Die Erfindung betrifft eine Kastenrutsche für eine Endstellenvorrichtung einer Sortier- und Kommissionieranlage mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 stehenden Merkmalen.

Endstellenvorrichtungen werden überall dort eingesetzt, wo Warenstücke kommissioniert, sortiert oder verteilt werden, wie zum Beispiel in

Postverteilzentren. Als Transporteinrichtung der Endstellenvorrichtung ist zwischen Sorter und Entnahmetisch häufig eine oder mehrere

Kastenrutsche(n) vorgesehen, auf welcher die Warenstücke in

Förderrichtung transportiert werden.

Die EP 2 865 620 A1 offenbart eine Sortier- und Kommissionieranlage mit einer Endstellenvorrichtung, die eine erste Transporteinrichtung und eine an die erste Transporteinrichtung anschließende, als Speicherbahn ausgebildete zweite Transporteinrichtung aufweist. Beide

Transporteinrichtungen sind unter anderem als Kastenrutsche mit einer Rollenbahn versehen. Als nachteilig hat sich bei dieser bekannten Anlage herausgestellt, dass die Warenstücke ungebremst über die

Transportrollen rutschen und mit großer Geschwindigkeit auf den

Ausgabeabschnitt oder Entnahmetisch auftreffen, was zu Beschädigungen an den Warenstücken aber auch zu Verletzungen dort befindlicher Personen führen kann.

Die US 9,278,809 B2 beschreibt eine Transportrinne für Gepäckstücke, deren Geschwindigkeit über die Neigung der Transportrinne eingestellt werden soll. Jedes Gepäckstück erreicht aufgrund seiner spezifischen Masse und seines Reibungskoeffizienten auf der Transportrinne eine andere Geschwindigkeit. Bei einer zu hohen Geschwindigkeit eines Gepäckstücks kann die Neigung der Transportrinne verringert werden, um das Gepäckstück abzubremsen. Bei einer zu niedrigen Geschwindigkeit eines anderen Gepäckstücks kann die Neigung der Transportrinne erhöht werden, um das jeweilige Gepäckstück zu beschleunigen. Das Verstellen der Neigung erfolgt mittels eines an der Transportrinne angreifenden Druckluftzylinders. Der Nachteil dieser Transportrinne für Gepäckstücke liegt vor allem an dem hohen maschinentechnischen Aufwand und die Notwendigkeit einer entsprechenden Mess- und Regeltechnik. Darüber hinaus sind zusätzliche Stellantriebe wie zum Beispiel Druckluftzylinder wartungsintensiv, teuer und häufig nur mit großem Aufwand in bestehende Systeme zu implementieren.

Die DE 690 00 162 T2 beschreibt einen Rollenförderer mit ersten

Tragrollenanordnungen und darin ortsfest gelagerten Rollen sowie zweiten Tragrollenanordnungen, deren Rollen mittels eines Stellzylinders sektionsweise in einen spitzen Winkel zur Längsrichtung des

Rollenförderers ausgerichtet werden können, um eine Bremswirkung auf ein Warenstück auszuüben. Als nachteilig hat sich bei dieser Technologie herausgestellt, dass regelmäßig mehrere Warenstücke seitlich aus der Förderrichtung herauswandern und sich seitlich im Bereich einer

Seitenwand aufstauen und mitunter verkanten.

Einen ähnlichen Stand der Technik bildet die JP H08-208 012 A mit ersten Tragrollenanordnungen, deren jeweils drei Tragrollen quer zur

Förderrichtung angeordnet sind. Dieser ersten Tragrollenanordnung folgt eine zweite Tragrollenanordnung mit einer einzelnen Bremsrolle, deren Lagerachse schräg zur Förderrichtung ausgerichtet ist. In diesem Fall ist die Bremswirkung aufgrund einer einzigen schrägstehenden Bremsrolle gering und führt, da diese über die gesamte Breite verläuft, ebenfalls zu einem erheblichen seitlichen Versatz des Warenstückes aus

Förderrichtung. Neben den Kastenrutschen mit antrieblosen Tragrollen existieren auch Matrixförderer mit angetriebenen Tagrollen, beispielsweise entsprechend der DE 10 2010 015 584 A1. Die angetriebenen Tragrollen können abwechselnd zueinander um 90° gedrehte Antriebswellen aufweisen und ein Warenstück in beliebiger Richtung durch gezieltes Ansteuern einzelner Antriebswellen über den Matrixförderer bewegen. Die Geschwindigkeit des Warenstückes wird durch die angetriebenen Tragrollen individuell gesteuert. Matrixförderer sind aufgrund ihrer ausgeklügelten Steuerung und ihrer aufwendigen Antriebstechnik extrem teuer und wartungsintensiv. Überdies lassen sie sich kaum in bereits bestehende Systeme mit antrieblosen Tragrollen und entsprechend geneigten Rollenbahnen integrieren.

Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Kastenrutsche bereitzustellen, die ein effektives Abbremsen der Warenstücke ohne Einsatz motorischer Stellantriebe ermöglicht und diese dabei mit möglichst geringen seitlichen Abweichungen in Förderrichtung transportiert.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ein auf die Kastenrutsche aufgegebenes Warenstück liegt ausschließlich auf den Tragrollen auf und gleitet bei einer Neigung der Kastenrutsche aufgrund seiner Schwerkraft über die Rollen hinweg. Die Tragrollen sind dabei so angeordnet, dass deren Lagerachsen der ersten und zweiten Tragrollenanordnungen winklig zueinander ausgerichtet sind. Unter einer Lagerachse wird ein Maschinenelement verstanden, das zur Lagerung drehbarer Bauteile wie Räder oder Rollen dient. Die Lagerachse ruht in der Regel in einem Maschinengestell. Im Gegensatz zu einer Welle hat die Lagerachse eine reine Trag- oder Lagerfunktion, überträgt aber kein Drehmoment. Sie wird nur mit Biegemomenten und/oder Axialkräften belastet. Der Vorteil der Erfindung liegt darin, dass die darauf befindlichen

Warenstücke abgebremst werden, indem die durch die Hangabtriebskraft hervorgerufene Geschwindigkeit des Warenstücks in eine stetige Rotation des Warenstücks um seine Hochachse gewandelt wird. Dieses erfolgt dadurch, dass das Warenstück auf der oder den Tragrollen der ersten Tragrollenanordnung eine andere Beschleunigung erfährt als auf der oder den Tragrollen der zweiten Tragrollenanordnung. Grundsätzlich verursacht jede Tragrolle eine negative Beschleunigung des Warenstückes durch die Reibung der Lagerachsen und die Massenträgheit der Tragrolle(n). In überwiegend axialer Erstreckung der Tragrollen auftreffende Warenstücke rutschen dagegen ohne eine nennenswerte Rotation der Tragrollen über diese hinweg, werden jedoch in Abhängigkeit des Reibungskoeffizienten zwischen Warenstück und Tragrolle verzögert.

Sobald ein Warenstück unterschiedlich zueinander ausgerichtete

Tragrollen kontaktiert, wirkt auf die Seite des Warenstücks mit den

Tragrollen entsprechend der ersten Tragrollenanordnung eine andere Verzögerung als auf der Seite des Warenstücks mit Tragrollen der zweiten Tragrollenanordnung, wodurch eine Rotationsbewegung des

Warenstückes um dessen Hochachse hervorgerufen wird.

Mehrere der ersten und zweiten Tragrollenanordnungen sind in der Förderrichtung und quer zur Förderrichtung abwechselnd angeordnet. Die ersten und zweiten Tragrollenanordnungen sind folglich schachbrettartig angeordnet. Dieses hat den Vorteil, dass Warenstücke in Förderrichtung stets abwechselnd auf erste und zweite Tragrollenanordnungen treffen und dadurch in ihre ursprüngliche Lage zurückrotieren. Diese stetige Taumelbewegung mit einer stetigen Rotation des Warenstückes findet permanent abwechselnd in zwei entgegengesetzten Richtungen beidseitig zur Förderrichtung statt und sorgt für eine gleichmäßige und effektive Verzögerung des oder der Warenstücke. Bei Kastenrutschen mit lediglich in Förderrichtung abwechselnden, ersten und zweiten Tragrollenanordnungen ist dieses nicht der Fall, da ein Warenstück auf dem Weg bis zur nächsten bremsenden Tragrollenanordnung eine lineare Bewegung vollzieht und dabei (positiv) beschleunigt wird. Aufgrund der abwechselnden Anordnung der ersten und zweiten

Tragrollenanordnungen erfolgt ein Transport der Warenstücke annähernd in Förderrichtung mit lediglich minimalem seitlichen Versatz, wodurch ein Stau oder ein Verklemmen von Warenstücken weitgehend vermieden wird.

Alle Tragrollen sind antriebslos. Hierdurch bietet sich die Kastenrutsche insbesondere zur Nachrüstung in bestehenden Endstellenvorrichtungen an, da keine zusätzlichen Aggregate, Leitungen oder Sensoren zu verlegen sind. Darüber hinaus lassen sich aufgrund des Fehlens zusätzlicher Aggregate besonders kompakte Einbaumaße erzielen.

Vorteilhafterweise grenzen die ersten und zweiten Tragrollenanordnungen unmittelbar aneinander an. Unter dem Begriff„unmittelbar" wird eine Anordnung der Tragrollen ohne eine dazwischen liegende Gleitfläche verstanden, die parallel zu der in Förderrichtung liegenden Ebene für die Warenstücke ausgerichtet ist. Hierdurch werden eine Rotation und ein Abbremsen auch von kleineren Warenstücken erreicht, da wenigstens abschnittsweise sowohl eine der ersten als auch eine der zweiten

Tragrollenanordnungen gleichzeitig in Wirkkontakt mit dem Warenstück stehen.

Vorzugsweise sind Oberseiten der Tragrollen aus ersten und zweiten Tragrollenanordnungen in einer Ebene zueinander ausgerichtet, um das Risiko eines Aufstellens und Verkantens von Warenstücken zu

vermindern. Dieses könnte unter Umständen zu Blockierungen und einem Stau von Warenstücken führen. Die ersten und zweiten Tragrollenanordnungen können eine quadratische Grundform aufspannen. Dieses ermöglicht die Verwendung eines einzigen Typs von Tragrollen, da die Länge von erster und zweiter

Tragrollenanordnung identisch ist. Überdies lässt sich mittels der quadratischen Grundform eine flächendeckende Abdeckung der

Rollenbahn ohne unregelmäßig breite Spalte realisieren, wodurch das Risiko von verklemmten Warenstücken weiter reduziert wird.

Sinnvollerweise ist in den ersten und zweiten Tragrollenanordnungen eine gleiche Anzahl von Tragrollen angeordnet. Hierdurch wird insbesondere bei einer quadratischen Grundform der ersten und zweiten

Tragrollenanordnungen eine gleichmäßige Verteilung der Tragrollen mit äquidistanten Spaltmaß zwischen den Rollen erreicht.

Vorteilhafterweise sind die Lagerachse(n) in den ersten

Tragrollenanordnungen rechtwinklig zu der/den Lagerachse(n) in den zweiten Tragrollenanordnungen ausgerichtet. Die jeweiligen Tragrollen in den ersten und zweiten Tragrollenanordnungen stehen folglich ebenfalls rechtwinklig zueinander, wodurch ein maximales Drehmoment auf das Warenstück übertragen und die gewünschte Rotation dessen ausgelöst wird.

Es hat sich als besonders günstig erwiesen, wenn zwischen benachbarten Tragrollen der ersten und/oder zweiten Tragrollenanordnungen ein lichter Abstand von 5 mm bis 10 mm ausgebildet ist. Die Tragrollen innerhalb der jeweiligen Tragrollenanordnung sind somit parallel zueinander

ausgerichtet und weisen ein entsprechendes Spaltmaß auf, welches das Risiko eines Durchfallens von Warenstücken zwischen den Tragrollen hindurch minimiert.

Die Tragrollen können eine Oberfläche aus Gummi oder einem Elastomer aufweisen. Mit der Beschaffenheit der Oberfläche kann Einfluss auf den Reibungskoeffizienten genommen werden. Da ein effektives Abbremsen von Warenstücken insbesondere beim Abrutschen des Warenstückes auf den in Förderrichtung ausgerichteten Tragrollen beispielsweise der zweiten Tragrollenanordnungen auch ohne nennenswerte Rotation der Tragrolle angestrebt ist, sollte eine entsprechend rutschhemmende Oberfläche, insbesondere aus einer Gummimischung oder einem künstlich erzeugten Elastomer vorhanden sein. Die mit dem Warenstück kontaktierende Oberfläche ist vorzugsweise ein einstückig, integraler Bestandteil der Tragrolle.

Zweckmäßigerweise weisen die Tragrollen einen Durchmesser von 40 mm bis 60 mm auf. Die Länge der Tragrollen kann 200 mm bis

500 mm, besonders bevorzugt 250 mm bis 350 mm betragen.

Insbesondere bei der Verteilung von Paketsendungen sind Warenstücke mit Abmessungen von 100 mm x 150 mm bis hin zu 600 mm x 1200 mm zu befördern. Die in Rede stehenden Abmessungen der Tragrollen ermöglichen eine gleichzeitige Kontaktierung eines Warenstücks sowohl mit Tragrollen der ersten als auch der zweiten Tragrollenanordnung und ermöglichen es effektiv, dieses in eine Eigenrotation zu versetzen.

Kleinere Warenstücke könnten zwar temporär auf in Förderrichtüng ausgerichteten Tragrollen liegen bleiben, würden dann jedoch von nachfolgenden, größer dimensionierten Warenstücken mitgenommen werden.

Vorteilhafterweise bilden mehrere erste und zweite

Tragrollenanordnungen eine Rolleneinheit. Die Rolleneinheit kann erste Wandabschnitte und zweite Wandabschnitte aufweisen, wobei die Tragrolle(n) der ersten Tragrollenanordnung in den ersten

Wandabschnitten und die Tragrollen der zweiten Tragrollenanordnung in den zweiten Wandabschnitten gelagert sind. Die ersten und zweiten Wandabschnitte sind beispielsweise als Flach- oder Winkelstahl ausgebildet und mit Bohrungen entsprechend dem Achsabstand der Tragrollen versehen. In die Bohrungen lasen sich die Lagerachsen der Tragrollen einsetzen.

Es hat sich als besonders zweckmäßig herausgestellt, wenn die ersten und zweiten Wandabschnitte einander kreuzen und ein offenes Fachwerk ausbilden. Die Tragrollen sind in das offene Fachwerk eingesetzt und zwischen den ersten und zweiten Wandabschnitten angeordnet. Dabei überragen die Tragrollen die ersten Wandabschnitte in ihrer Einbaulage nach oben, so dass die Warenstücke ausschließlich auf den Tragrollen aufliegen und folglich beabstandet zu den ersten und zweiten

Wandabschnitten sind. Jede der ersten und zweiten

Tragrollenanordnungen ist von zwei ersten und zwei zweiten

Wandabschnitten umgeben.

Vorzugsweise sind die ersten Wandabschnitte in Förderrichtung und die zweiten Wandabschnitte quer zur Förderrichtung ausgerichtet. Die Tragrollen der ersten Tragrollenanordnung sind somit quer zur

Förderrichtung und die Tragrollen der zweiten Tragrollenanordnung in Förderrichtung ausgerichtet.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die Rollenbahn mehrere aneinander angrenzende Rolleneinheiten aufweisen. Die Rolleneinheiten können zum Beispiel für Reparatur- oder Wartungszwecke als

zusammenhängende Baugruppe der Rollenbahn entnommen und gegebenenfalls ersetzt werden. Prinzipiell ist es auch möglich, mehrere Rolleneinheiten nebeneinander vorzusehen.

Die Erfindung wird auch durch die Anordnung der vorstehend

beschriebenen Kastenrutsche in einer Endstellenvorrichtung für eine Sortier- und Kommissionieranlage verwirklicht, wobei die Warenstücke eines zulaufseitigen Fördermittels auf die Kastenrutsche aufgebbar und bis zum Ende eine Beladungszyklus auf der Kastenrutsche speicherbar sind, wobei mindestens ein Abschnitt der Kastenrutsche während des Beladungszyklus aus einer oberen Höhenlage in eine untere Höhenlage abgesenkt ist. Die Kastenrutsche wird während eines Beladungszyklus über das zulaufseitige Fördermittel mit Warenstücken beaufschlagt und mit mindestens einem Abschnitt sequentiell abgesenkt, so dass

Warenstücke übereinander abgelegt werden. Der Beladungszyklus ist beendet, wenn die Kastenrutsche mehrlagig mit Warenstücken gefüllt ist. Nach dem Beladungszyklus wird die Kastenrutsche entleert, wobei es hierbei besonders wichtig ist, dass die Warenstücke mittels der

erfindungsgemäßen Kastenrutsche abgebremst werden. Für ein Entleeren kann der mindestens eine Abschnitt der Kastenrutsche wieder angehoben werden, so dass die Warenstücke aufgrund der auf sie wirkenden

Hangabtriebskraft ins Rutschen geraten. Das zulaufseitige Fördermittel kann auch eine vorgeschaltete Kastenrutsche sein, sofern mehrere Kastenrutschen in Reihe angeordnet sind.

Vorteilhafterweise ist der mindestens eine Abschnitt aus der Aufgabeseite der Kastenrutsche gebildet. Die Kastenrutsche kann hierfür

schwenkbeweglich gelagert und gegebenenfalls mit einem variablen Neigungswinkel einstellbar sein. Unter einem Verschwenken der

Aufgabeseite wird eine rotatorische Bewegung der Kastenrutsche um einen von der Aufgabeseite beabstandeten Drehpunkt verstanden.

Vorteilhafterweise ist der Drehpunkt ortsfest zu der Kastenrutsche angeordnet. Die Kastenrutsche ist üblicherweise in Förderrichtung geneigt. Durch das Absenken der Aufgabeseite wird der Speicherraum besonders effektiv vergrößert, da ein Verschwenken entgegen der Neigung der Kastenrutsche erfolgt und dadurch der unter der

Kastenrutsche üblicherweise vorhandene freie Bauraum maximal ausgenutzt ist.

Sinnvollerweise ist die obere Höhenlage der Aufgabeseite unter ein Höhenniveau der Abgabeseite absenkbar. Hierdurch entsteht ein Speicherraum mit maximaler Größe, der zudem optimal ausgenutzt wird, da die Warenstücke entgegen der Förderrichtung abwärts rutschen und dadurch Spalträume zwischen den Warenstücken verringert werden.

Unter der Förderrichtung der Kastenrutsche wird grundsätzlich die

Richtung von der Aufgabeseite zur der Abgabeseite verstanden.

Günstigerweise ist die Kastenrutsche um ihre Abgabeseite schwenkbar gelagert. Grundsätzlich kann der Drehpunkt vergleichbar mit einer Wippe irgendwo zwischen Aufgabeseite und Abgabeseite vorgesehen sein.

Aufgrund einer endseitigen Anordnung des Drehpunktes an der

Abgabeseite, schwenkt die Kastenrutsche um die Abgabeseite, wodurch die Fallhöhe für die Warenstücke während des Abförderns

geringstmöglich gewählt ist und das Risiko von Beschädigungen der Warenstücke verringert wird.

Zum besseren Verständnis wird die Erfindung nachfolgend anhand von drei Figuren erläutert. Es zeigen die

Fig. 1 : perspektivische Ansicht auf eine Rolleneinheit mit ersten und zweiten Tragrollenanordnungen;

Fig. 2: eine Draufsicht auf eine Endstellenvorrichtung mit einer Kastenrutsche und drei darin angeordneten

Rolleneinheiten sowie

Fig. 3: eine Seitenansicht auf eine Endstellenvorrichtung mit mehreren Kastenrutschen zur Zwischenspeicherung von Warenstücken. Die Fig. 1 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Rolleneinheit 20 einer in Zusammenhang mit Fig. 2 und Fig. 3 noch näher beschriebenen

Kastenrutsche 10. Die Rolleneinheit 20 weist mehrere schachbrettartig aneinander angrenzende erste und zweite Tragrollenanordnungen 16, 17 auf. Jede Tragrollenanordnung 16, 17 umfasst in dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils fünf Trag rollen 15, die innerhalb ihrer zugehörigen ersten und zweiten Tragrollenanordnung 16, 17 parallel zueinander ausgerichtet sind. Zwischen benachbarten Tragrollen 5 innerhalb der ersten und zweiten Tragrollenanordnung 16, 17 ist ein lichter Abstand a zwischen den Tragrollen 15 von ungefähr 8 mm vorhanden.

Die Tragrollen 15 der ersten Tragrollenanordnungen 16 sind mit ihrer axialen Erstreckung quer und die Tragrollen 15 der zweiten

Tragrollenanordnungen 17 achsparallel zu einer Förderrichtung X angeordnet.

Die Rolleneinheit 20 weist erste Wandabschnitte 21 auf, deren axiale Erstreckung parallel zu der Förderrichtung X ausgerichtet ist. Rechtwinklig zu den ersten Wandabschnitten 21 verlaufen durch die Rolleneinheit 20 zweite Wandabschnitte 22. Die ersten und zweiten Wandabschnitte 21 , 22 bilden quadratische Kästen aus, in welche die Tragrollen 15 eingesetzt sind. Dabei greifen Lagerachsen 14 der Tragrollen 15 aus den ersten Tragrollenanordnungen 16 ausschließlich in benachbarte erste

Wandabschnitte 21 ein. Die Lagerachsen 14 der in den zweiten

Tragrollenanordnungen 17 befindlichen Tragrollen 15 sind ausschließlich in den zweiten Wandabschnitten 22 gelagert. Die Tragrollen 15 der ersten und zweiten Tragrollenanordnungen 16, 17 sind derart in den ersten und zweiten Wandabschnitten 21 , 22 eingesetzt, dass eine Oberseite 18 aller Tragrollen 15 die ersten und zweiten Wandabschnitte 21 , 22 nach oben überragt. Hierdurch ist gewährleistet, dass auf der Rolleneinheit

befindliche Warenstücke 40 (siehe Fig. 2) ausschließlich auf den

Tragrollen 15 aufliegen. Alle Tragrollen 15 sowohl der ersten als auch der zweiten

Tragrollenanordnungen 16, 17 sind identisch ausgebildet und weisen aufgrund ihrer zylindrischen Form einen konstanten Durchmesser d auf.

In der Fig. 2 ist eine Endstellenvorrichtung 30 dargestellt, welche ein zulaufseitiges Fördermittel 31 in Form eines Sorters 33, die

Kastenrutsche 10 und einen Entnahmetisch 32 aufweist. Der Sorter 33 befördert Warenstücke 40 auf eine Aufgabeseite 12 der Kastenrutsche 10. Die Kastenrutsche 10 weist eine Rollenbahn 11 und diese seitlich begrenzende Seitenschürzen 11 b auf. Die Seitenschürzen 11b sind senkrecht zu der Rollenbahn 11 ausgerichtet und verhindern ein seitliches Herunterfallen der Warenstücke 40.

Die von dem zulaufseitigen Fördermittel 31 auf die Aufgabeseite 12 abgeworfenen Warenstücke 40 gleiten aufgrund ihrer Schwerkraft in Richtung einer am gegenüberliegenden Ende der Kastenrutsche 10 befindlichen Abgabeseite 13, deren vertikales Niveau niedriger als das der Aufgabeseite 12 ist. Die Bewegung der Warenstücke 40 erfolgt jedoch nicht geradlinig in der Förderrichtung X, sondern in Schwenkbewegungen um die Hochachse des jeweiligen Warenstückes 40.

Das auf der Rollenbahn 11 befindliche Warenstück 40 liegt stets

gleichzeitig auf den Tragrollen 15 der ersten Tragrollenanordnung 16 und auf Tragrollen 15 der zweiten Tragrollenanordnung 17 auf. Die

Tragrollen 15 der ersten Tragrollenanordnung 16 werden von einem Teil des Warenstücks 40 um ihre Lagerachse 14 in Rotation versetzt und verursachen einen verhältnismäßig geringen Widerstand. Ein anderer Teil desselben Warenstücks 40 kontaktiert Tragrollen 15 der zweiten

Tragrollenanordnung 17, wobei die Lagerachsen 14 dieser Tragrollen 14 in Förderrichtung X ausgerichtet sind und diese Tragrollen 15 nicht in Drehung versetzt werden. Das Warenstück 40 rutscht vielmehr in Abhängigkeit des Gleitreibungskoeffizienten auf der Oberseite 18 der Tragrolle 15 ab. Dieser Vorgang führt zu einem verhältnismäßig größeren Widerstand, so dass das Warenstück 40 eine Schwenkbewegung um seine Hochachse vollzieht.

Aufgrund der wechselnden Anordnung von ersten und zweiten

Tragrollenanordnungen 16, 17 in Förderrichtung X trifft das Warenstück 40 in Förderrichtung X auf weitere, wechselnde zweite und erste

Tragrollenanordnungen 17, 16. Hierdurch schwenkt das Warenstück 40 um seine Hochachse in die entgegengesetzte Richtung und vollzieht auf seinem Weg über die Rollenbahn 11 von der Aufgabeseite 12 zu der Abgabeseite 13 eine stetige Pendelbewegung beidseitig zur

Förderrichtung X. Diese Pendelbewegung führt zu der angestrebten Verringerung der Geschwindigkeit der Warenstücke 40 auf der

Rollenbahn 11.

Die Fig. 3 zeigt eine Endstellenvorrichtung 30 als Bestandteil einer Sortier- und Kommissionieranlage, welche geeignet ist, eine besonders große Menge von Warenstücken 40 solange zu speichern, bis eine Entnahme zum Beispiel bei Beginn der nachfolgenden Schicht erfolgt. Die

dargestellte Endstellenvorrichtung 30 befindet sich am Beginn eines Beladungszyklus. Über den Sorter 33 werden der

Endstellenvorrichtung 30 diskontinuierlich Warenstücke 40 zugeführt und zunächst auf eine erste Kastenrutsche 10a aufgeladen. Die

Kastenrutsche 10a reduziert lediglich die Bewegungsgeschwindigkeit des oder der darauf befindlichen Warenstücke(s) 40.

Von der Kastenrutsche 10a gelangen die Warenstücke 40 auf die

Rollenbahn 11 einer zweiten Kastenrutsche 10b und von dort auf eine weitere Rollenbahn 11 einer dritten Kastenrutsche 10c. Für die zweite Kastenrutsche 10b stellt die erste Kastenrutsche 10a und für die dritte Kastenrutsche 10c die zweite Kastenrutsche 10b jeweils das zulaufseitige Fördermittelmittel 31 dar.

Die Rollenbahnen 11 nehmen nacheinander die Warenstücke 40 auf und transportieren diese von einer Aufgabeseite 12 zu einer Abgabeseite 13 der jeweiligen Kastenrutsche 10a, 10b, 10c. An der Abgabeseite 13 verlassen die Warenstücke 40 die jeweilige erste, zweite und dritte

Kastenrutsche 10a, 10b, 10c. In der Förderrichtung X gelangen die

Warenstücke 40 von der dritten Kastenrutsche 10c auf den

Entnahmetisch 32, von welchem die Warenstücke 40 gelegentlich durch eine Person von Hand abgeholt werden.

Die Kastenrutschen 10a, 10b, 10c fluchten in ihrer axialen Erstreckung miteinander und sind zudem kaskadenartig derart zueinander angeordnet, dass die Warenstücke 40 ohne nennenswerte Fallhöhe übergeben werden.

Die zweite und dritte Kastenrutsche 10b, 10c ist jeweils an der

Abgabeseite 13 mit einem Schwenklager 37 drehbeweglich gelagert und auf der gegenüberliegenden Aufgabeseite 12 über Fluidzylinder 34 abgestützt. Die an der zweiten und dritten Kastenrutsche 10b, 10c angreifenden und an ihrem gegenüberliegenden Ende ortsfest

angebauten Fluidzylinder 34 sind mittels nicht näher bezeichneter

Anschlussleitungen an einen Stellmotor 36 in Form einer Pumpe oder eines Verdichters angeschlossen. Der Stellmotor 36 kann insbesondere eine elektromotorisch angetriebene Hydraulikpumpe sein und ist vorzugsweise an ein elektrisches Steuergerät 35 angeschlossen, welches den Betrieb des Stellmotors 36 initiiert.

Durch eine Inbetriebnahme der Fluidzylinder 34 kann die Aufgabeseite 12 der zweiten und dritten Kastenrutsche 10b, 10c abgesenkt und später auf das ursprüngliche Niveau wieder angehoben werden. In der Funktionsstellung gemäß Fig. 3 wird gerade mit der Beladung der

Endstellenvorrichtung 30 begonnen und erste Warenstücke 40

aufgegeben. In diesem Stadium sind die Fluidzylinder 34 der zweiten und dritten Kastenrutsche 10b, 10c vollständig ausgefahren und demzufolge befindet sich jede der Aufgabeseiten 12 in einer oberen Höhenlage H ₀ . Aus Übersichtsgründen ist in Fig. 3 lediglich die obere Höhenlage H ₀ der zweiten Kastenrutsche 10b dargestellt. Die zweite und dritte

Kastenrutsche 10b, 10c sind bei ausgefahrenen Fluidzylindern 34 abwärts geneigt.

Die mit unterbrochenen Linien angedeuteten Positionen der zweiten und dritten Kastenrutsche 10b, 10c verdeutlicht maximal abgesenkte

Stellungen der beiden Aufgabeseiten 12, welche dann eine untere

Höhenlage H _u eingenommen haben. Die Abgabeseiten 13 der zweiten und dritten Kastenrutsche 10b, 10c verbleiben stets auf einem konstanten Höhenniveau HA. Das Höhenniveau H _A liegt typischerweise zwischen der oberen Höhenlage H ₀ und der unteren Höhenlage H _u .

Durch die absenkende Bewegung zunächst der dritten Kastenrutsche 10c ist ein Speicherraum entstanden, der mit Warenstücken 40 aufgefüllt werden kann, um diese über einen gewissen Zeitraum zu speichern. Damit die Warenstücke 40 nicht in den Zwischenraum zwischen der Aufgabeseite 12 der dritten Kastenrutsche 10c und die Abgabeseite 13 der zweiten Kastenrutsche 10b fallen, erstreckt sich zwischen der zweiten und dritten Kastenrutsche 10b, 10c eine im Wesentlichen senkrecht ausgerichtete Rückstauwand 19, an welcher die Warenstücke 40 zur Anlage gelangen. Eine weitere Rückstauwand 19 befindet sich im

Übergangsbereich von zweiter Kastenrutsche 10b und erster

Kastenrutsche 10a.

Zum Entleeren der Endstellenvorrichtung 30 werden zunächst die

Warenstücke 40 im Bereich des Entnahmetisches 32 entfernt und nacheinander die dritte Kastenrutsche 10c sowie die zweite

Kastenrutsche 10b mittels der Fluidzylinder 34 angehoben.

Um bei einer erneuten Beladung die Fallhöhe der Warenstücke 40 so gering wie möglich zu halten, sollte die jeweils nachgeschaltete zweite und dritte Kastenrutsche 10b, 10c in der oberen Höhenlage H ₀ verbleiben.

Bezugszeichenliste

Kastenrutsche

a erste Kastenrutsche

b zweite Kasten rutsche

c dritte Kastenrutsche

Rollenbahn

b Seitenschürzen

Aufgabeseite

Abgabeseite

Lagerachse

Tragrolle

erste Tragrollenanordnung

zweite Tragrollenanordnung

Oberseite Tragrollen

Rückstauwand Rolleneinheit

erster Wandabschnitt

zweiter Wandabschnitt Endstellenvorrichtung

zulaufseitiges Fördermittel

Entnahmetisch

Sorter

Fluidzylinder

elektronisches Steuergerät

Stellmotor

Schwenklager

Warenstück a Abstand Tragrollen d Durchmesser Tragrolle

H _A Höhenniveau Abgabeseite

H ₀ obere Höhenlage

H _u untere Höhenlage

X Förderrichtung