技术领域

本发明涉及一种插销机构控制系统， 特别是涉及一种工程机械伸缩臂 用的插销机构控制系统及相应的起重机。 背景技术

目前国内外大吨位、 超大吨位汽车起重机大多采用单缸多节机械伸 缩 臂， 而机械伸缩臂在伸缩过程中与插销机构相互配 合以完成伸缩过程。 而 现有的插销机构控制系统的控制方式为通过齿 轮泵供油， 液压油经过第一 方向控制阔和第二方向控制阔后到达缸销或者 臂销， 其中第二方向控制阔 用于控制液压油路与齿轮泵或者油箱之间的通 路是否导通， 而第一方向控 制阔用于控制缸销或者臂销之间的油路是否导 通。

因此机械伸缩臂在进行伸缩过程中， 是通过伸缩油缸的伸缩并配合插 销结构对缸销和臂销的插拔控制， 从而实现不同臂节的伸出或者缩回。 在 此过程中， 插销机构控制的缸销和臂销不能同时处于缩回 状态， 而是根据 实际需要设计为若缸销缩回则臂销必须保持伸 出状态， 而若臂销缩回则缸 销必须保持伸出状态， 此状态称为 "互锁"状态。

而现有技术在液压系统上并没有要求实现 "互锁"功能， 因此有可能 产生两种销子同时缩回的现象， 即一种销子缩回的时候， 由于控制电磁阔 处于工作的临界状态， 则其会同时将另一种销子缩回。 现有技术只能依靠 机械结构来进行限位， 从而实现机械的互锁。 因此， 一旦机械互锁出现失 误时， 则有可能会出现缸销和臂销同时缩回的现象， 从而导致吊臂从高处 失控滑落， 造成机毁人亡的现象， 因此这种机械互锁存在很大的安全隐患。 此外， 现有的插销机构控制系统， 在机械伸缩臂的动态伸缩过程中， 液压 油路必须时时刻刻处于压力油的作用下， 以控制缸销或者臂销中的一个销 子处于缩回状态， 则其加剧了系统的泄漏， 尤其是选择伸缩油缸的中心通 道来进行供油时， 中心通道容易损坏、 漏油。 发明内容

本发明的目的在于， 克服现有的插销机构控制系统所存在的缺陷， 而 提供一种新的插销机构控制系统及相应的起重 机， 以提高其安全性和可靠 性， 提升其使用寿命， 并减少能量损耗。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技 术方案来实现的。

本发明提供一种插销机构控制系统， 其包括液压油箱、 油泵、 第一换 向阔、 多通道组、 臂销油缸、 缸销油缸、 第二换向阔和第三换向阔。 其中， 该液压油箱用于存储液压油， 该油泵连接该液压油箱， 且用于输出压力油。 该第一换向阔具有压力口、 回油口、 第一出 /入口和第二出 /入口， 其中该压 力口连接该油泵， 而该回油口连接该液压油箱。 该多通道组具有第一通道、 第二通道、第一出 /入口和第二出 /入口，其中该多通道组的该第一出 /入口与 该第一通道相连通， 而其该第二出 /入口与该第二通道相连通， 且该多通道 组的该第一通道连接该第一换向阔的该第一出 /入口， 而该多通道组的该第 二通道连接该第一换向阔的该第二出 /入口。 该第二换向阔和该臂销油缸依 次连接在该多通道组的该第一出 /入口和第二出 /入口之间， 且该第二换向阔 与该臂销油缸的有杆腔连通， 而该臂销油缸的无杆腔与该多通道组的该第 二出 /入口连通。 而该第三换向阔和该缸销油缸依次连接在该多 通道组的该 第二出 /入口和该第一出 /入口之间， 且该第三换向阔与该缸销油缸的有杆腔 连通， 而该缸销油缸的无杆腔与该多通道组的该第一 出 /入口连通。

优选地， 该第一换向阔包括第一工作状态、 第二工作状态和第三工作 状态。 当该第一换向阔处于该第一工作状态时， 则整个系统内无高压压力 油作用； 当该第一换向阔处于第二工作状态时， 则该油泵所输出的压力油 从该第一换向阔的该第一出 /入口流出， 经过该多通道组的该第一通道和该 第一出 /入口而分别进入该第二换向阔和该缸销油缸� �无杆腔，；当该第一换 向阔处于第三工作状态时， 则该油泵所输出的压力油从该第一换向阔的该 第二出 /入口流出， 经过该多通道组的该第二通道和该第二出 /入口而分别进 入该第三换向阔和该臂销油缸的无杆腔。

优选地， 该第二换向阔包括第一工作状态和第二工作状 态， 其用于控 制该多通道组的该第一通道与该臂销油缸的有 杆腔之间的油路在导通状态 和截止状态之间进行切换。 当该第一换向阔处于其第二工作状态且该第二 换向阔处于该第二工作状态时， 促使该臂销油缸执行缩回动作， 且利用进 入该缸销油缸的该无杆腔内的压力油作用， 促使该缸销油缸具有执行伸出 动作的运动趋势。

优选地， 该第三换向阔包括第一工作状态和第二工作状 态， 其用于控 制该多通道组的该第二通道与该缸销油缸的有 杆腔之间的油路在导通状态 和截止状态之间进行切换， 当该第一换向阔处于其第三工作状态且该第三 换向阔处于该第二工作状态时， 促使该缸销油缸执行缩回动作， 且利用进 入该臂销油缸的该无杆腔的压力油作用， 此时该臂销油缸具有执行伸出动 作的运动趋势。

优选地， 该臂销油缸执行的该缩回动作对应于插销机构 中的臂销执行 缩回动作， 而该缸销油缸执行的该缩回动作对应于该插销 机构中的缸销执 行缩回动作。 或者， 该臂销油缸执行的该缩回动作对应于插销机构 中的臂 销执行伸出动作， 而该缸销油缸执行的该缩回动作对应于该插销 机构中的 缸销执行伸出动作。

优选地， 该插销机构控制系统进一步包括第一滤油器、 第一单向阔、 第二滤油器和第二单向阔。 其中该第一滤油器和该第一单向阔设置在该第 一换向阔的该第一出 /入口和该多通道组的该第一通道之间； 该第二滤油器 和该第二单向阔设置在该第一换向阔的该第二 出 /入口和该多通道组的该第 二通道之间。 优选地， 该插销机构控制系统进一步包括第一滤油器、 第一单向阔、 第二滤油器和第二单向阔， 其中该第一滤油器和该第一单向阔设置在该多 通道组的该第一出 /入口与该第二换向阔和该缸销油缸之间， 而该第二滤油 器和该第二单向阔设置在该多通道组的该第二 出 /入口和该第三换向阔和该 臂销油缸之间。

优选地， 该油泵为负荷传感控制变量柱塞泵， 而该第一换向阔为负载 敏感式电液比例换向阔； 或者该油泵为电控变量泵， 而该第一换向阔为开 关式换向阔； 或者该油泵为齿轮泵， 而该第一换向阔为开关式换向阔。

优选地， 该多通道组的该第一通道和该第二通道为伸缩 油缸的中心通 道、 或者双软管卷筒、 或者单中心通道和单通道软管卷筒组合。

优选地， 该插销机构控制系统进一步包括控制器， 以分别控制该第一 换向阔、 第二换向阔和第三换向阔。

本发明还提供一种起重机， 其包括伸缩式吊臂、 单缸插销机构和插销 机构控制系统， 所述伸缩式吊臂采用所述单缸插销机构进行伸 缩动作， 其 特征在于， 所述单缸插销机构根据上述的插销机构控制系 统进行控制。

借由上述技术方案， 本发明的插销机构控制系统至少具有下列优点 及 有益效果：

因此本发明的插销机构控制系统可实现插销机 构的缸销和臂销的互 锁， 保证了缸销和臂销不会同时回缩， 解决了单缸多节伸缩臂的安全隐患 问题， 提高了其安全性和可靠性。 且在伸缩过程中， 除非缸销和臂销自身 需要进行动作， 否则第一换向阔均可处于第一工作状态， 即处于中位， 因 此油泵并未向整个系统供油， 则多通道组的第一通道和第二通道并未承受 高压压力油的作用， 从而提高了多通道组的使用寿命， 同时也因减少了第 一通道和第二通道的内泄， 使整个系统的可靠性增加， 并减少了能量损耗， 而并不需要如现有的插销机构控制系统一样， 在整个伸缩过程中必须使中 心通道时刻处于高压压力油状态下， 以控制缸销或者臂销中的其中一个在 高压压力油作用下保持回缩状态。

上述说明仅是本发明技术方案的概述， 为了能够更清楚了解本发明的 技术手段， 而可依照说明书的内容予以实施， 并且为了让本发明的上述和 其他目的、 特征和优点能够更明显易懂， 以下特举较佳实施例， 并配合附 图,详细说明如下。 附图说明

图 1为本发明一较佳实施例所揭示的插销机构控� �系统的结构示意图。 图 2为图 1所示的插销机构控制系统的电气控制示意图� � 具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所 采取的技术手段及功效, 以下结合附图及较佳实施例， 对依据本发明提出的插销机构控制系统其具 体实施方式、 方法、 步骤、 结构、 特征及其功效， 详细说明如下。

有关本发明的前述及其他技术内容、 特点及功效,在以下配合参考图式 的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。 通过具体实施方式的说明,当可 对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及 功效得以更加深入且具体的 了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用 ,并非用来对本发明加以限制。

图 1为本发明一较佳实施例所揭示的插销机构控� �系统的结构示意图。 如图 1所示， 该插销机构控制系统 100适用于机械伸缩臂用的插销机构， 其包括液压油箱 110、 负荷传感控制变量柱塞泵 120、 负载敏感式电液比例 换向阔 130、多通道组 140、截止式电磁换向阔 150、截止式电磁换向阔 160、 臂销油缸 170、 缸销油缸 180、 滤油器 191、 单向阔 192、 滤油器 193和单 向阔 194。

其中， 液压油箱 110用于存储液压油液， 其连接负荷传感控制变量柱 塞泵 120; 而负荷传感控制变量柱塞泵 120用于向整个系统输出压力油， 其 进一步连接负载敏感式电液比例换向阔 130;然后负载敏感式电液比例换向 阔 130进一步通过滤油器 191、 单向阔 192、 滤油器 193和单向阔 194而连 接多通道组 140。

在本实施例中， 负载敏感式电液比例换向阔 130包括压力口、 回油口、 出 /入口 A和出 /入口 B， 其中压力口连接负荷传感控制变量柱塞泵 120， 而 回油口连接液压油箱 110。多通道组 140可采用多通道伸缩油缸而实现， 其 包括中心通道 141、 中心通道 142、 出 /入口 143和出 /入口 144。 其中， 负载 敏感式电液比例换向阔 130的出 /入口 A经过滤油器 191和单向阔 192而与 多通道组 140中的中心通道 141相连接，以使负荷传感控制变量柱塞泵 120 所输出的压力油从负载敏感式电液比例换向阔 130的出 /入口 A流出， 并经 过滤油器 191的过滤后流入多通道组 140的中心通道 141，或者使压力油从 多通道组 140的中心通道 141流回， 并经过单向阔 192而流回负载敏感式 电液比例换向阔 130的出 /入口 A。而负载敏感式电液比例换向阔 130的出 / 入口 B经过滤油器 193和单向阔 194而与多通道组 140中的中心通道 142 相连接， 以使负荷传感控制变量柱塞泵 120所输出的压力油从负载敏感式 电液比例换向阔 130的出 /入口 B流出， 并经过滤油器 193的过滤后流入多 通道组 140的中心通道 142， 或者使压力油从多通道组 140的中心通道 142 流回， 并经过单向阔 193而流回负载敏感式电液比例换向阔 130的出 /入口 B。 多通道组 140中的出 /入口 143与中心通道 141相互连通， 而其出 /入口 144与中心通道 142相互连通。

截止式电磁换向阔 150和臂销油缸 170依次连接在多通道组 140的出 / 入口 143和出 /入口 144之间， 且截止式电磁换向阔 150与该臂销油缸 170 的有杆腔连通， 而臂销油缸 170的无杆腔与多通道组 140的出 /入口 144连 通。 而截止式电磁换向阔 160和缸销油缸 180依次连接在多通道组 140的 出 /入口 144和出 /入口 143之间， 且截止式电磁换向阔 160与缸销油缸 180 的有杆腔连通， 且缸销油缸 180的无杆腔与多通道组 140的出 /入口 143连 通。

其中， 截止式电磁换向阔 150用于控制多通道组 140的中心通道 141 与臂销油缸 170的有杆腔之间的油路在导通状态和截止状态 之间进行切换， 当截止式电磁换向阔 150失电时， 即其处于第一工作状态时， 截止式电磁 换向阔 150两端的油路被断开， 油路不通； 而当截止式电磁换向阔 150得 电时， 即其处于第二工作状态时， 截止式电磁换向阔 150两端的油路导通。

同理， 截止式电磁换向阔 160用于控制多通道组 140的中心通道 142 与缸销油缸 180的有杆腔之间的油路在导通状态和截止状态 之间进行切换， 当截止式电磁换向阔 160失电时， 即其处于第一工作状态时， 截止式电磁 换向阔 160两端的油路被断开， 油路不通； 而当截止式电磁换向阔 160得 电时， 即其处于第二工作状态时， 截止式电磁换向阔 160两端的油路导通。

负载敏感式电液比例换向阔 130具有三种工作状态， 具体地， 当负载 敏感式电液比例换向阔 130处于中位时， 即其处于第一工作状态时， 此时 负载敏感式电液比例换向阔 130 的阔芯无位移， 因此负荷传感控制变量柱 塞泵 120仅有少量的油液流出， 用于补充负荷传感控制变量柱塞泵 120、负 载敏感式电液比例换向阔 130等元件的内泄， 且此时整个系统内并没有高 压压力油的作用力。

当负载敏感式电液比例换向阔 130处于左位时， 即其处于第二工作状 态时， 此时负荷传感控制变量柱塞泵 120所输出的压力油经过负载敏感式 电液比例换向阔 130、 滤油器 191而进入多通道组 140的中心通道 141， 然 后经过出 /入口 143而分别进入截止式电磁换向阔 150和缸销油缸 180的无 杆腔。

若此时的截止式电磁换向阔 150和截止式电磁换向阔 160均处于第一 工作状态时， 则臂销油缸 170和缸销油缸 180均不进行动作。

若此时的截止式电磁换向阔 150处于第二工作状态， 且截止式电磁换 向阔 160处于第一工作状态时， 则压力油进入臂销油缸 170的有杆腔， 促 使臂销油缸 170缩回， 然后臂销油缸 170的有杆腔内的油液依次经过出 /入 口 144、 中心通道 142、 单向阔 194、 负载敏感式电液比例换向阔 130而流 回液压油箱 110。

若此时的截止式电磁换向阔 150处于第一工作状态， 而截止式电磁换 向阔 160处于第二工作状态时， 由于压力油是通过中心通道 141、 出 /入口 143而先进入缸销油缸 180的无杆腔， 因此其会促使缸销油缸 180伸出。

因此当负载敏感式电液比例换向阔 130处于第二工作状态时， 压力油 是通过中心通道 141流出， 则通过控制截止式电磁换向阔 150的状态， 可 促使臂销油缸 170执行缩回动作； 同时由于压力油是在流入截止式电磁换 向阔 160之前先流入缸销油缸 180的无杆腔， 则由于压力油的作用， 缸销 油缸 180会具有执行伸出动作的趋势。

当负载敏感式电液比例换向阔 130处于右位时， 即其处于第三工作状 态时， 此时负荷传感控制变量柱塞泵 120所输出的压力油经过负载敏感式 电液比例换向阔 130、 滤油器 193而进入多通道组 140的中心通道 142， 然 后经过出 /入口 144而分别进入截止式电磁换向阔 160和臂销油缸 170的无 杆腔。

若此时的截止式电磁换向阔 150和截止式电磁换向阔 160均处于第一 工作状态时， 则臂销油缸 170和缸销油缸 180均不进行动作。

若此时的截止式电磁换向阔 150处于第一工作状态， 且截止式电磁换 向阔 160处于第二工作状态时， 则压力油进入缸销油缸 180的有杆腔， 促 使臂销油缸 180缩回， 然后缸销油缸 180的有杆腔内的油液依次经过出 /入 口 143、 中心通道 141、 单向阔 192、 负载敏感式电液比例换向阔 130而流 回液压油箱 110。

若此时的截止式电磁换向阔 150处于第二工作状态， 而截止式电磁换 向阔 160处于第一工作状态时， 由于压力油是通过中心通道 142、 出 /入口 144而先进入臂销油缸 170的无杆腔， 因此其会促使臂销油缸 170伸出。 因此当负载敏感式电液比例换向阔 130处于第三工作状态时， 压力油 是通过中心通道 142流出， 则通过控制截止式电磁换向阔 160的状态， 可 促使缸销油缸 180执行缩回动作； 同时由于压力油是在流入截止式电磁换 向阔 150之前先流入臂销油缸 170的无杆腔， 则由于压力油的作用， 臂销 油缸 170会具有执行伸出动作的趋势。

图 2为图 1所示的插销机构控制系统的电气控制示意图� �如图 2所示， 本发明的插销机构控制系统 100还进一步包括控制器 101，其分别电性连接 负载敏感式电液比例换向阔 130、 截止式电磁换向阔 150、 截止式电磁换向 阔 160。 其中， 控制器 101 可为可编程逻辑控制器 (Programmable Logic Controller, PLC), 其向截止式电磁换向阔 150发出控制信号 Yl， 以控制截 止式电磁换向阔 150处于第一工作状态还是处于第二工作状态； 向截止式 电磁换向阔 160发出控制信号 Υ2, 以控制截止式电磁换向阔 160处于第一 工作状态还是处于第二工作状态； 并向负载敏感式电液比例换向阔 130发 出控制信号 Υ3和 Υ4， 以控制负载敏感式电液比例换向阔 130处于第一工 作状态、 或者第二工作状态、 或者第三工作状态。 因此本发明的插销机构 控制系统 100可利用 PLC控制器 101而与伸缩机构 200进行协调同步控制， 完成整个伸缩过程。 此外， PLC控制器 101还进一步接收反馈的臂销缩到 位信号、 臂销伸到位信号、 缸销缩到位信号、 缸销伸到位信号、 和伸缩装 置所反馈的伸缩位信号等多种反馈信号， 从而进行联合控制。

在本实施例中， 插销机构控制系统 100中的臂销油缸 170执行伸出动 作则代表插销机构中的臂销执行伸出动作， 而臂销油缸 170执行缩回动作 则代表插销机构中的臂销执行缩回动作。 同样地， 插销机构控制系统 100 中的缸销油缸 180执行伸出动作则代表插销机构中的缸销执行 伸出动作， 而缸销油缸 180执行缩回动作则代表插销机构中的缸销执行 缩回动作。

因此， 本发明的插销机构控制系统 100可控制插销机构在执行伸缩动 作的时候， 自动地实现互锁功能。 具体地， 如果插销机构在当前的工作状 态是缸销和臂销同时处于伸出状态， 而目标状态为臂销缩回且缸销维持伸 出不变。 则本发明的插销机构控制系统 100可使负载敏感式电液比例换向 阔 130处于第二工作状态， 并使截止式电磁换向阔 150处于第二工作状态， 则压力油从负载敏感式电液比例换向阔 130的出 /入口 A经过多通道组 140 的中心通道 141而到达截止式电磁换向阔 150和缸销油缸 180的无杆腔。 由于截止式电磁换向阔 150处于第二工作状态 (即导通状态)，则压力油经过 导通的截止式电磁换向阔 150而进入臂销油缸 170的有杆腔， 从而使臂销 油缸 170执行缩回动作。 同时压力油会在流经截止式电磁换向阔 160之前 先进入缸销油缸 180的无杆腔， 在压力油的作用下会促使缸销油缸 180朝 伸出状态的方向运动。 而当臂销油缸 170缩回到位时， 则负载敏感式电液 比例换向阔 130返回第一工作状态， 而截止式电磁换向阔 150返回第一工 作状态， 因此整个系统内压力消失， 达到目标状态。

因此， 在臂销油缸 170执行缩回动作的过程中， 即使截止式电磁换向 阔 150 出现故障， 无论处于 "截止一导通" 的临界状态还是误处于第一工 作状态的截止状态， 则臂销油缸 170 只会延迟回缩或者回缩不动， 并无安 全隐患。 同样在此过程中， 即使截止式电磁换向阔 160 出现故障， 无论为 截止的状态还是变为 "截止一导通" 的临界状态， 缸销油缸 180在压力油 的作用下只会朝着伸出方向的安全状态运动， 其并无安全隐患。。

而如果插销机构在当前的工作状态为缸销和臂 销同时处于伸出状态， 而其目标状态为缸销缩回且臂销保持伸出。 则本发明的插销机构控制系统 100可使负载敏感式电液比例换向阔 130处于第三工作状态，并使截止式电 磁换向阔 160处于第二工作状态， 则压力油从负载敏感式电液比例换向阔 130的出 /入口 B经过多通道组 140的中心通道 142而到达截止式电磁换向 阔 160和臂销油缸 170的无杆腔。 由于截止式电磁换向阔 160处于第二工 作状态 (即导通状态)，则压力油经过导通的截止式电� ��换向阔 160而进入缸 销油缸 180的有杆腔， 从而使缸销油缸 180执行缩回动作。 同时压力油会 在流经截止式电磁换向阔 150之前先进入臂销油缸 170的无杆腔， 在压力 油作用下促使臂销油缸 170朝伸出状态的方向运动。 而当缸销油缸 180缩 回到位时， 则负载敏感式电液比例换向阔 130返回第一工作状态， 而截止 式电磁换向阔 160返回第一工作状态， 因此整个系统内压力消失， 达到目 标状态 ₀

因此， 在缸销油缸 180执行缩回动作的过程中， 即使截止式电磁换向 阔 160 出现故障， 无论处于 "截止一导通" 的临界状态还是误处于第一工 作状态的截止状态， 则缸销油缸 180 只会延迟回缩或者回缩不动， 并无安 全隐患。 同样在此过程中， 即使截止式电磁换向阔 150 出现故障， 无论为 截止的状态还是变为 "截止一导通" 的临界状态， 臂销油缸 170 只会朝着 伸出方向的安全状态运动， 其并无安全隐患。

因此本发明的插销机构控制系统 100可实现插销机构的缸销和臂销的 互锁， 保证了缸销和臂销不会同时回缩， 解决了单缸多节伸缩臂的安全隐 患问题， 提高了其安全性和可靠性。 且在伸缩过程中， 除非缸销和臂销自 身需要进行动作， 否则负载敏感式电液比例换向阔 130均可处于第一工作 状态， 即处于中位， 因此负荷传感控制变量柱塞泵 120并未向整个系统供 油， 则多通道组 140的中心通道 141和 142并未承受高压压力油的作用， 从而提高了多通道组 140的使用寿命，同时也因减少了中心通道 141和 142 的内泄， 使整个系统的可靠性增加， 并减少了能量损耗， 而并不需要如现 有的插销机构控制系统一样， 在整个伸缩过程中必须使中心通道时刻处于 高压压力油状态下， 以控制缸销或者臂销中的其中一个在高压压力 油作用 下保持回缩状态。

虽然本发明实施例以臂销油缸 170执行缩回动作对应于插销机构中的 臂销执行缩回动作， 而以缸销油缸 180执行缩回动作对应于插销机构中的 缸销执行缩回动作， 但是， 本领域技术人员可以理解的是， 本发明也可以 以臂销油缸 170执行缩回动作对应于插销机构中的臂销执行 伸出动作， 而 以缸销油缸 180执行缩回动作对应于插销机构中的缸销执行 伸出动作。 本发明实施例中的负荷传感控制变量柱塞泵 120可用电控变量泵来替 代， 而对应地， 负载敏感式电液比例换向阔 130可用开关式换向阔来替代。 或者， 本发明实施例中的负荷传感控制变量柱塞泵 120可用齿轮泵来替代， 而对应地， 负载敏感式电液比例换向阔 130可用开关式换向阔来替代。 此 夕卜， 在本发明中， 多通道组 140是采用多通道伸缩油缸而实现， 即多通道 组 140 的第一通道和第二通道可为多通道伸缩油缸的 中心通道。 当然， 本 领域技术人员可以理解的是， 多通道组 140也可采用其他的方式来实现， 例如多通道组 140的中心通道 141和中心通道 142也可采用双软管卷筒或 者单中心通道和单通道软管卷筒的组合来替代 。

此外， 尽管本发明实施例中的滤油器 191、 单向阔 192、 滤油器 193和 单向阔 194是分别设置在负载敏感式电液比例换向阔 130包括出 /入口 A和 出 /入口 B与多通道组 140的中心通道 141和中心通道 142之间， 但是， 本 领域技术人员可以理解的是， 本发明也可将滤油器 191、 单向阔 192、 设置 在多通道组 140的出 /入口 143与截止式电磁换向阔 150和缸销油缸 180之 间， 而滤油器 193和单向阔 194设置在多通道组 140的出 /入口 144与截止 式电磁换向阔 160和臂销油缸 170之间。

另， 本发明还提供一种起重机， 其包括伸缩式吊臂、 单缸插销结构和 插销机构控制系统， 其中该伸缩式吊臂采用该单缸插销机构进行伸 缩动作， 而该单缸插销机构可根据上述的插销机构控制 系统而进行控制。

以上所述， 仅是本发明的较佳实施例而已， 并非对本发明作任何形式 上的限制， 虽然本发明已以较佳实施例揭露如上， 然而并非用以限定本发 明,任何熟悉本专业的技术人员， 在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用 上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等 同变化的等效实施例,但凡是 未脱离本发明技术方案内容， 依据本发明的技术实质对以上实施例所作的 任何简单修改、 等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的� �围内。