Beschreibung

Stanzling insbesondere zum dauerhaften Verschließen von Löchern

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stanzling insbesondere zum dauerhaften Verschließen von Löchern, die sich vorzugsweise in Blechen oder in Kunststoffteilen befinden, sowie ein Verfahren zum dauerhaften Verschließen von Löchern.

Bei der Fertigung von komplexeren Gebilden aus Metallblechen und/oder Kunststoffen lässt es sich konstruktiv nicht vermeiden, dass in die Bleche oder Kunststoffe Löcher geschnitten werden müssen, um an dahinter liegende Hohlräume, sei es zum Lackieren oder sei es zum Verschweißen, zu gelangen.

Diese Löcher sind nach dem Abschluss des gewünschten Prozesses zumeist nicht mehr erforderlich, oftmals sogar störend, weil durch sie Luft, Luftfeuchtigkeit oder Wasser in das Gebilde eindringen kann, was beispielsweise zu Oxidationsprozessen (Rost) führen kann.

Eine einfache Lösung zur Vermeidung dieser Probleme besteht darin, die Löcher nach Gebrauch wieder zu verschließen.

Gerade bei der Produktion von modernen Fahrzeugen wie Wasserfahrzeugen, Landfahrzeugen (Lastkraftwagen, Automobilen usw.), Luftfahrzeugen, Raumfahrzeugen, Kombinationen hiervon, zum Beispiel Amphibienfahrzeugen, ist es unumgänglich, dass während des Zusammenbaus in vielen einzelnen Teilen aus Blechen oder Kunststoffen unterschiedlich große Löcher erforderlich sind. Üblicherweise liegen die Durchmesser der Löcher zwischen 5 und 50 mm. Viele dieser Löcher müssen im späteren Prozess wieder luft- und insbesondere wasserdicht verschlossen werden, um besagte Korrossionsangriffe zu unterbinden. Daneben besteht die Anforderung, durch das Verschließen der Löcher die Geräuschdämmung des Passagierinnenraums erheblich zu verbessern.

Im Folgenden werden die der Erfindung zugrunde liegenden Probleme sowie deren Lösung am Beispiel der Karosserie eines Automobils beschrieben. Dies stellt ausdrücklich keine Beschränkung des Erfindungsgedankens auf diese Anwendung dar. Diese Anwendung ist Teil des technischen Feldes, auf dem die Erfindung besonders vorteilhaft zum Tragen kommt.

Wenn ab jetzt die Verwendung in einer Karosserie genannt ist, liest der Fachmann alle anderen Anwendungsmöglichkeiten außerhalb einer Karosserie mit.

Im Automobilbau müssen Löcher an verschiedenen Stellen in der Karosserie gesetzt beziehungsweise ausgestanzt werden. In der Regel erfolgt dies beim Stanz- und Umformungsprozess der einzelnen Blech- oder Aluminiumteile, weiter können auch Löcher in Kunststoffbauteilen gebohrt werden. Anschließend werden mittels verschiedenen Fügeprozessen die einzelnen Metallteile miteinander verbunden, und es entsteht die Rohkarosse. Die darin befindlichen Löcher, Öffnungen oder Durchbrüche dienen unter anderem als Lackablauflöcher (zum Beispiel für KTL-Lacke), Wachsinjektionslöcher, Wachsablauflöcher, Löcher für spätere Verschraubungen in der Montage oder für Kabeldurchführungen. Viele dieser Löcher müssen nach dem Trocknen des kathodischen Tauchlackes wieder verschlossen werden oder auch nach dem finalen Klarlack-Prozess (dann würde der Lochverschluss im Montageprozess stattfinden).

Die Notwendigkeit eines Lochverschlusses kann viele Ursachen haben, zum Beispiel: - Feuchtigkeit

Akustik

Korrosionsschutz

In der Regel werden die Löcher beziehungsweise Öffnungen mittels Spritzgussteilen (Stopfen) aus verschiedenen, je nach Anforderungsprofil angefertigten Kunststoffen verschlossen. Das können zum Beispiel Stopfen aus PET, ABS, PP, PVC, EPDM, PA und weitere gängige im Markt befindliche Kunststoffe oder auch Kombinationen aus den genannten Materialien und marktübliche hier nicht aufgeführte Kunststoffsubstrate sein. Im Einsatz finden sich auch Materialien, die einen Anteil von Glasfasern besitzen; denkbar sind auch Carbonfasern, die eine Verstärkung des Stopfens zum Beispiel gegen das Durchstoßen bieten. Grundsätzlich sind alle gängigen Kunststoffsubstrate möglich, solange diese bestimmte Parameter zu Lackierbarkeit, Temperaturstabilität, Formstabilität unter klimatischen Bedingungen bieten und auch eine gewisse Wirtschaftlichkeit im Herstellungsprozess der Stopfen erfüllen.

Momentan werden zum Verschließen von Karosserielöchern in der Regel Kunststoffstopfen verwendet, die zum einen im Einzelfall nicht sicher das Loch verschließen und zum anderen vergleichsweise aufwändig und teuer herzustellen sind. Bei besonders hohen Anforderungen an die Dichtigkeit werden die Stopfen mit Ringen aus Schmelzklebern versehen. Aus der EP 0 91 1 132 B1 ist ein verbessertes Herstellverfahren für solche Stopfen bekannt. Die EP 1 265 738 B1 beschreibt expandierende vorgeformte Stopfen. Für jede Lochgröße ist ein spezieller, auf die Lochgröße angepaßter Stopfen erforderlich. Dies bedeutet hohen logistischen und verwaltungstechnischen Aufwand für den Abnehmer der Stopfen.

So muss an der Produktionslinie eine große Anzahl von Stopfen verschiedener Größen in jeweils zugeordneten Lagerkästen vorgehalten werden.

Problematisch ist zusätzlich, dass Stanzgrate nicht sicher überbrückt werden können. Außerdem benötigen Stopfen eine ausreichende ebene Auflagefläche und können nicht in Ecken verbaut werden. Des Weiteren eignen sich zu diesem Zweck Klebebänder, die angepaßt auf die Lochgröße abgelängt oder gestanzt werden. Aber auch Klebebänder werden den im Markt steigenden Anforderungen nicht immer gerecht.

Die Klebebänder haben den Vorteil, dass sie zwar Stanzgrate oder ungünstige Geometrien überbrücken können, aber sie müssen flexibel sein.

In der DE 10 2008 050 722 A1 wird ein solches Klebelement auf Basis von Butylkautschuk in Verbindung mit einer Korrosionsschutzschicht beschrieben. Dieses ist zwar flexibel, kann aber auch leicht von spitzen Gegenständen durchstoßen werden. Bei einer solchen Konstruktion ist gerade im Bereich des Unterbodens der Karosserie ein zusätzlicher Schutz vor Beschädigungen in Form einer Unterbodenbeschichtung notwendig. Ein weiterer Schwachpunkt von Stanzteilen im Bereich des Unterbodens liegt darin, dass sie durch gezielten Druck, der zum Beispiel durch einen Stöckelschuh erfolgen kann, sich teilweise ablösen und keinen Schutz vor Korrosion mehr leisten können

Wie bereits in der WO 2006/053827 A1 beschrieben wird, eignen sich für den speziellen Lochverschluss auch Stanzlinge, die aus einer zumindest partiell einseitig selbstklebend ausgerüsteten Basisschicht aus einem hitzebeständigen Träger bestehen, dessen Fläche größer als die Fläche des zu verschließenden Loches ist und der insbesondere mittig auf der klebend ausgerüsteten Seite mit einem ersten Abschnitt einer hitzeaktivierbaren Klebfolie versehen ist, dessen Fläche größer als die Fläche des zu verschließenden Loches und kleiner als die Fläche der Basisschicht ist. Der Stanzling wird derart über dem zu verschließenden Loch aufgebracht, dass das Loch im Wesentlichen von dem ersten Abschnitt abgedeckt ist. Die beschriebenen hitzeaktivierbaren Klebfolien eignen sich gut zur Abdichtung, sind jedoch vergleichsweise teuer.

Die Möglichkeit, eine Komponente in den Stanzling einzubringen, die bei erhöhter Temperatur wie einem Trocknungsschritt im Lackierbereich das Loch vollständig ausfüllt und/oder abdeckt, indem sie aufschäumt, wird in der WO 2005/097582 A1 beschrieben. Jedoch zeigt sich, dass die ungeschäumte Komponente eine große Expansion aufweisen muss, um einen vollständigen Lochverschluss zu gewährleisten, da die Ausbreitungsrichtung lediglich durch die Haftungsseite zum einseitig selbstklebenden Stanzling begrenzt wird. Durch diesen notwendigen hohen Schäumungsgrad weist der resultierende Lochverschluss nur eine vergleichsweise geringe Materialdichte auf, was sich nachteilig auf die geräuschdämmenden Eigenschaften auswirkt. Zusätzlich zeigt ein derartiger Lochverschluss eine nur geringe Festigkeit hinsichtlich der Schaumhaftung zum Blech, da das Material nur mit dem Lochrand und wenig Blech auf der dem Stanzteil abgewandten Seite in Kontakt kommt. Daraus resultiert eine geringe Durchstoßfestigkeit, welche für den beschriebenen Anwendungsbereich von entscheidender Bedeutung ist.

Hier sollen die selbstklebenden Lochverschlüsse, die eine akustische Wirkung erzielen müssen, näher betrachtet werden. Oft werden diese akustikrelevanten Lochverschlüsse in der Montage eingesetzt, um in der Fahrgastzelle einen abgeschotteten Bereich, den Fahrzeuginnenraum, zu erzielen. Eine im Fahrzeuginnenraum störende Akustik wird zum Beispiel durch Abrollgeräusche der Reifen oder auch durch Rollsplitt sowie kleine Steinchen erzeugt, die gegen die Fahrzeugbeplankung und auch gegen die Fahrzeugträger geschleudert werden. Weiter können auch Windgeräusche, die durch strömungstechnisch ungünstiges Design entstehen, eine Ursache von höherem, unerwünschtem Geräuschpegel in der Fahrgastzelle sein. Oft wird der durch Rollsplitt, Steinchen, Abrollgeräusche der Reifen und auch durch Bodenunebenheiten verursachte Schall in den Hohlräumen der Trägersysteme (Längsund Querträger) in den Fahrzeuginnenraum beziehungsweise die Fahrgastzelle weitergeleitet. Dies führt dazu, dass akustisch wirksame Produkte auch außerhalb des Fahrzeuges zum Einsatz kommen müssen. Zum Beispiel ist ein wirksamer Akustikschutz, Löcher in der Bodengruppe beziehungsweise in der Fahrzeugplattform abzukleben. Oft sind Löcher, Ausstanzungen oder Bohrungen in den Längs- und Querträgern eingebracht. Hier muss besonders darauf geachtet werden, dass jede mögliche Öffnung sorgfältig verschlossen wird. Wie schon vorab beschrieben, dienen viele Löcher in den Karosserieblechteilen, beziehungsweise den Trägersystemen dazu, dass der KTL-Lack möglichst schnell aus der Karosserie und allen Arten von Hohlräumen ablaufen kann, um Prozesszeit zu sichern. Im Umkehrschluss bedeutet das, dass unmittelbar nach dem KTL-T rockner die Öffnungen und Löcher sicher verschlossen werden müssen. In der Regel wird dies in der sogenannten PVC-Linie vollzogen. Bei diesem Bereich handelt es sich um einen Fertigungsschritt, der vor dem Füller-Lackieren beziehungsweise vor dem Basislack- Lackieren stattfindet. Somit ist ein weiteres zu erfüllendes Merkmal die Überlackierbarkeit von Produkten, die in diesem Produktionsabschnitt zum Einsatz kommen. Weiter muss eine Kompatibilität zu PVC-Nahtabdichtmaterial gewährleistet sein, da zwischen KTL- Trockner und der nächsten Lackschicht Spalte mit pumpbaren PVC-Massen abgedichtet werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Stanzling zur Verfügung zu stellen, der zum dauerhaften Verschließen von Löchern insbesondere in Blechen oder in Kunststoffteilen von Automobilkarosserien geeignet ist, der besagte Löcher derart verschließt, dass ein Durchtritt von Feuchtigkeit ausgeschlossen ist, der die Geräuschdämmung verbessert, der die Löcher auch bei Steinschlag am Unterboden beziehungsweise bei mechanischen Beanspruchungen im Innenraum, insbesondere im Bodenbereich, sicher verschließt und der insbesondere Löcher mit Stanzgraten oder Löcher an Stellen mit schwierigen dreidimensionalen Geometrien sicher und dauerhaft verschließt.

Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Stanzling, wie er im Hauptanspruch niedergelegt ist. Gegenstand der Unteransprüche sind vorteilhafte Weiterentwicklungen des Erfindungsgegenstandes sowie ein Verfahren zum dauerhaften Verschließen von Löchern.

Demgemäß betrifft die Erfindung einen Stanzling insbesondere zum dauerhaften Verschließen von Löchern insbesondere in Blechen oder in Kunststoffteilen mit einem Träger enthaltend zumindest einen wärmehärtenden Duroplasten, wobei der Stanzling zumindest vor der Aushärtung selbstklebend ist.

Duroplaste (Duromere) sind hochvernetzte, unschmelzbare Polymere wie beispielsweise Phenol- oder Melaminharze, die nicht plastisch verarbeitet werden können. Zur

Formgebung des duroplastischen Kunststoffes werden die Monomere in eine Form gegossen und dort vorvernetzt. Nach Abschluss der thermischen oder photochemischen

Vernetzung erhält man einen ausgehärteten, beständigen Kunststoff.

Duroplaste sind bei niedrigen Temperaturen stahlelastisch, und auch bei höheren Temperaturen können sie nicht viskos fließen, sondern verhalten sich bei sehr begrenzter

Deformierbarkeit elastisch. Der Schubmodul unterschreitet bei keiner Temperatur 10 ⁷

N/m ² .

Gemäß einer ersten vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besteht der Stanzling zu mindestens 80 Gew.-%., vorzugseise zu mindestens 90 Gew.-%, weiter vorzugsweise zu mindestens 99 Gew.-%, besonders vorzugseise zu 100 Gew.-%, aus dem wärmehärtenden Duroplasten.

Der Stanzling kann dabei einen einzigen Duroplasten enthalten. Es kann auch eine Mischung verschiedener Duroplasten in dem Stanzling vorhanden sein. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der aushärtbare Duroplast vor der Aushärtung selbstklebend, oder auf den Träger ist zumindest partiell eine Selbstklebemassenschicht aufgebracht.

Eine Selbstklebemasse, auch Haftklebemasse genannt, ist eine Klebemasse, die bereits unter relativ schwachem Andruck eine dauerhafte Verbindung mit fast allen Haftgründen erlaubt und nach Gebrauch im Wesentlichen rückstandsfrei vom Haftgrund wieder abgelöst werden kann. Eine Haftklebemasse wirkt bei Raumtemperatur permanent haftklebrig, weist also eine hinreichend geringe Viskosität und eine hohe Anfassklebrigkeit auf, so dass sie die Oberfläche des jeweiligen Klebegrunds bereits bei geringem Andruck benetzt. Die Verklebbarkeit der Klebemasse beruht auf ihren adhäsiven Eigenschaften und die Wiederablösbarkeit auf ihren kohäsiven Eigenschaften. Erfindungsgemäß wird unter der wärmehärtbaren Klebemasse eine Strukturklebemasse (Konstruktionsklebstoff, Montageklebstoff) verstanden (siehe Römpp, Georg Thieme Verlag, Dokumentkennung RD-19-04489, letzte Aktualisierung: September 2012). Nach DIN EN 923: 2006-01 sind Strukturklebstoffe Klebstoffe, die Klebverbindungen bilden, die in einem Gefüge für eine vorgegebene längere Zeitspanne eine festgelegte Festigkeit beibehalten können (nach ASTM-Definition: „bonding agents used for transferring required loads between adherends exposed to Service environments typical for the structure involved"). Es sind also Klebstoffe für chemische und physikalisch hoch beanspruchbare Klebungen, die im ausgehärteten Zustand zur Verfestigung der geklebten Substrate beitragen und zur Herstellung von Konstruktionen aus Metallen, Keramik, Beton, Holz oder verstärkten Kunststoffen verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Strukturklebstoffe basieren insbesondere auf (wärmehärtbaren) Reaktionsklebstoffen (Phenolharze, Epoxidharze, Polyimide, Polyurethane und andere). Wie erwähnt, kann diese wärmehärtbare Klebemasse gleichzeitig vor dem Aushärten selbstklebend sein.

Die aushärtbare Klebemasse kann nach dem Aushärten elastisch sein, um einen dauerhaften, gegen Schwingungen und Verbindungen unempfindlichen Verschluss sicherzustellen. Ein besonders vorteilhaft geeigneter haftklebriger Duroplast ist in der EP 0 877 069 A1 offenbart.

Demgemäß setzt sich der Duroplast aus folgenden Anteilen zusammen:

15 bis 60 Gew.-% aus einem thermisch vulkanisierbaren, polyveresterten Kautschuk,

10 bis 30 Gew.-% aus Bitumen und/oder klebrigmachenden Harzen,

1 bis 20 Gew.-% aus Vulkanisationshilfsmitteln,

0,2 bis 5 Gew.-% aus Vulkanisationsbeschleunigern,

10 bis 70 Gew.-% aus Füllstoffen und

gegebenenfalls weiteren Hilfsstoffen, Weichmachern und Ölen.

Das Bitumen beziehungsweise die klebrigmachenden Harze, beispielsweise ein Terpenphenolharz, dienen zur Einstellung der Haftklebrigkeit.

Der Kautschuk ist vorzugsweise das Reaktionsprodukt eines Polymeren oder eines Polymergemisches A mit im Mittel mindestens zwei Hydroxylgruppen pro Makromolekül und eines mit A verträglichen Polymeren oder Polymergemisches B mit im Mittel mindestens zwei Carbonsäuregruppen oder mindestens zwei Carbonsäureanhydridgruppen oder mindestens einer Carbonsäuregruppe sowie einer Carbonsäureanhydridgruppe pro Makromolekül, wobei mindestens eines der Polymeren A oder B olefinische Doppelbindungen enthält, über die der Kautschuk unter den üblichen Reaktionsbedingungen bei erhöhter Temperatur vulkanisierbar ist..

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind die Polymere A und B flüssige Polybutadiene, die im Mittel mindestens zwei Hydroxylgruppen, Carbonsäuregruppen oder Carbonsäureanhydridgruppen pro Makromolekül tragen.

Diese funktionellen Gruppen können endständig an den Kettenenden oder an den Enden der Seitenketten gebunden sein, sie können aber auch innenständig an der Kette liegen.

Schließlich kann der Kautschuk als weitere Ausgangsbestandteile kurzkettige Hydroxyl- oder Carbonsäureanhydrid- oder Carbonsäure-terminierte Stoffe aufweisen. Diese fungieren im Hinblick auf die Polyester-Bildung als Abbrecher (zum Beispiel Monoalkohole), Kettenverlängerer (zum Beispiel Glykole) oder Vernetzer (zum Beispiel Glyzerin). Die Polyveresterung des Kautschuks erfolgt weiter vorzugsweise durch den Zusatz eines Veresterungskatalysators, und zwar zu einem Anteil von 0,05 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%. Als Veresterungskatalysatoren kommen dabei zum Einsatz insbesondere basische Veresterungskatalysatoren wie Amine, bevorzugt sekundäre und tertiäre aliphatische Amine, ganz besonders bevorzugt n-Dibutylamin, Dimethycyclohexylamin, Diazabicyclooctan, Tetramethylethylendiamin oder Pentamethyldiethylentriamin sowie 1 - Methylimidazol oder 1 ,2-Dimethylimidazol.

Als Vulkanisationshilfsmittel und Vulkanisationsbeschleuniger haben sich Schwefel, 2,2'-Dibenzothiazyldisulfid und gegebenenfalls Zinkoxid als besonders vorteilhaft erwiesen.

Der Zusatz der genannten Stoffe erfolgt in einer bei einer Vulkanisation üblichen Menge.

Je nach Anwendungsfall können weitere Füllstoffe wie Kreide, Ruß, Titandioxid, Talkum, pyrogene Kieselsäure, Bariumsulfat oder Calciumoxid zugesetzt sein, darüber hinaus als Hilfsstoffe Oxidationsinhibitoren, bevorzugt Pentaerythrityl-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.butyl-4- hydroxiphenyl)-propionat].

Weiterhin kann der Duroplast auch noch mit dem System verträgliche Weichmacher oder als Weichmacher fungierende Öle enthalten. Bevorzugt in Frage kommen handelsübliche Phthalat-Weichmacher oder naphthenische Öle.

Zur Herstellung werden zunächst entweder einem der Polymere A oder B oder alternativ beiden Polymeren A und B getrennt voneinander die aufgeführten Inhaltsstoffe mit einem handelsüblichen Dissolver, Planetenmischer oder Kneter unter Anlegen von Vakuum zugemischt.

Dann werden die daraus resultierenden Komponenten A und B über eine 2-Komponenten-Mischanlage zusammengemischt und sogleich auf einer üblichen Streichanlage auf einem Trennpapier zu einem pastösen Film beliebiger Dicke, vorzugsweise 0,2 mm bis 2,0 mm, ausgestrichen.

Im anschließenden Wärmekanaldurchlauf erfolgt bei einer Temperatur, die deutlich unterhalb der Anspringtemperatur der Vulkanisation liegen muss und ansonsten im wesentlichen abhängig von der Art und der Menge des Veresterungskatalysators und der Durchlaufgeschwindigkeit ist, die Aushärtung der pastösen Mischung zur haftklebrigen Folie. Üblicherweise liegt die Temperatur bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von 1 m/min bis 10 m/min zwischen Raumtemperatur und 80 °C. Als Duroplasten finden weiterhin insbesondere reaktive hitzeaktivierbare Klebemassen Verwendung.

Diese besitzen eine sehr gute Dimensionsstabilität, wenn die elastomere Komponente eine hohe Elastizität aufweist. Weiterhin bedingen die Reaktivharze, dass eine Vernetzungsreaktion eintreten kann, die die Verklebungsfestigkeit deutlich erhöht. So lassen sich zum Beispiel hitzeaktivierbare Klebemassen auf Basis von Nitrilkautschuken und Phenolharzen einsetzen, zum Beispiel kommerziell erhältlich im Produkt tesa ® 8401 der Firma tesa.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform besteht die duroplastische Klebemasse zumindest aus

a) einem Polyamid mit Amino- und/oder Säureendgruppen,

b) einem Epoxidharz,

c) gegebenenfalls einem Weichmacher,

wobei das Polyamid bei Temperaturen von mindestens 150 °C mit dem Epoxidharz reagiert und das Verhältnis in Gewichtsanteilen von a) und b) zwischen 50:50 bis 99:1 liegt. Weiter vorzugsweise besteht die duroplastische Klebemasse aus

i) einem thermoplastischen Polymer mit einem Anteil von 30 bis 89,9 Gew.-%, ii) einem oder mehreren klebrigmachenden Harzen mit einem Anteil von 5 bis 50 Gew.-% und/oder

iii) Epoxidharze mit Härtern, gegebenenfalls auch Beschleunigern, mit einem Anteil von 5 bis 40 Gew.-%.

Diese Klebemasse ist eine Mischung von reaktiven Harzen, die bei Raumtemperatur vernetzen und ein dreidimensionales, hochfestes Polymernetzwerk bilden, und von dauerelastischen Elastomeren, die einer Versprödung des Produktes entgegenwirken. Das Elastomer kann bevorzugt aus der Gruppe der Polyolefine, Polyester, Polyurethane oder Polyamide stammen oder ein modifizierter Kautschuk sein wie zum Beispiel Nitrilkautschuk.

Die insbesondere bevorzugten thermoplastischen Polyurethane (TPU) sind als Reaktionsprodukte aus Polyester- oder Polyetherpolyolen und organischen Diisocyananten wie Diphenylmethandiisocyanat bekannt. Sie sind aus überwiegend linearen Makromolekülen aufgebaut. Solche Produkte sind zumeist in Form elastischer Granulate im Handel erhältlich, zum Beispiel von der Bayer AG unter dem Handelsnamen„Desmocoll".

Durch Kombination von TPU mit ausgewählten verträglichen Harzen kann die Erweichungstemperatur der Klebemasse gesenkt werden. Parallel dazu tritt sogar eine Erhöhung der Adhäsion auf. Als geeignete Harze haben sich beispielsweise bestimmte Kolophonium-, Kohlenwasserstoff- und Cumaronharze erwiesen.

Alternativ dazu kann die Reduzierung der Erweichungstemperatur der Klebemasse durch die Kombination von TPU mit ausgewählten Epoxidharzen auf der Basis von Bisphenol A und/oder F und einem latenten Härter erreicht werden. Eine Klebemasse aus einem derartigen System erlaubt ein Nachhärten der Klebfuge, entweder allmählich bei Raumtemperatur ohne jeden weiteren äußeren Eingriff oder kurzzeitig durch eine gezielte Temperierung.

Durch die chemische Vernetzungsreaktion der Harze werden große Festigkeiten zwischen der Klebemasse und dem Träger erzielt und eine hohe innere Festigkeit des Produktes erreicht.

Die Zugabe dieser reaktiven Harz/Härtersystemen führt dabei auch zu einer Erniedrigung der Erweichungstemperatur der oben genannten Polymere, was ihre Verarbeitungstemperatur und -geschwindigkeit vorteilhaft senkt. Das geeignete Produkt ist ein bei Raumtemperatur oder leicht erhöhten Temperaturen selbsthaftendes Produkt. Beim Erhitzen des Produktes kommt es kurzfristig auch zu einer Erniedrigung der Viskosität wodurch das Produkt auch raue Oberflächen benetzen kann.

Die Zusammensetzungen für die Klebemasse lassen sich durch Veränderung von Rohstoffart und -anteil in weitem Rahmen variieren. Ebenso können weitere Produkteigenschaften wie beispielsweise Farbe, thermische oder elektrische Leitfähigkeit durch gezielte Zusätze von Farbstoffen, mineralischen beziehungsweise organischen Füllstoffen und/oder Kohlenstoff- beziehungsweise Metallpulvern erzielt werden.

Als Nitrilkautschuke können in erfindungsgemäßen Klebmassen insbesondere alle Acryl- nitril-Butadien-Copolymere zum Einsatz kommen mit einem Acrylnitrilgehalt von 15 bis 50 Gew.-%. Ebenso sind auch Copolymere aus Acrylnitril, Butadien und Isopren einsetzbar. Dabei ist der Anteil von 1 ,2-verknüpftem Butadien variabel. Die vorgenannten Polymere können zu einem unterschiedlichen Grad hydriert sein auch vollständig hydrierte Polymere mit einem Doppelbindungsanteil von unter 1 % sind nutzbar. Alle diese Nitrilkautschuke sind zu einem gewissen Grad carboxyliert, bevorzugt liegt der Anteil der Säuregruppen bei 2 bis 15 Gew.-%. Kommerziell sind solche Systeme zum Beispiel unter dem Namen Nipol 1072 oder Nipol NX 775 der Firma Zeon erhältlich. Hydrierte carboxylierte Nitrilkautschuke sind unter dem Namen Therban XT VP KA 8889 von der Firma Lanxess kommerzialisiert.

Um die Adhäsion zu erhöhen, ist auch der Zusatz von mit den Nitrilkautschuken verträglichen Klebharzen möglich. Als Epoxidharze werden üblicherweise sowohl monomere als auch oligomere Verbindungen mit mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül verstanden. Dieses können Reaktionsprodukte von Glycidestern oder Epichlorhydrin mit Bisphenol A oder Bisphenol F oder Mischungen aus diesen beiden sein. Einsetzbar sind ebenfalls Epoxidnovolakharze gewonnen durch Reaktion von Epichlorhydrin mit dem Reaktionsprodukt aus Phenolen und Formaldehyd. Auch monomere Verbindungen mit mehreren Epoxidendgruppen, die als Verdünner für Epoxidharze eingesetzt werden, sind verwendbar. Ebenfalls sind elastisch modifizierte Epoxidharze einsetzbar.

Beispiele von Epoxidharzen sind Araldite™ 6010, CY-281™, ECN™ 1273, ECN™ 1280, MY 720, RD-2 von Ciba Geigy, DER™ 331 , 732, 736, DEN™ 432 von Dow Chemicals, Epon™ 812, 825, 826, 828, 830 etc. von Shell Chemicals, HPT™ 1071 , 1079 ebenfalls von Shell Chemicals, Bakelite™ EPR 161 , 166, 172, 191 , 194 etc. der Bakelite AG.

Kommerzielle aliphatische Epoxidharze sind zum Beispiel Vinylcyclohexandioxide wie ERL-4206, 4221 , 4201 , 4289 oder 0400 von Union Carbide Corp.

Elastifizierte Epoxidharze sind erhältlich von der Firma Noveon unter dem Namen Hycar.

Epoxidverdünner, monomere Verbindungen mit mehreren Epoxidgruppen sind zum Beispiel Bakelite™ EPD KR, EPD Z8, EPD HD, EPD WF, etc. der Bakelite AG oder Polypox™ R 9, R12, R 15, R 19, R 20 etc. der Firma UCCP.

Weiter vorzugsweise enthält die Klebemasse mehr als ein Epoxidharz.

Als Novolak-Harze können zum Beispiel eingesetzt werden, Epi-Rez™ 5132 von Celanese, ESCN-001 von Sumitomo Chemical, CY-281 von Ciba Geigy, DEN™ 431 , DEN™ 438, Quatrex 5010 von Dow Chemical, RE 305S von Nippon Kayaku, Epiclon™ N673 von DaiNipon Ink Chemistry oder Epicote™ 152 von Shell Chemical.

Weiterhin lassen sich als Reaktivharze auch Melamin-Harze einsetzen wie zum Beispiel Cymel™ 327 und 323 von Cytec.

Weiterhin lassen sich als Reaktivharze auch Terpenphenolharze wie zum Beispiel NI REZ™ 2019 von Arizona Chemical einsetzen. Weiterhin lassen sich als Reaktivharze auch Phenolharze wie zum Beispiel YP 50 von Toto Kasei, PKHC von Union Carbide Corp. und BKR 2620 von Showa Union Gosei Corp. einsetzen.

Weiterhin lassen sich als Reaktivharze auch Phenolresolharze auch in Kombination mit anderen Phenolharzen einsetzen.

Weiterhin lassen sich als Reaktivharze auch Polyisocyanate wie zum Beispiel Coronate™ L von Nippon Polyurethan Ind., Desmodur™ N3300 oder Mondur™ 489 von Bayer einsetzen. In einer vorteilhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Klebemasse auf Basis Nitrilkautschuk sind außerdem klebkraftsteigernde (klebrigmachende) Harze zugesetzt; sehr vorteilhaft zu einem Anteil von bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf die Klebemasse.

Als zuzusetzende klebrigmachende Harze sind ausnahmslos alle vorbekannten und in der Literatur beschriebenen Klebharze einsetzbar. Bevorzugt geeignet sind unter anderem nicht hydrierte, partiell- oder vollständig hydrierte Harze auf Basis von Inden, Kolophonium und Kolophoniumderivaten, hydrierte Polymerisate des Dicyclopentadiens, nicht hydrierte, partiell, selektiv oder vollständig hydrierte Kohlenwasserstoffharze auf Basis von C ₅ -, C ₅ /C ₉ - oder Cg-Monomerströmen, Polyterpenharze auf Basis von a-Pinen und/oder ß-Pinen und/oder δ-Limonen oder hydrierte Polymerisate von bevorzugt reinen C ₈ - und Cg-Aromaten.

Beliebige Kombinationen dieser und weiterer Harze können eingesetzt werden, um die Eigenschaften der resultierenden Klebmasse wunschgemäß einzustellen. Im Allgemeinen lassen sich alle mit dem entsprechenden Polymer kompatiblen (löslichen) Harze einsetzen. Auf die Darstellung des Wissensstandes im „Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology" von Donatas Satas (van Nostrand, 1989) sei ausdrücklich hingewiesen.

Neben den schon genannten säure- oder säureanhydridmodifizierten Nitrilkautschuken können auch noch weitere Elastomere eingesetzt werden. Neben weiteren säure- oder säureanhydridmodifizierten Elastomeren können auch nicht modifizierte Elastomere zum Einsatz kommen wie zum Beispiel Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, Styrolblockcopoly- mere, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral oder lösliche Polyester.

Auch Copolymere mit Maleinsäureanhydrid wie zum Beispiel ein Copolymer aus

Polyvinylmethylether und Maleinsäureanhydrid, zum Beispiel zu beziehen unter dem Namen Gantrez™, vertrieben von der Firma ISP, sind einsetzbar.

Durch die chemische Vernetzung der Harze mit den Elastomeren werden sehr große Festigkeiten innerhalb der Klebemasse erreicht.

Als weitere Additive können typischerweise genutzt werden:

primäre Antioxidantien wie zum Beispiel sterisch gehinderte Phenole

sekundäre Antioxidantien wie zum Beispiel Phosphite oder Thioether

Prozessstabilisatoren wie zum Beispiel C-Radikalfänger

- Lichtschutzmittel wie zum Beispiel UV-Absorber oder sterisch gehinderte Amine

Verarbeitungshilfsmittel

Füllstoffe wie zum Beispiel Siliziumdioxid, Glas (gemahlen oder in Form von Kugeln), Aluminiumoxide, Zinkoxide, Calciumcarbonate, Titandioxide, Ruße, Metallpulver, etc.

- Farbpigmente und Farbstoffe sowie optische Aufheller

Durch den Einsatz von Weichmachern kann die Elastizität der vernetzten Klebmasse erhöht werden. Als Weichmacher können dabei zum Beispiel niedermolekulare Polyiso- prene, Polybutadiene, Polyisobutylene oder Polyethylenglykole und Polypropylenglykole eingesetzt werden oder Weichmacher auf Basis Polyethylenoxiden, Phosphatestern, aliphatischen Carbonsäureestern und Benzoesäureestern. Weiterhin lassen sich auch aromatische Carbonsäureester, höhermolekulare Diole, Sulfonamide und Adipinsäureester einsetzen. Da die eingesetzten Nitrilkautschuke auch bei hohen Temperaturen keine zu niedrige Viskosität besitzen, kommt es während des Verklebens und Heißpressens nicht zum Austritt der Klebmasse aus der Klebfuge. Während dieses Vorgangs vernetzen die Epoxidharze mit den Elastomeren, es ergibt sich ein dreidimensionales Netzwerk.

Durch die Zugabe von so genannten Beschleunigern kann die Reaktionsgeschwindigkeit weiter erhöht werden.

Beschleuniger können zum Beispiel sein:

tertiäre Amine wie Benzyldimethylamin, Dimethylaminomethylphenol,

Tris(dimethylaminomethyl)phenol

Bortrihalogenid-Amin-Komplexe

substituierte Imidazole

Triphenylphosphin

Als Beschleuniger eignen sich zum Beispiel Imidazole, kommerziell erhältlich unter 2M7, 2E4MN, 2PZ-CN, 2PZ-CNS, P0505, L07N von Shikoku Chem. Corp. oder Curezol 2MZ von Air Products. Weiterhin eignen sich als Vernetzer HMTA (Hexamethylentetramin) Zusätze.

Weiterhin können optional Füllstoffe (zum Beispiel Fasern, Ruß, Zinkoxid, Titandioxid, Kreide, Voll- oder Hohlglaskugeln, Mikrokugeln aus anderen Materialien, Kieselsäure, Silikate), Keimbildner, Blähmittel, klebverstärkende Additive und Thermoplaste, Compoundierungsmittel und/oder Alterungsschutzmittel, zum Beispiel in Form von primären und sekundären Antioxidantien oder in Form von Lichtschutzmitteln zugesetzt sein.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden der Klebemasse weitere Additive hinzugesetzt, wie zum Beispiel Polyvinylformal, Polyacrylat-Kautschuke, Chloropren- Kautschuke, Ethylen-Propylen-Dien Kautschuke, Methyl-Vinyl-Silikon Kautschuke, Fluorsilikon Kautschuke, Tetrafluorethylen-Propylen-Copolymer Kautschuke, Butylkautschuke, Styrol-Butadien Kautschuke.

Polyvinylbutyrale sind unter Butvar™ von Solucia, unter Pioloform™ von Wacker und unter Mowital™ von Kuraray erhältlich. Polyacrylat-Kautschuke sind unter Nipol AR™ von Zeon erhältlich. Chloropren-Kautschuke sind unter Baypren™ von Bayer erhältlich. Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke sind unter Keltan™ von DSM, unter Vistalon™ von Exxon Mobile und unter Buna EP™ von Bayer erhältlich. Methyl-Vinyl-Silikon-Kautschuke sind unter Silastic™ von Dow Corning und unter Silopren™ von GE Silicones erhältlich. Fluorsilikon-Kautschuke sind unter Silastic™ von GE Silicones erhältlich. Butyl- Kautschuke sind unter Esso Butyl™ von Exxon Mobile erhältlich. Styrol-Butadien- Kautschuke sind unter Buna S™ von Bayer, und Europrene™ von Eni Chem und unter Polysar S™ von Bayer erhältlich.

Polyvinylformale sind unter Formvar™ von Ladd Research erhältlich.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden der Klebemasse weitere Additive hinzugesetzt, wie zum Beispiel thermoplastische Materialien aus der Gruppe der folgenden Polymere: Polyurethane, Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymere, Polyester, Hart-Polyvinylchloride, Weich-Polyvinylchloride, Polyoxymethylene, Polybutylenterephthalate, Polycarbonate, fluorierte Polymere, wie zum Beispiel Polytetrafluorethylen, Polyamide, Ethylenvinylacetate, Polyvinylacetate, Polyimide, Polyether, Copolyamide, Copolyester, Polyolefine wie zum Beispiel Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Polyisobuten und Poly(metha)crylate.

Die Klebkraft der hitzeaktivierbaren Klebemasse kann durch weitere gezielte Additivierung gesteigert werden. So lassen sich zum Beispiel Polyimin- oder Polyvinylacetat-Copolymere auch als klebkraftfördernde Zusätze verwenden.

Zur Herstellung werden die Bestandteile der Klebmasse in einem geeigneten Lösungsmittel, zum Beispiel Butanon, gelöst und auf ein flexibles Substrat, das mit einer Releaseschicht versehen ist, zum Beispiel einem Trennpapier oder einer Trennfolie, beschichtet und getrocknet, so dass die Masse von dem Substrat leicht wieder entfernt werden kann. Nach entsprechender Konfektionierung können Stanzlinge, Rollen oder sonstige Formkörper bei Raumtemperatur hergestellt werden. Entsprechende Formkörper werden dann vorzugsweise bei erhöhter Temperatur auf den Träger aufgeklebt.

Die zugemischten Epoxidharze gehen bei der Laminiertemperatur noch keine chemische Reaktion ein, sondern diese reagieren erst bei einer Temperatur von 80 °C oder mehr mit den Säure- oder Säureanhydridgruppen.

Bevorzugt vernetzt der Kleber bei Temperaturen über 80 °C.

Vorzugsweise basiert der Duroplast auf Epoxyharzen. Solche Epoxyharze können aus der Gruppe der dimeren, oligomeren oder polymeren Epoxide mit wenigstens einer funktionellen Epoxygruppe ausgewählt werden. Die Polymere sind Materialien, die Epoxygruppen enthalten, wobei wenigstens ein Oxiranring durch eine Ringöffnungsreaktion polymerisierbar ist. Weitere mögliche Inhaltsstoffe, wie Katalysatoren oder Schäumungsmittel sind dem Fachmann bekannt und können dem Duroplasten zugesetzt werden.

Auch können Duroplasten auf Basis von Polyurethanen, Polyacrylaten, PVC-Plastisolen, Kautschuken oder Mischungen verschiedener Polymere verwendet werden. Dem Fachmann sind hierfür unterschiedliche Vernetzungsmöglichkeiten bekannt. Neben der klassischen Vernetzung über Epoxidgruppen können Isocyanate oder andere Vulkanisationsmittel eingesetzt werden.

In JP 50 028 970 A1 wird ein vorteilhafter aus Lösung hergestellter Duroplast aus Acrylaten und Epoxidharz beschrieben, der zunächst haftklebrig ist und nach der thermischen Härtung hohe Scherfestigkeiten erreicht.

In WO 95/13328 A1 , US 5,086,088 A und EP 0 386 909 A1 werden vorteilhafte ebenfalls thermisch härtbare haftklebrige Duroplasten auf Basis von Acrylat/Epoxid-Blends beschrieben, wobei die Acrylate photochemisch vernetzt werden.

Vorteilhaft liegt die Dicke der Trägerschicht des Stanzlings zwischen 50 μηη und 1000 μηη, weiter vorteilhaft zwischen 100 μηη und 500 μηη, besonders vorteilhaft zwischen 100 μηη und 200 μηι.

Erfindungsgemäß sind auch Stanzlinge möglich, die eine Dicke von bis zu 4000 μηη dick sind.

In einer weiteren bevorzugten Variante ist auf dem Träger zumindest einseitig eine Haftklebemasse aufgebracht.

Dabei kann auf alle bekannten Klebemassensysteme zurückgegriffen werden. Neben Natur- oder Synthesekautschuk basierten Klebemassen sind insbesondere Silikonklebemassen sowie Polyacrylatklebemassen, vorzugsweise eine niedermolekulare Acrylatschmelzhaftklebemasse, verwendbar. Bevorzugt werden Klebemassen, die auf Acrylat oder Silikon basieren.

Die Klebemasse kann aus der Gruppe der Naturkautschuke oder der Synthesekautschuke oder aus einem beliebigen Blend aus Naturkautschuken und/oder Synthesekautschuken gewählt werden, wobei der Naturkautschuk oder die Naturkautschuke grundsätzlich aus allen erhältlichen Qualitäten wie zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR- oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits- und Viskositätsniveau, und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), der Butadien-Kautschuke (BR), der synthetischen Polyisoprene (IR), der Butyl-Kautschuke (I I FR), der halogenierten Butyl- Kautschuke (XI IR), der Acrylatkautschuke (ACM), der Etylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVA) und der Polyurethane und/oder deren Blends gewählt werden können.

Weiterhin vorzugsweise können den Kautschuken zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit thermoplastische Elastomere mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 50 Gew.-% zugesetzt werden, und zwar bezogen auf den Gesamtelastomeranteil.

Stellvertretend genannt seien an dieser Stelle vor allem die besonders verträglichen Sty- rol-lsopren-Styrol (SIS)- und Styrol-Butadien-Styrol (SBS)-Typen. Geeignete Elastomere zum Abmischen sind auch zum Beispiel EPDM- oder EPM-Kautschuk, Polyisobutylen, Butylkautschuk, Ethylen-Vinylacetat, hydrierte Blockcopolymere aus Dienen (zum Beispiel durch Hydrierung von SBR, cSBR, BAN, NBR, SBS, SIS oder IR, solche Polymere sind zum Beispiel als SEPS und SEBS bekannt) oder Acrylatcopolymere wie ACM.

Daneben hat sich ein 100%-System auf Styrol-Isopren-Styrol (SIS) als geeignet erwie- sen.

Eine Vernetzung kann thermisch oder durch Bestrahlung mit UV-Licht oder Elektronenstrahlen erfolgen.

Zum Zwecke der thermisch induzierten chemischen Vernetzung sind alle vorbekannten thermisch aktivierbaren chemischen Vernetzer wie beschleunigte Schwefel- oder Schwefelspendersysteme, Isocyanatsysteme, reaktive Melamin-, Formaldehyd- und (optional halogenierter) Phenol-Formaldehydharze beziehungsweise reaktive Phenolharz- oder Diisocyanatvernetzungssysteme mit den entsprechenden Aktivatoren, epoxidierte Polyester- und Acrylat-Harze sowie deren Kombinationen einsetzbar. Die Vernetzer werden vorzugsweise aktiviert bei Temperaturen über 50 °C, insbesondere bei Temperaturen von 100 °C bis 160 °C, ganz besonders bevorzugt bei Temperaturen von 1 10 °C bis 140 °C.

Die thermische Anregung der Vernetzer kann auch durch IR-Strahlen oder hochenergeti- sehe Wechselfelder erfolgen.

Verwendbar sind Klebemassen auf Lösemittelbasis, auf wässriger Basis oder auch als Hotmeltsystem. Auch eine Masse auf Acrylathotmelt-Basis ist geeignet, wobei diese einen K-Wert von mindestens 20 aufweisen kann, insbesondere größer 30, erhältlich durch Aufkonzentrieren einer Lösung einer solchen Masse zu einem als Hotmelt verarbeitbaren System

Das Aufkonzentrieren kann in entsprechend ausgerüsteten Kesseln oder Extrudern stattfinden, insbesondere beim damit einhergehenden Entgasen ist ein Entgasungsextruder bevorzugt.

Eine derartige Klebemasse ist in der DE 43 13 008 A1 dargelegt, auf deren Inhalt hiermit Bezug genommen wird und deren Inhalt Teil dieser Offenbarung und Erfindung wird. Die Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis kann aber auch chemisch vernetzt sein.

In einer weiteren Ausführungsform werden als Selbstklebemassen Copolymerisate aus (Meth)acrylsäure und deren Estern mit 1 bis 25 C-Atomen, Malein-, Fumar- und/oder Itaconsäure und/oder deren Estern, substituierten (Meth)acrylamiden, Maleinsäureanhydrid und anderen Vinylverbindungen, wie Vinylestern, insbesondere Vinylacetat, Vinylalkoholen und/oder Vinylethern eingesetzt.

Der Restlösungsmittel-Gehalt sollte unter 1 Gew.-% betragen.

Eine Klebemasse, die sich ebenfalls als geeignet zeigt, ist eine niedermolekulare Acrylatschmelzhaftklebemasse, wie sie unter der Bezeichnung acResin UV oder Acronal®, insbesondere Acronal® DS 3458 oder AC Resin A 260UV, von der BASF geführt wird. Diese Klebemasse mit niedrigem K-Wert erhält ihre anwendungsgerechten Eigenschaften durch eine abschließende strahlenchemisch ausgelöste Vernetzung.

Abschließend sei erwähnt, dass auch auf Polyurethan basierende Kleber geeignet sind.

Zur Optimierung der Eigenschaften kann die zum Einsatz kommende Selbstklebemasse mit einem oder mehreren Additiven wie Klebrigmachern (Harzen), Weichmachern, Füllstoffen, Pigmenten, UV-Absorbern, Lichtschutz-, Alterungsschutz-, Vernetzungsmitteln, Vernetzungspromotoren oder Elastomeren abgemischt sein.

Als Klebrigmacher finden die bereits ausführlich beschriebenen Harze Verwendung.

Geeignete Füllstoffe und Pigmente sind beispielsweise Ruß, Titandioxid, Calciumcarbonat, Zinkcarbonat, Zinkoxid, Silicate oder Kieselsäure.

Geeignete Weichmacher sind beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und aromatische Mineralöle, Di- oder Poly-Ester der Phthalsäure, Trimellitsäure oder Adipinsäure, flüssige Kautschuke (zum Beispiel Nitril- oder Polyisoprenkautschuke), flüssige Polymerisate aus Buten und/oder Isobuten, Acrylsäureester, Polyvinylether, Flüssig- und Weichharze auf Basis der Rohstoffe zu Klebharze, Wollwachs und andere Wachse oder flüssige Silikone.

Vernetzungsmittel sind beispielsweise Phenolharze oder halogenierte Phenolharze, Melamin- und Formaldehydharze. Geeignete Vernetzungspromotoren sind zum Beispiel Maleinimide, Allylester wie Triallylcyanurat, mehrfunktionelle Ester der Acryl- und Methacrylsäure.

Schließlich kann der Stanzling ein Abdeckmaterial aufweisen, mit dem bis zum Gebrauch der Stanzling eingedeckt ist. Als Abdeckmaterialien eignen sich auch alle oben ausführlich aufgeführten Materialien.

Bevorzugt wird ein nicht-fusselndes Material eingesetzt wie eine Kunststofffolie oder ein gut verleimtes, langfaseriges Papier.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Stanzling durch eine Oberflächenausrüstung einseitig nichtklebrig ausgestattet. Dies kann zum Beispiel durch das Aufbringen einer Bedruckung oder schon im Herstellprozess durch Beschichtung mit einem nicht haftklebrigen Material erfolgen.

Auch ist eine direkte Co-Extrusion des Trägers mit einer solchen Schicht möglich. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Duroplasten mit einer geeigneten Abdeckung zum Beispiel einer Folie zu kombinieren. Hier gibt es zwei prinzipiell unterschiedliche Möglichkeiten. Die Abdeckung kann einerseits so gewählt werden, dass sie in dem anwendungsrelevanten Temperaturbereich erweicht oder aufschmilzt oder andererseits fest bleibt. Beide Varianten sind je nach konkretem Anwendungsfall vorteilhaft.

Soll der Duroplast möglichst weit in die Kontur des zu bedeckenden Loches einfließen, ist eine weiche Abdeckung, die gegebenenfalls auch noch erweicht oder aufschmilzt von Vorteil. Eine solche Abdeckung kann zum Beispiel aus einer Folie auf Basis von PE, PP, PA bestehen. Dem Fachmann sind hier auch noch weitere Möglichkeiten wie Gelege, Vliese oder Gewebe aus Fasern, die in dem anwendungsrelevanten Temperaturbereich erweichen oder aufschmelzen, bekannt. Soll die Oberfläche des Duroplasten möglichst glatt sein, kann die Abdeckung durch ein Material erfolgen, das in dem anwendungsrelevanten Temperaturbereich nicht erweicht. Hier können zum Beispiel Folien aus Metall wie Aluminium, PET, etc. verwendet werden. Auch hier sind dem Fachmann weitere Möglichkeiten wie Gelege, Vliese oder Gewebe aus Fasern, die in dem anwendungsrelevanten Temperaturbereich nicht erweichen oder aufschmelzen, bekannt.

Vorzugsweise ist der Stanzling einseitig mit einer Folie ausgerüstet.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Stanzlings ist dieser unterseitig mit einer selbstklebenden Beschichtung und oberseitig mit einer Folie ausgerüstet.

Die Folie kann aus beliebigen Polymeren, entweder allein oder in Mischung, bestehen. Geeignete Polymere sind olefinische Polymere wie Homo- oder Copolymere von Olefinen wie Ethylen, Propylen oder Butylen (der Begriff Copolymer ist hier sinngemäß dahingehend zu verstehen, dass er Terpolymere mit einschließt), Polypropylenhomopolymere oder Polypropylencopolymere einschließlich der Block- (Impact-) und Randompolymere.

Weitere Polymere können aus der Gruppe der Polyester wie insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polyamide, Polyurethane, Polyoxymethylen, Polyvinylchlorid (PVC), Poylethylennaphtalat (PEN), Ethylenvinylalkohol (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PVDC), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyacrylnitril (PAN), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyethersulfon (PES), Polyimid (PI), Polyarylensulfide und/oder Polyarylenoxide ausgewählt werden.

Diese Polymere, allein oder in Mischung, sind auch zur Bildung der Schwerfolie geeignet.

Bevorzugt besteht die obere Folie aus Polyester (insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET)), Polyurethan oder PVC.

Des Weiteren kann die aus einem Laminat aus mindestens zwei Kunststofffolien bestehen, wobei die untere Folie ein Flächengewicht von mindestens 1 ,5 kg/m ² aufweist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die untere Folie ein Flächengewicht zwischen 1 ,5 und 6 kg/m ² , vorzugsweise zwischen 1 ,5 und 3,9 kg/m ² zwischen 1 ,5 und 2,5 kg/m ² auf. Die untere Folie ist bevorzugt eine Schwerfolie wie eine insbesondere mineralisch gefüllte Polyolefinfolie oder eine elastomermodifizierte Bitumenfolie.

Mögliche Herstellungsvarianten einer solchen Schwerfolie sind Extrusionsprozesse oder Gießprozesse. Eine Schwerfolie besteht aus einer folienartigen Schicht beliebiger Dicke, insbesondere von 0,015 mm bis über 12 mm, wobei sich die Schwerfolie insbesondere aus thermoplastischen Polymeren, insbesondere PE (Polyethylen), EPDM (Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk) und/oder EVA (Ethylenvinylacetat) und mineralischen Füllstoffen, insbesondere Kalksteinmehl beziehungsweise Kalkspat (CaC0 ₃ ) und Schwerspat (BaS0 ₄ ), zusammensetzt. Des Weiteren können zur Füllung Talkum, Schiefermehl, Graphit, Glimmer oder Asbest (letzteres heute eher weniger) verwendet werden.

Der Anteil an Füllstoffen beträgt insbesondere 30 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-%.

In Volumenprozent ausgedrückt liegt der Anteil vorzugsweise bei 30 bis 60 Vol.-%, weiter vorzugsweise bei 45 bis 55 Vol.-%,

Die Schwerfolie kann zusätzlich Öl zum Quellen und zur besseren Aufnahme der Füllstoffe enthalten. Der Ölgehalt kann zwischen 8 Vol.-% bis 20 Vol.-% liegen. Die Polymere zur Bildung der Folie und der Folien des Laminats können in Reinform oder in Blends mit Additiven wie Antioxidantien, Lichtschutzmitteln, Antiblockmitteln, Gleit- und Verarbeitungshilfsmitteln, Füllstoffen, Farbstoffen, Pigmenten Treib- oder Nucleierungsmitteln vorliegen.

Vorzugsweise weisen die Folien keines der genannten Additive auf.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der Träger auch mehr als zwei Folien aufweisen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Dicke der oberen Folie zwischen 15 und 350 μηη, vorzugsweise zwischen 30 und 200 μηη, weiter vorzugsweise zwischen 50 und 150 μηι.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Dicke der unteren Folie zwischen 600 und 3500 μηη, vorzugsweise zwischen 1 100 und 3500 μηη, weiter vorzugsweise zwischen 1700 und 3500 μηι.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die Dicke der unteren Folie zwischen 600 und 1 100 μηι, zwischen 1 100 und 1700 μηη oder zwischen 1700 und 3500 μηι. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Folie durch integrierte beziehungsweise angefügte Fasern oder Filamente verstärkt, so dass deren Festigkeit insbesondere in Längsrichtung verstärkt ist.

Im Sinne dieser Erfindung wird unter einem Filament ein Bündel paralleler, gerader Ein- zelfasern verstanden, in der Literatur auch oft als Multifilament bezeichnet. Gegebenenfalls kann dieses Faserbündel durch Verdrehen in sich verfestigt werden, dann spricht man von gesponnenen oder gezwirnten Filamenten. Alternativ kann das Faserbündel durch Verwirbeln mit Druckluft oder Wasserstrahl in sich verfestigt werden. Im Weiteren wird für alle diese Ausführungsformen - sowie für die mit Fasern verstärkte Ausfüh- rungsform - verallgemeinernd nur noch der Begriff Filament verwendet.

Ist eine Folie ausschließlich durch in Längsrichtung integrierte/angefügte Filamente verstärkt, spricht man von Monofilament-Klebebändern. In einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungsgegenstands ist die Folie durch ein offenes Filamentgewebe verstärkt. In diesem Fall wird es als Crossfilament-Klebeband bezeichnet. Als Filamente werden hochfeste Fasern, Zwirne, Mischzwirne oder Fäden mit geringer Reißdehnung beigefügt. Die Einzelfilamente sind vorzugsweise Endlosfilamente und/oder weisen eine Feinheit zwischen 4 und 8 dtex, vorzugsweise 5 dtex auf. In einer vorteilhaften Ausführungsform sind alle Filamente Endlosfilamente.

In einer bevorzugten Ausführungsform befinden sich zwischen 1 und 30 Filamente pro Zentimeter Breite in dem Trägermaterial, insbesondere zwischen 1 und 5.

Die Filamente können dabei aus organischen oder anorganischen Materialien bestehen, so beispielsweise und bevorzugt aus Glas, Kohlenstoff (Carbon), Kombinationen aus beiden Fasertypen, Aramidfasern oder speziellen Polyamiden, aus verstreckten Polymerfasern wie Polyesterfasern, Polypropylenfasern, Polyethylenfasern, weiterhin können die Verstärkungsfasern wenigstens teilweise gefärbt sein, um das Trägermaterial optisch ansprechender zu gestalten. Auf diese Art ist es problemlos möglich, die verstärkten Träger optisch zu differenzieren. Hierzu bieten sich insbesondere gefärbte Glas- oder Polymerfäden an. Die Folie ist weiter vorzugsweise mit den Filamenten laminiert. Die Filamente sollten fest mit der Folie verbunden sein. Dies kann durch direktes Einarbeiten oder Einlassen der Fasern, Fäden oder Zwirne beziehungsweise Mischzwirne in die Folie geschehen, beispielsweise Einweben bei Geweben, Einstricken bei Gewirken, Einbetten beziehungsweise Einfügen beim Herstellungsverfahren.

Die Filamente können aber auch nachträglich mit der Folie verbunden werden, beispielsweise seien das Verschweißen oder das Auflaminieren mit einer entsprechenden Verbindungsschicht genannt. Weiter werden die Verstärkungen vorzugsweise gezielt entsprechend der Beanspruchungsrichtung des Trägers eingefügt, das heißt in erster Linie in Längsrichtung. Sie können jedoch auch, wenn dies zweckdienlicher ist, zusätzlich in Quer- oder Schrägrichtung oder beispielsweise kurven-, spiral- oder zickzack-förmig oder regellos verlaufen. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist in der den Träger bildenden Schicht oder unmittelbar auf und/oder unter der Trägerschicht eine Stützschicht vorhanden. Diese Stützschicht kann eine Stützfolie oder ein Stützgitter sein. Neben den oben beschriebenen Filamentgeweben oder -gelegen können dies Glasfasergewebe oder -gelege aufgrund ihrer hohen Festigkeit sein.

Durch dies kann das Fließverhalten bei der Anwendung und die Festigkeit nach dem Aushärten beeinflusst werden. Metallgitter oder Streckmetalle können neben Festigkeit auch Dinge wie Leitfähigkeit oder Schweißbarkeit positiv beeinflussen. Je nach Anforderung können auch Faservliese oder Folien genutzt werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführung kann der Träger in dem anwendungsrelevanten Temperaturbereich aufschäumen. Diese Schäumung kann entweder durch Chemikalien, die bei der Anwendungstemperatur unter Gasbildung zerfallen, oder durch den Einsatz von Mikroballons erfolgen.

Bei Mikroballons handelt es sich um elastische Hohlkugeln, die eine thermoplastische Polymerhülle aufweisen. Diese Kugeln sind mit niedrigsiedenden Flüssigkeiten oder verflüssigtem Gas gefüllt. Als Hüllenmaterial finden insbesondere Polyacrylnitril, PVDC, PVC oder Polyacrylate Verwendung. Als niedrigsiedende Flüssigkeit sind insbesondere Kohlenwasserstoffe der niederen Alkane, beispielsweise Isobutan oder Isopentan geeignet, die als verflüssigtes Gas unter Druck in der Polymerhülle eingeschlossen sind. Durch ein Einwirken auf die Mikroballons, insbesondere durch eine Wärmeeinwirkung erweicht die äußere Polymerhülle. Gleichzeitig geht das in der Hülle befindliche flüssige Treibgas in seinen gasförmigen Zustand über. Dabei dehnen sich die Mikroballons irreversibel aus und expandieren dreidimensional. Die Expansion ist beendet, wenn sich der Innen- und der Außendruck ausgleichen. Da die polymere Hülle erhalten bleibt, erzielt man so einen geschlossenzelligen Schaum.

Es ist eine Vielzahl an Mikroballontypen kommerziell erhältlich wie zum Beispiel von der Firma Akzo Nobel die Expancel DU-Typen (dry unexpanded), welche sich im Wesentlichen über ihre Größe (6 bis 45 μηη Durchmesser im unexpandierten Zustand) und ihre zur Expansion benötigten Starttemperatur (75 bis 220 °C) differenzieren. Wenn der Mikroballontyp beziehungsweise die Schäumungstemperatur auf das zur Massecompoundierung benötigte Temperaturprofil und die Maschinenparameter abgestimmt sind, können Massecompoundierung und Schäumung auch gleichzeitig in einem Schritt erfolgen.

Weiterhin sind unexpandierte Mikroballontypen auch als wässrige Dispersion mit einem Feststoff- beziehungsweise Mikroballonanteil von 40 bis 45 Gew.-% erhältlich, weiterhin auch als polymergebundende Mikroballons (Masterbatche), zum Beispiel in Ethylvinylacetat mit einer Mikroballonkonzentration von 65 Gew.-%. Sowohl die Mikroballon-Dispersionen als auch die Masterbatche sind wie die DU-Typen zur Schäumung von erfindungsgemäßen Klebemassen geeignet.

Der allgemeine Ausdruck„Stanzling" umfasst im Sinne dieser Erfindung alle flächigen Gebilde wie in zwei Dimensionen ausgedehnte Folien oder Folienabschnitte, Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite, Bandabschnitte und dergleichen. Eine typische Größe für den Stanzling, mit dem viele der kleineren Löcher verschlossen werden können, stellt eine (kreisrunde) Scheibe mit einem Durchmesser von 10 bis 60 mm, insbesondere 30 bis 40 mm dar.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verschließen eines Loches insbesondere in einer Karosserie mit einem erfindungsgemäßen Stanzling ist durch folgende Schritte gekennzeichnet:

• Aufbringen des Stanzlings auf dem zu verschließenden Loch derart, dass das Loch vollständig von dem Stanzling abgedeckt ist

• Einwirken von Temperaturen von 80 °C bis 220 °C, insbesondere 1 10 °C bis 180 °C und besonders bevorzugt im Bereich von 130 bis 165 °C auf den

Stanzling, so dass der Duroplast aushärtet und dadurch das Loch verschlossen ist

Der Stanzling übersteht auch Temperaturen von beispielsweise 190° C oder mehr für einige Minuten, wenn zum Beispiel eine Anlagenstörung vorliegt und die (Automobil-)Karossen länger in den Trockenöfen stehen.

Vorzugsweise erfolgt die Aushärtung der Klebemasse durch Wärmezufuhr während des üblichen Veredlungsprozesses der Rohkarosserie, insbesondere während der Lackier-, Unterbodenschutz- oder KTL-Trocknung. Auf diese Weise ist kein zusätzlicher Arbeitsgang erforderlich.

Aufgrund der erforderlichen Erwärmung der Karosserie während der besagten Trocknungsprozesse ist genügend Energie vorhanden.

Alternativ ist durch eine lokale Energiezufuhr durch Wärme- oder Infrarotstrahler möglich.

Bevorzugt ist, wenn der Stanzling konzentrisch über dem zu verschließenden Loch aufgebracht ist.

Vorteilhaft entsprechen die Konturen des Stanzling der Kontur des zu verschließenden Loches. Auf diese Weise ergibt sich ein symmetrischer Überstand der einzelnen Schichten des Stanzlings. Der Überstand beträgt vorzugsweise zwischen 1 und 20 mm, weiter vorzugsweise zwischen 5 und 10 mm.

Der erfindungsgemäße Stanzling ist besonders bei erhöhter mechanischer Beanspruchung den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen überlegen.

Des weiteren kann eine einzige Ausführungsform des Stanzlings eine Vielzahl von Löchern unterschiedlicher Größe abdecken. Der Stanzling zeichnet sich aus durch:

• eine sehr hohe Belastbarkeit/Durchschlagfestigkeit

• sehr gute Abdichtung gegen Feuchtigkeit/Feuchtigkeitsbarriere

• gute Abdichtung gegen Geräusche/Lärmdämpfung Die Durchstoßfestigkeit wird bestimmt, indem ein Loch mit einem Stanzling verschlossen und gezielt durchgestoßen wird. Dabei wird in einer Zugprüfmaschine ein Dorn eingespannt, welcher sich mit konstanter Geschwindigkeit auf das horizontal positionierte, verschlossene Loch zubewegt und dieses um 30 mm durchstößt. Die aufzuwendende Kraft wir dabei gemessen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist der Stanzling Durchstoßfestigkeiten von 200 bis 2000 N auf.

Die Oberfläche des Stanzteiles bietet eine ansprechende sowie glatte Oberfläche in den Punkten Optik und Haptik Prüfmethoden

Die Messungen werden (sofern nichts anderes angegeben ist) bei einem Prüfklima von 23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte durchgeführt.

Molmasse Mn und der gewichtsmittleren Molmasse Mw

Die Angaben der zahlenmittleren Molmasse Mn und der gewichtsmittleren Molmasse Mw in dieser Schrift beziehen sich auf die Bestimmung per Gelpermeationschromatographie (GPC). Die Bestimmung erfolgt an 100 μΙ klarfiltrierter Probe (Probenkonzentration 4 g/l). Als Eluent wird Tetra hydrofu ran mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgt bei 25 °C.

Als Vorsäule wird eine Säule Typ PSS-SDV, 5 μηι, 10 ³ Ä, 8,0 mm * 50 mm (Angaben hier und im Folgenden in der Reihenfolge: Typ, Partikelgrösse, Porosität, Innendurchmesser * Länge; 1 Ä = 10 ^"10 m) verwendet. Zur Auftrennung wird eine Kombination der Säulen des Typs PSS-SDV, 5 [Jim , 10 ³ Ä sowie 10 ⁵ Ä und 10 ⁶ Ä mit jeweils 8,0 mm * 300 mm eingesetzt (Säulen der Firma Polymer Standards Service; Detektion mittels Differentialrefraktometer Shodex RI71 ). Die Durchflussmenge beträgt 1 ,0 ml pro Minute. Die Kalibrierung erfolgt bei Polyacrylaten gegen PMMA-Standards (Polymethylmethacrylat-Kalibrierung) und sonst (Harze, Elastomere) gegen PS- Standards (Polystyrol-Kalibrierung).

Die Polyacrylate haben vorzugsweise einen K-Wert von 30 bis 90, besonders bevorzugt von 40 bis 70, gemessen in Toluol (1 %ige Lösung, 21 °C). Der K-Wert nach Fikentscher ist ein Maß für das Molekulargewicht und die Viskosität des Polymerisats.

K-Wert

Das Prinzip der Methode beruht auf der kapillarviskosimetrischen Bestimmung der relativen Lösungsviskosität. Hierzu wird die Testsubstanz in Toluol durch dreißigminütiges Schütteln aufgelöst, so dass man eine 1 %-ige Lösung erhält. In einem Vogel-Ossag-Viskosimeter wird bei 25 °C die Auslaufzeit gemessen und daraus in Bezug auf die Viskosität des reinen Lösungsmittels die relative Viskosität der Probenlösung bestimmt. Aus Tabellen kann nach Fikentscher [P. E. Hinkamp, Polymer, 1967, 8, 381] der K-Wert abgelesen werden (K = 1000 k).

Glasübergangstemperatur Die Glasübergangstemperatur wird mittels dynamischer Scanning Kalorimetrie (DSC) bestimmt. Dazu werden 5 mg einer unbehandelten Polymerprobe in ein Aluminiumtiegelchen (Volumen 25 μί) eingewogen und mit einem gelochten Deckel verschlossen. Zur Messung wird ein DSC 204 F1 der Firma Netzsch verwendet. Es wird zwecks Inertisierung unter Stickstoff gearbeitet. Die Probe wird zunächst auf -150 °C abgekühlt, dann mit einer Heizrate von 10 K/min bis +150 °C aufgeheizt und erneut auf - 150 °C abgekühlt. Die sich anschließende zweite Heizkurve wird erneut bei 10 K/min gefahren und die Änderung der Wärmekapazität aufgenommen. Glasübergänge werden als Stufen im Thermogramm erkannt. Die Glasübergangstemperatur wird folgendermaßen ausgewertet (siehe Figur 2):

An die Basislinie des Thermogramms vor © und nach © der Stufe wird jeweils eine Tangente angelegt. Im Bereich der Stufe wird eine Ausgleichsgerade © parallel zur Ordinate so gelegt, dass sie die beiden Tangenten schneidet, und zwar so, dass zwei Flächen © und © (zwischen der jeweils einen Tangente, der Ausgleichsgeraden und der Messkurve) gleichen Inhalts entstehen. Der Schnittpunkt der so positionierten Ausgleichsgeraden mit der Messkurve ergibt die Glasübergangstemperatur

Bestimmung der Durchstoßfestigkeit

Bei diesem Test wird geprüft, wie viel Kraft notwendig ist um das Stanzteil oder den Stopfen durch das zu verschließende Loch zu drücken. Die Prüfung kann entweder von der Seite von der auch das Verschlussmittel auf das Loch aufgebracht wird oder von der anderen Seite erfolgen. Als Prüfoberfläche werden unlackierte Aluminiumbleche verwendet. Diese werden gründlich mit Isopropanol gereinigt und für 30 min abgelüftet. Aus dem Prüfblech sind Löcher mit einem Durchmesser von 25 mm ausgestanzt. Der Durchmesser der verwendeten Stanzteile liegt bei 35 mm. Diese Stanzteile werden mittig über dem Loch aufgebracht und mit einer 4 kg Rolle 5-mal mit einer Geschwindigkeit von 10m /min überrollt. Zur Normierung werden die Prüflinge nach dem Verkleben für 24h bei 23 ± 1 °C und 50 ± 5% relative Feuchte gelagert. Die Prüfung erfolgt mit einer Standard Zugprüfmaschine, die mit einem Stempel von 8 mm Durchmesser ausgerüstet ist. Die gemessene Kraft wird in N/cm angegeben.

Bestimmung der Beständigkeit gegen Verletzungen durch spitze Gegenstände

Die Prüfung erfolgt analog zu der Bestimmung der Durchstoßfestigkeit, nur wird hier statt eines Stempels von 8 mm Durchmesser ein spitzer Dorn von 2 mm verwendet. Der Dorn läuft zum Ende über eine Länge von 15 mm spitz zu. Es wird die Kraft bestimmt, die notwendig ist, um ein Loch in den Prüfkörper zu drücken.

Im Folgenden soll anhand einer Figur der Stanzling zum dauerhaften Verschließen von Löchern insbesondere in Blechen oder in Kunststoffteilen von Automobilkarosserien näher erläutert werden, ohne in irgendeiner Form einschränkend wirken zu sollen.

Es zeigt

Figur 1 ein Loch in einer Karosserie, das es zu verschließen gilt, sowie den Zustand, nachdem durch Wärmeeinwirkung das zu verschließende Loch verschlossen ist.

In der Karosserie 5 ist ein Loch 6 konstruktiv bedingt vorhanden, das es zu verschließen gilt.

Hierzu wird ein Stanzling 1 mit einem Träger 3 der oberseitig mit einer Folie 2 eingedeckt und unterseitig mit einer selbstklebenden Masse 4 beschichtet ist, derart auf dem Loch 6 fixiert, dass das Loch 6 vollständig vom Stanzling 1 abgedeckt ist. Die Fläche des Stanzlings 1 ist größer als die Fläche des zu verschließenden Loches 6.

Der Stanzling 1 wird mit der Karosserie 5 dauerhaft verbunden, indem auf den Stanzling kurzzeitig hohe Temperaturen einwirken, die zur Aktivierung des Trägers 3 führen.

Beispiele

Beispiel 1

Ein selbstklebendes Duroplast auf Basis von Epoxiden (zum Beispiel erhältlich als Produkt L-5001 R der Firma L&L) wird zu einem Stanzteil von 35 mm Durchmesser verarbeitet. Dieses Stanzteil ist einseitig mit einer nicht klebenden Schicht ausgerüstet. Diese nicht klebende Schicht erweicht bei der Anwendungstemperatur. Das Stanzteil wird mittig auf ein wie oben beschrieben gereinigtes Aluminiumblech aufgebracht und 30 min bei einer Ofentemperatur von 160 °C vernetzt.

Beispiel 2

Abweichend zu Beispiel 1 wird eine 30 μηη dicke Aluminiumfolie, die mit einer acrylatbasierten Haftklebemasse ausgerüstet ist (tesa® 50525), auf die nichtklebende Seite des Produkts L-5001 R laminiert.

Beispiel 3

Abweichend zu Beispiel 1 wird ein Aluminium-Drahtgewebe (Maschenweite 1 ,4/Drahtdurchmesser 0,26/b=1000) bezogen bei der Modulor GmbH in den Duroplasten eingebracht.

Vergleichsbeispiel 1

Das Produkt tesa®54657 wird als Stanzling in 35 mm wie im Beispiel 1 aufgebracht. Vergleichsbeispiel 2

Das Produkt tesa®54338 wird als Stanzling in 35 mm wie im Beispiel 1 aufgebracht

Vergleichsbeispiel 3

Ein Stopfen der Firma ITW Delfast wird in ein Loch mit 25 mm appliziert und den entsprechenden Prüfungen unterworfen. Abweichend wird das Blech nicht auf 160 °C erhitzt sondern 24 h bei RT gelagert.

Vergl. 1 Vergl. 2 Vergl. 3* Bsp. 1 Bsp. 2 Bsp. 3

Durchstoßfestigkeit

9 4 23 48 54 72

(spitzer Dorn) [N]

Durchstoßfestigkeit

(gemessen von der 340 674 85 102 275 159

Aufbringungsseite) [N]

Durchstoßfestigkeit

(gemessen von der 105 122 69 139 202 189

Unterseite) [N]