L'invention concerne une emulsion de liant bitumineux à viscosité contrôlée par addition de scléroglucane.

L'utilisation d'émulsions de liants bitumineux dans la construction et la réparation de routes, pour le revêtement de chaussées, la stabilisation du sol, la réalisation d'étanchéité en génie civil ou en bâtiments ou pour des applications analogues est bien connue. Les émulsions convenant pour ces applications sont généralement du type "huile dans l'eau" et consistent en une dispersion d'une phase organique formée de fins globules du liant bitumineux dans une phase aqueuse continue, ladite phase aqueuse renfermant un système émulsifiant, qui favorise la dispersion des globules du liant bitumineux dans la phase aqueuse et consiste en un ou plusieurs agents émulsifiants, et éventuellement un agent régulateur du pH, qui peut être, selon le cas, un acide, un sel hydrosoluble ou une base. De telles émulsions sont habituellement classées selon la nature du système émulsifiant utilisé pour assurer la dispersion du liant bitumineux dans la phase aqueuse et selon que ledit système émulsifiant est constitué d'un ou plusieurs agents émulsifiants anioniques, cationiques, non ioniques ou amphotères, les émulsions correspondantes seront dites respectivement anioniques, cationiques, non ioniques ou amphotères.

L'émulsion d'un liant bitumineux est considérée comme un moyen permettant d'abaisser la viscosité dudit liant lors des opérations de mise en oeuvre de ce liant. Après rupture, l'émulsion restitue le liant bitumineux additionné du système émulsifiant et des autres additifs présents dans la phase aqueuse. L'émulsion de liant bitumineux se comporte comme un liquide à température ambiante et dans la réalisation

d'enduits superficiels il est courant d'incorporer à la phase aqueuse de l'émulsion un agent épaississant, dont le rôle est d'augmenter la viscosité de l'émulsion à répandre sur le support à traiter de manière à maintenir en place l'émulsion sur le support et ainsi à assurer, avant gravillonnage, une répartition régulière de cette emulsion sur ledit support quelle que soit la pente du support. Ainsi les citations FR- A-2577545 et FR-A-2577546 décrivent des émulsions cationiques de liants bitumineux, dans lesquelles peut être incorporé un agent épaississant consistant, par exemple, en une gomme naturelle hydrosoluble telle que gomme guar, gomme arabique, gomme ghatti, gomme araya, gomme tragacanth, gomme locustbean, gomme xanthane, ou encore en un polyuréthanne hydrosoluble de faible masse moléculaire et notamment un polyuréthanne de masse moléculaire viscosimétrigue inférieure à 20 000, qui résulte de la réaction d'un ou plusieurs polyisocyanates avec un ou plusieurs polyols choisis parmi les polyesterpolyols et les polyétherpolyols.

L'utilisation d'agents épaississants conventionnels tels que ceux précités pour contrôler la viscosité des émulsions de liants bitumineux peut conduire, en particulier lorsque le liant bitumineux est un liant bitume/polymère, à une rupture de l'émulsion qui s'opère en deux stades, à savoir un premier stade de rupture rapide d'une partie de l'émulsion suivi d'un deuxième stade de rupture ralentie de la partie de l'émulsion non rompue dans le premier stade, avec comme résultat, outre une durée totale de rupture importante, l'obtention d'un liant bitumineux rompu peu cohésif et par conséquent peu élastique, On a maintenant trouvé qu'en utilisant du scléroglucane pour constituer au moins une partie de l'agent épaississant utilisé pour contrôler la viscosité d'une emulsion aqueuse d'un liant bitumineux et notamment d'un liant bitumineux du type bitume/polymère, on pouvait remédier aux inconvénients résultant de l'emploi des agents épaississants usuels, ladite utilisation de scléroglucane conduisant à une rupture franche de l'émulsion dans un temps relativement court et avec obtention d'un liant bitumineux

rompu cohésif dont les propriétés élastiques correspondent substantiellement à celles du liant bitumineux avant sa mise en emulsion.

L'invention a donc pour objet une emulsion de liant bitumineux, qui est formée d'une dispersion d'une phase organique consistant en ledit liant bitumineux dans une phase aqueuse renfermant un système émulsifiant, qui est constitué d'un ou plusieurs agents émulsifiants, un agent épaississant hydrosoluble et éventuellement un agent régulateur du pH de l'émulsion, ladite emulsion se caractérisant en ce que l'agent épaississant renferme au moins 40 % en poids d'un scléroglucane.

L'agent épaissisant utilisé selon l'invention est donc constitué, en poids, de 40 % à 100 % d'un scléroglucane et de 60 % à 0 % d'un ou plusieurs agents épaississants hydrosolubles autres qu'un scléroglucane et choisis par exemple parmi les gommes naturelles telles que guar, caroube, alginate ou pectine.

Les scléroglucanes, qui entrent dans la composition des émulsions selon l'invention, sont des polysaccharides hydrosolubles dont les molécules sont constituées d'une chaîne linéaire principale formée de motifs D-glucose liés par des liaisons β 1,3 et dont un sur trois est lié à un motif D-glucose latéral par une liaison β 1,6. Ces polysaccharides sont obtenus par fermentation d'un milieu à base de sucre et de sels minéraux sous l'action d'un microorganisme de type Sclerotium. Une description plus complète des scléroglucanes et de leur préparation peut être trouvée dans la citation US-A-3301848, dont le contenu est incorporé par référence à la présente description.

Comme source de scléroglucane on peut faire appel selon l'invention à un scléroglucane technique, c'est-à-dire à un scléroglucane isolé du milieu de fermentation avec sa biomasse, ou à un scléroglucane purifié de sa biomasse, lesdits produits se présentant sous la forme d'une poudre ou bien d'une solution plus ou moins concentrée dans un solvant aqueux et/ou hydroalcoolique, ou encore employer le milieu réactionnel liquide issu de la fermentation et renfermant le

scléroglucane en solution, après séparation éventuelle des matières solides qu'il contient par filtration ou centrifugation et éventuellement concentration dudit milieu réactionnel. On peut encore utiliser des scléroglucanes modifiés obtenus par remplacement des groupements hydroxyles des motifs D-glucose par des groupements fonctionnels tels que -OR, -OOCR, -OCH ₂ COOH, -OSO- _j H, -ON0 ₂ , -OCS ₂ H, -OOCNHCgH ₅ avec R désignant un radical alcoyle en C à C _g , par exemple méthyle, éthyle, propyle, butyle, ou un radical phényle. La préparation de tels scléroglucanes modifiés est donnée dans la citation US-A-3301848. Conviennent encore selon l'invention les scléroglucanes modifiés résultant du traitement de scléroglucane non modifié ou de l'agent épaississant, consistant en partie en scléroglucane non modifié, par un réactif dialdéhyde tel que le glyoxal, ledit traitement étant réalisé, par exemple, par mise en contact du scléroglucane ou de l'agent épaississant en contenant, en solution, en suspension ou sensiblement à sec, avec 0,5 % à 10 % en poids du réactif par rapport au scléroglucane ou à l'agent épaississant.

La quantité d'agent épaississant présent dans la phase aqueuse de l'émulsion est avantageusement choisie pour que ladite phase aqueuse renferme, en poids, 100 à 5000 ppm et de préférence 200 à 2000 ppm de scléroglucane. Le liant bitumineux constituant la phase organique de l'émulsion peut consister en un bitume ou en une composition du type bitume/polymère, ladite composition pouvant être l'un quelconque des produits obtenus à partir de bitumes additionnés d'un ou plusieurs polymères, et éventuellement modifiés par réaction avec ce ou ces polymères, éventuellement en présence d'un agent de couplage choisi, par exemple, parmi le soufre, les polysulfures, les accélérateurs de vulcanisation et les mélanges de tels produits, les bitumes entrant dans la préparation desdites compositions pouvant être également additionnés, si besoin est, d'un agent de fluxage tel qu'une coupe pétrolière, une huile de houille, une huile végétale ou un mélange de tels agents de fluxage. Dans ces compositions, la quantité de polymère représente

généralement 0,5 à 15 % et de préférence 0,7 à 10 % du poids du bitume. Le bitume utilisé seul ou en association avec un polymère dans une composition du type bitume/polymère peut être choisi parmi les divers bitumes ayant une pénétration, définie suivant la norme NF T 66004, comprise entre 5 et 500 et de préférence entre 20 et 400. De tels bitumes peuvent être, en particulier, des bitumes de distillation directe ou de distillation sous pression réduite, ou encore des bitumes soufflés ou semi-soufflés, lesdits bitumes ayant une pénétration comprise dans les intervalles précités. Les polymères susceptibles d'être présents dans la composition bitume/polymère ou liant bitume/polymère peuvent être choisis parmi les divers polymères que l'on associe aux bitumes dans les compositions bitume/polymère. Lesdits polymères peuvent être, par exemple, des élastomères tels que polyisoprène, caoutchouc butyle, polybutène, polyisobutène, polyacrylates, polyméthacrylates, polynorbornène, copolymères éthylène/pro- pène, terpolymères éthylène/propène/diène (terpolymères EPDM) , ou encore des polymères fluorés tels que polytetrafluoroéthylène, des polymères siliconés tels que polysiloxanes, des copolymères d'oléfines et de monomères vinyliques tels que copolymères éthylène/acétate de vinyle, copolymères éthylène/ester acrylique, copolymères éthylène/chlorure de vinyle, des polymères du type alcool polyvinylique, polyamide, polyester ou encore polyuréthanne.

Avantageusement, le polymère présent dans la composition bitume/polymère pouvant constituer un liant bitumineux utilisable selon l'invention est choisi parmi les copolymères statistiques ou séquences de styrène et d'un diène conjugué car ces copolymères se dissolvent très facilement dans les bitumes et confèrent à ces derniers d'excellentes propriétés mécaniques et dynamiques et notamment de très bonnes propriétés de viscoélasticité. En particulier le copolymère de styrène et d'un diène conjugué est choisi parmi les copolymères séquences de styrène et de butadiène, de styrène et d'isoprène, de styrène et de chloroprène, de styrène et de butadiène carboxylé ou de styrène et d'isoprène carboxylé. Le copolymère de styrène et

de diène conjugué, et en particulier chacun des copolymères séquences précités, possède avantageusement une teneur pondérale en styrène allant de 15 % à 40 %. La masse moléculaire viscosimétrique moyenne du copolymère de styrène et de diène conjugué, et notamment celle des copolymères séquences mentionnés ci-dessus peut être comprise, par exemple, entre 30 000 et 300 000 et se situe de préférence entre 70 000 et 200 000.

De préférence, le copolymère de styrène et de diène conjugué est choisi parmi les copolymères di- ou trisequences de styrène et de butadiène, de styrène et d'isoprène, de styrène et de butadiène carboxylé ou encore de styrène et d'isoprène carboxylé, qui ont des teneurs en styrène et des masses moléculaires situées dans les intervalles définis précédemment.

Le liant bitumineux peut encore renfermer des additifs divers et notamment des composés azotés tels que des aminés ou amides comme promoteurs d'adhésion du liant bitumineux aux surfaces minérales. La quantité de la phase organique formée du liant bitumineux représente avantageusement 30 à 90 % et de préférence 50 à 85 % du poids de l'émulsion.

Le système émulsifiant présent dans la phase aqueuse de l'émulsion peut être de nature cationique, anionique, non ionique ou même amphotère. Un système émulsifiant de nature cationique, qui donne naissance à une emulsion cationique, comporte un ou plusieurs agents émulsifiants cationiques que l'on peut choisir avantageusement parmi les agents émulsifiants cationiques azotés tels que monoamines grasses, polyamines, amidoamines, amidopolyamines, sels ou oxydes desdites aminés et amidoamines, produits de réaction des composés précités avec l'oxyde d'éthylène et/ou l'oxyde de propylène, imidazolines et sels d'ammonium quaternaires. En particulier le système émulsifiant de nature cationique peut être formé par l'association d'un ou plusieurs agents émulsifiants cationiques A choisis parmi les agents émulsifiants azotés cationiques du type des monoamines, des diamines, des amidoamines, des oxydes de telles aminés ou

amidoamines, des produits de réaction de tels composés avec l'oxyde d'éthylène et/ou l'oxyde de propylène et des sels d'ammonium quaternaires, avec un ou plusieurs agents émulsifiants B choisis parmi les agents émulsifiants azotés cationiques possédant dans leur molécule au moins trois groupements fonctionnels choisis parmi les groupements aminés et amides de telle sorte que l'un au moins desdits groupements fonctionnels soit un groupement aminé, le rapport de la quantité pondérale du ou des composés A à la quantité pondérale totale des composés A et B allant en particulier de 5 % à 95 %. Un système émulsifiant de nature anionique, qui donne naissance à une emulsion anionique, comporte un ou plusieurs agents émulsifiants anioniques que l'on peut choisir notamment parmi les sels de métal alcalin ou d'ammonium d'acides gras, les polyalcoxycarboxylates de métal alcalin, les N-acylsarcosinates de métal alcalin, les hydrocarbylsulfonates de métal alcalin et notamment les alcoylsulfonates de sodium, les arylsulfonates de sodium et les alcoylarylsulfonates de sodium, les alcoylarènesulfonates de sodium, les lignosulfonates de sodium, les dialcoylsulfosuccinates de sodium et les alcoylsulfates de sodium. On peut également utiliser un système émulsifiant de nature non ionique formé d'un ou plusieurs agents émulsifiants non ioniques que l'on peut notamment choisir parmi les alcools gras éthoxylés, les acides gras éthoxylés, les esters de sorbitan, les esters de sorbitan éthoxylés, les alcoylphénols éthoxylés, les amides gras éthoxylés et les esters d'acides gras de la glycérine. On peut encore utiliser un système émulsifiant de nature amphotère formé d'un ou plusieurs agents émulsifiants amphotères que l'on peut choisir, par exemple, parmi les bétaines et les dérivés imidazolinium amphotères. Il est également possible d'utiliser un système émulsifiant consistant en un mélange d'agents émulsifiants de natures différentes, par exemple un mélange d'un ou plusieurs agents émulsifiants anioniques ou cationiques avec un ou plusieurs agents émulsifiants non ioniques ou/et amphotères. Pour plus de détails sur les agents émulsifiants susceptibles de constituer des systèmes

émulsifiants utilisables selon l'invention, on peut se référer au manuel de KIRK-OTHMER intitulé ENCYCLOPEDIA OF CHEMICAL TECHNOLOGY, Third Edition, Volume 22, pages 347 à 360 (émulsifiants anioniques) , pages 360 à 377 (émulsifiants non ioniques) , pages 377 à 384 (émulsifiants cationiques) et pages 384 à 387 (émulsifiants amphotères) .

La quantité de système émulsifiant présente dans l'émulsion peut varier assez largement. Cette quantité peut représenter avantageusement de 0,03 % à 3 % et de préférence de 0,06 % à 2 % du poids total de l'émulsion.

L'agent que l'on utilise éventuellement pour ajuster le pH de l'émulsion à la valeur désirée peut être un acide, par exemple un acide minéral tel que HC1, HN0 ₃ , H ₃ P0 ₄ ou un acide mono- ou polycarboxylique saturé ou insaturé tel que l'acide acétique, l'acide formique, l'acide oxalique ou l'acide citrique, lorsque la valeur du pH de l'émulsion doit être abaissée, ou bien une base ou un sel basique, notamment une base minérale consistant en un hydroxyde de métal alcalin comme la soude ou en un oxyde ou hydroxyde alcalinoterreux, lorsque la valeur du pH de l'émulsion doit être augmentée.

Les émulsions selon l'invention sont préparées en réalisant, dans une zone de formation d'émulsion et notamment dans un appareil du type moulin à colloides, une dispersion intime du liant bitumineux dans une phase aqueuse renfermant le système émulsifiant et l'agent épaississant à base de scléroglucane, en quantités appropriées pour obtenir les concentrations définies plus haut, et éventuellement l'agent régulateur du pH. Pour ce faire, on amène simultanément et séparément à la zone de formation de l'émulsion, d'une part, le liant bitumineux, sous la forme d'une masse fondue dont la température est comprise entre 80*C et 180'C et de préférence entre 120*C et 160*C, et, d'autre part, la phase aqueuse renfermant les ingrédients précités et possédant une température comprise entre 15"C et 80"C et de préférence entre 20*C et 60 ^β C, et l'on maintient l'ensemble dans ladite zone pendant un temps suffisant pour former l'émulsion.

La phase aqueuse, que l'on mélange avec le liant bitumineux dans la zone de formation de l'émulsion, est

préparée en introduisant l'agent épaississant, le système émulsifiant et, s'il est utilisé, l'agent régulateur du pH dans la quantité d'eau nécessaire à la fabrication de l'émulsion et préalablement portée à une température comprise entre 30°C et 75'C. Les quantités respectives d'agent épaississant et de système émulsifiant ajoutées à l'eau sont choisies pour que les concentrations de ces ingrédients dans l'émulsion résultante soient situées dans les intervalles définis précédemment. La quantité de l'agent régulateur de pH, s'il est utilisé, est ajustée pour amener le pH de l'émulsion à la valeur choisie. Les ingrédients, à savoir agent épaississant à base de scléroglucane, système émulsifiant et, le cas échéant, agent régulateur de pH ajoutés à l'eau peuvent l'être dans un ordre quelconque. Toutefois, il est préférable de dissoudre d'abord l'agent épaississant à base de scléroglucane dans l'eau destinée à former la phase aqueuse de l'émulsion, puis d'incorporer ensuite le système émulsifiant à la solution obtenue et enfin d'ajuster le pH du mélange ainsi réalisé, si besoin est, par addition, selon le cas, d'un acide ou d'une base. Lorsque la source d'agent épaississant consiste en un scléroglucane modifié par un dialdéhyde du type glyoxal ou renferme un tel scléroglucane modifié, on peut accélérer le passage en solution dudit scléroglucane modifié en amenant le pH du milieu utilisé pour sa dissolution à une valeur supérieure à 7 par addition d'une base ou d'un agent émulsifiant basique.

Dans la préparation de l'émulsion, la phase aqueuse renfermant l'agent épaississant à base de scléroglucane, le système émulsifiant et l'éventuel régulateur de pH, d'une part, et le liant bitumineux, d'autre part, sont amenés à la zone de formation d'emulsion en proportions telles que l'émulsion résultante renferme avantageusement en poids, comme indiqué précédemment, 30 à 90 % et de préférence 50 à 85 % de phase organique constituée du liant bitumineux. Les émulsions selon l'invention conviennent tout particulièrement pour des applications de technique routière, d'étanchéité en génie civil ou en bâtiment ou encore pour des utilisations industrielles.

L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif.

Dans ces exemples, les quantités et pourcentages sont exprimés en poids sauf indication contraire. EXEMPLE 1 :

On préparait trois émulsions anioniques d'un liant bitumineux consistant en un bitume présentant une pénétration d'environ 140/160 et une viscosité dynamique égale à 100 Pa. s, la première emulsion (emulsion l.A) renfermant un agent épaississant consistant en scléroglucane modifié par le glyoxal, la seconde (emulsion l.B) renfermant un agent épaississant témoin consistant en une gomme xanthane et la troisième (emulsion l.C) étant exempte d'agent épaississant.

L'agent épaississant selon l'invention utilisé dans la préparation de l'émulsion l.A était obtenu en traitant sous agitation, dans un mélangeur, pendant environ 10 minutes, 200 parties de poudre de scléroglucane ACTIGUM CS11, commercialisé par SANOFI BIOINDUSTRIES (France) , par une solution résultant du mélange de 1,6 parties de citrate monosodique, 8 parties d'eau, 0,8 partie d'une solution aqueuse de glyoxal à 30 % et 16 parties d'alcool isopropylique, puis en séchant le produit traité à 60 ^β C pendant deux heures.

La mise en emulsion du liant bitumineux était réalisée comme suit.

On formait tout d'abord la phase aqueuse des émulsions en dissolvant, dans une quantité appropriée d'eau, l'agent épaississant puis l'agent émulsifiant pour la phase aqueuse des émulsions l.A et l.B ou l'agent émulsifiant seul pour la phase aqueuse de l'émulsion l.C, et l'on amenait le pH de chaque phase aqueuse à une valeur égale à 10 par addition de soude. L'agent émulsifiant employé dans chaque cas consistait en le sel de sodium d'un mélange d'acides gras en C ₁₄ à C ₁₈ et était utilisé en quantité représentant 2,5 % de la phase aqueuse. Dans la phase aqueuse préparée pour former l'émulsion l.A, l'agent épaississant consistait en scléroglucane modifié par le glyoxal et était utilisé en quantité représentant 0,05 % de la phase aqueuse. Dans la

phase aqueuse préparée pour former l'émulsion l.B, l'agent épaississant consistait en une gomme xanthane et était utilisé en quantité représentant 0,04 % de la phase aqueuse. La phase aqueuse préparée pour former l'émulsion l.C ne renfermait pas d'agent épaississant.

On produisait l'émulsion dans un émulseur du type moulin à colloides, dans lequel on introduisait, simultanément et séparément, 400 parties de la phase aqueuse préparée comme indiqué ci-dessus et portée à 45°C ainsi que 600 parties du liant bitumineux porté à 145"C.

On obtenait 1000 parties d'emulsion anionique dont les caractéristiques sont données ci-dessous.

- Quantité dans l'émulsion : 0,02 % 0,016 % . Teneur en agent émulsifiant : 1 % 1 % 1 %

. Teneur en liant bitumineux : 60,9 % 60,8 % 59,8 %

. Viscosité selon la norme ASTM E 102

(secondes) 24 20 14

. Sédimentation après 6 jours 1,2 % 4,6 % 18,6 %

EXEMPLE 2 : On préparait deux émulsions cationiques d'un liant bitumineux consistant en un bitume, dit de qualité "émulsionnable", présentant une pénétration de valeur 180/220, la première emulsion renfermant un agent épaississant à base de scléroglucane (emulsion 2.A selon l'invention) et la seconde ne renfermant aucun agent épaississant (emulsion 2.B témoin).

L'agent épaississant employé dans la préparation de l'émulsion 2.A était un scléroglucane technique commercialisé

par SANOFI BIOINDUSTRIES sous l'appellation ACTIGUM CS6 et consistant en un scléroglucane séparé, par précipitation, du milieu réactionnel issu du processus de fermentation donnant naissance au scléroglucane et non purifié, ledit scléroglucane technique renfermant 70 % de scléroglucane et 30 % de biomasse.

La mise en emulsion du liant bitumineux était réalisée comme indiqué ci-après.

On formait les phases aqueuses des émulsions en dissolvant, dans une quantité appropriée d'eau, tout d'abord le scléroglucane technique puis l'agent émulsifiant pour la phase aqueuse de l'émulsion 2.A ou l'agent émulsifiant seul pour la phase aqueuse de l'émulsion 2.B, après quoi on amenait le pH de chaque phase aqueuse à une valeur égale à 3 par addition d'acide chlorhydrique à 20"Bé(d=l,16) . Les diverses opérations de formation des phases aqueuses des émulsions étaient réalisées à 60"C et en outre la dissolution du scléroglucane technique dans la phase aqueuse correspondant à l'émulsion 2.A était effectuée sous une agitation à très fort taux de cisaillement pendant 5 à 6 heures. La quantité de scléroglucane technique utilisée représentait 0,1 % de la phase aqueuse. L'agent émulsifiant employé dans chaque cas consistait en une propylène diamine de suif commercialisée sous le nom de DINORAM S par la société CECA et était utilisé en quantité représentant 0,5 % de la phase aqueuse.

On produisait l'émulsion dans un émulseur du type moulin à colloides, dans lequel on introduisait, simultanément et séparément, 300 parties de la phase aqueuse préparée comme indiqué ci-dessus à 60"C et 700 parties du liant bitumineux porté à 145'C.

On obtenait 1000 parties d'emulsion cationique dans chaque cas dont les caractéristiques de viscosité sont données ci-après : . Emulsion : 2.A 2.B

. Viscosité cinématique

(m ² /s) : 2.10~ ³ 1,1.10 ^"3

. Pseudo-viscosité à 25°C avec un orifice de 4 mm de diamètre selon

NF T 66005 (s) : 150 75

EXEMPLE 3 :

On préparait trois émulsions cationiques d'un liant bitumineux consistant en un bitume modifié par un polymère (liant bitume/polymère) , la première emulsion renfermant un agent épaississant à base " de scléroglucane (emulsion 3.A selon l'invention) , la seconde renfermant un agent épaississant témoin consistant en une gomme xanthane (emulsion 3.B) et la troisième ne renfermant aucun agent épaississant (emulsion 3.C).

L'agent épaississant employé dans la préparation de l'émulsion 3.A était un scléroglucane modifié par le glyoxal, ledit scléroglucane modifié étant obtenu en traitant un scléroglucane technique similaire à celui de l'exemple 2 par le glyoxal dans les conditions décrites dans l'exemple 1.

Le liant bitume/polymère utilisé dans la préparation des trois émulsions consistait en le produit de réaction à température élevée d'un bitume routier de pénétration 180/220 avec une solution mère constituée d'une solution de soufre et d'un copolymère séquence styrène/butadiène à 25 % de styrène dans une coupe pétrolière obtenue en raffinerie après craquage catalytique des distillats lourds et dénommée "Light Cycle Oil", ladite coupe ayant un intervalle de distillation de l'ordre de 180 ^β C à 360 ^β C. Le mode opératoire de préparation du liant bitume/polymère était le suivant. Vingt parties du copolymère séquence étaient dissoutes dans 80 parties de la coupe pétrolière à une température comprise entre 80 ^* C et 100'C. Après complète dissolution du polymère, on ajoutait 0,6 partie de soufre à la solution. Quinze parties de la solution ainsi préparée étaient mélangées à 85 parties du bitume routier et le mélange était porté à une température comprise entre 170'C et 180*C pendant environ 1, 5 heure.

La mise en emulsion du liant bitumineux du type bitume/polymère était réalisée comme indiqué ci-après.

On formait la phase aqueuse de chaque emulsion en dissolvant, dans une quantité appropriée d'eau, tout d'abord l'agent épaississant puis le système émulsifiant pour la phase aqueuse de chacune des émulsions 3.A et 3.B ou le système émulsifiant seul pour la phase aqueuse de l'émulsion 3.C, après quoi on amenait le pH de chaque phase aqueuse à une valeur égale à 6 par addition d'acide chlorhydrique à 20 ^β Bé. Les diverses opérations de formation des phases aqueuses étaient réalisées à 60"C, en outre la dissolution de l'agent épaississant dans la phase aqueuse correspondant à l'émulsion 3.A ou 3.B. était opérée sous agitation modérée, la quantité d'agent épaississant .utilisée dans chaque cas représentant 0,08 % de la phase aqueuse. Le système émulsifiant employé dans chaque cas était un mélange de propylène diamine de suif (DINORAM S) et d'une polypropylène polyamine de suif commercialisée sous le nom de LILAMULS EM 30, les quantités respectives de DINORAM S et de LILAMULS EM 30 représentant 0,045 % et 0,4 % de la phase aqueuse.

On produisait chaque emulsion dans un émulseur du type moulin à colloides, dans lequel on introduisait, simultanément et séparément, 300 parties de la phase aqueuse à 60"C et 700 parties du liant bitumineux bitume/polymère porté à 145*C.

On obtenait 1000 parties d'emulsion cationique dans chaque cas dont les caractéristiques de viscosité sont données ci-après.

Pour chacune des émulsions 3.A à 3.C on a déterminé également l'indice de rupture aux fines siliceuses, évalué selon la norme NF T 66017 et représentant la quantité minimale, exprimée en grammes, de sable siliceux de

granulométrie 40 à 150 μm entraînant la rupture de 100g d'émulsion avec formation d'un caillot sable/liant bitumineux.

Les résultats suivants ont été obtenus : . Emulsion : 3.A 3.B 3.C

. Indice de rupture (g) 40-45 >80*) 40-45 *) rupture en deux parties, pas de cohésion du caillot de fines siliceuses enrobées de liant. EXEMPLE 4 On préparait une emulsion cationique d'un liant bitumineux consistant en le liant bitume/polymère, dont la préparation est décrite dans l'exemple 3, ladite emulsion renfermant un agent épaississant consistant en le scléroglucane technique employé dans l'exemple 2. La mise en emulsion du liant bitumineux était effectuée comme indiqué ci-après.

On formait la phase aqueuse de l'émulsion en dissolvant, dans une quantité d'eau appropriée, tout d'abord l'agent épaississant puis le système émulsifiant, après quoi on amenait le pH de la phase aqueuse à la valeur 6 par addition d'acide chlorhydrique à 20 ^β Bé. Les diverses opérations de formation de la phase aqueuse étaient réalisées à 60 ^β C et en outre la dissolution de l'agent épaississant dans la phase aqueuse était opérée sous une agitation à très fort taux de cisaillement pendant environ 5 heures, la quantité d'agent épaississant utilisée représentant 0,1 % de la phase aqueuse. Le système émulsifiant employé était un mélange de DINORAM S et de LILAMULS EM 30 en quantités représentant respectivement 0,045 % et 0,4 % de la phase aqueuse.

On produisait l'émulsion dans un moulin à colloides, dans lequel on introduisait, simultanément et séparément, 300 parties de la phase aqueuse à 60 ^β C et 700 parties du liant bitumineux du type bitume/polymère porté à 145 ^e C. On obtenait 1000 parties d'émulsion cationique présentant une pseudo-viscosité, déterminée comme indiqué dans l'exemple 3, égale à 40 s et un indice de rupture aux fines siliceuses, évalué selon la norme NF T 66017, égal à environ 50 g.