TOVA HOLGADO, Enrique (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
BOSCH NAVAL, Enrique (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
RODRIGUEZ BAREA, Francisco (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
CAÑADAS SERRANO, Luis (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
CORTES GALEANO, Vicente (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
DELGADO LOZANO, Miguel A. (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
TOVA HOLGADO, Enrique (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
BOSCH NAVAL, Enrique (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
RODRIGUEZ BAREA, Francisco (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
CAÑADAS SERRANO, Luis (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
CORTES GALEANO, Vicente (C/ Tomás Alba Edison 2, Sevilla, E-41092, ES)
| REIVINDICACIONES 1.- Caldera equipada con sistema integrado de abatimiento catalítico de óxidos de nitrógeno que presenta una disposición en U invertida que comprende: un conducto vertical en el que se encuentra un hogar (2) con quemadores (1) donde se quema el combustible generando un gran volumen de gases de combustión a alta temperatura, una nariz (4) en Ia que giran los gases de combustión procedentes del conducto vertical anterior, un conducto vertical descendente (5) de intercambio convectivo donde discurren los gases, cediendo calor a un grupo de bancos convectivos de tubos que componen en su totalidad o en parte un sobrecalentador, un recalentador y un economizador (6), uno o varios conductos horizontales (7) de salida por donde los gases abandonan Ia caldera hacia unos precalentadores (8), un conjunto de tolvas (9) situado debajo del economizador (6) para separación y recogida de las cenizas de Ia corriente de gases, caracterizada porque comprende adicionalmente: - una extensión inferior (20) situada entre el conducto vertical descendente (5), aguas abajo del último banco de tubos de economizador (6), y los conductos horizontales (7) de salida de gases, que muestra una configuración en U que comprende: una primera rama vertical (19) que constituye una prolongación inferior al conducto vertical descendente (5), una rama horizontal en Ia que se encuentran las tolvas (9), y una segunda rama vertical (12) que conecta con el o los conductos horizontales (7) de salida de gases, un catalizador (10) específico para Ia reacción de abatimiento de los óxidos de nitrógeno por un agente reductor amoniacal situado en Ia primera rama vertical (19) o en Ia segunda rama vertical (12) o en ambas ramas verticales (19, 12), un distribuidor (11) en forma de malla situado aguas arriba del catalizador (10) adaptado para inyectar un agente reductor amoniacal. 2.- Caldera equipada con sistema integrado de abatimiento catalítico de óxidos de nitrógeno de acuerdo con Ia reivindicación 1 caracterizada porque el catalizador (10) ocupa toda Ia sección transversal de Ia primera rama vertical (19), o de Ia segunda rama vertical (12), o de ambas. 3.- Caldera equipada con sistema integrado de abatimiento catalítico de óxidos de nitrógeno de acuerdo con Ia reivindicación 1 caracterizada porque Ia extensión inferior (20) incorpora unos deflectores de flujo (13) situados aguas abajo del catalizador (10). 4.- Caldera equipada con sistema integrado de abatimiento catalítico de óxidos de nitrógeno de acuerdo con Ia reivindicación 1 caracterizada porque comprende adicionalmente un conducto de by-pass (14) que conecta Ia zona superior del hogar (2) con el conducto vertical descendente (5), aguas abajo del distribuidor de reactivo (11 ), y una compuerta de by-pass (15) situada en dicho conducto de by-pass (14) adaptada para controlar los gases que pasan por el conducto de by-pass (14) y por tanto Ia temperatura de los gases a Ia entrada del catalizador (10). 5.- Caldera equipada con sistema integrado de abatimiento catalítico de óxidos de nitrógeno de acuerdo con Ia reivindicación 1 caracterizada porque comprende adicionalmente un primer conjunto de compuertas (18) sincronizadas, situadas entre los conductos horizontales (7) y el conducto vertical descendente (5), antes de Ia entrada a Ia primera rama vertical (19) de Ia extensión inferior (20), y adaptadas para que al cerrarse se evite el flujo directo desde el conducto vertical descendente (5) hada los conductos horizontales (7) y se dirija el flujo de gases a Ia extensión inferior (20) para su paso a través del catalizador (10). 6.- Caldera equipada con sistema integrado de abatimiento catalítico de óxidos de nitrógeno de acuerdo con Ia reivindicación 5 caracterizada porque comprende adiάonalmente un segundo conjunto de compuertas (16) ubicadas aguas arriba del catalizador (10) en Ia entrada de Ia primera rama (19) de Ia extensión inferior (20) y un tercer conjunto de compuertas (17), en el punto de entronque de Ia segunda rama vertical (12) de Ia extensión inferior (20) y los conductos horizontales (7), adaptadas de modo que el cierre de las segundas y terceras compuertas (16, 17) que delimitan el volumen del catalizador (10) y Ia apertura del primer conjunto de compuertas (18) permite aislar el catalizador (10). |
D E S C R I P C I Ó N
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La invención se refiere, tal y como expresa el enunciado de Ia presente memoria descriptiva, a una caldera industrial equipada con un sistema integrado de abatimiento catalítico de óxidos de nitrógeno en los gases de combustión, con el objeto de minimizar las emisiones de este contaminante.
CAMPO DE APUCACIÓN
El campo de aplicación de Ia presente invención es el de las calderas industriales de los grupos termoeléctricos.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
La utilización de combustibles fósiles como el carbón, el fueloil o el gas natural en calderas industriales tiene como consecuencia negativa Ia emisión a Ia atmósfera de óxidos de nitrógeno (NO x ). Los NO x comprenden principalmente NO y NO 2 y se encuentran entre los contaminantes gaseosos más perjudiciales para Ia salud y el medio ambiente. Los óxidos de nitrógeno son precursores del smog fotoquímico y Ia lluvia acida, fenómenos con efectos directos sobre Ia salud de los animales, Ia vegetación y los seres humanos.
Las tecnologías aplicadas para Ia reducción de las emisiones de
NO x en este tipo de instalaciones pueden clasificarse principalmente en dos grupos: modificaciones y ajustes del proceso de combustión, o medidas primarías, y abatimiento de postcombustión, o medidas secundarías.
Las medidas secundarías se aplican tras Ia combustión y se fundamentan en Ia reducción química de Ia molécula de NO x que evoluciona a nitrógeno (N 2 ) y vapor de agua (H 2 O) a través de un agente reductor de base nitrogenada.
Principalmente las tecnologías de aplicación de estas medidas son el abatimiento selectivo no catalítico (SNCR) y el abatimiento selectivo catalítico (SCR).
La tecnología SNCR se basa en Ia inyección de reactivo amoniacal en Ia cámara de combustión, alcanzando reducciones de NO x típicamente del 20 - 40 % para las grandes calderas de los grupos termoeléctricos. El reactivo que no reduce NO x se destruye en reacciones secundarías o escapa como amoniaco en los gases emitidos (ammonia slip), pudiendo afectar negativamente a los equipos situados aguas abajo de Ia zona de inyección y a las cenizas del combustible. La principal ventaja de esta tecnología es Ia baja inversión económica necesaria para su aplicación, si bien es cierto que conlleva unos costes de operación elevados asociados al alto consumo de reactivo requerido. Los sistemas convencionales de abatimiento de NO x por reducción catalítica selectiva (SCR) son los que tienen un uso más extendido en Ia industria, diseñándose para tratar el total de los gases de combustión y normalmente para reducciones de NO x muy importantes (70 % - 95 %). En estos sistemas, el reactivo amoniacal se inyecta en Ia corriente de gases de combustión en presencia de un material catalizador de las reacciones de reducción de NO x . El material catalizador se agrupa formando varias capas (generalmente de 3 a 6) en un reactor independiente y extemo a Ia caldera, siendo el rendimiento de reducción alcanzado dependiente fundamentalmente de tres factores: Ia correcta mezcla reactivo amoniacal (NH 3 )/ NO x , Ia homogeneidad de las velocidades de los gases en Ia zona de inyección del reactivo y en las secciones del catalizador, y Ia temperatura de los gases a tratar.
La mezcla del reactivo con los gases y Ia homogeneizadón de las velocidades se consiguen con Ia utilización de mezcladores estáticos y deflectores de flujo. Éstos se ubican en un conducto de longitud suficiente a Ia entrada del reactor y provocan una pérdida de carga adicional importante que puede requerir Ia instalación de nuevos ventiladores de tiro inducido. El control de Ia temperatura de los gases se realiza con un by- pass de gases calientes del economizador, asegurando una temperatura de 350 - 400 0 C en los diferentes escenarios de operación de Ia caldera, como temperatura óptima para Ia eliminación de NO x en presencia del catalizador.
Los costes de inversión de los sistemas SCR convencionales son muy elevados, principalmente por Ia construcción del reactor, los conductos para vehicular los gases desde el tramo que une Ia salida de Ia caldera al precalentador a Ia entrada al reactor, así como los conductos de retomo (incluyendo mezcladores estáticos y deflectores) y Ia estructura soporte. En aquellas instalaciones que presentan problemas de espacio y requieren la reubicación de sus equipos principales para Ia instalación de los reactores, los costes se incrementan notablemente, pudiendo hacer inviable Ia instalación de dichos equipos, especialmente en plantas con media o baja vida de operación remanente.
Un intento de evitar las altas inversiones de los sistemas SCR convencionales son los sistemas SCR que prescinden del reactor extemo independiente, instalando el material catalizador del reactor, o en adelante el catalizador, en el conducto de gases antes del precalentador de aire, ampliándolo hasta donde sea necesario y posible.
Generalmente estos sistemas requieren mezcladores estáticos y deflectores de flujo como los SCR convencionales, con idea de homogeneizar los perfiles de velocidades tras los codos y ensanchamientos que se realizan en el conducto de transporte de gases antes del catalizador. En cualquier caso el espacio disponible en dichos conductos suele ser muy limitado y por tanto el volumen de catalizador es normalmente insuficiente para alcanzar las reducciones objetivo, suponiendo una solución efectiva en un número reducido de instalaciones.
Asimismo Ia ubicación del catalizador en el conducto de gases imposibilita el funcionamiento de Ia instalación de forma independiente del sistema de abatimiento catalítico, por Io que es necesaria una parada de Ia caldera ante cualquier problema de funcionamiento o actividad de mantenimiento en el catalizador.
En Ia figura 1 se ha representado un esquema básico de una caldera de un grupo termoeléctrico convencional en Ia que el combustible aportado por varios quemadores (1) es oxidado en un hogar (2) liberando una gran cantidad de calor, el cual se transfiere al circuito de agua-vapor a través de las paredes de agua de Ia caldera, y generando un gran volumen de gases de combustión a alta temperatura cuya entalpia es en gran parte recuperada en distintos equipos de intercambio ubicados en el interior de Ia caldera. La disposición típica de estas calderas es en forma de "U" invertida. Los gases procedentes del hogar ascienden por un conducto vertical al final del cual se ubican los paneles radiantes (3) de tubos del sobrecalentador. En Ia nariz (4) de Ia caldera, los gases giran para discurrir por un tramo de conducto vertical descendente (5) cediendo calor a un grupo de bancos convectivos de tubos que componen el sobrecalentador, el recalentador y, en última instancia, el economizador (6).
Aguas abajo del economizador (6) los gases abandonan Ia caldera a través de, generalmente, unos conductos horizontales (7) hacia los precalentadores (8), para ceder parte de su entalpia al aire de combustión. En Ia parte inferior del conducto vertical descendente (5), bajo el economizador (6), se dispone un conjunto de tolvas (9) que recogen las cenizas que se separan de Ia corriente de gases en el cambio de dirección hada los conductos horizontales (7).
En el caso de que se monte un reactor extemo, de los conductos horizontales (7) partirían los mencionados conductos de salida y de retomo, hacia y desde el reactor extemo, incluyendo los mezcladores estáticos y deflectores. En el caso de que Ia caldera no incluya o se asocie a un reactor extemo e incorpore un catalizador interno, éste se ubica en los conductos horizontales (7).
Un intento de disminuir costes de inversión en los sistemas de reducción catalítica son los sistemas híbridos SNCR - SCR (US4978514 y US5139754). En ellos se realiza una primera inyección de reactivo en Ia caldera y una inyección secundaria previa a un catalizador situado en el conducto de gases. El objetivo principal del catalizador es el de eliminar el ammonia slip que no reacciona y ofrecer una reducción adicional al sistema. La principal ventaja de esta tecnología radica en que Ia reducción inicial obtenida en Ia caldera implica que las concentraciones de NO x a Ia entrada del catalizador son significativamente menores y, por tanto, es menor el volumen necesario de catalizador. De esta forma, y dependiendo de Ia instalación, se permite Ia integración del catalizador en el conducto de gases antes del precalentador de aire. Por contra, el principal inconveniente es el elevado consumo de reactivo que se requiere para reducciones elevadas de NO x , ya que Ia mayor parte de Ia reacción de abatimiento se realiza en ausencia de catalizador con menores eficiencias del proceso.
Otras soluciones se han encaminado a disminuir costes de Ia instalación del sistema SCR evitando Ia instalación de ciertos elementos o minimizando su uso por medio de mejoras en el proceso, aunque el ahorro económico que ofrecen es poco significativo comparado con Ia inversión total de Ia instalación del sistema.
La patente US6748880 describe un sistema basado en Ia compartimentación del economizador por medio de paneles divisorios y un dámpβr de regulación, Io que permite obtener una corriente principal de gases y una corriente de gases a mayor temperatura que se mezclan en Ia salida del economizador. En función de Ia posición del dámper se controla el caudal de gases calientes y por tanto Ia temperatura de los gases a Ia salida del economizador, eliminando Ia necesidad de un by-pass de gases calientes para el sistema SCR.
Igualmente, Ia patente US6609483 describe cómo se puede realizar esta atemperación sin necesidad de ningún by-pass, simplemente mezclando el agua de entrada del economizador con agua a una temperatura próxima a Ia de saturación procedente del calderín. La patente US5988115 describe una malla para Ia inyección del reactivo que permite una gran uniformidad de Ia mezcla sin necesidad de colocar mezcladores estáticos.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a una caldera industrial de un grupo termoeléctrico del tipo de las que están constituidas por un hogar en el que se produce Ia combustión de un combustible que es introducido por uno o varios quemadores, una zona de intercambio radiante ubicada sobre el hogar y una zona de intercambio convectivo integrada en un conducto descendente, que discurre en paralelo y en Ia proximidad del hogar, que alberga en su interior los bancos de tubos de al menos un recalentador y al menos un economizados y que dispone de unas tolvas de recogida de cenizas y de al menos un conducto horizontal de salida de gases situado antes de un precalentador de aire.
La invención consiste en dotar a Ia caldera de una extensión inferior situada entre el conducto descendente de intercambio convectivo, aguas abajo del último banco de tubos de economizador, y el conducto horizontal de salida de gases. Esta extensión inferior muestra una configuración en U y está dotada de: una primera rama vertical que constituye una prolongación inferior al conducto descendente de intercambio convectivo, en Ia que se encuentra un catalizador específico para Ia reacción de abatimiento de los óxidos de nitrógeno por un agente reductor amoniacal, una rama horizontal en Ia que se encuentran las tolvas de recogida de cenizas y una segunda rama vertical que conecta con el conducto horizontal antes del precalentador de aire. La inyección del reactivo puede efectuarse mediante un distribuidor situado tras el economizador, antes del catalizador, o bien en zonas aguas arriba con mayor temperatura, incluyendo aquéllas en Ia que Ia temperatura de los gases está dentro del rango 850-1150 0 C donde se produce Ia reacción de abatimiento no catalítico. En este último caso, además de Ia reducción no catalítica, se produce en el catalizador el abatimiento del reactivo sin reaccionar para Ia consecución de una reducción complementaria del contaminante y/o Ia eliminación del reactivo no reaccionado (ammonia slip).
Esta invención es de aplicación tanto en el diseño de calderas nuevas como en el caso de modificación de calderas existentes. En este último caso, Ia instalación de esta extensión inferior supone Ia ampliación de Ia caldera por debajo del conducto descendente de intercambio convectivo, y el desplazamiento hada abajo de las tolvas de recogida de cenizas del economizador.
La configuración propuesta de caldera con el sistema catalítico integrado en Ia posición descrita presenta una serie de ventajas respecto a Ia instalación de un sistema de abatimiento catalítico convencional o reactor extemo a Ia caldera:
De un lado, Ia ubicación del catalizador en esta zona favorece Ia mezcla entre el reactivo y el gas contaminante, toda vez que los perfiles de velocidad de los gases de combustión tras los bancos convectivos son muy uniformes debido a Ia longitud elevada del conducto descendente y al efecto estabilizador que producen los propios tubos del recalentador y economizador. En el caso de los sistemas de abatimiento catalítico o reactores extemos a Ia caldera, Ia falta de uniformidad en el flujo que inducen los conductos que vehiculan el gas hacia el reactor, y que dificulta el mezclado, se compensa con mezcladores estáticos colocados aguas abajo del plano de inyección de reactivo. Estos mezcladores introducen una sensible pérdida de carga al sistema de circulación de gases adicional a Ia que por sí misma producen los conductos de entrada y retomo del reactor, los cuales suelen estar dotados de varios cambios de dirección. La solución propuesta integra el catalizador y evita Ia necesidad de instalar los mencionados mezcladores y los conductos que vehiculan los gases que se precisan en el caso de emplear un reactor extemo, por Io que se reducen los costes de impulsión. Este aspecto es de especial relevancia en instalaciones existentes en las que los ventiladores de tiro inducido no pueden soportar determinadas pérdidas de carga adicionales. En este sentido, Ia aplicación de Ia invención en tales instalaciones podría ser clave para evitar Ia instalación de nuevos ventiladores.
Todo ello se traduce en un ahorro significativo tanto en los costes de inversión como en los costes operativos asociados a Ia impulsión de los gases.
- La solución propuesta supone una mayor integración de Ia planta y, por tanto, una reducción adicional por este concepto en los costes de inversión en instalaciones existentes. En concreto, se minimizan los costes relativos a Ia soportación del reactor, al poder utilizarse Ia estructura de Ia propia caldera, y los relativos al trazado de los conductos. Debe tenerse en cuenta que el grado de integración de este tipo de plantas es muy elevado y, por consiguiente, se dispone de poco espacio en Ia zona de salida de caldera para Ia instalación de reactores de gran volumen por Ia interferencia que producen otros elementos como los precalentadores, plataformas, conductos de aire, etc. Esto obliga a montar los reactores, en un buen número de casos, lejos de Ia caldera, lo que implica mayor complejidad y coste de Ia instalación (incluyendo Ia más que probable necesidad de sustitución de los ventiladores de tiro inducido y, en cualquier caso, los mayores costes de impulsión). En las calderas de los grupos termoeléctricos existentes, el espacio bajo las tolvas del economizador suele ser un volumen vacío, ocupado únicamente por las tuberías de transporte neumático de las cenizas recogidas. Esto hace factible Ia adaptación del diseño de Ia caldera para Ia inclusión del catalizador sin limitaciones en el volumen del mismo y sin implicar por ello modificaciones importantes en Ia planta ni el desplazamiento de equipos. Por estas mismas razones el diseño propuesto es aplicable también a calderas de nueva construcción.
La ubicación del catalizador en Ia prolongación del conducto descendente de intercambio convectivo permite hacer viable Ia realización de un by-pass de los gases de Ia zona superior al hogar a una zona aguas arriba de las capas de catalizador, sin pasar por Ia zona de intercambio radiante y convectivo de Ia caldera. La cercanía entre el hogar y Ia zona catalítica minimiza Ia longitud del conducto del by-pass, Io que facilita Ia circulación de los gases sin necesidad de instalar equipos de impulsión adicionales al ser mayor Ia pérdida de carga a través de Ia zona de intercambio.
La función del by-pass es controlar Ia temperatura de los gases de entrada al catalizador en el rango óptimo de temperatura para Ia reacción de abatimiento catalítico 350-400 0 C. Esto es fundamental para mantener el rendimiento de conversión independientemente de Ia carga del grupo térmico. La alta temperatura de los gases by- pasados minimiza los caudales requeridos para Ia atemperación por
Io que se limita Ia perturbación en el flujo producida por Ia mezcla. DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Para complementar Ia descripción, y con objeto de facilitar Ia compresión de las características de Ia invención, se adjunta una serie de figuras con carácter ilustrativo y no limitativo:
La figura 1 muestra el esquema básico típico característico de una caldera de un grupo termoeléctrico, así como un precalentador de aire y un conducto horizontal que vehicula el aire desde Ia salida de Ia caldera al precalentador, de acuerdo con una solución convencional perteneciente al estado de Ia técnica.
En Ia figura 2 se representa una caldera provista de un sistema integrado de abatimiento catalítico en el conducto de intercambio convectivo de acuerdo con Ia presente invención, así como su unión con el precalentador de aire.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
A continuación se realiza una descripción de un modo posible de ejecución de Ia invención descrita para el caso de Ia adaptación de una caldera existente de un grupo termoeléctrico, al objeto de dotaría de un sistema integrado de abatimiento catalítico de NO x en el conducto vertical descendente de intercambio. El planteamiento expuesto sería evidentemente válido para el caso del diseño de una caldera nueva.
Tal y como se observa en Ia figura 2 Ia caldera objeto de esta invención presenta una disposición típica en U invertida e incorpora vanos quemadores (1 ) en un hogar (2) donde se quema el combustible liberando una gran cantidad de calor y generando un gran volumen de gases de combustión a alta temperatura. Los gases procedentes del hogar ascienden por un conducto vertical al final del cual se ubican unos paneles radiantes (3) de tubos del sobrecalentado! * . En Ia nariz (4) de Ia caldera, los gases giran para discurrir por un tramo de conducto vertical descendente (5) de intercambio convectivo cediendo calor a un grupo de bancos convectivos de tubos que componen el sobrecalentador, el recalentador y, en última instancia, el economizador (6).
Aguas abajo del economizador (6) se encuentran unos conductos horizontales (7) de salida de gases por donde abandonan los gases Ia caldera hacia unos prβcalentadores (8), y bajo el economizador (6) se encuentra un conjunto de tolvas (9) de recogida de cenizas que se separan de Ia corriente de gases en el cambio de dirección hacia los conductos horizontales (7).
La caldera, de acuerdo con Ia presente invención, incorpora adicionalmente una extensión inferior (20) situada entre el conducto vertical descendente (5), aguas abajo del último banco de tubos de economizador (6) y el conducto horizontal (7) de salida de gases. Esta extensión inferior (20) muestra una configuración en U que comprende una primera rama vertical (19) que constituye una prolongación inferior al conducto vertical descendente (5) en Ia que se encuentra un catalizador (10) específico para Ia reacción de abatimiento de los óxidos de nitrógeno por un agente reductor amoniacal, una rama horizontal en Ia que se encuentran las tolvas (9) y una segunda rama vertical (12) que conecta con el conducto horizontal (7).
Se ha previsto que Ia primera rama vertical (19) sea de longitud suficiente para el montaje en su interior del catalizador (10). La inyección del reactivo amoniacal se produce en un plano perpendicular al flujo de gases, justo aguas abajo del economizador (6), por medio de un distribuidor de reactivo (11) en forma de malla que abarca toda Ia sección de paso.
Se ha previsto que entre el conducto horizontal (7) y el conducto vertical descendente (5), en Ia entrada a Ia primera rama vertical (19), Ia caldera incorpore un primer conjunto de compuertas (18) sincronizadas que, al cerrarse, evitan el flujo directo desde el conducto vertical descendente (5) a los conductos horizontales (7), dirigiendo dicho flujo de gases a Ia extensión inferior (20) para su paso a través del catalizador (10).
Para minimizar las variaciones en los perfiles de velocidad producidas por el cambio brusco de dirección de los gases a Ia salida de Ia caldera, y a Ia vez para reducir las pérdidas de carga, se ha previsto Ia instalación de deflectores de flujo (13) en Ia extensión inferior (20) aguas abajo del catalizador (10).
Para el control de Ia temperatura de los gases a Ia entrada del catalizador (10) se ha previsto que Ia caldera incorpore un conducto de by- pass (14) que conecta Ia zona superior del hogar (2) con el conducto vertical descendente (5), aguas abajo del distribuidor de reactivo (11). El caudal de gases que pasan a través de este conducto de by-pass (14) es regulado mediante una compuerta de by-pass (15) posicionada en función de Ia temperatura medida a Ia entrada del catalizador (10).
El catalizador (10) puede ser aislado del resto de Ia caldera mediante un segundo conjunto de compuertas (16) ubicadas aguas arriba del catalizador (10) en Ia entrada de Ia primera rama (19) de Ia extensión inferior (20). Este segundo conjunto de compuertas (16) tienen función todo/nada y confieren, al cerrarse, un alto grado de estanqueidad. Adicíonalmente, se dispone un tercer conjunto de compuertas (17), de Ia misma tipología que las anteriores, en el punto de entronque de Ia segunda rama vertical (12) de Ia extensión inferior (20) y el conducto horizontal (7).
El cierre de las segundas y terceras compuertas (16, 17) que delimitan el volumen del catalizador, junto con Ia interrupción de Ia inyección de reactivo amoniacal y Ia apertura del primer conjunto de compuertas (18), permite aislar el catalizador (10) manteniendo Ia operación del grupo termoeléctrico de acuerdo a su configuración inicial. Este aspecto es de gran importancia a Ia hora de realizar labores de mantenimiento en el catalizador.