本願発明は、エッジ部あるいはニップ部� ��エステル系ポリウレタンを用い、ベース部� ��エーテル系ポリウレタンを用いた電子写真� ��装置用ブレードである。

1.多層ブレードの例
 本発明のクリーニングブレードや現像ブレ� ��ドは、図1に示す全体に2層とする構成の他� �図2、図3に示すような部分的に2層構成とす� �ことができる。また、3層構成、あるいは部� ��層を複数設けることもできる。
 従来あるいは、本発明によるブレードにお� ��ても、硬度が範囲を外れると圧接力不足に� ��りクリーニングできなくなる。また、圧接� ��過多により、摩耗、カケが発生し、クリー� ��ング不具合を発生する。また、反発弾性の� ��度依存性が10%を超えると高温環境で異音が� ��生する、または低温環境下でトナーのすり� ��けが起き、高温と低温での両立ができなく� ��る。また、tanδピーク温度が上限を超える� �低温環境下でトナーのすり抜けが起き、下� �を超えると高温環境下で異音が発生する。� �た、永久伸び率が5%を超えるものは、長期保 管による永久変形により圧接力が低下し、ト ナーすり抜けが起きる等の様々な要素がブレ ードの機能障害の原因となっている。
 本発明は、基本的にエッジ部あるいはニッ� ��部にエステル系ポリウレタンを用い、ベー� ��部にエーテル系ポリウレタンを用い、各種� ��物性をコントロールすることにより、これ� ��の弊害を少なくしたものである。

 即ち、次のような作用効果を奏するブレ� ��ドを提供する。耐摩耗性が求められるエッ� ��部やニップ部にエステル系ポリウレタンを� ��い、圧接性などの安定した物性が求められ� ��ベース部にエーテル系ポリウレタンを用い� ��、耐摩耗性と安定性を実現し、小径トナー� ��どにも対応できる、きれいな画像を安定し� ��提供できる電子写真装置用ブレードを実現� ��きる。永久変形が少なく、機械的強度、耐� ��耗性に優れ、使用環境範囲での粘弾性の温� ��依存性が小さく、硬さ(ブレードの圧接力)� �適正範囲であるブレード(低温環境下でもク� ��ーニング可能かつ高温環境下で異音が発生� ��ない)を単一材で実現するのが困難である。 従来のブレード部材としては、機械的強度、 耐摩耗性等に優れしかも当接する相手材を損 傷しない点から、ポリエステル系ポリウレタ ンからなる弾性体が一般に使用されている。 本発明は、クリーニング、薄膜形成をするエ ッジ部分に耐摩耗性、機械的強度に優れたエ ステル系ポリウレタン、それ以外の部分に使 用環境範囲での温度依存性が小さく、永久歪 みの小さいエーテル系ポリウレタン特に、ポ リテトラメチレングリコール系ポリウレタン を用いる。特に、外周に成型溝を設けた回転 ドラムを使用した連続成型法による製法を用 いることで品質が安定したブレードを供給す ることができる。低温クリーニングと高温で の異音低減、長期にわたる圧接力の安定化を 実現するブレードを供給することが出来る。 ポリエーテル系を使用することにより、ブレ ードを安価に製造する事ができる。

2.ポリウレタン素材
 ウレタンの形成材料としては、ポリイソシ� ��ネートおよびポリオールを含有するポリウ� ��タン組成物が用いられる。
 ポリオール成分として、エッジ部あるいは� ��ップ部を含む層はエステル系ポリウレタン� ��用い、エッジ部やニップ部を含む層以外の� ��ース部はエーテル系ポリウレタンを用いる� ��
 本発明に用いられるポリウレタン原料は、� ��溶剤型の熱硬化性が望ましい。

2-1 エステル系ポリオール  
 本発明に用いるエッジ層を形成するエステ� ��系ポリウレタンは、従来から使用されてい� ��エステル系ポリウレタンを使用することが� ��きる。
 ポリエステルジオール、ポリエステルトリ� ��ール等のポリエステルポリオール。
 ポリエステルポリオールとしては、多塩基� ��有機酸とポリオールとから製造される。ε-� ��プロラクタムの開環重合から得られるポリ� ��プロラクトンジオール等のポリカプロラク� ��ンポリオールも使用できる。
 多塩基性有機酸としては、特に限定するも� ��ではなく、シュウ酸、コハク酸、グルタル� ��、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、� ��ゼライン酸、セバシン酸、イソセバシン酸� ��の飽和脂肪酸や、マレイン酸、フマル酸等� ��不飽和脂肪酸や、フタル酸、イソフタル酸� ��テレフタル酸等の芳香族酸等のジカルボン� ��があげられる。また、無水マレイン酸、無� ��フタル酸等の酸無水物や、テレフタル酸ジ� ��チル等のジアルキルエステル等を用いるこ� ��もできる。さらに、不飽和脂肪酸の二量化� ��よって得られる、ダイマー酸を用いること� ��できる。これらは単独でもしくは2種以上併 せて用いられる。

 ポリオールとしては、特に限定するもの� ��はなく、エチレングリコール、ジエチレン� ��リコール、トリエチレングリコール、プロ� ��レングリコール、ジプロピレングリコール� ��ブチレングリコール、ネオペンチルグリコ� ��ル、1,6-ヘキシレングリコール等のジオール や、トリメチロールエタン、トリメチロール プロパン、ヘキサントリオール、グリセリン 等のトリオールや、ソルビトール等のヘキサ オール等、ポリブチレンアジペート(PBA)、ポ� ��エチレンアジペート等があげられる。これ� ��は単独でもしくは2種以上併せて用いられる 。

2-2 エーテル系ポリオール
 ポリオキシテトラメチレングリコール、ポ� ��オキシプロピレングリコール等のポリエー� ��ルポリオール。
 ポリエーテルポリオールとして、エチレン� ��キサイド、プロピレンオキサイド、トリメ� ��レンオキサイド、ブチレンオキサイド、α-� ��チルトリメチレンオキサイド、3,3″-ジメチ ルトリメチレンオキサイド、テトラヒドロフ ラン、ジオキサン、ジオキサミン等の環状エ ーテルがあげられる。

2-3 ポリイソシアネート 
 ポリイソシアネートとしては、特に限定す� ��ものではなく、例えば、4,4″-ジフェニルメ タンジイソシアネート(MDI)、2,4-トリレンジイ ソシアネート(2,4-TDI)、2,6-トリレンジイソシ� �ネート(2,6-TDI)、3,3″-ビトリレン-4,4″-ジイ� �シアネート、3,3″-ジメチルジフェニルメタ� ��-4,4″-ジイソシアネート、2,4-トリレンジイ� ��シアネートウレチジンジオン(2,4-TDIの二量� �)、1,5-ナフチレンジイソシアネート、メタフ ェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレン ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネ ート、4,4″-ジシクロヘキシルメタンジイソ� �アネート(水添MDI)、カルボジイミド変性MDI、 オルトトルイジンジイソシアネート、キシレ ンジイソシアネート、パラフェニレンジイソ シアネート、リジンジイソシアネートメチル エステル等のジイソシアネート、トリフェニ ルメタン-4,4″,4′-トリイソシアネート等の� �リイソシアネート、ポリメリックMDI等があ� �られる。これらは単独でもしくは2種以上併� ��て用いられる。なかでも、耐摩耗性の観点� ��ら、MDIが好ましい。

2-4その他の素材
 ポリウレタン組成物には、上記ポリイソシ� ��ネートおよびポリオール以外に、鎖延長剤� ��界面活性剤、難燃剤、着色剤、充填剤、可� ��剤、安定剤、離型剤、触媒等通常用いられ� ��いる剤を配合することができる。

 上記鎖延長剤としては、従来公知のもの� ��あれば特に限定されるものではなく、例え� ��、1,4-ブタンジオール(1,4-BD)、エチレングリ� ��ール、ジエチレングリコール、プロピレン� ��リコール、ジプロピレングリコール、ヘキ� ��ンジオール、1,4-シクロヘキサンジオール、 1,4-シクロヘキサンジメタノール、キシレン� �リコール、トリエチレングリコール、トリ� �チロールプロパン(TMP)、グリセリン、ペンタ エリスリトール、ソルビトール、1,2,6-ヘキサ ントリオール等の、分子量300以下のポリオー ルがあげられる。これらは単独で用いてもよ いし、2種以上併用してもよい。

 上記触媒としては、三級アミン等のアミン� ��化合物、有機錫化合物等の有機金属化合物� ��があげられる。なかでも、アミン系化合物� ��好ましい。
上記三級アミンとしては、トリエチルアミン 等のトリアルキルアミンや、N,N,N″,N″-テト� ��メチル-1,3-ブタンジアミン等のテトラアル� �ルジアミンや、ジメチルエタノールアミン� �のアミノアルコールや、エトキシル化アミ� �や、エトキシル化ジアミンや、ビス(ジエチ� ��エタノールアミン)アジペート等のエステル アミンや、トリエチレンジアミンや、N,N-ジ� �チルシクロヘキシルアミン等のシクロヘキ� �ルアミン誘導体や、N-メチルモルホリン、N-( 2-ヒドロキシプロピル)-ジメチルモルホリン� �のモルホリン誘導体や、N,N″-ジエチル-2-メ� ��ルピペラジン、N,N″-ビス-(2-ヒドロキシプ� �ピル)-2-メチルピペラジン等のピペラジン誘� ��体等があげられる。
 上記有機錫化合物としては、ジブチル錫ジ� ��ウレート、ジブチル錫ジ(2-エチルヘキソエ� ��ト)等のジアルキル錫化合物があげられる。 また、2-エチルカプロン酸第1錫、オレイン酸 第1錫等があげられる。

 2-5 樹脂例
 本発明で用いられる合成樹脂は、主に熱硬� ��性のポリウレタン樹脂である。特に、非溶� ��型の2液性の熱硬化性ポリウレタンが適して いる。外周成型溝回転ドラムによる連続成型 法は、注型から取り出しまでの時間が成形ド ラムの一回転以内であり、30~60秒程度で取り� ��し可能な程度に重合固化している必要があ� ��。このような条件を満たすイソシアネート� ��ポリオール、架橋剤、触媒を選定し設計す� ��。取り出した後工程において、2次架橋、熟 成工程を施すことができる。割型を用いる場 合も、エッジ部やニップ部となるエステル系 ポリウレタンの初期硬化時間を短くすること が望ましい。

 添加成分として、潤滑剤、導電性付与剤、� ��磨粒子などがある。
 潤滑剤の例としては、ポリ四フッ化エチレ� ��、窒化ホウ素、グラファイト、二硫化モリ� ��デン、ポリジメチルシロキサン等のシリコ� ��化合物がある。
 導電性付与物質としては、特に限定される� ��のではないが、ケッチェンブラック、アセ� ��レンブラック、ファーネスブラック等のカ� ��ボンブラックや、グラファイト、金属フィ� ��ー、金属酸化物ウィスカー等の電子伝導性� ��質、金属石鹸、過塩素酸塩等のイオン伝導� ��物質等を単独で、もしくは2種以上の物質を 組合わせて使用することができ、現像ブレー ドや帯電ブレードに適用される。
 研磨粒子は、感光体等、当接する相手材の� ��面をリフレッシュする目的で使用されるブ� ��ードに適用される。

 例えば、本願出願人が先に特許第3004586号公 報、特許第2942183号公報、特許第2645980号公報� ��特開2002-214989号公報、特開2002-214990号公報等 に提案したポリウレタン樹脂を例示すること ができる次のようなポリウレタンを使用する ことができる。
 ウレタンプレポリマーの液状物および架橋� ��との液状物のうち少なくとも一方に混合さ� ��る高分子量ポリオールの成分が数平均分子� ��1000~3000の2官能ポリオールと、数平均分子量 92~980の3官能ポリオールとを平均官能基数が2. 02~2.20となるポリオールにイソシアネート基� �含量が5~20%となる量のジイソシアネート化合 物を混合してプレポリマーを調製し、そのプ レポリマーに、OH基/NCO基の当量比が0.85~1.00と なる量の架橋剤とを40~70゜Cにおいて混合して ポリウレタン液状物(未硬化ポリウレタン組� �物)を調製する。

 なお、前記高分子量ポリオール成分の数平� ��分子量は、好ましくは1000~3000の範囲がより� ��ましい。この組成物を注型することにより� ��応が円滑に行われ、得られるブレードの物� ��も好ましい。すなわち、使用されるポリオ� ��ルの数平均分子量は、1000~3000の範囲であり� ��1000未満であると、できあがったウレタンゴ ムが硬くなりすぎて必要な物性(柔軟性)が得� ��れず、3000を超えると成形時の粘度が高く、 注型加工することが困難となる。
 また平均官能基数(f)がf=1ではモノオールと� ��るため重合せず、f≧5では多官能になりす� �るために、重合物の粘度が増大し且つ物性� �低下するからである。

 本発明に係るポリウレタンエラストマー� ��造の為の成分としては、次のようなものが� ��用できる。ポリエーテル系ポリオールとし� ��は、ポリエチレングリコール、ポリプロピ� ��ングリコール、ポリオキシテトラメチレン� ��リコール等のポリオキシアルキレングリコ� ��ル類あるいは、ビスフェノールA、グリセリ ンのエチレンオキシド、プロピレンオキシド 等のアルキレンオキシド付加物類のポリエー テル型ポリオールが例示される。ポリエステ ル系ポリオールとしては、アジピン酸、無水 フタル酸、イソフタル酸、マレイン酸、フマ ール酸等の2塩基酸とエチレングリコール、� �ロピレングリコール、1,4ブタンジオール、1, 6ヘキサンジオール、トリメチロールプロパ� �等のグリコール類との重合反応により得ら� �るポリエステル型ポリオールならびにポリ� �プロラクトンジオールを挙げることができ� �。

 ジイソシアネート化合物としては、トリ� ��ンジイソシアネート、4,4ジフェニルメタン� ��イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシ� ��ネート、イソホロンジイソシアネート、1,4� ��クロヘキサンジイソシアネート等を挙げる� ��とができる。鎖延長剤として、エチレング� ��コール、1,4ブタンジオール、ジエチレング� ��コール、1,6ヘキサンジオール、ネオペンチ� ��グリコール等の低分子量ジオール並びにエ� ��レンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、� ��ソホロンジアミン等のジアミンを挙げるこ� ��ができる。望ましくは、低分子量ジオール� ��用いられる。さらに必要に応じて多官能成� ��としてトリメチロールプロパン、トリエタ� ��ールアミン、グリセリン、及びこれらのエ� ��レンオキシド、プロピレンオキシド付加物� ��添加してもよい。

 上記のポリウレタンの製造においては、O H基/NCO基の当量比は生成するポリウレタンの� ��性から0.8~1.05がよく、望ましくは0.85~1.00の� �囲である。また必要に応じて一般的なアミ� �化合物や有機錫系化合物等の反応促進剤が� �いられる。例えば、特許第2942183号公報、第0 022段落に開示される反応促進剤は下記の一般 化学式で表されるイミダゾール誘導体等であ って、その具体例としては、化学構造上から 反応温度依存性の高い2-メチルイミダゾール� ��1,2ジメチルイミダゾール等を挙げることが� ��きる。

 式中Rは水素、メチル基,又はエチル基を示� �。

 かかる、反応促進剤は有効量としてプレ� ��リマー100重量部に対して、0.01~0.5重量部、� �ましくは0.05~0.3重量部の範囲で用いられる。 望ましくは更に感温性、或は遅効性を有する ものが混合した樹脂の可使時間を長くとれ、 脱型時間が短くなるため好適に用いられる。 その具体例としては、ブロックアミンと称さ れる1,8-ジアザビシクロ(5,4,0)ウンデセン-7-有� ��酸塩、1,5-ジアザビシクロ(4,3,0)ノネン-5-有� �酸塩またはこれらの混合物等が挙げられる� �本発明では熱硬化型ポリウレタンの原料成� �であるウレタンプレポリマーの液状物と架� �剤の液状物との混合撹拌に使用する2液混合� ��型機には、市販のものを使用できる。また� ��量ポンプはその定量精度を考慮して、3連以 上のプランジャータイプを使用することが好 ましいがギアーポンプタイプも使用可能であ る。特に、本発明の製造装置では、脱型時に 所定の硬度を得るために反応促進剤を使用し て速硬化処方にする必要があるので、撹拌混 合室は、特公平6-11389号公報に開示されてい� �ような、混合室内での滞留を防ぎ、且つ反� �熱による発熱を抑制した小容量のタイプが� �ましい。

 2液性の熱硬化性のポリウレタン樹脂につ いて詳しく例示したが、本発明で使用できる ブレード用の樹脂としては、これに限られる ことはない。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の いずれも使用できる。加熱された回転する成 型ドラムを使用するので、加熱硬化反応が注 型直後から開始されるので、溶剤を含まない 非溶剤型が好ましい。

 これらの合成樹脂成分を配合して、部分� ��になる樹脂組成とベース層になる樹脂組成� ��作成して、使用する。一般に、エッジ部や� ��ップ部などに使用される部分層となる合成� ��脂は高硬度、高反発弾性、ベース層に使用� ��れる樹脂はエッジ層よりも低硬度、低反発� ��性に設計される。

3 製法
 エッジ部又はニップ部をエステル系ポリウ� ��タン層とベース部をエーテル系ポリウレタ� ��層の2層に形成する方法は、(1)外周に溝を形 成した回転成型ドラムを利用して連続成型す る方法、(2)割型による個別に成型する方法、 (3)ドラムの内壁面に液状ポリウレタン原料を 注型して回転させて薄層を複数形成する幅広 ポリウレタンシートを作成する遠心成型法を 利用することができる。

3-1 外周に溝を形成した回転成型ドラムを利� ��して連続成型する方法
 この成型手段は、本願発明者が先に提案し� ��特願2005-218238号に開示した手段を利用する� �とができる。ブレードに使用されている合� �樹脂製の弾性ゴムからなるテープの幅と同� �かそれよりやや大きい幅を有する合成樹脂� �のテープを連続して製造し、その長尺テー� �を定寸にカットし、金属製の支持体の一側� �に接合して現像ブレード、クリーニングブ� �ード等に仕上げる技術を基本製法とする。
 この製法に用いる基本的な製造手段は、外� ��に成形溝を設けた成形ドラムを、水平軸を� ��心に回転させつつ、ポリウレタン等の液状� ��料を頂点付近から成形溝に連続注型し、成� ��ドラムの回転動作中に重合させて、注型箇� ��より前の位置でテープ状となったポリウレ� ��ン等の連続成型物を剥離して、成形溝から� ��り出し、後工程に供給するものを用いるも� ��である。テープ状の成型物が連続して産出� ��れるので、後工程では、一本の定尺にカッ� ��、金属支持体との接合と一連の作業を連続� ��て実施でき、稼働に無駄が無く生産性が高� ��。
 具体的な製法は、次のとおりである。

 この連続成型法は、複数の注型機を備えた� ��のである。それぞれの注型機から組成の異� ��る合成樹脂を成形ドラムの成形溝に連続供� ��することにより、2層あるいはそれ以上の合 成樹脂層を備えた合成樹脂製のブレード素材 を製造する方法である。連続回転する成形ド ラムの成形溝に対して、注型口を前後に配置 した場合は、先に注型された合成樹脂の上に 後から注型された合成樹脂が被覆された状態 で硬化して層が形成される。先に注型する合 成樹脂の位置、供給量、合成樹脂の組成や種 類、成形ドラムの回転スピードなどによって 、樹脂層の位置と幅、厚さをコントロールす ることができる。後から注型する合成樹脂は 、全体を充填するのに必要な量を供給するこ ととなり、ベース層を形成する。
 先行する合成樹脂を成形溝のコーナー部に� ��型した場合は、エッジ部に異種材料を設け� ��ブレード素材を製造することができる。中� ��部に注型した場合は、ブレード素材の中間� ��異種材料を設けることができる。薄く溝底� ��全体に注型した場合は、全面に2層あるいは 多層にしたブレード素材を製造することがで きる。

 成形溝断面の深さに変化を付けると、部分� ��に厚さを変化させたブレード素材を製造す� ��ことができる。深い部分に先行する合成樹� ��を供給した場合には、その部分に異種材料� ��を形成することができる。
 成形溝の底面を粗面化した場合は、その粗� ��を反映した表面を持つブレード素材を製造� ��ることができる。
 エッジ部に異種材料層を設けたブレード素� ��は、エッジ部を当接するクリーニングブレ� ��ドに適しており、中間部を異種材料層とし� ��ものは、その部分をニップ部として使用し� ��ナーを摺擦して帯電する現像ブレード用の� ��材や帯電ブレードの素材に適する。
 また、異種材料を組み合わせることにより� ��弾性ゴムの物性値をコントロールすること� ��できるので、高温域や低温域等の温度変化� ��性、あるいは、摩耗耐性などを向上させる� ��とができる。
 また、この成形ドラムを用いた合成樹脂テ� ��プの連続成形法は、本出願人が既に提案し� ��各製法、構成要素を使用できるものである� ��

 成形溝に注型された合成樹脂は、成形ドラ� ��の外周の一部に成形溝に蓋をする状態で設� ��られた回転する金属製のエンドレスベルト� ��覆われた領域において、成形ドラムから熱� ��受けて、硬化重合が進行し、エンドレスベ� ��トが成形ドラムから離れる位置では、溝の� ��面形状を備えたテープ状に形成されている� ��このテープを成形溝から引き出して連続し� ��合成樹脂テープが得られることは、従来の� ��案と同様である。
 この手法においては、樹脂注型後数十秒以� ��(例えば、30~60秒程度)に成形溝から取り出さ れること、成形のために加圧されないこと、 重合硬化は回転する成型ドラムの下半部が中 心であること、成形溝からの引き剥がし角度 が小さくすることができる等の成形条件であ るので、成形溝底面からの剥離が比較的容易 であり、必ずしも離型剤を使用する必要がな い。トナーが微細化やカラー化することによ って、離型剤が悪影響となることがあり、本 発明の一形態として、離型剤を使用しない場 合は、このような不都合も生じない。
 また、離型剤を用いる必要がないことは、� ��の表面処理剤を作用させることもできるこ� ��となり積極的に表面改質に利用することも� ��能である。

 また、重合をコントロールするために、合� ��樹脂供給位置とエンドレスベルトで覆われ� ��までの間に、成形ドラムの溝に向けて加熱� ��る外部加熱手段を講ずることもできる。テ� ��プ取り出し部近傍では、剥離を容易にする� ��めに外部から冷風などを吹きつける冷却手� ��を講ずることもできる。
 本発明で得られる樹脂テープのサイズは、� ��、厚みとも十分に従来から使用されている� ��像ブレードやクリーニングブレードの範囲� ��満足することができる。例えば、厚みが0.40 ~3.00mm程度のものは十分に製造できる。

 弧状に部分層を形成する一例を模式的に示� ��。
 この例は、試験的に行った実測値に基づく� ��例であって、これに限定されるものではな� ��。図10は、ベース層2と弧状の部分層1を備え た弾性ゴム部材を示す。弧を模式的に円弧と して扱うと次のようになる。円弧状の部分層 1は、仮想の半径Rの部分弧となり、その弦Xの 2倍が幅となり、高さが円弧の高さYとなるも� ��と想定することができる。
 実測した例では、幅Xが2.564~4.524mm、高さYが0 .69~0.97mmを得ることができた。この幅Xと高さY の関係をグラフ化して図11に示す。高さ約1mm� ��幅5mmで十分実現できる。
 この手法に基づいて製造できる部分層のバ� ��エーションの例を図12に示す。(a)が基本形� �ある。(b)は(a)の例の左端側をカットするこ� �により部分層1をエッジ部とすることができ� ��。(c)は、表面張力を大きくする、あるいは� ��合速度を早くすることにより、高さYを大き くする例である。(d)は(c)の(b)と同様に左端側 をカットした例である。(e)は、弾性ゴム層の 厚さと同じ高さの部分層を形成し、左端側を カットしてエッジ部を形成した例である。な お、(e)は、(b)や(d)の上面側を研削することに よっても実現可能である。(f)は、合成樹脂の 調合と左端や上面のトリミングを工夫するこ とにより、小さな幅で大きな高さを実現する 例を示している。なお、幅Xに比して高さYを� ��きく盛り上げる手法としては、成形溝底面� ��幅Xに相当する部分を少し深くすることによ り、部分層が広がることを防止することもで きる。

3-1-2.連続成型装置
 断面凹状の成形用溝を外周面の全周にわた� ��形成し、水平に支持され中心軸を中心に回� ��する成形ドラムと、回転方向を時計回りと� ��た場合、合成樹脂注型機の注型口を前記成� ��用溝に臨ませて前記成形ドラムの頂点付近( 約9時から2時の間の位置)に配設され、熱硬化 型ポリウレタンの原料成分であるウレタンプ レポリマーの液状物と架橋剤及び必要に応じ て他の添加成分を加えた液状物を混合撹拌し 吐出するための混合注型機と、必要に応じて 前記成形ドラム上方に配設された外部加熱装 置と、前記成形ドラムの外周面に当接され前 記成形ドラムに従動して回走する金属製のエ ンドレスベルトと、必要に応じて剥離部直前 に外部冷却装置と、前記成形ドラムの前記成 形用溝における帯状ブレード素材成形物の取 出部に一端部を近接して前記帯状ブレード素 材成形物の搬送部を水平に配置したコンベヤ (冷却可能)と、このコンベヤを必要に応じて� ��却する冷却装置と、成形された前記帯状ブ� ��ード素材を所定長さごとに切断する裁断装� ��とを備えている。

 上記の製造装置によると、複数の混合注� ��機の注型口からポリウレタン液状物を、加� ��され回転している成形ドラムの成形用溝部� ��吐出し、成形ドラムで加熱されつつ、必要� ��応じて成形ドラム上方の外部加熱装置でポ� ��ウレタン液状物を加熱し、さらに、この成� ��用溝部と金属製エンドレスベルトとにより� ��成される空間部(キャビテイ)内に充満しな� �ら、そのキャビテイ内で所定の時間成形ド� �ムにより加熱して重合反応させ、所定の幅� �厚さで帯状に連続するポリウレタンエラス� �マー(ブレード素材等の成形物)を連続的に成 形する。そして、剥離部の直前に必要に応じ て冷却装置を設けて外部から金属製エンドレ スベルトを介して冷却して成形ドラムの成形 用溝部から連続的に剥離され、取り出される 帯状の多層となった合成樹脂成形物は、平坦 なコンベアベルト上で放熱冷却されながら搬 出される。一方、コンベヤベルトは成形物の 熱を吸収し温度が上昇するが、必要に応じて 冷却装置によって冷却される。こうして、帯 状の合成樹脂成形物は常温付近まで冷却され て、硬化して安定する。この状態で、ブレー ド等の製品の長さに裁断装置で次々と切断さ れ、所定の幅と厚さおよび長さを有する熱硬 化型ポリウレタン製のブレード用の弾性ゴム 部材が完成する。

 切断操作は、一旦搬送を止めて行われる� ��合には、間欠搬送となるので、搬送タイミ� ��グを調整するために、裁断装置の前に、間� ��駆動する送りロールと帯状の現像ブレード� ��材をたるませて余裕をもたせる弛み部分を� ��成して、切断操作と送りの同調制御を行う� ��置構成を設ける。刃物にセラミックを使用� ��ることにより、ポリウレタンとの滑りがよ� ��、切断面が鋭利でかつ長期間連続して切断� ��きる。

3-1-2-1 装置各構成要素
 多層ブレード素材の連続成型製造装置につ� ��て、図4~図9に基づいて説明する。
 図4はブレード素材の製造装置の実施例を概 要的に示す全体図、図5は成形装置部分を示� �図、図6は合成樹脂硬化挙動説明用成形ドラ� ��概略図、図7は合成樹脂硬化過程を示す図、 図8及び図9は成形ドラムと帯状ブレード素材� ��形概略図である。
 図4に示すように、弾性ゴム部材であるブレ ード素材の製造装置は、成形ドラム13、樹脂� ��供給する供給口する第1注型機ミキシングヘ ッド11、第2注型機、スチール製の鏡面を備え たエンドレスベルト14、冷却用コンベア20、� �断装置24、搬出用のコンベア25等から構成さ� ��る。

 ポリウレタン樹脂の液状物を注型する第1注 型機ミキシングヘッド11の注型口は、成形ド� ��ム13頂点より約10時の時計方向の位置に配設 され、第2注型機ミキシングヘッド12の注型口 は成形ドラムの頂部付近に配置され、それぞ れ成形溝に臨んでいる。それに続いて成形ド ラムの外周面に接してその約半分を覆うエン ドレスベルト14が配設され、剥離された帯状� ��ブレード素材101を冷却搬送、定尺切断する� ��断装置、搬送装置の順に工程に沿って配設� ��れている。
 第2注型機12とエンドレスベルト14の間や第1� ��型機と第2注型機の間に外部加熱装置を付加 することもできる。また、剥離直前の位置に エンドレスベルト14を冷却する冷却装置を付� ��することもできる。注型機は2つ例示してあ るが、層構成に応じて増加することができ、 その供給口の位置は、約9時~2時の間で移動す ることが可能である。
 成形ドラム13は、材質を例えば、硬質アル� �ニウムやステンレスとし、回転駆動機構、� �形溝、内蔵された加熱機器を備えている。

 成形溝30は、ブレード素材の巾と厚みに� �当する所定の寸法で彫り込まれた断面凹状� �成形溝が成形ドラムの外周に沿って周回形� �されている。この成形溝30は金型に相当する こととなる。また、成形ドラムには加熱手段 が内蔵され、成形溝30にポリウレタン等の樹� ��を硬化させる熱を供給する。この加熱手段� ��、電気ヒータ、加熱オイル、蒸気等であっ� ��、特に限定されるものではない。その加熱� ��度は、使用される樹脂や回転速度等によっ� ��適宜決定される。例えば、110℃~150℃に設定 される。回転駆動は、水平な回転軸15により� ��転自在に支持され、図示を省略した駆動装� ��により、所定速度で回転する。回転方向は� ��図示では、時計回りに設定してある。

 樹脂を供給する注型機は、使用する樹脂の� ��分を混合調整して一定量を連続して、注型� ��から成形ドラム13の成形溝30に供給する。
 外部加熱装置を設けた場合は、注型口から� ��形溝30に注型された樹脂に熱を照射して加� �する機能を果たす。この熱によって、樹脂� �表面側の硬化が促進される。注型された樹� �は成形ドラム13の熱と外からの熱によって硬 化が促進され、粘度が上がって、エンドレス ベルト14の接触始端部への流れ込みを制御す� ��ことができる。外部加熱手段として、非接� ��タイプである遠赤外線、レーザー光、紫外� ��、誘導加熱などがある。加熱温度の調整は� ��使用する樹脂、製造スピード、ブレードの� ��さなどによって、変更される。出力を調整� ��ることや溝までの距離を調整することでも� ��熱条件の調整が可能である。使用する樹脂� ��の関係では、紫外線硬化剤を添加した樹脂� ��用いた場合は、紫外線を照射することによ� ��ても、効果を促進することができる。外部� ��熱を行うことによって、ブレードの厚さを� ��きくすることが可能で、あるいは、成形ス� ��ードを上げることができる。

 金属製のエンドレスベルト14は、成形溝30を 覆って空間部を形成して、ポリウレタン液状 物を充満する構造となっている。エンドレス ベルト14と成形溝30によって、成形用のキャ� �ティが形成され、ブレード素材の外形が整� �られて樹脂の硬化反応が進行される。エン� �レスベルト14が成形ドラム13の成形溝30を覆� �区間は、樹脂の硬化が進み帯状ブレード素� �101として成形溝30から剥離して取り出すこと ができる程度に設計する必要がある。例えば 、時計で2時から8時までの区間に相当する180� �が操作し易い領域である。
 剥離直前には、エンドレスベルト14の外側� �ら冷風などを吹き付けて冷却する冷却装置� �必要に応じて設置する。

 冷却コンベヤ20は、成型ドラム13成型溝から 剥離された樹脂製の帯状のテープに成型され た帯状ブレード素材101を冷却しながら後工程 に搬送するものである。なお、この冷却コン ベヤは、ブレード素材によっては冷却を必要 としない場合もあり、冷却が不要な場合は、 このコンベヤは後工程への搬送装置となるか 、あるいは、省略することができる。
 裁断装置24は、連続した帯状の素材をブレ� �ドの長さに切断する装置である。この裁断� �よって、ブレード素材は弾性ゴムの最終形� �に形成されることとなる。この後は、金属� �のブレード支持体への固着工程へ搬出され� �。この裁断装置の作用と同期させるために� �裁断装置24の直前に送りを制御する送りロー ル23を配置し、送りロール23の前にテープを� �るませる空間を持たせて、冷却用コンベア20 と裁断装置24のタイミング調整を計る。
 なお、さらに二次架橋を行って、硬化反応� ��最終的に実施させる二次架橋のために加熱� ��程を後工程として必要に応じて加えること� ��できる。
 次に、装置の各部分の構成例について、さ� ��に記載する。

 成形ドラム13のほぼ半分の外周面には、� �面仕上げされたステンレスなどの金属帯板� �らなる成形用空間(金型)形成用のエンドレス ベルト14が当接され、このエンドレスベルト1 4は、このエンドレスベルト14を予熱する予熱 ロール16、ベルト走行を調整するガイドロー� ��17、エンドレスベルトに張力を付与するテ� �ションロール18およびエンドレスベルト14を� ��却する冷却ロール19に掛け渡されて、成形� �ラム13の回転に従動して回転する。また、エ ンドレスベルト14は、ヒータにより所定温度( 例えば、成形ドラムと同程度の145℃前後)に� �熱されており、この温度によってポリウレ� �ン液状物の温度低下を防止する。

 冷却ロール19に隣接して、下部に冷却装� �21が設けられた冷却用コンベヤ20が水平に設� ��られ、帯状ブレード素材101を冷却して、搬� ��する。

 冷却用コンベヤ20のロールの下流に隣接し� �、弛み検知機22、送りロール23、裁断装置24� �よびコンベヤ25がこの順序で配備されている 。弛み検知機22は、鉛直に立設された一対の� ��柱に上下一対のセンサーを取り付け、その� ��に帯状のブレード成形素材を案内してその� ��み状態を検知する。
 送りローラ23は、裁断装置24と連動して弛み 、検知機22の信号を受けて所定の速度で帯状� ��レード素材を裁断装置24に送り、帯状のブ� �ード素材を所定の長さに裁断する。コンベ� �25は、裁断されたブレード成形素材を次工程 (架橋工程、金具接着工程、検査工程等)に搬� ��する。

 上記のようにして本実施例のブレード用弾� ��ゴム製造装置が構成される。次に、この製� ��装置による電子写真装置用ブレードの製造� ��程を説明する。
 成形ドラムを用いた基本的な製造概略が図8 ,9に示されている。成形溝30を外周に備えた� �平な回転軸15を中心にして回動する成形ドラ ム13を用いて、熱硬化性合成樹脂液を注型機� ��注型口から、成形ドラムの頂点付近から成� ��溝に溝断面をちょうど満たす程度の定量を� ��続して供給し、その後図示しないエンドレ� ��ベルトで溝の開放表面を覆いながら、回転� ��る過程で合成樹脂の硬化重合が進み、テー� ��状に取り出し可能な程度に硬化した箇所に� ��いて、帯状のブレード素材を成形溝から剥� ��して取り出し、連続して帯状の素材を得る� ��のである。

 本発明の1実施形態である2層構造の弾性� �ム部材を作成する場合は、注型機を2台設け� ��前後に配置し、それぞれの注型機はプレポ� ��マーと架橋剤とを計量して、均一に撹拌・� ��合しながら注型口より所定温度、例えば、1 45℃に温度調節された成形ドラム13の成形用� �内にポリウレタン液状物を順次吐出して注� �する。このとき、成形ドラム13は所定の速度 (例えば80秒/1回転)で時計方向に回転しており 、成形ドラム13の周速と成形溝30の彫り込み� �さおよび幅に対応する必要量が連続的に注� �され、先に注型された樹脂を後から注型さ� �た樹脂が覆う状態の層となって充満してい� �。

 部分2層構造の成型工程を模式的に図6、図7� ��基づいて説明する。
 部分層を形成するポリウレタン液状物は、� ��6の例では成形ドラム13の上方から約10時半� �時計位置図示A点に配設された第1注型機11の� ��型口11aから供給され、ベース層を形成する� ��リウレタン液状物は、ほぼ成形ドラム13の� �上C点に位置する第2注型機12の注型口12aから� ��給され、成形ドラムによる熱を受けながら� ��々に硬化しつつ、エンドレスベルトの当接� ��始位置F点に至り、その後エンドレスベルト によって覆われた状態でG点までの間、加熱� �保持される。これにより、液状物のウレタ� �重合反応がほぼ完了し、必要な幅と厚を備� �た部分的に2層に形成されたブレード素材が� ��状に連続的に成形される。
 注型口の位置は、層構成、樹脂の種類やブ� ��ードの厚み、製造スピードなどによって、� ��整される。本例では、成形ドラムの反回転� ��向で約9時から2時の時計位置に調整設置さ� �る。好ましくは、10時付近と0時付近からや� �左よりに設置される。

 図7に基づいて第1注型のA点からエンドレス� ��ルトが被覆するF点までの成形過程を模式的 に説明する。この図示の例では、弾性ゴム部 材の面の中間部に筋状に部分層1を形成する� �を示している。また、注型された合成樹脂� �硬化状態を斜線で示し、未硬化の部分は白� �きに標記している。ただし、この硬化進行� �況はイメージ的表示であって、加熱されて� �る成型溝の底面や壁面に接した部分から硬� �が進行し、エンドレスベルトも加熱されて� �るので、接触によって溝部開放側も硬化が� �進されるというイメージである。
 まず、A点では、成形溝内に第1注型口11aか� �部分層1に相当する樹脂液を注型する。この� ��では、筋状になるような一定量を連続して� ��給する。重合に適した温度に加温された成� ��溝底面に接した樹脂は重合が始まり、B点で は溝底面側が硬化をはじめている状態を示し ている。C点においてベース層2を形成する樹� ��を第2注型口12aから残りの成形溝断面を充填 する量を連続して供給する。D点では成形溝� �面や壁面の高温部に接触した部分から硬化� �進行している状態を現している。エンドレ� �ベルトが接触する直前のE点では、成形溝開� ��部表面側が流動状態を残し、下流側への流� ��込みが生ずるため、やや盛り上がった状態� ��示している。F点では、エンドレスベルトの 鏡面と接触し、余熱で高温とされたベルトと 接触して、表面側も硬化が進行することとな る。なお、F点では全体に斜線が入っている� �、重合硬化が完全に終了したことを意味す� �ものではない。
 このF点から取り出し位置(図4に記載)のまで の間に更に重合が進行し、テープ状に引出可 能とされる。
 なお、B点付近やD点付近に外部加熱装置を� �置すると、表面側の重合を促進することが� �きる。また、G点の直前に冷風送風装置等の� ��却装置を配置すると、成形溝からの剥離性� ��向上させることができる。また、離型剤や� ��面処理剤などを連続して供給する場合は、G 点とA点の間に配置することができる。

 こうして連続的に成形された帯状のブレ� ��ド成形物は、G点で成形ドラム13の成形溝30� �ら剥離され、冷却用コンベヤ20であるエンド レスコンベヤベルト上に導かれる。

 なお、図7に示された成形溝断面は底面が フラットである例を示しているが、これに限 らず肉厚を途中で変えた異形断面の弾性ゴム 部材を作成する場合は、成形断面形状も段差 を設ける。また、部分層をやや凸状に設ける 場合はその部分に層とする部分を深くするこ とができる。また、溝底面を粗面化すると、 粗面が形成されたブレード素材が得られ、微 小、球状のトナーの帯電用ブレード用として 適している。

 エンドレスコンベヤベルトは冷却装置21� �冷却されているため、帯状ブレード素材101� �エンドレスコンベヤベルト上で常温(20℃前� �)近くまで冷却されつつ搬送される。ブレー� ��の種類によっては、冷却コンベヤを積極的� ��冷却する必要がないことは前述のとおりで� ��る。この場合は、この冷却用コンベヤ20上� �、搬送されながら帯状のブレード素材は自� �に放熱する。

 そして、冷却された帯状ブレード素材は、� ��却用コンベヤ20より弛み検知機22、送りロー ル23、裁断装置24およびコンベヤ25に導かれる 。弛み検知機22は、支柱に取り付けられたセ� ��サーの間を通って帯状ブレード素材を、送� ��ロール23に誘導する。送りロール23は、帯状 ブレード素材を挟持して冷却用コンベヤ20よ� ��速く走行するので、その帯状ブレード素材� ��上側センサー26に接するときは停止し、下� �センサー27に接するとき送りを開始して、帯 状ブレード素材の製造速度と、裁断装置24の� ��理速度とを調整する(帯状ブレード素材に過 剰な張力を掛けない)。裁断装置24は、上刃お よび下刃の間にブレード素材を誘導して所定 の長さ(製品としての長さ)に裁断する。これ� ��よって、所定の長さに裁断された平板状の� ��レード用弾性ゴム部材の製造工程が終了す� ��。
 裁断装置は、上下の刃に限定されることは� ��く、テーブルと上側に刃を設けた構成によ� ��ても構成することができる。送りロールか� ��テーブル上に載置されたテープを押さえて� ��を作用させて、所定長に切断することがで� ��る。

 このようにして製造されるブレード用の弾� ��ゴム部材は、その一側縁部を、図2に図示す るように金属製支持部材4の一側縁に接着剤� �よって接着して、最終製品としてのクリー� �ングブレード等が完成する。
 また本発明の場合には、従来の遠心成形法� ��違って、クリーニングブレード等が連続し� ��一本ずつ製造されていくので、ホルダーと� ��着する工程などの後工程も一本ごとに処理� ��ればよいので、これらの工程の自動化が容� ��となる。成形型を用いる方法では、バリが� ��生することが避けられず、ブレードの先端� ��の稜線を裁断により形成する必要があり、� ��リの裁断などによる廃棄物が発生し、無駄� ��なる樹脂原料が多く発生する問題がある。

3-2 割型成型法
 割型成型法は、1枚のポリウレタン製の弾性 ブレードの大きさに相当するキャビティーを 成型する2枚の型部材をあわせて、キャビテ� �ー内へ液状のポリウレタン原料を注型し、� �合硬化後脱型して製造するものである。本� �明者は、型組みする前に一方の割型の壁面� �筋状にエッジ部あるいはニップ部を形成す� �液状のエステル系ポリウレタン原料を塗布� �、半硬化させた後に型組みして、ベース部� �形成するエーテル系ポリウレタン原料を注� �して、硬化させて脱型して部分2層を形成し� ��ブレード素材を得る。
 この割型による部分2層の成型方法は、本出 願人が出願した特願2005-357859号に開示した手� ��を用いることができる。
 即ち、次のとおりである。
 部分層に相当する位置に熱硬化性樹脂であ� ��液状合成樹脂を吐出するヘッドを移動させ� ��か、あるいは金型を移動させることにより� ��硬化性樹脂をビード状に塗布するように注� ��した後、割り金型を組み、ベースとなる熱� ��化性樹脂を注型して加熱炉で一体成形する� ��一体成形されたブレード素材は、割り金型� ��解体して取り出して所定のサイズに裁断さ� ��てブレードとして用いられる。金型を組む� ��きに支持体の一部をキャビティ内部にセッ� ��して、ベース形成用樹脂を注型すると支持� ��とブレードゴム体を一体的に接合できる。

<工程>
 本発明におけるブレードの製造方法は以下� ��示す金型の循環工程となる。工程を図13に� �す。
 まず、金型を清掃して熱硬化性樹脂の接す� ��部分の表面に離型剤を塗布する(A,B)。必要� �応じて、部分層対応樹脂塗布前に、あらか� �め、金型に金属製等の支持部材を固定する(C )。この際、ブレード素材の連続製造を意図� �て必要ならば支持部材となる金属を所定位� �に挿入されているか否かを検出するための� �持部材の検出装置を備えていてもよい。つ� �で、熱硬化性樹脂液を合成樹脂液吐出ヘッ� �からビード状等部分層に対応する樹脂を一� �の割り金型表面に塗布する(D)。しかる後に� �ブレード形状の割り金型を組み(E)、ベース� �材である熱硬化性樹脂を注型する(F)。次に� �この熱硬化性樹脂液を充填した割り金型を� �架橋するオーブンに搬送しながら液状合成� �脂を加熱硬化させて異なる組成の液状合成� �脂を一体成型する(G)。加熱硬化時において� �型に固定化されている金属製支持部材は、� �成樹脂と支持部材は一体化して加熱硬化さ� �る。その後、割り金型を解体してブレード� �取り出す(H,I)。ブレード素材を取り出した後 の金型は再度清掃することにより液状合成樹 脂を充填して繰り返し使用する(J)ことができ るという循環工程である。

 割り金型の清掃は、いかなる方法で行っ� ��も良いが、具体的には、特開平11-114972号公� ��で提案されているように所定の位置に清掃� ��を上に向けて載置された金型の上面に、平� ��ブラシを当接してその成形金型の長さ方向� ��往復運動させて前記成形金型の表面を清掃� ��る装置を用いても良い。清掃された金型の� ��面には、熱硬化した合成樹脂が金型から離� ��やすくするために離型剤を用いても良い。

<金型>  
 図14に割金型構造の概略を断面図として示� �。
 金型110は、左右の分割金型110a,110bから構成� ��れる。分割金型110a,110bの中間には支持部材� ��なる芯金AAを挟持する突出部材が形成され� �いる。この分割型110a,110bは、ベース板113と� �ベース板113の左右に立設された側壁114と傾� �側壁115の間に配置し、該傾斜側壁115側に楔� �に型締め部材116を押し込むことにより、締� �付けられて型組されるものである。両分割� �型110a,110bの間に形成された空間にベースと� �る合成樹脂を注型して、ブレードが成型さ� �る。
 図14に示したものは、芯金AAを配置して、樹 脂の加熱成型と芯金との接合を同時に行う例 を示している。芯金AAを配置せずに樹脂を硬� ��したブレード素材を成型し、その後支持部� ��を接合して、ブレードを製造することもで� ��る。
 図15に分割金型の一方(110a又は110b)に分割層� ��形成する樹脂を吐出ヘッド108から長手方向� ��ビード状に吐出する状態を示す。部分層の� ��型手段は、例えば、吐出ヘッドを移動させ� ��方法と分割金型を移動させる2つの方法を採 用することができる。

 図16に吐出ヘッド移動タイプの概略を示す� �
 この分割金型に注型する装置111は、スライ� ��板112を装着したホールドネジ118を駆動モー� ��Mで、回転して移動するものである。スライ ド板112は、2本のガイド桿によって案内され� �。駆動モータMには、回転方向を正逆切り換� ��、及び回転速度が制御可能なサーボモータ� ��用いられ、制御自体はリミットスイッチな� ��を装備したコンピュータ制御によって実施� ��れる。
 吐出ヘッド108を移動させるタイプでは、ス� ��イド板112に吐出ヘッド108を連結する。分割� ��型110aを移動するタイプでは、スライド板112 に分割金型110a(又は110b)を連結する。この後� �図14に示すように型組みをし、上方からベー スとなる樹脂を注型し、加熱硬化して、成型 する。得られた、ブレード樹脂素材は電子写 真用のブレード素材に適するものである。
 使用される液状合成樹脂は熱硬化性合成樹� ��が適しており、例えば、熱硬化性ポリウレ� ��ン樹脂が用いられる。硬さや弾性などの物� ��に応じた組成とした樹脂を用いる。また、� ��加剤を加えることができる。

 割型成型法によって成型されたクリーニ� ��グブレード等は、金属製などの支持部材4の 一方の先端部に弾性ゴム部材3が接合された� �態で一体成型される。図17は割型成型法によ って成型されたクリーニングブレードの斜視 図を示し、図18は横断面を示す。この図示の� ��では、摺擦してトナーを掻き落とすエッジ� ��分1をベース部材2と別組成とした多層弾性� �ム部材3の例を示している。図17、図18に示す クリーニングブレードは、弾性ゴム部材3に� �持部材4の一部がくい込む状態で接合されて� ��る。この図示の例では、摺擦してトナーを� ��き落とすエッジ部分1とベース部材2とを別� �成とした多層弾性ゴム部材の例を示してい� �。

3-3遠心成型法
 遠心成型法は、回転ドラムの内面に2種類の ポリウレタン材料を前後に分けて注型するこ とによって2層以上の層構成を形成した幅の� �いポリウレタンシートを得て、これを個別� �ブレード用の大きさに裁断して得る製法で� �る。

[実施例]
 各実施例及び各比較例を次条件によりクリ� ��ニングブレードあるいは現像ブレードを製� ��した。
 製造手段は、外周に溝を形成した回転成型� ��ラムを利用して連続成型する方法を用いた� ��製造装置は図4参照。

 <クリーニングブレード、現像ブレード> ;
 ポリウレタン製弾性ゴム部材:厚さ2.0mmであ� ��て、エッジ層(又はニップ層)厚0.3mm、ベース 層1.7mmとする。幅、長さは、試験用実機にあ� ��せた。
 金属製支持体:厚さ1.2mmの鋼板、
 接着処理:ダイマー酸ベースのホットメルト 接着剤にて、上記弾性ゴム部材と金属製支持 体を溶融接着。

<熱硬化型ポリウレタン>
 エッジ(ニップ)層及びベース層に用いたエ� �テル系ウレタン、エーテル系ウレタンの配� �は、各表に示したとおりである。

 <評価試験>  
 各実施例、各比較例で得られたクリーニン� ��ブレードあるいは現像ブレードを、平均粒� ��8μmの一成分磁性トナーを用いた一体型カー トリッジの現像装置(リコー社製レーザービ� �ムプリンター イプシオNX700)に仕込み、50%グ レースケール画像で画像ムラを確認した。ト ナー帯電量は、吸引式トナー帯電測定装置を 用いて評価した。実機による印字テストには 、43℃、湿度95%環境下14日間暴露したブレー� �を実機に装填して供試した。また文字チャ� �トでの画像出しを1セット1000枚(単位1k)とし� �、40kまで行い、印字状態を観察した。

[実施例1~4]
 実施例1~4、比較例1~4について、表1~3に示す� ��
 表1には、ポリウレタンの組成を示す。表2� �、クリーニングブレードに関する実施例1~3� �び比較例1,2について物性値、印字テスト結� �を示す。表3は、現像ブレードに関する実施� ��4、比較例3,4について物性値、印字テスト結 果を示す。ブレードは成型後43℃95%湿度14日� �露後実機試験に供試した。物性値は、成型� �7日間以上室温下に放置して物性値が安定し� ��供試前のポリウレタンの物性値を示す。

 エッジ層をエステル系ウレタン、ベース� ��をエーテル系ウレタンとした実施例1~4のク� ��ーニングブレード、現像ブレードは良好な� ��字結果がえられた。エッジ層及びベース層� ��エステル系ウレタンとした比較例1、3では� �14日間の高温高湿下に暴露したことにより加 水分解が進み、当接力が低下して印字不良が 発生したと考えられる。エッジ層をエーテル 系ウレタン、ベース層をエステル系ウレタン とした比較例2、4では、耐摩耗性に劣るエー� ��ル系ウレタンにより、エッジ摩耗が進み印� ��不良が発生したことが認められる。

[実施例5~13]
 クリーニングブレードに関して、ウレタン� ��合、物性値、評価試験結果について実施例5 ~13、比較例5を表4に示す。
 ブレードは成型後43℃95%湿度14日暴露後実機 試験に供試した。物性値は、表2と同様に物� �値が安定した供試前のポリウレタンの物性� �を示す。

 エッジ層をエステル系ウレタン、ベース層� ��エーテル系ウレタンとした実施例5~13のクリ ーニングブレードは良好な印字結果がえられ た。永久変形が少なく、機械的強度、耐摩耗 性に優れ、使用環境対応性に優れた2層に形� �した電子写真装置用のブレードであること� �確認できた。永久変形が少なく、機械的強� �、耐摩耗性に優れ、使用環境範囲での粘弾� �の温度依存性が小さく、硬さ(ブレードの圧� ��力)が適正範囲であるブレード(低温環境下� �もクリーニング可能かつ高温環境下で異音� �発生しない)が確認できた。このような広範� ��の適用は単一材で実現するのが困難である� ��、本発明のブレードはエステル系ポリウレ� ��ンをエッジ部あるいはニップ部とし、エー� ��ル系ポリウレタンをベース部とすることに� ��って解決することができた。
 特に、ベース層のエーテル系ウレタンのJIS- A硬度は、60~85で良好であることが確認された 。tanδピーク温度は-33~0℃において特に良好� �あった。反発弾性に着目すると、各実施例� �も0℃と50℃の差が10%以下であった。
 比較例5は、エッジ層、ベース層ともエステ ル系ウレタンで構成されており、低温下での 印字評価が最初から不良となっており、低温 特性が不良である。反発弾性が低温下で小さ いことが原因と推測される。実施例12、13で� �、常温下での評価がやや悪くなっており、JI S-A硬度が58と小さいことと、87と大きいこと� �影響していると推測される。実施例10、11で� ��、tanδピーク温度が-34℃と低いこと、6℃と� ��いことが影響していると推測される。

[実施例14~22]
 クリーニングブレードに関して、ウレタン� ��合、物性値、評価試験結果について実施例1 4~22、比較例5を表5に示す。
 表4の評価試験に加えて、実機にクリーニン グブレードを組み付けた後、40℃、湿度95%の� ��囲気下に30日間保管した後の常温(23℃)での� ��価を加えた。
 ブレードは成型後43℃95%湿度14日暴露後実機 試験に供試した。物性値は、表2と同様に物� �値が安定した供試前のポリウレタンの物性� �を示す。

 この表5の結果から、表4の結果と同様の� �容が確認でき、30日間高温高湿下に放置した 後も、実施例14~18は常温では良好な印字が得� ��れた。