustellen wurde zusätzlich der Extrusionsdurchsatz verdoppelt. Auch diese Zusammensetzung zeigte eine sehr gute Laufsicherheit bei der höheren Verfahrensgeschwindigkeit und es wurde eine Rolle mit 1000 m Lauflänge produziert. Die Dicke der Folie betrug auf 24 pm und der Gurley Wert erhöhte sich im Vergleich zu Beispiel 7 auf 198 Sekunden, wobei der an der Vorfolie gemessene ß-Gehalt sich leicht auf 54 % erniedrigte. Seite A der Folie zeigten im REM keine Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße >1 μητι auf einer Fläche von 10 mm ² .

Folienbeispiel 9

Es wurde unter gleichen Bedingungen und mit gleicher Rezeptur wie Folienbeispiel 2 eine zweischichtige Folie gefertigt. Allerdings wurde die Abzugsgeschwindigkeit auf 10 m/min und somit die Endfoliengeschwindigkeit auf 37 m/min erhöht. Um die Herstellung einer Folie mit gleicher Dicke unter diesen Bedingungen sicherzustellen wurde zusätzlich der Extrusionsdurchsatz verdoppelt. Auch diese Zusammensetzung zeigte eine sehr gute Laufsicherheit bei der höheren Verfahrensgeschwindigkeit und es wurde eine Rolle mit 1000 m Lauflänge produziert. Die Dicke der Folie betrug auf 24 pm und der Gurley Wert erhöhte sich im Vergleich zu Beispiel 8 auf 222 Sekunden, wobei der an der Vorfolie gemessene ß-Gehalt sich leicht auf 51 % erniedrigte. Seite A der Folie zeigten im REM keine Agglomeräte und keine Partikel mit einer Teilchengröße > 1 pm auf einer Fläche von 10 mm ² .

Folienbeispiel 10

Es wurde unter gleichen Bedingungen wie Folienbeispiel 2 eine zweischichtige Folie gefertigt. Allerdings wurden in Schicht A und Schicht B das Propylen-Ethylen- Blockcopolymerisat durch eine Erhöhung des Anteils das Propylenhomopolymerisat (PP) ersetzt.

Auch diese Zusammensetzung zeigte trotz fehlen des Blockcopolymers sehr gute Laufsicherheit und es wurde eine Rolle mit 1000 m Lauflänge produziert. Die Dicke der Folie betrug auf 27 pm und der Gurley Wert betrug 170 Sekunden. Auch diese Zusammensetzung zeigte sehr gute Laufsicherheit und so wurde eine Rolle mit 1000 m Lauflänge produziert. Seite A der Folie zeigten im REM keine Agglomerate und keine Partikel mit einer Teilchengröße > 1 pm auf einer Fläche von 10 mm ² . Vergleichsbeispiel 1

Es wurde unter gleichen Bedingungen wie in Folienbeispiel 1 beschrieben eine Folie hergestellt. Im Unterschied zu Folienbeispiel 1 wurde für Schicht A die gleiche Mischung wie für die Schicht B verwendet und somit auf den Zusatz von ΤΊΟ2 verzichtet. Die Zusammensetzung der Schicht B sowie die Verfahrensbedingungen wurden nicht geändert. De facto wurde somit eine einschichtige Folie hergestellt. Die Dicke der Folie betrug auf 29 pm und der Gurley Wert betrug 200 Sekunden.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurde unter gleichen Bedingungen wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben eine Folie hergestellt. Im Unterschied zu Vergleichsbeispiel 1 wurde die Abzugsgeschwindigkeit hier auf 2,5 m/min erhöht. Mit der erhöhten Abzugsgeschwindigkeit wurden 500m Lauflänge ohne Abriss gefertigt. Dabei verringerte sich die Dicke auf 20 pm und der Gurley Wert erhöhte sich auf 280 Sekunden.

Vergleichsbeispiel 3

Es wurde unter gleichen Bedingungen wie Folienbeispiel 1 beschrieben eine zweischichtige Folie gefertigt. Im Unterschied zu Folienbeispiel 1 wurde die Zusammensetzung des Batches der Schicht A geändert. Es wurde das ΤΊ02 durch ein AL2O3 mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 3pm ersetzt. Die Zusammensetzung der Polypropylenmischung der Schicht A, die Zusammensetzung der Schicht B sowie die Verfahrensbedingungen wurden nicht geändert. Es konnte jedoch de facto auf Grund zahlreicher Abrisse keine Folie hergestellt werden.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurde unter gleichen Bedingungen wie Folienbeispiel 1 beschrieben eine zweischichtige Folie gefertigt. Allerdings wurde das ΤΊΟ2 an Stelle eines Batches durch direkte Zudosierung in den Extruder eingearbeitet. Es kam zu häufigen Abrissen bei der Herstellung. Die wenigen hergestellten Folien zeigten im Prinzip die gleichen Eigenschaften wie die Folien nach Beispiel 1. Seite A der Folie zeigten im REM mehrere Agglomerate mit einer Größe von 1 bis 3μηη auf einer Fläche von 10 mm ² .

Tabelle 1 :

Bsp. 7 Bsp. 8 Bsp. 9 Bsp. 10

Partikelmaterial Ti02 Ti02 Ti02 Ti02

Mittlere Teilchengröße nm 200 200 200 200

Partikelform Sphärisch Sphärisch Sphärisch Sphärisch Konz. Nukleator % 0,04 0,04 0,04 0,04

Zweischicht- Zweischicht Zweischicht Zweischicht

Folien Struktur

A/B - A/B - A/B - A/B

Konzentration Ti02 in Schicht

Gew.% 24 24 24 24 A

Verhältnis A/B 1:2 1:2 1:2 1:2

Lauf meter ohne Abrisse m 1000 1000 1000 1000

Abzugsgeschwindigkeit m/min 5 7,5 10 2,5

Agglomerate mit einer Größe

0 0 0 0 > Ιμητι auf 10mm ²

Verfahrensgeschwindigkeit m/min 18,50 27,75 37,00 9,25

Dicke μιη 27 24 21 30

Dichte Kg/m ³ 0,37 0,39 0,41 0,34

Porosität % 55,5 53,5 51,5 58,5

Porengröße Maximum nm 64 66 69 76

Mittlere Porengröße nm 56 57 57 57 ß-Gehalt Vorfolie % 55 53 50 72

Gurley s/100cm ³ 170 196 222 170

Herstellung der Dispersionen:

Binder-Partikel-Dispersion 1 :

Zunächst wurden 1 g nanoskaliges TiO2 (Aeroxide TiO2 P25 der Fa. Evonik) in 9 g Wasser dispergiert um eine wässrige 10 Gew.%-ige partikelhaltige wässrige

Dispersion zu erhalten. Dieser Partikel-Dispersion wurden anschließend 5 g einer Binderdispersion zugesetzt. Die beiden Dispersionen wurden durch Rühren

miteinander vermischt. Die Binderdispersion war eine wässrige Acrylat Dispersion mit einem Acrylat-Anteil von 20 Gew.% (Neocryl FL-715 in H2O von DSM Neoresins). Anschließend wurden 15 g der Binder-Partikel Dispersion mit 1 ,5 g Isopropanol zur besseren Benetzung des Separators zugesetzt und vermischt. Auf diese Weise wurden 16, 5 g der fertigen Partikel-Binder Dispersion für die Beschichtung erhalten.

Binder-Partikel-Dispersion 2:

Es wurde eine Dispersion wie in Dispersions-Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Im Unterschied zu Dispersions-Beispiel 1 wurden 2 g nanoskaliges Ti02 (Aeroxide Ti02 P25 der Fa. Evonik) in 8 g Wasserdispergiert um eine wässrige 20 gew.%-ige partikelhaltige Dispersion zu erhalten. Dieser Partikel-Dispersion wurden anschließend in gleicher weise 5g der wässrigen Acrylat Dispersion (Neocryl FL-715 in H2O von DSM Neoresins mit einem Acrylatanteil von 20 Gew.% )zugesetzt und zusammen verrührt. Anschließend wurden wieder 15 g der Binder-Partikel Dispersion noch mit 1 ,5 g Isopropanol vermischt. Auf diese Weise wurden 16, 5 g der fertigen Partikel-Binder Dispersion für die Beschichtung erhalten.

Binder-Partikel-Dispersion 3:

Es wurde eine Dispersion wie in Dispersions-Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Im Unterschied zu Dispersions-Beispiel 1 wurden 3 g nanoskaliges ΤΊ02 (Aeroxide TiO2 P25 der Fa. Evonik) in 7 g Wasserdispergiert um eine wässrige 30 gew.%-ige partikelhaltige Dispersion zu erhalten. Dieser Partikel-Dispersion wurden

anschließend in gleicher weise 5g der wässrigen Acrylat Dispersion (Neocryl FL-715 in H2O von DSM Neoresins mit einem Acrylatanteil von 20 Gew.% )zugesetzt und zusammen verrührt. Anschließend wurden wieder 15 g der Binder-Partikel Dispersion noch mit 1 ,5 g Isopropanol vermischt. Auf diese Weise wurden 16, 5 g der fertigen Partikel-Binder Dispersion für die Beschichtung erhalten.

Binder-Partikel-Dispersion 4:

Zunächst wurden 1 g AI203 Partikel (AKP-3000 der Fa. Sumitomo, D50-wert: 0,66 pm) in 9 g Wasserdispergiert um eine wässrige 10 gew.%-ige partikelhaltige

Dispersion zu erhalten. Dieser Partikel-Dispersion wurden anschließend 2g einer Binderdispersion zugesetzt und zusammen verrührt. Die Binderdispersion war eine wässrigen Acrylat Dispersion mit einem Acrylatanteil von 20 Gew.% (Neocryl FL-715 in H2O von DSM Neoresins). Anschließend wurden 12 g der Binder-Partikel

Dispersion noch mit 1 ,5 g Isopropanol vermischt. Auf diese Weise wurden 13,5 g Partikel-Binder der fertigen Dispersion erhalten.

Binder-Partikel-Dispersion 5:

Es wurde eine Dispersion wie in Dispersions-Beispiel 4 beschrieben hergestellt. Im Unterschied zu Dispersions-Beispiel 4 wurden 2 g sub- pm AI2O3 Partikel (AKP- 3000 der Fa. Sumitomo, D50-wert: 0,66 pm) in 8 g Wasser dispergiert um eine wässrige 20 gew.%-ige partikelhaltige Dispersion zu erhalten. Dieser Partikel- Dispersion wurden anschließend 2g der wässrigen Acrylat Dispersion (Acrylatanteil von 20 Gew.% Neocryl FL-715 in H2O von DSM Neoresins) zugegeben und verrührt. Anschließend wurden 12 g der Binder-Partikel Dispersion noch mit 1 ,5 g Isopropanol vermischt. Auf diese Weise wurden 13,5 g der fertigen Partikel-Binder Dispersion erhalten.

Binder-Partikel-Dispersion 6:

Zunächst wurden 1 g Böhmit (AI2O2OH) Partikel (Dispersal 40 der Fa. Sasol. D50: ~350 nm) in 9 g Wasser dispergiert, um eine wässrige 10 gew.%-ige partikelhaltige Dispersion zu erhalten. Dieser Partikel-Dispersion wurden anschließend 2g der wässrigen Acrylat Dispersion (Acrylatanteil von 20 Gew.-% (Neocryl FL-715 in H2O von DSM Neoresins) zugegeben und verrührt. Anschließend wurden 12 g der Binder- Partikel Dispersion noch mit 1 ,5 g Isopropanol vermischt. Auf diese Weise wurden 13,5 g der fertigen Partikel-Binder Dispersion erhalten.

Binder-Partikel-Dispersion 7:

Es wurde eine Dispersion wie in Dispersions-Beispiel 4 beschrieben hergestellt. Im Unterschied zu Dispersions-Beispiel 4 wurden 2 g Böhmit Partikel (Dispersal 40 der Fa. Sasol. D50: -350 nm) in 8 g Wasserdispergiert um eine wässrige 20 gew.%-ige partikelhaltige Dispersion zu erhalten. Dieser Partikel-Dispersion wurden

anschließend 2g der wässrigen Acrylat Dispersion (Acrylatanteil von 20 Gew.-% Neocryl FL-715 in H2O von DSM Neoresins) zugegeben und verrührt. Anschließend wurden 12g der Binder-Partikel Dispersion noch mit 1 ,5 g Isopropanol vermischt. Auf diese Weise wurden 13, 5 g der fertigen Partikel-Binder Dispersion erhalten.

Herstellung beschichteter Folien:

Tabelle 2:

Für die nachfolgend beschriebenen Beschichtungsbeispiel 1 bis 7 wurde die Folie nach Folienbeispiel 4 mit den Binder-Partikel-Dispersionen 1 bis 7 beschichtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst.

Beschichtungsbeispiel 1 :

Aus der Partikel-haltigen Folie aus Folienbeispiel 4 wurden Muster in der Größe DIN A4 zugeschnitten und auf einer Glasplatte fixiert. Anschließend wurde die Dispersion (ca. 5 bis 10g) aus Dispersionsbeispiel 1 auf die Oberfläche der partikelhaltigen Folie mit einer Handrakel aufgetragen. Die Folie wurde anschließend 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet und anschließend hinsichtlich Ihrer Eigenschaften untersucht wurde. Nach dem Trocknen wurde über auswiegen eine

Beschichtungsgewicht von ca. 2g/m ² für das keramische Coating bestimmt. Die Dicke des Separators stieg nach Beschichtung von 20μιη auf 22 pm an. Der Gurley Wert stieg von 98 auf 165 s an. Der Beschichtung zeigte einen ausgezeichnete Haftung im Tesa Test.

Beschichtungsbeispiel 2:

Wie in Beschichtungsbeispiel 1 beschrieben wurde die Dispersion 2 auf die

Oberfläche der partikelhaltigen Folie mit einer Handrakel aufgetragen. Die Folie wurde anschließend 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet. Nach dem Trocknen wurde ein Beschichtungsgewicht von ca. 2g/m ² für das keramische Coating bestimmt. Die Dicke des Separators stieg nach Beschichtung von 20μ ^ηη auf 22,5 μπι an. Der Gurley Wert stieg von 98 auf 142 s an. Der Beschichtung zeigte eine sehr gute Haftung im Tesa Test.

Beschichtungsbeispiel 3:

Wie in Beschichtungsbeispiel 1 wurde die Dispersion 3 auf die Oberfläche der partikelhaltigen Folie mit einer Handrakel aufgetragen. Die Folie wurde anschließend 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet. Nach dem Trocknen wurde eine Beschichtungsgewicht von ca. 2g/m ² für das keramische Coating bestimmt. Die Dicke des Separators stieg nach Beschichtung von 20pm auf 22 pm an. Der Gurley Wert stieg von 98 auf 123 s an. Der Beschichtung zeigte eine gute Haftung im Tesa Test.

Beschichtungsbeispiel 4:

Wie in Beschichtungsbeispiel 1 wurde die Dispersion 4 auf die Oberfläche der partikelhaltigen Folie mit einer Handrakel aufgetragen. Die Folie wurde anschließend 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet bevor sie weiter untersucht wurde. Nach dem Trocknen wurde ein Beschichtungsgewicht von ca. 2,5g/m ² für das keramische Coating bestimmt. Die Dicke des Separators stieg nach Beschichtung von 20 auf 22,5 pm an. Der Gurley Wert stieg von 98 auf 159 s an. Der Beschichtung zeigte eine ausgezeichnete Haftung im Tesa Test. Beschichtungsbeispiel 5:

Wie in Beschichtungsbeispiel 1 wurde die Dispersion 5 auf die Oberfläche der partikelhaltigen Folie mit einer Handrakel aufgetragen. Die Folie wurde anschließend 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet bevor sie weiter untersucht wurde. Nach dem Trocknen wurde ein Beschichtungsgewicht von ca. 2,5g/m ² für das keramische Coating bestimmt. Die Dicke des Separators stieg nach Beschichtung von 20 auf 23 pm an. Der Gurley Wert stieg von 98 auf 138 s an. Der Beschichtung zeigte eine gute Haftung im Tesa Test.

Beschichtungsbeispiel 6:

Wie in Beschichtungsbeispiel 1 wurde die Dispersion 6 auf die Oberfläche der partikelhaltigen Folie mit einer Handrakel aufgetragen. Die Folie wurde anschließend 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet bevor sie weiter untersucht wurde. Nach dem Trocknen wurde ein Beschichtungsgewicht von ca. 2,5g/m ² für das keramische Coating bestimmt. Die Dicke des Separators stieg nach Beschichtung von 20 auf 23 pm an. Der Gurley Wert stieg von 98 auf 144 s an. Der Beschichtung zeigte eine sehr gute Haftung im Tesa Test.

Beschichtungsbeispiel 7:

Wie in Beschichtungsbeispiel 1 wurde die Dispersion 7 auf die Oberfläche der partikelhaltigen Folie mit einer Handrakel aufgetragen. Die Folie wurde anschließend 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet bevor sie weiter untersucht wurde. Nach dem Trocknen wurde ein Beschichtungsgewicht von ca. 2,5g/m ² für das keramische Coating bestimmt. Die Dicke des Separators stieg nach Beschichtung von 20 auf 22,5 pm an. Der Gurley Wert stieg von 98 auf 128 s an. Der Beschichtung zeigte eine gute Haftung im Tesa Test. Tabelle 2

Tabelle 3

Für die Vergleichsbeispiele 1 bis 7 (Tabelle 3) wurde die Folie nach

Folienvergleichsbeispiel 2 mit den Binder-Partikel-Dispersionen 1 bis 7 beschichtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefasst.

Folien-Vergleichsbeispiel 2 mit Dispersionen 1 bis 7:

Aus der Folie gemäß Folien-Vergleichsbeispiel 2 wurden sieben Muster in der Größe DIN A4 zugeschnitten und auf einer Glasplatte fixiert. Anschließend wurden jeweils 5 bis 10 g der Dispersion aus den Dispersionsbeispielen 1 bis 7 auf die Oberfläche der Folien nach Vergleichsbeispiel 2 mit einer Handrakel aufgetragen Die so

beschichteten Folien wurden dann 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet und anschließend hinsichtlich ihrer Eigenschaften untersucht. Das Beschichtungsgewicht nach Trocknung, die Dicke und der Gurley-Wert und die Haftung wurden an der beschichteten Folie untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefasst.

Tabelle 3

Tabelle 4

Für die Beispiele 1 bis 10 der Tabelle 4 wurde die Folie nach Folienbeispielen 1 10 mit der Binder-Partikel-Dispersionen 3 beschichtet. Die Ergebnisse sind Tabelle 4 zusammengefasst.

Beispiele 1 bis 10 mit Dispersion 3 auf Folienbeispiele 1 bis 10: Aus den Folien gemäß den Folien-Beispielen 1 bis 10 wurden jeweils Muster in der Größe DIN A4 zugeschnitten und auf einer Glasplatte fixiert. Anschließend wurden auf die Oberfläche dieser Folienmuster 1 bis 10 die Dispersion nach dem Dispersionsbeispiel 3 mit einer Handrakel aufgetragen. Bei den Folien nach den Folienbeispielen 1 , 2 und 6 bis 10 wurde die Oberfläche der partikelhaltigen Schicht (Schicht A) beschichtet. Die so beschichteten Folien wurden dann 5 min bei 70°C im Trockenschrank getrocknet und anschließend hinsichtlich ihrer Eigenschaften untersucht. Das Beschichtungsgewicht nach Trocknung, die Dicke und der Gurley- Wert und die Haftung wurden an der beschichteten Folie untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengefasst.

Tabelle 4