Die Erfindung betrifft ein Bohrwerkzeug, insbesondere eine Reibahle, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 , ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung einer Innenwandung einer vorgebohrten Werkstück- Kernbohrung nach dem Patentanspruch 13.

Ein solches Bohrwerkzeug wird im Fahrzeugbau zum Beispiel bei der Herstellung einer Zylinderkopf-Bohrung verwendet, und zwar zur Feinbearbeitung der Innenwandung der Zylinderkopf-Bohrung, wodurch deren Oberflächengüte sowie die Form- und Maßgenauigkeit der Bohrung verbessert wird.

Aus der DE 38 05 729 A1 ist ein gattungsgemäßes Bohr- oder Reibwerkzeug bekannt, das einen Spannschaft und einen Bohrkörper aufweist. Zwischen dessen Stirnseite und dem Spannschaft erstrecken sich drei Haupt-Schneiden spiralförmig entlang einer Bohrkörper-Längsachse. Jede dieser Haupt- Schneiden weist einen Schneidensteg auf, der eine, einen nutenförmigen Spanraum zugewandte Spanfläche und eine außenumfangsseitige Freifläche aufweist. Die Spanfläche und die Freifläche laufen an einer sich längs der Bohrkörper-Längsachse erstreckenden Schneidkante zusammen, mit der bei Bohrwerkzeug-Rotation ein Materialabtrag an der Innenwandung einer vorgebohrten Werkstück-Kernbohrung erfolgt. Mit Hilfe des aus der DE 38 05 729 A1 bekannten Reibwerkzeuges wird die Oberflächenbearbeitung einer bereits vorgebohrten Zylinderkopf-Kernbohrung wie folgt durchgeführt: Zunächst wird das Reibwerkzeug mit hohem Energieaufwand auf eine sehr hohe Drehzahl (zum Beispiel im Bereich von W.000 bis 15.000 U/min) gebracht. Anschließend wird das rotierende Reibwerkzeug bei dieser, hohen Drehzahl mit einer Axialbewegung in die Zylinderkopf-Kernbohrung eingefahren und wieder daraus entfernt. Je nach Dimensionierung der zu bearbeitenden Zylinderkopf-Kernbohrung liegt die für die Oberflächenbearbeitung erforderliche Zeitdauer in einem Bereich von zum Beispiel einer Sekunde, was speziell bei einer Großserienproduktion ein vergleichsweise großer Zeitaufwand ist.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung einer Innenwandung einer vorgebohrten Werkstück- Kernbohrung sowie ein Bohrwerkzeug für eine solche Oberflächenbearbeitung bereitzustellen, die bei gleicher Oberflächengüte mit reduziertem Energieaufwand und/oder reduziertem Zeitaufwand erfolgt.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 13 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.

Die Erfindung beruht auf dem Sachverhalt, dass mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Bohrwerkzeug der umfangsseitige Materialabtrag an der Kernbohrungs-Innenwandung bei sehr hoher Rotationsgeschwindigkeit sowie einer, der Rotationsgeschwindigkeit überlagerten Axialbewegung in die Kernbohrung hinein erfolgt, was zeit- und energieaufwendig ist. Vor diesem Hintergrund ist gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ein Bohrwerkzeug bereitgestellt, die zusätzlich zur längs der Bohrkörper- Längsachse verlaufenden Haupt-Schneide (die bei Bohrwerkzeug-Rotation für den Materialabtrag an der Kernbohrungs-Innenwandung zuständig ist) eine Nut-Schneide aufweist. Die Nut-Schneide ist quer zur Bohrkörper-Längsachse ausgerichtet und an der Bohrkörper-Stirnseite angeordnet.

Mit einem solchen Bohrwerkzeug kann die Oberflächenbearbeitung in zwei Bearbeitungsschritten erfolgen: In einem ersten Vorbearbeitungsschritt wird zunächst eine längs der Kernbohrungsachse verlaufende Nut in die Kernbohrungs-Innenwandung ausgebildet. Die Ausbildung der Nut in der Kernbohrungs-Innenwandung erfolgt durch eine geradlinige Axialbewegung des Bohrwerkzeuges in die Kernbohrung hinein. Alternativ dazu kann die Nut auch spiralförmig ausgebildet sein. In diesem Fall wird das Bohrwerkzeug in einem „Gewindebohrmodus" mit geringer Drehzahl in die Kernbohrung eingefahren. In diesem, in die Kernbohrung eingefahrenen Zustand kann bevorzugt die für den umfangsseitigen Materialabtrag zuständige Haupt- Schneide des Bohrwerkzeuges bereits vollständig in Eingriff mit der Nut sein, das heißt über die gesamte Bearbeitungslänge in der Nut angeordnet sein.

In einem anschließenden, zweiten Endbearbeitungsschritt kann dann die Haupt-Schneide des Bohrwerkzeuges unter Bohrwerkzeug-Rotation, jedoch ohne Axial-Vorschub, den umfangsseitigen Materialabtrag vornehmen. Für den obigen Endbearbeitungsschritt ist - im Gegensatz zum Stand der Technik - keine hohe Drehzahl erforderlich, sondern (aufgrund des fehlenden Axialvorschubs) lediglich eine geringe Drehzahl. Bei zum Beispiel zwei mit Bezug auf die Bohrkörper-Längsachse diametral gegenüberliegenden, spiegelbildlich ausgeführten Haupt-Schneiden ist lediglich zumindest eine halbe Umdrehung des Bohrwerkzeuges erforderlich. Anschließend kann das Bohrwerkzeug aus der oberflächenbearbeiteten Kernbohrung herausgeführt werden. Auf diese Weise erfolgt die Oberflächenbearbeitung wesentlich energieeffizienter sowie mit stark reduziertem Zeitaufwand. Es wird darauf hingewiesen, dass sowohl der Vorbearbeitungsschritt als auch der Endbearbeitungsschritt ohne Werkzeugwechsel, das heißt durch ein gemeinsames Bohrwerkzeug erfolgen kann. Alternativ kann jedoch der Vorbearbeitungsschritt und der Endbearbeitungsschritt mit Werkzeugwechsel, das heißt durch unterschiedliche Bohrwerkzeuge erfolgen.

Wie erwähnt, wird im Vorbearbeitungsschritt die zumindest eine Spiralnut in der Kernbohrungs-Innenwandung in einem Gewindebohrmodus erzeugt. Das heißt dass bei Erzeugen der Spiralnut das Bohrwerkzeug sowohl mit axialer Vorschubgeschwindigkeit als auch unter Rotation um seine Bohrkörper- Längsachse (abhängig von der Spiralnut-Steigung) in die zylindrische Kernbohrung bewegt wird, und zwar so, dass sich ein durchgehender Spiralnut-Gang ergibt und die Haupt-Schneide in Eingriff mit der Spiralnut ist. Die beim Vorbearbeitungsschritt in die Kernbohrungs-Innenwandung eingebrachte Nut weist eine Nuttiefe auf, die der im anschließenden Endbearbeitungsschritt abzutragenden Materialstärke entspricht. Hervorzuheben ist, dass bevorzugt sowohl der Vorbearbeitungsschritt als auch der Endbearbeitungsschritt gemeinsam durch das erfindungsgemäße Bohrwerkzeug vorgenommen werden können. Alternativ kann die Nuttiefe auch größer sein als die abzutragende Materialstärke. In diesem Fall bleibt die Nut auch im Fertigzustand an der Kernbohrungs-Innenwandung. Eine solche Nut kann, je nach Verwendungszweck des Werkstückes, zum Beispiel als ein Luftführungskanal wirken.

Nachfolgend wird die spezielle Schneidengeometrie des erfindungsgemäßen Bohrwerkzeuges beschrieben: So kann die Nut-Schneide eine Nutgrund- Schneidekante aufweisen, die an einer ersten Schneidenecke mit der Haupt- Schneidkante zusammenläuft. Zudem kann die außenumfangsseitige Freifläche des Schneidenstegs und eine Nut-Spanfläche an der Nutgrund- Schneidkante zusammenlaufen. Die Nut-Spanfläche drückt den während des Vorbearbeitungsschrittes entstehenden Nutspan in den, längs der Bohrkörper- Längsachse verlaufenden nutenförmigen Spanraum und wird von dort weiter in Richtung aus der Kernbohrung geführt.

Die Nut-Spanfläche ist sowohl durch die erwähnte Nut-Schneidkante als auch durch erste und zweite Nutflanken-Schneidkanten begrenzt. Diese gehen jeweils an der ersten Schneidenecke und an einer zweiten Schneidenecke in die Nutgrund-Schneidkante über. An der ersten Schneidenecke laufen somit insgesamt die Haupt-Schneidkante, die erste Nutflanken-Schneidkante sowie die Nutgrund-Schneidkante zusammen.

Im Hinblick auf reduzierte mechanische Belastungen der, das Bohrwerkzeug antreibenden Bohrvorrichtung ist es bevorzugt, wenn die Nut im Vorbearbeitungsschritt nicht geradlinig, sondern spiralförmig in die Kernbohrungs-Innenwandung eingebracht wird. Entsprechend verläuft auch die Haupt-Schneide mit einem Drallwinkel spiralförmig um die Bohrkörper- Längsachse. In diesem Fall wird die Nut sowohl mit der translatorischen Hubbewegung als auch mit einer, dem Drallwinkel angepassten Rotationsbewegung des Bohrwerkzeuges spiralförmig in die Innenwandung der Kernbohrung (das heißt im Gewindebohrmodus) eingeschnitten.

Für ein einwandfreies Abtragen des Nutspans ist es bevorzugt, wenn die Nut- Schneidkante mit Bezug auf eine zur Bohrkörper-Längsachse rechtwinklige Ebene mit einem vorgegebenen Anstellwinkel schräggestellt ist. Der Anstellwinkel ist bevorzugt so bemessen, dass, in der Rotationsrichtung betrachtet, die vorauseilende erste Schneidecke um einen Längsversatz von der Bohrkörper-Stirnseite beabstandet ist, der größer als der Längsversatz der zweiten Schneidecke ist. Gegebenenfalls kann die zweite Schneidecke flächenbündig an der, bevorzugt flachen Bohrkörper-Stirnseite abschließen. Im Hinblick auf eine einwandfreie Oberflächenbearbeitung ist es von Relevanz, dass . der während des Vorbearbeitungsschrittes anfallende Nutspan zuverlässig aus der Kernbohrung abgeführt wird. Für eine solche zuverlässige Nutspan-Abführung kann die Nut-Spanfläche der Nut-Schneide radial nach innen mit einer Spanleitfläche verlängert sein. Über die Spanleitfläche kann der beim Nut-Schneiden entstehende Nutspan leichtgängig in den Längs der Bohrkörper-Längsachse verlaufenden Spanraum gedrückt werden. Die Spanleitfläche ist bevorzugt ebenfalls in einer Schrägstellung, insbesondere mit dem bereits oben genannten Anstellwinkel zwischen der Bohrkörper- Stirnseite und dem Spanraum angeordnet.

In einer konstruktiven Ausführung kann die, die Nut-Spanfläche radial nach innen verlängernde Spanleitfläche durch eine Eckausnehmung am Übergang zwischen der Bohrkörper-Stirnseite und dem Spanraum gebildet sein.

Für eine weitere Unterstützung der Nutspan-Abfuhr kann an der Bohrkörper- Stirnseite ein radial nach außen abragender Randsteg gebildet sein. Der Randsteg kann den entlang der Bohrkörper-Längsachse verlaufenden, nutenförmigen Spanraum schließen. Auf diese Weise ist zuverlässig verhindert, dass ein Nutspan unmittelbar zwischen der Bohrkörper-Stirnseite und der Kernbohrung verlagert wird.

Die Haupt-Schneide kann den radial abragenden, stirnseitigen Randsteg um einen vorgegebenen Radialversatz überragen. Zudem kann der an sich umlaufende Randsteg von der oben erwähnten Eckausnehmung unterbrochen sein, um einen störungsfreien Abstransport des Nutspans in den Spanraum zu gewährleisten. Der Span-Abtransport, die Schmierung und/oder die Kühlung kann durch den Einsatz von Kühlmittel, Luft, Öl, einer Minimalmengenschmierung oder von anderen Medien unterstützt werden, die mit hohem Druck zum Beispiel im Bereich der Stirnseite des Bohrwerkzeuges aus einem Kühlmittelaustritt in den Spanraum geführt werden und die Späne aus der Bohrung herausspülen. Zur Versorgung des Bohrwerkzeuges mit solchen Medien kann das Bohrwerkzeug zumindest eine zentrale Mediumleitung aufweisen, von der eine Reihe von Mediumkanälen abzweigen. Die Mediumkanäle können beispielhaft in den längsverlaufenden Spanraum münden.

Wie bereits oben erwähnt, können eine oder mehrere Haupt-Schneiden am Bohrkörper ausgebildet sein. Beispielhaft können umfangsverteilt zumindest eine erste Haupt-Schneide und eine zweite Haupt-Schneide am Bohrkörper ausgebildet sein. Die erste Haupt-Schneide und die zweite Haupt-Schneide können nach dem Vorbearbeitungsschritt jeweils in Eingriff mit der jeweiligen Innenwandungs-Nut der Kernbohrung sein. Die beiden Haupt-Schneiden können sich dabei über die gesamte Nutlänge erstrecken.

Alternativ dazu können sich die beiden Haupt-Schneiden nicht über die gesamte Nutlänge erstrecken, sondern - bevorzugt mit geringer Überlappung - sich jeweils nur über eine erste Nutteillänge und eine zweite Nutteillänge erstrecken. Dadurch kann die auf die Haupt-Schneiden wirkende Drehmomentbelastung reduziert werden.

Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können - außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen - einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen. Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 in einer perspektivischen Darstellung das Bohrwerkzeug gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 2 in einer vergrößerten perspektivischen Darstellung die

Stirnseite des Bohrwerkzeuges;

Fig. 3 und 4 jeweils unterschiedliche Ausführungsbeispiele des

Bohrwerkzeuges in Seitenansichten;

Fig. 5 und 6 jeweils Ansichten eines Bohrwerkzeuges gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel;

Fig. 7 und 8 jeweils Ansichten, die einen Vorbearbeitungsschritt und einen

Endbearbeitungsschritt bei der Oberflächenbehandlung der Innenwandung einer vorgebohrten Werkstück-Kernbohrung veranschaulichen;

Fig. 9 eine Abwicklung der Kernbohrungs-Innenwandung mit darin eingearbeiteten Nuten, mit denen gestrichelt angedeutete Haupt-Schneiden des Bohrwerkzeugs in Eingriff sind; und

Fig. 10 in einer Seitenschnittdarstellung ein Bohrwerkzeug gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel. 014 000347

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in der Fig. 1 ist ein Bohrwerkzeug zur Oberflächenbehandlung einer später in den Fig. 7 und 8 gezeigten Innenwandung 1 einer Kernbohrung 3 eines Werkstückes 5 gezeigt. Das Bohrwerkzeug weist einen Spannschaft 7 zum Einspannen in ein nicht gezeigtes Bohrfutter einer Bohrvorrichtung sowie einen daran anschließenden Bohrkörper 9 auf. Zwischen der abgeflachten Bohrkörper-St/rnseite 1 und dem Spannschaft 7 erstrecken sich zwei, mit Bezug auf eine Bohrkörper-Längsachse L diametral gegenüberliegende Haupt- Schneiden 13, die zueinander spiegelbildlich ausgeführt sind. Die beiden Haupt-Schneiden 13 verlaufen mit einem Drallwinkel α (Fig. 2) spiralförmig um die Bohrkörper-Längsachse L. Zudem weist jede der Haupt-Schneiden 1 3 eine radial nach außen abragenden Schneidensteg 15 (Fig. 2) auf. Dieser weist eine Spanfläche 17, die einen jeweils nutenförmigen Spanraum 19 zugewandt ist, um eine außenumfangsseitige Freifläche 21 auf. Die Spanfläche 7 und die außenumfangsseitige Freifläche 21 des Schneidenstegs 15 laufen an einer längs der Bohrkörper-Längsachse L sich erstreckenden Schneidkante 23 zusammen. Mit Hilfe dieser Schneidkante 23 erfolgt bei Bohrwerkzeug- Rotation ein später in den Fig. 7 und 8 beschriebener umfangsseitiger Materialabtrag über eine Materialstärke m (Fig. 7) an der Innenwandung 1 der vorgebohrten Werkstück-Kernbohrung 3.

Zudem geht jede der entlang der Bohrkörper-Längsachse L verlaufenden Haupt-Schneiden 13 an der Bohrkörper-Stirnseite 1 1 in eine Nut-Schneide 25 über, die quer zur Bohrkörper-Längsachse L ausgerichtet ist. Mit Hilfe der Nut- Schneide 25 kann in einem später beschriebenen Vorbearbeitungsschritt I das Bohrwerkzeug in einem Gewindebohrmoduls, das heißt mit einer translatorischen Hubbewegung h (Fig. 7) und einer angepassten, sehr geringen Drehzahl n (Fig. 7) in die Kernbohrung 3 eingefahren werden. Dadurch ergeben sich die in der Fig. 7 gezeigten, diametral gegenüberliegenden Spiralnuten 27, die sich spiralförmig entlang der Kernbohrungs-Längsachse L erstrecken. Wie aus der Fig. 2 weiter hervorgeht, weist die Nut-Schneide 25 eine Nutgrund-Schneidkante 29 auf. Die Nutgrund-Schneidkante 29 läuft an einer ersten Schneidenecke 31 mit der Haupt-Schneidkante 23 zusammen. Zudem laufen auch die außenumfangsseitige Freifläche 21 des Schneidenstegs 15 und eine stirnseitige Nut-Spanfläche 33 an der Nutgrund-Schneidkante 29 zusammen. Die Nut-Spanfläche 33 ist gemäß der Fig. 2 begrenzt durch die Nutgrund-Schneidkante 29 sowie durch eine erste Nutflanken-Schneidkante 35 und eine zweite Nutflanken-Schneidkante 37. Die erste Nutflanken- Schneidkante 35 geht an der bereits erwähnten Schneidenecke 31 in die Nutgrund-Schneidkante 29 über, während die zweite Nutflanken-Schneidkante 37 an einer zweiten Schneidenecke 39 (Fig. 2) in die Nutgrund-Schneidkante 29 übergeht.

Wie aus den Figuren weiter hervorgeht, ist die Nutgrund-Schneidkante 29 mit Bezug auf eine zur Bohrkörper-Längsachse L rechtwinklige Ebene mit einem Anstellwinkel ß schräggestellt. Der Anstellwinkel ß liegt bei zirka 45° und ist so gewählt, dass in der Rotationsrichtung R betrachtet die vorauseilende erste Schneidecke 31 um einen Längsversatz a ₁ von der Bohrkörper-Stirnseite beabstandet ist. Die zweite, nacheilende Schneidecke 39 ist in der Fig. 1 oder 2 flächenbündig (das heißt ohne Längenversatz) mit der flachen Bohrkörper- Stirnseite 1 ausgerichtet oder kann gegebenenfalls um einen weiteren nicht gezeigten Längsversatz a ₂ davon beabstandet sein, der jedoch kleiner als der Längsversatz ai der ersten Schneidecke 31 ist.

Die oben erwähnte Nut-Spanfläche 33 der Nut-Schneide 25 ist radial nach innen mit einer Spanleitfläche 41 verlängert. Mittels der Spanleitfläche 41 wird der beim Nut-Schneiden entstehend Nutspan in den längs der Bohrkörperlängsachse L verlaufenden Spanraum 19 gedrückt werden. Die Spanleitfläche 41 ist ebenfalls mit dem Anstellwinkel ß in Schrägstellung zwischen der Bohrkörper-Stirnseite 1 1 und dem Spanraum 19 angeordnet.

Wie aus den Figuren hervorgeht, ist die Spanleitfläche 41 durch eine Eckausnehmung 43 am Übergang zwischen der Bohrkörper-Stirnseite 1 1 und dem Spanraum 19 gebildet.

Die Spanabfuhr, die Schmierung und/oder die Kühlung wird durch den Einsatz zum Beispiel eines Kühlmittels oder eines anderen Mediums unterstützt, das mit hohem Druck aus Kühlmittelauslässen 44 (Fig. 1 ) in der Bohrkörper- Stirnseite 1 1 sowie im Bereich des Spanraum 19 geführt ist, um die Späne aus der Kernbohrung 3 heraus zu fördern. Zur Versorgung des Bohrwerkzeuges mit Kühlmittel weist das Bohrwerkzeug beispielhaft eine zentrale Kühlmittelleitung 46 auf, von der die Kühlmittelauslässe 44 abzweigen.

Aus den Fig. ^' 3 und 4 sind weitere Ausführungsformen des Bohrwerkzeuges bekannt. Im Unterschied zu den Fig. 1 und 2 ist in der Fig. 3 eine gedachte Hüllkurve der Haupt-Schneiden 13 nicht mehr zylindrisch, sondern vielmehr in Richtung auf die Bohrkörper-Stirnseite 1 1 konusförmig ausgeweitet. Im Unterschied dazu ist in der Fig. 4 die Hüllkurve der Haupt-Schneiden 13 in Richtung auf den Spannschaft 7 konusartig ausgeweitet.

In den folgenden Fig. 5 und 6 ist das Bohrwerkzeug gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei dessen grundsätzlicher Aufbau sowie Funktionsweise identisch mit dem Aufbau und der Funktionsweise der vorangegangenen Ausführungsbeispiele ist. Im Unterschied zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen weist das in der Fig. 5 und 6 gezeigte Bohrwerkzeug an der Bohrkörper-Stirnseite 1 1 einen radial nach außen abragenden Randsteg 45 auf. Der Randsteg 45 schließt den, entlang der Bohrkörper-Längsachse L verlaufenden nutenförmigen Spanraum 19. Zudem ist der Randsteg 45 so dimensioniert, dass die beiden Haupt- Schneiden 13 um einen Radialversatz Är den Randsteg 45 überragen. Der an sich umlaufende Randsteg 45 ist zudem über die beiden Eckausnehmungen 43 unterbrochen, um eine einwandfreie Nutspan-Abfuhr zu gewährleisten.

Anhand der Fig. 7 und 8 ist das Verfahren zur Oberflächenbearbeitung gezeigt. Demzufolge wird in einem ersten Vorbearbeitungsschritt I zunächst in einem Gewindebohrmodus, das heißt mit geringer Drehzahl sowie mit daran angepasster axialer Hubbewegung h das Bohrwerkzeug in die vorgebohrte Werkstück-Kernbohrung 3 eingeführt. Dadurch werden die einander gegenüberliegenden, spiralförmigen Nuten 27 gebildet. Die Nuttiefe t der beiden Nuten 27 entspricht dabei der im folgenden Endbearbeitungsschritt 2 abzutragenden Materialstärke m.

Nach erfolgter Ausbildung der beiden Spiralnuten 27 verbleibt das Bohrwerkzeug in seinem, in der Fig. 7 gezeigten eingefahrenen Zustand, in dem auch die beiden Haupt-Schneiden 13 in Eingriff mit den Spiralnuten 37 sind.

Im nachfolgenden Endbearbeitungsschritt II (Fig. 8) wird dann das Bohrwerkzeug mit zumindest einer halben Umdrehung (das heißt zumindest einem Drehwinkel φ von 180°) beaufschlagt, wodurch die beiden Haupt- Schneiden 13 den beabsichtigten umfangsseitigen Materialabtrag vornehmen können. Anschließend wird das Bohrwerkzeug wieder aus der nunmehr fertig bearbeiteten Bohrung entnommen.

In dem obigen Ausführungsbeispiel der Fig. 7 und 8 ist nach erfolgtem Vorbearbeitungsschritt I jede der beiden Haupt-Schneiden 13 in Eingriff mit der jeweiligen Nut 27, und zwar durchgängig über die gesamte Nutlänge I. Dadurch wird beim nachfolgenden Endbearbeitungsschritt II jede der Haupt- Schneiden 13 mit einem großen Drehmoment belastet.

Zur Reduzierung dieser Drehmomentbelastung kann die Anordnung der Haupt-Schneiden 13 am Bohrwerkzeug angepasst werden, wie es in der Fig. 9 angedeutet ist. In der Fig. 9 ist die Kernbohrungs-Innenwandung 1 in einer Abwicklung gezeigt. In der Abwicklung verlaufen die beiden Nuten 27 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht spiralförmig, sondern geradlinig. Jede der beiden Nuten 27 ist in Eingriff mit einer (gestrichelt dargestellten) Haupt- Schneide 13 des Bohrwerkzeugs. Im Unterschied zur den Fig. 7 und 8 erstrecken sich jedoch die beiden Haupt-Schneiden 13 nicht über die gesamte Nutlänge I, sondern lediglich über Teillängen \ l ₂ , und zwar mit geringfügiger Überlappung c. Im nachfolgenden Endbearbeitungsschritt II muss das Bohrwerkzeug nicht mehr nur um einen Drehwinkel φ-ι von 180° gedreht werden (wie in der Fig. 8), sondern zumindest um einen Drehwinkel cp ₂ von 360°.

In Fig. 10 ist das Bohrwerkzeug gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei dessen grundsätzlicher Aufbau sowie Funktionsweise identisch mit dem Aufbau und der Funktionsweise der vorangegangenen Ausführungsbeispiele ist. Im Unterschied zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen weist das in der Fig. 10 gezeigte Bohrwerkzeug an der Bohrkörper-Stirnseite 1 1 nicht flach, sondern mit einer konischen Spitze ausgeführt, die in den radial nach außen abragenden Randsteg 45 übergeht. Der Randsteg 45 schließt den, entlang der Bohrkörper-Längsachse L verlaufenden nutenförmigen Spanraum 19.