Klappdeckelschachtel Beschreibung Die Erfindung betrifft eine Klappdeckelschachtel, insbesondere für Zigaretten, mit einem Deckel-und Schachtelteil, dessen Rückwand an die Rückwand des Deckelteils angelenkt ist. Die Schachtel verfügt weiterhin über einen Kragen mit einer Kragen- vorderwand und Kragenseitenwänden und mit einem Ausschnitt in der Kragenvorderwand, wobei der Kragen an der Innenseite der Schachtelvorderwand und der Schachtelseitenwände angeordnet ist und teilweise aus dem Schachtelteil herausragt.

Solche Klappdeckel-bzw. Hinge-Lid-Schachteln sind neben Weich- becherpackungen die üblichsten Zigarettenschachteln. In der klassischen Form weisen diese Hinge-Lid-Schachteln einen recht- eckigen Querschnitt auf, d. h. die Längskanten sind in etwa rechtwinklig. In jüngerer Zeit gibt es jedoch vermehrt auch Klappdeckelschachteln mit abgeschrägten Längskanten, (d. h. einem 8-eckigen Querschnitt) oder abgerundeten Längskanten.

Bei all diesen Klappdeckelschachteln tritt das Problem auf, daß, insbesondere nach mehrmaligem Öffnen und Schließen, der Deckel nicht automatisch in der geschlossenen Stellung ver-

bleibt, sondern sich etwas öffnet. Dies führt zu einem ver- stärkten Aromaverlust, und darüber hinaus können unerwünsch- terweise Tabakbrösel bspw. in die Taschen des Verbrauchers rieseln.

Zur Lösung dieses Problems weisen die handelsüblichen Hinge- Lid-Packungen an den Längskanten des Kragens Einschnitte auf.

Dies hat den Effekt, daß beim Falten des Kragens das von den Einschnitten umfaßte Material seitlich wie Ohren absteht. So entsteht beim Schließen des Deckels ein zusätzlicher Reibungs- widerstand, der für einen besseren Verschluß des Deckels sorgt. Nachteilig hierbei ist jedoch, daß beim mehrmaligen Öffnen und Schließen, insbesondere bei Schachteln mit abgerun- deten und abgeschrägten Längskanten, die abstehenden Kragen- teile umgebogen oder umgeklappt werden und sich in den Ein- schnitt einfügen, so daß die zusätzlichen Reibung wieder ver- loren geht.

Die EP 0 434 962 B1 sieht zur Lösung dieses Problems eine zweilagige Deckelvorderwand vor. Die Innenseite der Deckelvor- derwand ist mit Aussparungen versehen, die beim Schließen des Deckels mit neben dem Ausschnitt der Kragenvorderwand ver- bleibenden Rändern in Kontakt kommen und zwar derart, daß ein Teil dieser Ränder zwischen der Innenseite und der Aussenseite der Deckelvorderwand zu liegen kommt. Auch hierdurch kommt es zu einer erhöhten Reibung zwischen Deckel und Kragen und damit zu einem besseren Verschluß des Deckels.

Die US 5 478 011 arbeitet ebenfalls mit Einschnitten oder Aussparungen auf der Innenseite der Deckelvorderwand, um einen möglichst sicheren Verschluß des Deckels zu erreichen. Zusätz- lich wird in dieser Schrift noch eine Prägung auf der Innen- seite der Deckelvorderwand beschrieben, so daß ein Hohlraum zwischen Außen-und Innenseite der Deckelvorderwand resul- tiert. Dies erleichtert das Einführen der Kragenränder zwi- schen Außen-und Innenseite der Deckelvorderwand.

Nachteilig bei den Lösungsvorschlägen der EP 0 434 962 B1 und der US 5 478 011 ist, daß neben einem erhöhten Materialaufwand auch ein komplizierteres Herstellungsverfahren mit zusätzli- chen Verfahrensschritten, verbunden mit der Anbringung zusätz- licher Einschnitte oder Aussparungen, notwendig ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Klappdeckelschachtel, insbesondere mit abgeschrägten oder abgerundeten Längskanten, mit sicherem Verschluß des Deckels bereitzustellen, die sich auf möglichst einfache Art und Weise herstellen läßt.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Schachtel aus faltbarem Material, wie bspw. Papier, Karton, Plastik, Plastikfolie, Plastiklaminat, - mit einem Schachtelteil, wobei der Schachtelteil eine Schachtelvorderwand, eine Schachtelrückwand, Schachtel- seitenwände und einen Schachtelboden aufweist, - mit einem Deckelteil, wobei der Deckelteil eine Deckelvor- derwand, eine Deckelrückwand, Deckelseitenwände und eine Deckeloberseite aufweist, und - mit einem Kragen, wobei der Kragen eine mit einem Aus- schnitt versehene Kragenvorderwand und Kragenseitenwände aufweist, wobei - der Deckelteil mit der Deckelrückwand an der Schach- telrückwand angelenkt ist, - der Kragen in dem Schachtelteil angeordnet ist und - die Kragenvorderwand und in der Regel auch die Kragen- seitenwände zumindest teilweise aus dem Schachtelteil herausragen, dadurch gekennzeichnet, daß der neben dem Ausschnitt links und rechts stehenbleibende Rand der Kragenvorderwand so schmal ist, daß er in Folge der Steifigkeit des faltbaren Materials, insbesondere in seinem oberen Bereich, nach vorne absteht.

D. h. durch eine einfache Verbreiterung des Ausschnitts in der Kragenvorderwand und das dadurch resultierende Abstehen der Ränder der Kragenvorderwand wird eine erhöhte Reibung zwischen

diesen Rändern und der Innenseite der Deckelvorderwand erzielt, so daß der Deckel im wesentlichen im geschlossenen Zustand gehalten wird.

Um den gewünschten Effekt einer erhöhten Reibung durch die nach vorne abstehenden Ränder der Kragenvorderwand zu erzie- len, reicht bereits eine geringfügige Erhöhung der Aus- schnittsbreite gegenüber üblichen Zigarettenschachteln, bspw. einer Erhöhung um 3% oder mehr, insbesondere 4 bis 15%, vor- zugsweise 4 bis 7%, besonders bevorzugt 4 bis 5 und etwa 4%.

Bei einer handelsüblichen Schachtel (mit einer Maximalbreite des Kragenteils in der Schachtel von 5,6 cm), bei der alle Längskanten abgerundet sind, bedeuted dies konkret eine Verbreiterung des Ausschnitts um ca. 1,5 mm. D. h. die Aus- schnittsbreite auf halber Höhe (Mittelhöhe gerechnet von der Unterkante des Ausschnitts bis zu der Maximalhöhe des Aus- schnitts, die bei üblichen Zigarettenschachteln durch die waagrecht verlaufenden Oberkanten der Ränder der Kragenvor- derwand bzw. der Kragenseitenwände definiert wird) ist ca.

3,25 cm. Wird diese Breite auf Mittelhöhe um 1,5 mm oder etwa 4,5% auf 3,40 cm erhöht, so tritt bereits der gewünschte Effekt einer deutlich erhöhten Reibung ein. Dieser Effekt ist auch schon bei einer nur ca. 3% igen Ausschnittsverbreiterung zu erkennen, wird jedoch mit einer Steigerung der Ausschnitts- breite bzw. mit einer Reduzierung der Breite der seitlich verbleibenden Ränder um so stärker, wobei jedoch durch die Gesamtbreite der Schachtel eine Obergrenze von ca. 20% gesetzt ist.

Die Ausschnittsverbreiterung kann auch durch das Verhältnis der Mittelhöhenbreite des Ausschnitts zur Maximalbreite des Kragenteils in der fertigen Schachtel angegeben werden.

Dieses beträgt für Klappdeckelschachteln des Stands der Technik mit rechteckigen Längskanten ca. 0,74 und mit abge- schrägten oder runden Längskanten ca. 0,69. Für die erfin- dungsmäßigen Schachteln mit rechteckigen Längskanten soll

dieses Verhältnis größer 0,76, vorzugsweise 0,73 bis 0,81, und für die erfindungsgemäßen Schachteln mit abgeschrägten oder runden Längskanten größer 0,71, vorzugsweise 0, 72 bis 0,73, betragen.

Vorzugsweise sind eine oder mehrere, insbesondere alle Längs- kanten oder nur die beiden vorderen Längskanten auf der Seite der Öffnung der erfindungsgemäßen Klappdeckelschachteln abge- rundet oder abgeschrägt, da dann die verbleibenden Randbe- reiche neben dem Ausschnitt der Kragenvorderwand besonders stark nach vorne abstehen und daher besonders gut zum sicheren Verschluß des Deckels beitragen. Bei den üblichen Klapp- deckelschachteln mit im wesentlichen rechteckigen Kanten ist dieser Effekt nicht so stark ausgeprägt, so daß für diese eine größere Ausschnittsverbreiterung, insbesondere von 5 bis 10%, bevorzugt ist.

Um abgerundete oder abgeschrägte Kanten zu erzielen, wird der Zuschnittbogen, aus dem die Zigarettenschachtel hergestellt wird, an den die Kanten der Zigarettenschachtel bildenden Be- reichen entweder mit Rillen oder Ritzlinien versehen. Gemäß der US 4 955 531 können die Rillen in einer Form hergestellt werden, in der der Zuschnittbogen an den betreffenden Stellen von einem Rillkörper eingedrückt wird. An der Gegenseite befin- det sich ein Rillkanal, in den das Material des Zuschnitt- bogens gedrückt werden kann. Bei parallel verlaufenden Rillen entsteht entsprechend dem beschriebenen Verfahren ein wellen- förmiger Querschnitt. Eine Alternative zu Rillen sind Ritzli- nien. Hierbei wird durch ein Ritzmesser die Dicke des die Packung bildenden Materials verringert. Hierzu wird der Zu- schnittbogen auf eine glatte Unterlage gelegt und mit einem Ritzmesser bearbeitet, so daß es neben einer Kompression auch zur Entfernung von Material kommen kann. Je nach Form des Ritz- messers entsteht bspw. ein v-oder u-förmiger Querschnitt. Da die Unterlage nicht wie bei der Herstellung von Rillen an den dem Ritzmesser gegenüberliegenden Stellen Kanäle aufweist, sondern vielmehr eine glatte Oberfläche, kommt es zu einer

Dickeverringerung und nicht wie bei den Rillen zu einer Ver- formung ohne Dickeveringerung. Der Grad der Dickeverringerung hängt von dem eingesetzten Material ab, wird jedoch in der Regel 10 bis 80% der Gesamtdicke, vorzugsweise 20 bis 70%, ganz besonders bevorzugt 40 bis 50%, betragen. Die Ritzlinien befinden sich vorzugsweise auf der Seite des Zuschnittbogens, die in der fertigen Schachtel die Innenseite bildet. Dies hat den Vorteil eines ansprechenderen optischen Aussehens der fertigen Schachtel. Die Ritzlinien und Rillen erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Länge der Schachtel, so daß vollständig runde oder abgeschrägte Längskanten erhalten werden.

Beim Zusammenfalten des so bearbeiteten Zuschnittbogens bilden sich dann automatisch entlang der Rillen oder Ritzlinien die (bei mehreren Rillen oder Ritzlinien pro Faltbereich) runden oder (bei zwei Rillen oder Ritzlinien pro Faltbereich) abgeschrägten Kanten der Zigarettenpackung. Durch die Anzahl der Rillen oder Ritzlinien und ihren Abstand voneinander kann das Ausmaß und die Art der Rundung festgelegt werden. Bevor- zugt sind pro Faltbereich 6 bis 8, insbesondere 7, Rillen oder Ritzlinien, die sich in einem Abstand von ca. 1 mm zueinander befinden. Beim Falten entsteht eine Schachtel mit runden Kan- ten ; der Radius der Rundung entspricht dann in etwa dem einer handelsüblichen Zigarette. Ebenfalls bevorzugt sind pro Falt- bereich zwei Rillen oder Ritzlinien, die sich in einem Abstand von 6 bis 8 mm, insbesondere etwa 7 mm, befinden. Beim Falten entsteht dann eine Schachtel mit abgeschrägten Kanten.

Die Schachteln können aus den üblichen Materialien für Ziga- rettenschachteln gefertigt sein, wie bspw. Papier, Karton, Plastik, Plastikfolie oder Plastiklaminat oder eines der genannten Materialien mit einer zusätlichen Metall-bzw.

Metalloxidbeschichtung.

Vorzugsweise eingesetzt werden Papier oder Karton, besonders bevorzugt ist Breitbahn-Papier oder Breitbahn-Karton als falt-

bares Material für den Deckel-und den Schachtelteil sowie den Kragen. Bei der Papier-oder Kartonherstellung wird das pro- duktbildende Material auf einem sich schnell bewegenden Band abgelegt. Dies bewirkt, daß die langen Fasern in dem Material sich bevorzugt in Längsrichtung orientieren. Je nachdem, ob der Zuschnittbogen später längs oder quer aus der fertigen Materialbahn geschnitten wird, sind die langen Fasern in dem Zuschnittbogen quer zur Längsachse des Zuschnittbogens (Breit- bahn) oder längs zur Längsachse des Zuschnittbogens (Schmal- bahn) angeordnet. Die Orientierung der Fasern quer zur Längs- richtung des Breitbahn-Zuschnittbogens bewirkt eine gute Bieg- barkeit um die Querachse, jedoch eine schlechte Biegbarkeit um die Längsachse. Die Rückstellkräfte für die seitliche Verkleb- ung sind daher stärker als bei Schmalbahn-Zuschnittbögen, bei denen aufgrund der vertauschten Lage der langen Fasern in dem Material die Verhältnisse genau umgekehrt sind. Andererseits werden jedoch für Klappschachteln bevorzugt Breitbahn-Zu- schnittbögen eingesetzt, da sie die Stabilität des Deckels (kein schiefer Verschluß, kein leichtes Abreißen des Deckels), die Steifheit der Packung durch eine höhere Beständigkeit in Querrichtung und die Flachlage der Packung, d. h. eine mög- lichst geringe Wölbung der Packung, gegenüber der Verwendung von Schmalbahn-Materialien deutlich begünstigen.

Für die erfindungsgemäßen Schachteln ist daher der Einsatz von Breitbahn-Materialien bevorzugt, da diese einerseits für den Deckel-und Schachtelteil die genannten positiven Eigenschaf- ten wie Stabilität des Deckels und Steifheit und Flachlage der Packung ergeben, andererseits durch die bei Breitbahn-Materia- lien erhöhten Rückstellkräfte aufgrund der Orientierung der langen Fasern quer zur Längsachse des Kragens das Abstehen der Ränder der Kragenvorderwand noch zusätzlich verstärkt wird.

Der Einsatz von Breitbahn-Materialien zur Herstellung von Klappdeckelschachteln mit abgeschrägten oder abgerundeten Längskanten ist etwas problematisch, da einerseits (wie oben diskutiert) die Rückstellkräfte erhöht sind, andererseits

durch die abgeschrägten oder abgerundeten Kanten die seit- lichen Flächen zur Verklebung kleiner sind als bei normalen Schachteln. Die Verweilzeiten bei der Verklebung müssen daher erhöht werden, was zu einer Verlangsamung der Produktion führt.

Um dieses Problem zu umgehen, ist es bei den erfindungsgemäßen Schachteln mit abgerundeten oder abgeschrägten Längskanten be- vorzugt, daß die Faltlinien, die zu der abgeschrägten oder run- den Kante führen, bei dem Deckel-und Schachtelteil durch Ritzlinien gebildet werden. Durch die Ritzlinien werden im Gegensatz zu Rillen die Rückstellkräfte überraschenderweise deutlich reduziert, so daß auch mit Breitbahn-Materialien pro- blemlos und schnell die Herstellung der erfindungsgemäßen Schachteln erfolgen kann, ohne daß es durch die geringere zur Verfügung stehende Klebefläche zu Problemen bei dem seitlichen Verschluß der Schachtel kommt.

Im Gegensatz zum Schachtel-und Deckelteil ist es jedoch bei den erfindungsgemäßen Schachtel mit abgerundeten oder abge- schrägten Kanten bevorzugt, daß die Rückstellkräfte des Kragenteils nicht reduziert werden. Daher ist es bevorzugt, daß die Faltlinien des Kragens, die die Abschrägung oder Ab- rundung zwischen Kragenvorderwand oder Kragenseitenwänden er- geben, durch Rillen gebildet werden, da die äußeren Ränder der Kragenvorderwand dann stärker nach vorne abstehen und die Rei- bung in geschlossenem Zustand mit der Deckelinnenseite ver- stärkt wird.

Für den Kragenteil können neben den beschriebenen Breitbahn- Materialien jedoch auch die üblicherweise für Krägen einge- setzten Schmalbahn-Materialien verwendet werden, vorzugsweise wiederum in Kombination mit Rillen, um die Rückstellkräfte möglichst wenig zu reduzieren und ein möglichst wirkungsvolles Abstehen der Kragenvorderwandränder sicherzustellen.

Um den Verschluß des Deckels noch weiter zu verbessern, kann die Innenseite der Deckelvorderwand durch ein Verstärkungsfeld mit mindestens einer, vorzugsweise zwei Aussparung (en) gebildet sein, die so geformt ist/sind, daß sie beim Schließen des Deckelteils mit der/den Kante (n) des Kragenrandes/der Kragenränder in Wechselwirkung tritt/treten, so daß im ge- schlossenen Zustand der Schachtel zumindest ein Teil des/der Randes/Ränder zwischen der Außenseite der Deckelvorderwand und dem Verstärkungsfeld zu liegen kommt/kommen.

Um sicherzustellen, daß die Wechselwirkung zwischen der Aus- sparung und dem Kragenrand problemlos abläuft, sind die Aus- sparungen im wesentlichen v-förmig, ihre Kanten bogenförmig (so daß die Kragenränder leicht unter das Verstärkungsfeld gleiten können), der tiefste Punkt der Aussparungen liegt etwa in der Mitte der Höhe des Verstärkungsfeldes und die Ausspar- ungen erstrecken sich beginnend an der Oberkante des Verstär- kungsfeldes über ca. 50 bis 90%, insbesondere 60 bis 70%, der Höhe dieses Verstärkungsfeldes (was wiederum das Einschieben der Kragenränder zwischen Verstärkungsfeld und Deckelvorder- wand-Außenseite erleichtert).

Um eine weitere Erleichterung beim Einführen der Kragenränder zu erzielen, sind eine oder vorzugsweise beide oberen Ecken des Verstärkungsfeldes mit einer Prägung versehen, die vor- zugsweise die Dicke des faltbaren Materials hat und sich über die gesamte obere Ecke bis zur Kante der Aussparung und der Oberkante des Verstärkungsfeldes erstreckt.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schachteln erfolgt auf bekannte Weise aus Zuschnittbögen und separaten Kragenteilen.

D. h. die Zuschnittsbögen und die Kragenteile werden aus Bahnen aus Zuschnittbogenmaterial, die auf Rollen gelagert sind, abgewickelt und ggf. bedruckt, vorzugsweise als Breitbahn- Zuschnittbögen. Es folgt üblicherweise ein Arbeitsgang, bei dem die Zuschnittbögen und die Kragenteile durch ein Ritzmes- ser oder einen Rillkörper auf die beschriebenen Weise behan-

delt und gleichzeitig gestanzt und/oder geschnitten und ggf. geprägt werden. Bei diesem Arbeitsgang wird auch der ver- breiterte Kragenausschnitt erhalten, was verfahrenstechnisch einfach durch entsprechende Anpasssung des Schneide-oder Stanzwerkzeugs realisierbar ist. Soweit die für die Her- stellung der erfindungsgemäßen Schachtel verwendeten Zu- schnittbögen eine Prägung bis an den Rand des Zuschnittbogens aufweisen, muß aus fertigungstechnischen Gründen zunächst die Prägung erfolgen und dann in einem seperaten Arbeitsgang der Zuschnittbogen ausgeschnitten oder ausgestanzt werden. Durch übliches Falten und Verkleben der Zuschnittbögen an den Sei- tenflächen unter gleichzeitigem teilweisem Einsetzen und Ver- kleben des Kragens mit der Schachtelvorderwand und/oder den Schachtelseitenwänden wird dann maschinell die fertige Ziga- rettenschachtel erhalten, die üblicherweise eine in einen Innerliner eingeschlagene Zigarettengruppe enthält.

Die Erfindung wird im weiterem an Hand eines Ausführungsbei- spiels erläutert. Es zeigen : Fig. 1 einen Kragenzuschnittbogen 10, Fig. 2 einen Zuschnittbogen 100 für den Schachtel-und Deckelteil und Fig. 3 einen weiteren Zuschnittbogen 100 mit leicht abgewan- deltem Verstärkungsfeld 30.

Fig. 1 zeigt einen Zuschnittbogen aus Breitbahn-Papier oder - Karton für einen Kragen 10 mit Kragenvorderwand 12 und Kragen- seitenwänden 14. Zu erkennen sind weiterhin Rillinien 15 zwi- schen Kragenvorderwand 12 und den beiden Kragenseitenwänden 14. Insgesamt sind für jeden Faltbereich sieben Rillinien 15 vorgesehen, die in einem Abstand von ca. 1 mm parallel zueinan- der verlaufen. Der gesamte Faltbereich ist daher 6 mm breit.

Der Kragen 10 verfügt weiterhin über die Randbereiche 16, die durch die Kanten 18 auf der einen Seite und die Faltbereiche mit den Rillen 15 auf der anderen Seite begrenzt werden. Wei- terhin verfügt der Kragen 10 über einen Ausschnitt 20, der

hier eine Mittelhöhe von ca. 34 mm aufweist. In einer erfin- dungsgemäßen Schachtel, die den hier gezeigten Kragen enthält, würden also die Ränder 16 nach vorne abstehen und damit im we- sentlichen einen sicheren Verschluß des Deckels bewirken.

Fig. 2 zeigt einen Zuschnittbogen 100 aus Breitbahn-Papier oder-Karton zur Herstellung einer Zigarettenschachtel. Zu se- hen sind die üblichen Felder, d. h. Hauptflächenfelder 40,42, 44 und 46 mit den entsprechenden Seitenflächenfeldern 41, 43,45 und 47, die in der fertigen Zigarettenschachtel die Schachtelvorderwand, die Schachtelrückwand, die Deckelvorder- wand, die Deckelrückwand, sowie die Seitenwände des Deckel- und Schachtelteils ergeben. Zu sehen sind weiterhin das Boden- feld 48 und das Oberseitenfeld 50, die in der fertigen Schach- tel dem Schachtelboden und der Deckeloberseite entsprechen.

Der Zuschnittbogen 100 der Fig. 2 weist sieben im wesentlichen parallel in einem Abstand von ca. 1 mm verlaufende Ritzlinien 52 auf. Weitere Faltlinien neben den Ritzlinien 52 sind in Fig. 2 gestrichelt gezeichnet und mit der Bezugsziffer 54 ge- kennzeichnet. Der Zuschnittbogen verfügt weiterhin über zwei Einschnitte 56 sowie über Seitenflächenfeldendlappen 58 und 59. An das Hauptflächenfeld 46 schließt sich oben das Verstär- kungsfeld 30 an, das an beiden Seiten über je eine in etwa v- förmige Aussparung 32 verfügt. Die beiden oberen Ecken 34 des Verstärkungsfeldes 30 weisen je eine Prägung 36 auf, die sich vollständig von der Oberkante 38 des Verstärkungsfeldes 30 bis zu dem tiefsten Punkt der Aussparungen 32 erstrecken.

Zur Herstellung der Zigarettenschachtel können zunächst die Seitenflächenfelder 41 um 90° nach oben und die daran befind- lichen Seitenflächenfeldendlappen 58 ebenfalls um 90° nach in- nen geklappt werden. Dann wird der untere Teil des Zuschnitt- bogens 100 mit der Bodenfläche 48 und dem ersten Hauptflächen- feld 40 um 90° nach oben geklappt, so daß die Seitenflächen- feldendlappen 58 mit dem Bodenfeld 48 in Kontakt kommen und verklebt werden. Wird das erste Hauptflächenfeld 40 weiter ein- geklappt (um 90°), so kommen die Seitenflächenfelder 43 und 41

übereinander zu liegen und können verklebt werden, so daß der Schachtelteil fertig ist. Auf ähnliche Weise wird der Deckel- teil hergestellt, d. h. die Seitenflächenfeldendlappen 59 wer- den mit dem Oberseitenfeld 50 verklebt. Das Verstärkungsfeld 30 wird nach innen auf das vierte Hauptflächenfeld 46 geklebt und sodann die Seitenflächenfelder 45 und 47 miteinander ver- klebt. Während dieses Herstellungsprozesses oder anschließend kann der bspw. in Fig. 1 gezeigte Kragen 10 auf der Innenseite des ersten Hauptflächenfeldes 40 so angeordnet werden, daß ein Teil des Kragen aus dem Schachtelteil heraussteht. Die Verbin- dung des Kragens mit der Schachtelvorderwand, d. h. dem ersten Hauptflächenfeld 40, sowie ggf. den entsprechenden Seitenfläch- enfeldern kann durch Verkleben erfolgen.

Auf der Deckelvorderwand-Innenseite der fertigen Schachtel be- findet sich dann das Verstärkungsfeld 30 mit den beiden seit- lichen Aussparungen 32. Beim Schließen der Schachtel wird aufgrund des bogenförmigen Randverlaufs der Aussparungen 32 die Kante 18 der Kragenränder 16, erleichtert durch die Prä- gungen 36, zwischen Verstärkungsfeld 30 und viertes Haupt- flächenfeld 46, geführt und durch Reibung dort gehalten.

Die Prägungen 36 können auch entlang der Schnitt-Linien 39 angebracht sein, wie es in Fig. 3 gezeigt ist.