Eine derartige Borste und auch ein derartiges Verfahren sind aus der deutschen Offenle- gungsschrift DE 196 45 852 A1 bekannt. Dort ist ein Monofilament beschrieben, das einen nicht-kreisförmigen Querschnitt aufweist. Das Monofilament wird nach der Extrusion um sei- ne Längsachse tordiert und mit Hilfe von chemischen Mitteln fixiert. Auf diese Weise entsteht eine dreidimensional strukturierte Oberfläche, mit der eine verbesserte Reinigungswirkung insbesondere bei der Entfernung von Plaque erreicht wird.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 40 853 A1 ist eine Borste für eine Zahnbür- ste bekannt, die aus Kunststoff besteht und mehrere miteinander verbundene Filamente aufweist. Die Filamente werden gewickelt oder geflochten und mit Hilfe chemischer Mittel miteinander verbunden. Am freien Ende der aus diesen Filamenten hergestellten Borste wird eine Aufspteißung beispielsweise dadurch erreicht, dass das freie Ende der Borste einer mechanischen Bearbeitung unterzogen wird.

Ebenfalls ist es bekannt, ein derartiges Aufspleißen des freien Endes einer Borste bei einem Monofilament durchzuführen. Hierzu ist es erforderlich, dass das freie Ende der Borste mit einem Schneidwerkzeug oder dergleichen bearbeitet wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine aus einem Monofilament hergestellte Borste zu schaffen, bei der in einfacher Weise eine Aufspleißung des freien Endes der Borste erreicht werden kann.

Diese Aufgabe wird bei einer Borste der eingangs genannten Art durch die Erfindung da- durch gelöst, dass die Borste im Querschnitt mindestens zwei Bereiche und wenigstens eine Sollbruchstelle aufweist. Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art wird die Aufgabe durch die Erfindung dadurch gelöst, dass das Monofilament derart hergestellt wird, dass es im Querschnitt mindestens zwei Bereiche und wenigstens eine Sollbruchstelle besitzt.

Durch die erfindungsgemäßen, im Querschnitt des Monofilaments vorhandenen und bevor- zugt mit Kunststoff ausgefüllten Bereiche werden ein oder mehrere Sollbruchstellen inner- halb des Monofilaments gebildet. Diese Sollbruchstellen befinden sich in etwa dort, wo die mindestens zwei Bereiche aneinander angrenzen. Soll eine aus einem derartigen Monofila- ment hergestellte Borste an ihrem freien Ende aufgespleißt werden, so ist es hierzu nicht mehr erforderlich, aufwendige Schneidwerkzeuge oder dergleichen zu verwenden. Stattdes- sen ist es ausreichend, das freie Ende der Borste mechanisch zu bearbeiten. Eine derartige mechanische Bearbeitung kann beispielsweise mittels Stauchen, Klopfen, Verrunden, Schneiden, Schleifen, Polieren, Schlagen oder dergleichen des freien Endes der Borste durchgeführt werden. Diese mechanische Bearbeitung des freien Endes der Borste hat zur Folge, dass die im Querschnitt vorhandenen unterschiedlichen Bereiche an den beschriebe- nen Sollbruchstellen auseinanderbrechen. Es ergeben sich damit am freien Ende der Borste mindestens zwei Teilfilamente, die den mindestens zwei Bereichen des ursprünglichen Monofilaments entsprechen. Besitzt das ursprüngliche Monofilament im Querschnitt eine Vielzahl von Bereichen, so hat dies zur Folge, dass durch die mechanische Bearbeitung des freien Endes der Borste eine Vielzahl von den Bereichen entsprechenden Teilfilamenten entstehen, was mit einem Aufspleißen des freien Endes der Borste gleichbedeutend ist. Da- bei besteht von Vorteil die Möglichkeit, daß die beiden Bereiche mit Kunststoff ausgefüllt sind. Die Dicke der Borsten kann zwischen 0,1 mm und 0,25 mm, bevorzugt zwischen 0,15 mm und 0,18 mm liegen. Der Querschnitt der Borste kann im wesentlichen die Form eines drei-oder mehrzähligen Kleeblattes bzw. Sterns annehmen. Von Vorteil kann die Mantelflä- che des Monofilaments eine schraubenartige Struktur besitzen.

Wesentlich ist, dass das freie Ende der Borste nicht mehr mit aufwendigen Schneidwerk- zeugen oder dergleichen bearbeitet werden muss. Stattdessen genügt es, das freie Ende der Borste mechanisch zu bearbeiten, um eine Aufspleißung des freien Endes zu bewirken.

Mit Hilfe dieser Aufspleißung wird eine erhöhte Reinigungswirkung der Borste insbesondere im Interdentalbereich erreicht bzw. die Oberflächenpolierwirkung in Kombination mit Schleif- partikeln der Zahnpasta verbessert. Insbesondere kann die mechanische Bearbeitung zum Aufspieißen mittels des ohnehin erforderlichen Verrundungsprozesses der freien Borstenen- den erfolgen, wodurch ein zusätzlicher Arbeitsschritt, beispielsweise das Schneiden der Bor- sten, eingespart wird.

Auch wird durch die Verwendung des Monofilaments erreicht, daß es nicht erforderlich ist, die Borste aus mehreren Filamenten durch ein Wickeln oder Flechten herzustellen, um dann mittels einer mechanischen Bearbeitung eine Aufspaltung des freien Endes der daraus ent- stehenden Borste zu erreichen. Dieser unter Umständen hohe Aufwand zur Herstellung ei- ner Borste aus mehreren Filamenten wird damit vermieden, ohne daß dies einen aufwendi- gen separaten zusätzlichen Bearbeitungsschritt für die Aufspleißung des freien Endes der Borste zur Folge hat.

Insgesamt wird damit durch die Erfindung erreicht, dass die Borste in einfacher Weise aus einem Monofilament hergestellt werden kann, wobei in einfacher Weise eine Aufspleißung des freien Endes der Borste erreichbar ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Bereiche aus verschiedenen Kunststoffen und/oder einem Kunststoff und einem Hohiraum hergestellt. Dies wird dadurch erreicht, dass die Bereiche bei der Extrusion des Monofilaments aus den verschiedenen Kunststoffen bzw. mit Hohiräumen oder Hohikanälen hergestellt werden.

In entsprechender Weise ist es möglich, dass die Bereiche aus verschiedenen Füllstoffen und/oder aus verschiedenen Farben hergestellt sind.

Die Sollbruchstellen entstehen bei der beschriebenen ersten Ausführungsform an den Über- gängen bzw. Grenzflächen zwischen den Bereichen, den verschiedenen Kunststoffen bzw.

Hohiräumen bzw. zwischen den verschiedenen Füllstoffen und/oder den verschiedenen Far- ben. Auf diese Weise kann-wie beschrieben-ein Aufspleißen des freien Endes der Borste ohne größeren Aufwand erreicht werden. Auch ist es durch die Verwendung der verschiede- nen Kunststoffe möglich, dem Monofilament bestimmte Eigenschaften aufzuprägen. Auf diese Weise kann nicht nur durch das Aufspleißen des freien Endes der entstehenden Bor- ste eine verbesserte Reinigungswirkung derselben erreicht werden, sondern auch durch die Möglichkeit, bestimmte Eigenschaften der Borste durch die Verwendung der verschiedenen Kunststoffe aufzuprägen.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Bereiche durch ein Aufteilen und ein nachfolgendes Wiederzusammenführen des Massestroms bei der Extrusion des Monofilaments hergestellt. Dies wird dadurch erreicht, daß bei der Extrusion des Monofila- ments der Massestrom des Kunststoffs zuerst in mehrere Stränge aufgeteilt wird, um da- nach wieder zu einem gemeinsamen Strang zusammengeführt zu werden. In diesem Fall können die Bereiche aus dem gleichen Kunststoff bestehen, wobei die Sollbruchstelle an der Grenzfläche der Bereiche gebildet ist. Das Aufteilen und nachfolgende Wiederzusammen- führen hat zur Folge, dass an denjenigen Übergängen, an denen die einzelnen Stränge wie- der zusammengeführt werden, kein inniger Verbund des Kunststoffs der verschiedenen Stränge entsteht. Dies kann durch einen generellen Eingriff in die Temperaturführung des Kunststoffes bzw. des Extrodierwerkzeuges bewirkt werden. Diese Übergänge stellen Soll- bruchstellen dar, die-wie bereits erläutert wurde-durch einfache mechanische Bearbeitun- gen in eine Aufspleißung überführt werden können. Es ist somit bei dieser zweiten Ausfüh- rungsform durch das Aufteilen und Wiederzusammenführen möglich, ohne größeren Auf- wand die aus dem Monofilament entstehende Borste aufzuspleißen.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Ausführungsformen der Erfindung wird das freie Ende der Borste durch Verrunden des freien Borstenendes aufgespalten. Es ist also kein besonderer, zusätzlicher Herstellungsschritt für das Aufspleißen des freien Endes der Borste erforderlich. Stattdessen entsteht die Aufspleißung bzw. Aufspaltung des freien Endes der Borste bei dem als solchem ohnehin vorhandenen Herstellungsschritt des Ver- rundens dieses freien Endes. Anstelle der an sich erforderlichen zwei Herstellungsschritte, nämlich dem Verrunden und dem separaten Aufspalten, wird somit durch die Erfindung der zweite Herstellungsschritt eingespart.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das Monofilament zur Tor- sion entweder von einer rotierenden zentralen Spule abgezogen, oder es wird mittels einer rotierenden Düse von einer stehenden zentralen Spule abgezogen. Insbesondere bei der zweiten Alternative ist es möglich, eine besonders hohe Geschwindigkeit zu erreichen, mit der das Monofilament von der Spule abgezogen werden kann. Auf diese Weise wird das Verfahren zur Herstellung des Monofilaments weiter beschieunigt.

Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die in den Figu- ren der Zeichnung dargestellt sind. Dabei bilden alle beschriebenen oder dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhän- gig von ihrer Zusammenfassung in den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung sowie unabhängig von ihrer Formulierung bzw. Darstellung in der Beschreibung bzw. in der Zeich- nung.

Figur 1 a zeigt eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine erste Ausführungsform eines Monofilaments mit zwei oder mehreren Kunststoffpaa- rungen, wobei der eine Bereich im wesentlichen sternförmig und die anderen Bereiche im wesentlichen nach Art eines Kreissegments oder Kreissektors ausgebildet sind, Figur 1 b zeigt eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine zweite Ausführungsform eines Monofilaments mit kreissegmentförmig bzw. kreis- sektorförmig ausgebildeten Bereichen, Figur 2 a zeigt schematische Längsschnitte durch ein Ausführungsbeispiel eines Extru- sionswerkzeugs zur Herstellung eines Monofilaments ; Figur 2 b zeigt eine schematische Darstellung von Querschnitten durch das Monofila- ment beim Durchlauf durch das Extrusionswerkzeug der Fig. 2 a ; Figur 3 a zeigt einen schematischen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Monofilaments mit einem nicht-kreisförmigen Querschnitt und einem Hohl- raum bzw. einem weiteren Kunststoff in Längsrichtung ; Figur 3 b zeigt einen schematischen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Monofilaments mit einem nicht-kreisförmigen Querschnitt, einem Hohlraum bzw. einem weiteren Kunststoff und mit Sollbruchstellen in Längsrichtung ; Figur 3 c zeigt einen schematischen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Monofilaments mit einem nicht-kreisförmigen Querschnitt und mehreren Hohl- räumen bzw. einem weiteren Kunststoff in Längsrichtung ; und Figur 4 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Spule, von der ein Monofilament abgezogen wird.

In der Fig. 1 a ist das erste Ausführungsbeispiel eines Monofilaments 1 im Querschnitt ge- zeigt. Das Monofilament 1 weist mehrere Bereiche 2,3 bzw. 4 auf, wobei wenigstens der Bereich 4 einerseits sowie die Bereiche 2,3 andererseits aus Kunststoffen mit unterschiedli- chen Eigenschaften hergestellt sind. Darüber hinaus besteht natürlich auch die Möglichkeit, in den Bereichen 2,3 jeweils unterschiedliche Kunststoffe anzuordnen, welche jeweils auch Unterschiede zu dem Kunststoff des Bereiches 4 besitzen können. Dabei sind die Bereiche 2,3 durch den Bereich 4 voneinander getrennt, wobei die Möglichkeit besteht, daß der Kunststoff der Bereiche 2,3 unterschiedliche Füllstoffe oder auch Farben besitzt. Der Be- reich 4 kann in Form von sternförmig angeordneten Stegen ausgebildet sein, die im wesent- lichen punktsymmetrisch und/oder spiegelsymmetrisch zur Mittellängsachse des Monofila- ments 1 angeordnet sind. Zwischen den sternförmig angeordneten Stegen des Bereichs 4 sind die Bereiche 2,3 kreissegment-oder kreissektorförmig ausgebildet. Im Ausführungs- beispiel sind insgesamt acht Bereiche 2,3 vorhanden, es versteht sich, daß die Anzahl der Bereiche 2,3 wie auch 4 beliebig gewählt werden kann.

Das Monofilament 5 der Fig. 1 b weist im Querschnitt gesehen aufeinanderfolgende Bereiche 6,7 auf, die jeweils kreissegmentförmig ausgebildet sind. Die Bereiche 6 des Monofilaments 5 sind beispielsweise mit einem ersten Kunststoff ausgefüllt, während die Bereiche 7 mit dem zweiten der beiden unterschiedlichen Kunststoffe ausgefüllt sind. Jedoch können auch sämtliche Bereiche 6,7 durch ein und denselben Kunststoff gebildet sein, wobei durch ent- sprechende Prozeßsteuerung des Extrusionsvorganges für einen nicht allzu innigen Ver- bund an den Grenzflachen der benachbarten Bereiche 6,7 gesorgt wird, indem die Extrusi- onsmasse während der Extrusion vorübergehend in mehrere, den Bereichen 6,7 entspre- chende Stränge aufgeteilt und dann wieder zusammengeführt wird.

Die Bereiche 6,7 des Monofilaments 5 bilden an ihren aneinander angrenzenden Übergän- gen 8 sogenannte Sollbruchstellen. Auf diese Sollbruchstellen wird im Zusammenhang mit der Fig. 4 noch näher eingegangen werden.

Für die beiden beschriebenen Kunststoffe wird vorzugsweise Polyamid oder Polyester ver- wendet. Insbesondere haben sich die Kombinationen von PA 6.12 und Polyester oder PA 6.12 und PA 6 oder PA 6.12 und Polyester als vorteilhaft herausgestellt.

In der Fig. 2 a ist ein Extrusionswerkzeug 11 dargestellt, das zur Herstellung eines Monofi- lamentes vorgesehen ist. Der für die Herstellung des Monofilaments vorgesehene Kunststoff wird als Massestrom in Richtung des Pfeiles 12 durch die drei aufeinanderfolgenden Teile 11', 11", 11"'des Extrusionswerkzeugs 11 hindurchgeführt.

In dem Teil 11"des Extrusionswerkzeugs 11 wird der Massestrom des Kunststoffs in drei Stränge aufgeteilt. Danach werden in dem Teil 11"'des Extrusionswerkzeugs 11 die ge- nannten Stränge wieder zu einem gemeinsamen Strang zusammengeführt. In der Form des letztgenannten gemeinsamen Stranges tritt das Monofilament aus dem Extrusionswerkzeug 11 aus.

In der Fig. 2 b ist die Querschnittsfläche des Massestroms bzw. der daraus entstehenden Stränge des hergestellten Monofilaments dargestellt, wie dies an den jeweiligen Teilen 11', 11", 11"'des Extrusionswerkzeugs 11 der Fall ist. Im Teil 11'des Extrusionswerkzeugs 11 stellt das Monofilament noch einen einheitlichen Massestrom 13 mit einer einheitlichen Querschnittsfläche dar. Durch die Aufteilung des Massestroms innerhalb des Teils 11"des Extrusionswerkzeugs 11 entstehen entsprechend der Fig. 2 b dort drei voneinander unab- hängige Stränge 14. Nach der Zusammenführung dieser Stränge 14 in dem Teil 11"'des Extrusionswerkzeugs 11 bilden diese ehemals unabhängigen Stränge wieder einen gemein- samen Strang 15, wie dies in der Fig. 2 b dargestellt ist. Dieser Strang 15 ist das am Aus- gang des Extrusionswerkzeugs 11 austretende Monofilament.

Durch das Aufteilen des Massestroms 13 in die einzelnen Stränge 14 sowie das nachfolgen- de Wiederzusammenführen der voneinander unabhängigen Stränge 14 in den gemeinsa- men Strang 15 entsteht an den Übergängen 16, an denen die ehemals unabhängigen Stränge 14 in dem gemeinsamen Strang 15 aneinander anliegen, sogenannte Sollbruch- stelien. Durch diese Übergänge 16 werden in dem gemeinsamen Strang 15 im Querschnitt gesehen drei Bereiche 17 voneinander abgetrennt.

Auf die genannten Sollbruchstellen wird im Zusammenhang mit der Fig. 4 näher eingegan- gen werden.

Für den Massestrom 13 des Monofilaments wird als Kunststoff beispielsweise Polyester oder Polyamid verwendet. Die Aufteilung des Massestroms 13 in die einzelnen Stränge 14 und damit in die Bereiche 17 des gemeinsamen Strangs 15 wird derart vorgenommen, dass die Anteile der Bereiche 17 an der gesamten Fläche des Querschnitts des gemeinsamen Strangs 15 etwa gleich groß sind.

In den Fig. 3 a, 3 b und 3 c sind weitere Querschnitte von Monofilamenten dargestellt, die aus Kunststoff hergestellt sind. Sämtliche der gezeigten Monofilamente besitzen einen nicht- kreisförmigen Querschnitt. Im Wesentlichen besitzen die Monofilamente einen sternförmigen Querschnitt, der drei oder vier Zacken aufweist.

In den Fig. 3 a und 3 b ist im Inneren der gezeigten Monofilamente 31,32 jeweils ein Hohl- raum 33 vorgesehen, der sich in Längsrichtung der Monofilamente 31,32 erstreckt. Der Hohlraum 33 besitzt im Wesentlichen eine entsprechende Querschnittsform wie das zugehö- rige Monofilament 31,32. In der Fig. 3 c sind im Inneren der Monofilamente 31,32 jeweils mehrere Hohiräume 34 vorgesehen, die sich in Längsrichtung erstrecken. Die Querschnitts- form dieser mehreren Hohiräume 34 stimmt nicht mit der Querschnittsform des jeweiligen Monofilaments 31,32 überein. Die Hohiräume 33 können jedoch auch mit einem weiteren Kunststoff ausgefüllt sein, so daß durch die Phasengrenzen aneinandergrenzende Bereiche und entsprechende Verengungen oder Verjüngungen in einem der Bereiche Sollbruchstellen 35 gebildet werden.

In der Fig. 3 b sind die dargestellten Monofilamente 31,32 mit Sollbruchstellen 35 versehen, die sich in Längsrichtung erstrecken. Die Sollbruchstellen 35 werden dadurch erzeugt, dass die das jeweilige Monofilament 31,32 bildende Wand zwischen dem Außenraum und dem Hohlraum 33 von außen eingekerbt wird. Die Dicke der Wand verringert sich damit an dieser Stelle, was zu einem leichteren Bruch des Monofilaments 31,32 an dieser Stelle führt.

Auf die beschriebene Solibruchstelle 35 wird im Zusammenhang mit der Fig. 4 näher einge- gangen werden.

Wie beschrieben wurde, kann ein Monofilament 5 hergestellt werden, das im Querschnitt mehrere Bereiche 6,7 aufweist, die mit verschiedenen Kunststoffen ausgefüllt sind. Wie ebenfalls beschrieben wurde, kann mit dem Extrusionswerkzeug 11 ein Monofilament 15 hergestellt werden, das aus einem einzigen Kunststoff besteht, das im Querschnitt gesehen aber ebenfalls mehrere Bereiche 17 aufweist.

Wie anhand der Fig. 3 a, 3 b, 3 c beschrieben wurde, gibt es weitere Monofilamente 31,32, die mit einem oder mehreren Hohiräumen 33,34 versehen sind, wobei diese Hohiräume 33, 34 mit einem weiteren Kunststoff ausgefüllt sein können.

Nach ihrer Herstellung werden diese Monofilamente auf einer Spule aufgewickelt. Der weite- re Verfahrensablauf zur Herstellung von Borsten für eine Zahnbürste aus den genannten Monofilamenten wird nunmehr anhand der Fig. 4 erläutert.

Bei einer ersten Möglichkeit wird die in der Fig. 4 gezeigte Spule 41 in eine Rotation um ihre Achse versetzt und es wird das Monofilament 42 in Richtung des Pfeils 43 von der Spule abgezogen.

Bei einer zweiten Möglichkeit steht die Spule 41 still und es wird das Monofilament 42 mit Hilfe einer rotierenden Düse von der Spule 41 abgewickelt und in Richtung des Pfeils 43 abgezogen.

Bei beiden Möglichkeiten wird das Monofilament 42 durch eine Leitdüse 44 hindurchgeführt und mittels einer Umlenkspule 45 umgelenkt.

Aufgrund des geringe Radius 46 der Spule 41 kann das Monofilament 42 mit einer sehr ho- hen Geschwindigkeit von der Spule 41 in Richtung des Pfeils 43 abgezogen werden.

Durch das rotierende Abwickeln des Monofilaments 42 von der Spule 41 wird das Monofila- ment 42 um seine Längsachse tordiert. Nach der Umlenkspule 45 wird das Monofilament 42 der Einwirkung von chemischen Mitteln ausgesetzt, mit denen das Monofilament 42 fixiert wird. Insbesondere wird durch die chemischen Mittel die Torsion des Monofilaments 42 fi- xiert oder eingefroren.

Nach der Fixierung des Monofilaments 42 wird dasselbe geschnitten und zu einzelnen, etwa gleichlangen Borsten verarbeitet. Die Borsten werden dann zu Borstenbüscheln zusammen- gefaßt und beispielsweise an einem Borstenträger fixiert..

In einem weiteren Herstellungsschritt werden die freien Enden der einzelnen Borsten ver- rundet. Zu diesem Zweck werden die freien Enden einer mechanischen Bearbeitung unter- zogen. Beispielsweise ist es möglich, sämtliche freien Enden der Borsten eines Borstenbü- schels dadurch zu verrunden, dass sie mit einer Schleifscheibe bearbeitet werden. Auf diese Weise wird erreicht, dass die freien Enden der einzelnen Borsten nicht mehr spitz, sondern rund ausgebildet sind.

Die mechanische Bearbeitung der freien Enden der einzelnen Borsten zur Verrundung hat zusätzlich zur Folge, daß bei Verwendung der beschriebenen Monofilamente selbsttätig eine Aufsp ! eißung bzw. Aufspaltung der freien Enden der einzelnen Borsten erfolgt. Aufgrund der mechanischen Bearbeitung der freien Enden der Borsten, die zum Verrunden der freien En- den erforderlich ist, brechen die freien Enden der Borsten an den beschriebenen Sollbruch- stellen der Monofilamente auf. Dies stellt gleichzeitig eine Aufspaltung bzw. Aufspleißung der freien Enden der Borsten dar.

Wird ein Monofilament entsprechend der Fig. 1 b verwendet, so brechen an dem freien En- den der jeweilige Borste die Sollbruchstellen 8 des Monofilaments 5 auf. Es entstehen somit insgesamt acht einzelne Teilfilamente am freien Ende der Borste.

Wird ein Monofilament entsprechend der Fig. 2 b verwendet, so brechen die drei Bereiche 17 des gemeinsamen Strangs 15 am freien Ende der Borste auf. Es entstehen damit drei separate Teilfilamente am freien Ende der Borste.

Werden Monofilamente entsprechend den Fig. 3 a, 3 b, 3 c verwendet, so brechen diese Monofilamente insbesondere an den Sollbruchstellen 35 auf. Es entstehen damit einzelne Teilfilamente an den freien Enden der Borsten.

Durch die für das Verrunden der freien Enden der Borste erforderliche mechanische Bear- beitung derselben wird also gleichzeitig eine Aufspaltung der freien Enden der Borsten in ihrer Längsrichtung erreicht. In Abhängigkeit von der Art und Intensität der mechanischen Bearbeitung der freien Enden der Borsten ist es möglich, das Ausmaß der Aufspaltung der Borste in ihrer Längsrichtung zu beeinflussen. Vorzugsweise erstreckt sich die Aufspaltung etwa über 10 % bis etwa 25 % der Länge der Borste.

Die auf diese Art und Weise hergestellten Borsten bzw. Borstenbüschel werden vorzugswei- se in einer elektrischen Zahnbürste verwendet. Insbesondere ist die Verwendung in einer Rundkopfzahnbürste, und dort vorzugsweise in deren Innenfeld vorgesehen.