Die Erfindung betrifft einen Bremsbelag einer Scheibenbremse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .

Derartige Bremsbeläge finden insbesondere bei Scheibenbremsen Verwendung, die in Nutzfahrzeugen eingesetzt werden. Dabei besteht ein solcher Bremsbelag aus einer insbesondere metallischen Belagträgerplatte, entweder aus Gusseisen oder Blech, einer an deren Grundfläche befestigten Zwischen- schicht sowie einem abrasiven Reibbelag, der an der Zwischenschicht gehalten ist.

Diese Zwischenschicht dient vornehmlich der Reduzierung des Wärmedurchgangs sowie der Dämpfung beim Bremsen auftretender Erschütterungen, die gleichbedeutend mit der Erzeugung von Quietschgeräuschen sind, was durch die Zwischenschicht verhindert wird.

Die Dicke des Reibbelages wird bisher bestimmt von einem vorgegebenen maximalen Verschleißmaß plus einer Sicherheitszugabe, bei dessen Erreichen der Bremsbelag insgesamt ausgetauscht werden muss. Dabei bleibt eine Restdicke des Reibbelages an der Zwischenschicht haften, die in ihrer Gesamtheit, zusammen mit dem Rest-Reibbelag und der Belagträgerplatte entsorgt wird.

Da aufgrund der Bauraumverhältnisse in der Scheibenbremse, konkret im Bremssattel und/oder einem die Bremsbeläge aufnehmenden Bremsträger, der Bremsbelag eine bestimmte Gesamtdicke nicht überschreiten darf, andererseits die Belagträgerplatte aufgrund einer geforderten Biegesteifigkeit gleichfalls ein bestimmtes Dickenmaß nicht unterschreiten darf, verbleibt für die Dicke der Zwischenschicht ein relativ geringes Abmaß, bei den bekannten

Bremsbelägen beispielsweise bzw. üblicherweise etwa 2 mm, während die Dicke des Reibbelages ca. 19 mm beträgt.

Um dennoch ausreichende Dämpfungseigenschaften und/oder Isoliereigenschaften bei relativ geringer Dicke der Zwischenschicht zu erhalten, kommen dazu geeignete Materialien zum Einsatz, die jedoch gegenüber dem Material des Reibbelages wesentlich teurer sind. Dies steht der ständigen Forderung nach einer Kostenreduzierung mit dem Ziel einer Kostenoptimierung entgegen, wobei dies insofern ein besonderes Problem darstellt, als Bremsbeläge, insbe- sondere da Verschleißteile, in großen Stückzahlen zum Einsatz kommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bremsbelag der gattungsgemäßen Art so weiterzuentwickeln, dass er kostengünstiger herstellbar ist und seine Verwendungsfähigkeit verbessert wird.

Diese Aufgabe wird durch einen Bremsbelag mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Bremsbelages kann nun auf das relativ teure Material der Zwischenschicht und auf Teile des Reibmaterials verzichtet werden. Stattdessen kommt ein Material zum Einsatz, das kostengünstiger ist, jedoch aufgrund der größeren Dicke zumindest ähnliche Dämpfungseigenschaften aufweist wie die bisher eingesetzte Zwischenschicht. Denkbar ist sogar ein gegenüber dem Material des Reibbelages kostengünstigeres Material als neue Zwischenschicht zu verwenden, wozu sich beispielsweise recyceltes Reibmaterial eignet, versetzt mit abrasiven Reibkörnern und Harzen als Bindemittel. Da die Dicke des unbenutzten Reibbelages gemäß der Erfindung geringer oder gleich ist gegenüber einem vorgegebenen maximalen Verschleißmaß, kommt nach Abtrag des Reibbelages einschließlich der Dicke der Sicherheitszugabe die nun ebenfalls ausreichend reibfähige Zwischenschicht zum Einsatz, die vergleichbare Reibeigenschaften aufweist wie der Reibbelag selbst.

Prinzipiell bleibt auch nach einem Erreichen des vorgegebenen Verschleißmaßes der Bremsbelag in der gleichen Dicke vorhanden wie der bisherige Bremsbelag nach einem Abrieb des durch das Verschleißmaß bestimmten Reibbelages, so dass die sozusagen Restdicke des Bremsbelages in beiden Fällen, al- so bei dem bisher zum Einsatz kommenden und bei dem neuen Bremsbelag gleich ist.

Wie erwähnt, kann die Zwischenschicht aus recycletem Reibmaterial hergestellt sein, so dass sich eine äußerst günstige Herstellung der Zwischenschicht ergibt, zumal, da die Gesamtdicke des unbenutzten Bremsbelages unverändert bleibt, der Reibbelag entsprechend dünner ist.

Bezogen auf das eingangs zum Stand der Technik genannte Maßbeispiel ist demzufolge die Zwischenschicht nunmehr > 2 mm, während der Reibbelag < 19 mm ist, in der Addition bis zur Belagträgerplatte jedoch gleichmäßig ist.

Neben den nicht unerheblichen Kostenvorteilen, die die Erfindung bietet, ist durch die Wiederverwendung von Reibmaterial zum Zwecke der Herstellung einer Zwischenschicht auch eine Entlastung der Umwelt zu vermerken, da der Rest-Reibbelag bei einer verschlissenen Bremsscheibe, wie er bisher an der Zwischenschicht anhaftete und entsorgt wurde, nunmehr quasi in den Kreislauf zurückgeführt wird. Auch nach vollständigem Abrieb des Reibbelages und nachdem die Zwischenschicht in einer Teildicke ebenfalls abgetragen wurde bis hin zum maximal zulässigen Verschleißmaß, kann die verbleibende, noch auf der Trägerplatte anhaftende Rest-Zwischenschicht gleichfalls in geeigneter Weise wieder aufbereitet und erneut zu einer Zwischenschicht verarbeitet werden, soweit dies mit den gestellten Anforderungen vereinbar ist.

Wie sich überraschend gezeigt hat, ist überdies die Neigung zur Rissbildung des Bremsbelages deutlich reduziert, da die Zwischenschicht nunmehr im Wesentlichen die diesbezüglichen Eigenschaften aufweist, die auch der Reibbelag besitzt.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnung beschrieben.

Die einzige Figur zeigt einen erfindungsgemäßen Bremsbelag in einer Draufsicht.

In der Figur ist ein Bremsbelag einer Scheibenbremse dargestellt, mit einer Belagträgerplatte 1 , die aus Metall oder einem anderen geeigneten Werkstoff besteht und beispielsweise aus Gusseisen oder Blech gebildet sein kann. An der Belagträgerplatte 1 ist eine Zwischenschicht 2 befestigt, üblicherweise durch Verkleben und/oder Formschluss, die einen abrasiven Reibbelag 3 trägt, der in Funktion, also bei einer Bremsung, eine fahrzeugseitige Bremsscheibe unter Anpressdruck kontaktiert. Dabei ist der Reibbelag 3 bevorzugt stoff- schlüssig mit der Zwischenschicht verbunden.

Der dargestellte Bremsbelag ist sozusagen ein Neuprodukt, d.h. der Reibbelag 3 ist unbenutzt und liegt in einer maximalen Dicke b vor. Die Dicke der Zwischenschicht 2 ist mit a bezeichnet.

Gemäß der Erfindung ist die Dicke des unbenutzten Reibbelages 3 geringer als ein vorgegebenes maximales Verschleißmaß c _max , wobei die Dicke b des Reibbelages 3 zuzüglich eines Teils der Dicke a der Zwischenschicht 2 dem Verschleißmaß c _max entspricht.

Es ist deutlich erkennbar, dass vor Erreichen des Verschleißmaßes c _max der Reibbelag 3 vollständig abgerieben ist, so dass im weiteren Verlauf bei Bremsungen ein Teil der Dicke a der Zwischenschicht 2 ebenfalls abgerieben wird, bis zum Erreichen des maximalen Verschleißmaßes c _max .

Die Dicke b des Reibbelages 3 in unbenutzter Stellung ist vorzugsweise < 19 mm, während die Dicke a der Zwischenschicht 2 > 2 mm ist. Selbstverständlich sind auch andere Abmaße denkbar, die bezüglich der Gesamtdicke des Bremsbelages abhängig ist vom Bauraum der jeweiligen Scheibenbremse, in die die Bremsbeläge eingesetzt werden.