Beschreibung:

Die Erfindung betrifft einen Spriegel für ein Kraftfahrzeug.

Spriegel werden in der Kraftfahrzeugtechnik seit vielen Jahren eingesetzt. Insbesondere dienen sie als Hohlkörper zur Versteifung von bestimmten Bereichen, z.B. von Vertikalsäulen (A-, B-, C-Säule) oder von Dachkonstruktio- nen.

Bekannte Spriegel der Kraftfahrzeugtechnik erfüllen ihre Aufgabe, sind jedoch vergleichsweise teuer und weisen ein hohes Gewicht auf. Beispielsweise werden Flechtbauteile, mehrschalige Nasspressbauteile oder im Innen- hochdruckumformungsverfahren erzeugte räumliche Körper eingesetzt. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Spriegel für ein Kraftfahrzeug bereit zu stellen, der über eine hohe Steifigkeit verfügt und großserientauglich produzierbar ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß wird ein Spriegel eines Kraftfahrzeugs vorgeschlagen, der ein faserverstärktes Kunststoffoberband, ein faserverstärktes Kunststoffunterband und eine das Kunststoffoberband und das Kunststoffunterband verbindende Spritzgussrippenstruktur umfasst. Insbesondere ist der erfindungsgemäße Spriegel als B-Säulenspriegel ausgebildet. Die Spritzgussrippen- struktur ist an das Kunststoffunterband und das Kunststoffoberband angespritzt und weist in einer günstigen Ausführungsvariante im seitlichen Querschnitt entlang der Längsrichtung des Spriegels gesehen gegenüber dem Kunststoffunterband und dem Kunststoffoberband gewinkelt verlaufende Versteifungsstege auf. In diesem seitlichen Querschnitt gesehen bilden je- weils zwei benachbarte gewinkelte Versteifungsstege mit dem Kunststoffunterband oder dem Kunststoffoberband jeweils eine als Dreieck ausgebildete lokale Versteifungseinheit. Die Versteifungsstege verbinden das Kunststoffunterband und das Kunststoffoberband unmittelbar.

Ein derartiger Spriegel entspricht einem CFRTP-Bauteil (CFRP = Carbon fiber reinforced plastics), bei dem die Ober- und Unterbänder aus faserverstärktem Kunststoff, vorzugsweise mit eine thermoplastische Matrix aufweisenden Kohlefasern, mit der Spritzgussrippenstruktur im Spritzgusswerkzeug verbunden werden. Die Spritzgussrippenstruktur ist in einer bevorzugten Ausführung aus einem Thermoplast gebildet. Das Kunststoffoberband und das Kunststoffunterband sind in einer Ausführungsvariante aus Endlosmaterial gebildet und nach gewünschter Erstre- ckung in Längsrichtung auf die vorbestimmte Läge des Spriegels abgeschnitten. Als Material kommt insbesondere CFK zum Einsatz. In einer Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass sich die Versteifungsstege der Spritzgussrippenstruktur über eine gesamte Breite in Querrichtung des Spriegels erstrecken. Zudem erstrecken sich das Kunststoffoberband und das Kunststoffunterband über die gesamte Breite der Spritz- gussrippenstruktur. Als Breite wird hierbei eine Richtung senkrecht zur Längsrichtung und senkrecht zur Dickenrichtung definiert.

Ferner ist in einer Ausführungsvariante vorgesehen, dass jeweils zwei benachbarte Versteifungsstege gewinkelt zueinander verlaufen und an dem Kunststoffunterband oder dem Kunststoffoberband an einem Verbindungspunkt verbunden sind. Dabei sind die Versteifungsstege an dem Verbindungspunkt an dem Kunststoffunterband oder dem Kunststoffoberband angespritzt. Über den Verbindungspunkt sind die Versteifungsstege nicht nur mit dem Kunststoffunterband oder dem Kunststoffoberband, sondern auch miteinander verbunden und ermöglichen eine fachwerkähnliche Kraftverteilung, wobei der Verbindungspunkt als Knotenpunkt wirkt. Die Versteifungsstege verlaufen vorzugsweise gegenüber einer senkrechten Verbindung zwischen dem Kunststoffoberband und dem Kunststoffunterband in einem Winkel von 30-60°, weiter bevorzugt in einem Winkel von 40-50°.

In einer günstigen Ausführung des Spriegels sind über die Längsrichtung des Spriegels gesehen wiederkehrend eine Vielzahl von Versteifungseinheiten vorgesehen. Jeder einzelne Versteifungssteg der jeweiligen Versteifungseinheit erstreckt sich dabei über die gesamte Breite des Spriegels. Zudem sind die jeweils zwei aufeinander zulaufenden gewinkelten Versteifungsstege an einem Verbindungspunkt an dem Kunststoffoberband oder dem Kunststoff- unterband befestigt.

Ferner ist fertigungstechnisch günstig, dass die Vielzahl von Versteifungseinheiten in Längsrichtung gesehen jeweils beabstandet zueinander angeordnet sind. Das bedeutet, dass die Versteifungsstege in Längsrichtung ge- sehen nicht fortlaufend, sondern nach jeweils zwei zueinander gewinkelten Versteifungsstegen ein Abstand vorgesehen ist. Um die Spritzgussrippen- struktur im Spritzgussverfahren zwischen das faserstärkte Kunststoffunterband und das faserverstärkte Kunststoffoberband einbringen zu können, werden das Kunststoffunterband und das Kunststoffoberband in ein Spritzwerkzeug mit einem Werkzeugoberteil und einem Werkzeugunterteil eingelegt. Das Werkzeugoberteil und das Werkzeugunterteil umfassen jeweils Eingriffsmittel zum Eingriff von der Seite zwischen das Kunststoffunterband und das Kunststoffoberband. Die Eingriffsmittel weisen eine komplementäre Form mit zueinander vorbestimmtem Versatz als Einspritz-Freilassungen auf, wobei der Kunststoff in die Einspritz-Freilassungen eingespritzt wird. Die Eingriffsmittel können dann wieder seitlich aus dem Bereich zwischen dem Kunststoffunterband und dem Kunststoffoberband herausgezogen werden.

Zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Steifigkeit über die Länge des Spriegels in Längsrichtung ist eine Ausführung vorteilhaft, bei der die Versteifungseinheiten identisch ausgebildet sind.

Zur Anbindung des Spriegels an angrenzende Kraftfahrzeugteile umfasst er an seinen jeweiligen Längsenden Befestigungselemente, die das Kunststoffunterband und das Kunststoffoberband in Längsrichtung abschnittsweise umschließen bzw. formschlüssig beispielsweise über Befestigungsstege daran angebunden und befestigbar sind. Die Befestigungselemente sind in einem Ausführungsbeispiel als Abschluss- oder Randhülsen ausgebildet, die beispielsweise an dem Kunststoffunterband und dem Kunststoffoberband verklebt werden. In einer alternativen Ausführung kann ein gelochtes Tief- ziehelement, vorzugsweise ein gelochtes Tiefziehblech eingesetzt werden, das mit Kunststoff umspritzt den Formschluss mit dem Spriegel herstellt.

Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Be- Schreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines B-Säulenspriegels;

Fig. 2 eine Seitenansicht eines B-Säulenspriegels; Fig. 3 ein Werkzeug zur Herstellung des B-Säulenspriegels nach Fig.

1 oder Fig. 2.

Die Figuren sind beispielhaft schematisch. Gleiche Bezugszeichen benennen gleiche Teile in allen Ansichten.

In Figur 1 ist in einer perspektivischen Ansicht ein Spriegel 1 , ausgebildet als B-Säulenspriegel, eines Kraftfahrzeugs dargestellt. Der Spriegel 1 ist mehrteilig und gebildet aus dem faserverstärkten Kunststoffoberband 2, dem faserverstärkten Kunststoffunterband 3 und der Spritzgussrippenstruktur 4, über die das Kunststoffoberband 2 und das Kunststoffunterband 3 unmittelbar verbunden sind. An den in Längsrichtung gesehen äußeren Rändern des Spriegels 1 sind als Befestigungselemente ausgebildete und das Kunststoffoberband 2 und das Kunststoffunterband 3 übergreifende gelochte Tiefziehbleche 8 befestigt, deren Stege die Ober- und Unterseite des Kunststoffoberbands 2 und des Kunststoffunterbands 3 formschlüssig übergreifen, wobei die Seitenbereiche jedoch offen bleiben. Über die Randhülsen 8 ist der Spriegel 1 im Fahrzeug montierbar. Zudem sind andere Bauteile am Spriegel 1 befestigbar.

Die Spritzgussrippenstruktur 4 wird über ein in Figur 3 schematisch dargestelltes Werkzeug an das Kunststoffoberband 2 und das Kunststoffunterband 3 angespritzt und weist eine in Längsrichtung gesehen wiederkehrende durch Versteifungsstege 5 gebildete Dachstruktur auf, die durch die im seitlichen Querschnitt gesehen gegenüber dem Kunststoffunterband 3 und dem Kunststoffoberband 2 gewinkelt verlaufende Versteifungsstege 5 gebildet wird. Jeweils zwei benachbarte Versteifungsstege 5 treffen am Verbindungspunkt 7 an dem Kunststoffunterband 3 aufeinander, sind miteinander verbunden und an dem Kunststoffunterband 3 angespritzt. In einer seitlichen Ansicht bilden jeweils zwei verbundene Versteifungsstege 5 mit dem Kunst- stoffoberband 2 jeweils eine als Dreieck ausgebildete lokale Versteifungseinheit 6.

Die Ausführung gemäß Figur 2 ist identisch zu Figur 1 bis auf, dass die jeweils zwei verbundenen Versteifungsstege 5 mit dem Kunststoffunterband 3 die jeweils als Dreieck ausgebildete lokale Versteifungseinheit 6 bilden. In beiden Ausführungen sind über die Längsrichtung des Spriegels 1 gesehen wiederkehrend eine Vielzahl von identisch ausgebildeten und zueinander beabstandete Versteifungseinheiten 6 vorgesehen. Zudem ist in Figur 2 gut zu erkennen, dass der Spriegel 1 über seine Erstreckung in Längsrichtung gekrümmt ist, wobei die Krümmung zu den Au ßenrandabschnitten jeweils zunimmt.

Die Versteifungsstege 5 sind jeweils plattenförmig und verlaufen jeweils symmetrisch gegenüber einer senkrechten Verbindung zwischen dem Kunststoffoberband 2 und dem Kunststoffunterband 3 in einem Winkel von 50° vom Kunststoffoberband 2 zum Kunststoffunterband 3. Die durch die Verstei- fungsstege 5 gebildete der Spritzgussrippenstruktur 4 erstreckt sich über die gesamte Breite in Querrichtung des Spriegels 1 und wird ober- und unterseitig vollständig flächig von dem Kunststoffoberband 2 und dem Kunststoffunterband 3 überdeckt. Die Außenflächen des Kunststoffoberbands 2 und des Kunststoffunterbands 3 sind flach und eben. In Figur 3 ist schematisch ein Werkzeug zum Spritzgießen der Spritzgussrippenstruktur 4 an das Kunststoffoberband 2 und dem Kunststoffunterband 3 dargestellt. Das Werkzeug umfasst ein Werkzeugoberteil 1 1 und ein Werkzeugunterteil 12, die jeweils seitliche Eingriffsstrukturen 13 aufweisen, die seitlich in den Zwischenraum zwischen die in das Werkzeug eingelegten Kunststoffober- und unterbänder 2, 3 greifen und miteinander Einspritz- Freilassungen bereitstellen, in den dann der thermoplastische Kunststoff 20 zur Bildung der Spritzgussrippenstruktur 4 eingespritzt wird. Die Eingriffs- strukturen 13 werden anschließend wieder seitlich aus dem Bereich zwischen dem Kunststoffunterband 2 und dem Kunststoffoberband 3 herausgezogen und der Spriegel 1 aus dem Werkzeug entnommen.

Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht. Beispielsweise sind auch alternative Anschlussmittel an dem Spriegel 1 anbringbar, insbesondere verschraubbare Flansche.