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Patent Searching and Data


Title:
BUILDING AND CONSTRUCTION METHOD
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2003/012225
Kind Code:
A2
Abstract:
A method for erecting a building or parts of the same. To this end, the invention provides that repetitive concrete filigree structures are erected with precast concrete parts. The precast concrete parts fabricated by concrete mixing plants, which are located at building sites and/or near building sites, are shuttered without joints in a battery rotational shuttering method and/or on a base bottom.

Inventors:
WEBER ROLAND (DE)
Application Number:
PCT/EP2002/008144
Publication Date:
February 13, 2003
Filing Date:
July 22, 2002
Export Citation:
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Assignee:
RWP ENTWICKLUNGS GMBH (DE)
WEBER ROLAND (DE)
International Classes:
B28B7/08; B28B15/00; B28B23/02; B28B23/20; B66C1/10; B66C1/22; E04H5/02; E02D27/50; E04B1/20; E04B1/24; (IPC1-7): E04G21/16; B28B7/08; B65G1/02; E04B1/00; E04H5/02
Foreign References:
DE19741059C11999-05-06
EP0637645A11995-02-08
EP0733433A11996-09-25
EP0979713A22000-02-16
DE9200008U11992-04-16
DE3931201C11990-11-22
DE29910988U11999-09-09
DE3708990A11988-10-06
DE3238349A11984-04-19
DE3129347A11983-02-10
DE19549550C22000-02-03
DE4445878A11996-06-27
EP0960835A11999-12-01
CH229567A1943-11-15
DE842115C1952-06-23
DE1684658A11971-04-15
DE2249528A11974-04-18
DE2308495A11974-08-29
DE4427401A11996-02-08
DE19907781A12000-08-31
EP0057635A21982-08-11
US3999913A1976-12-28
GB1194372A1970-06-10
US3905164A1975-09-16
Other References:
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 001, no. 113 (M-038), 29. September 1977 (1977-09-29) -& JP 52 049639 A (HASHIMOTOGUMI:KK), 20. April 1977 (1977-04-20)
Attorney, Agent or Firm:
Pietruk, Claus Peter (Heinrich-Lilienfein-Weg 5, Karlsruhe, DE)
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Claims:
Titel : Gebäude und Bauverfahren Patentansprüche
1. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes oder von Teilen desselben, dadurch gekennzeichnet, daß mit Betonfertig teilen repetitive BetonFiligranstrukturen errichtet wer den, wobei die Betonfertigteile aus auf oder an Baustel len und/oder an baustellennahen BetonMischanlagen fu gengfrei in einem BatterieDrehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden geschalt werden.
2. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes oder von Teilen desselben, insbesondere zur Herstellung vorgefertigter Betonelemente, insbesondere nach dem vorhergehenden An spruch, welche Gebäudeteile oder vorgefertigter Betonelemente ei ne in zwei Richtungen wesentlich größere Ausdehnung als in der dritten Richtung aufweisen und Teil einer repeti tiven Filigranstruktur eines Bauwerkes bilden, insbeson dere Betonfertigteile für Hochregallager und/oder Dek kenelement für Bauwerke, insbesondere Parkdecks, Schalt anlagen, Verbauwände undpfähle, Unterkonstruktionen für orthotrope Fahrbahnen und/oder andere auf Biegelast und/oder Normalkraft besonders stark beanspruchte Elemen te, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl von Schalungsformen bereitgestellt wird, in denen Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich vorgesehen sind, gegebenenfalls Durchführungen der Spannstähle durch die Schalungsformen wie erforderlich eingefettet werden, Spanndrähte in die Schalungsformen wie erforderlich ein gelegt werden, erforderlichenfalls Schalöl aufgebracht wird, Formen mit Einbauteilen vor und/oder nach dem Betonieren bestückt werden, ein Vorspannen wie erforderlich erfolgt, die Formen mit Beton befüllt werden, und dann eine und Verdichtung und/oder Glättung der Ober fläche insbesondere durch eine Auflastplatte erfolgt, ausgeschalt wird, die ausgehärteten Betonteile wie er forderlich bestückt werden, die Betonteileerforderli chenfalls nach Montagegelagert werden, wobei zumindest ein wesentlicher Anteil der Verfahrens schritte automatisch und/oder im Umlaufverfahren und/oder im Spannrahmenund/oder im Drehschalungsund/oder Bat terieschalungsverfahren erfolgt, wobei insbesondere alle oder ein Teil der Schritte auto matisch erfolgt.
3. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch ge kennzeichnet, daß die Anzahl von Schalungsformen auf ei nem Fließband und/oder unter einer Kranförderstrecke aus gerichtet bereitgestellt wird und/oder dadurch gekenn zeichnet, daß das Vorspannen gegen die Schalungsform er folgt und/oder die Vorspannung gegen einen Vorspannrahmen erfolgt und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Beton teile derart gestapelt werden, daß die Hydratationswärme wenigstens eines zur Erwärmung wenigstes eines anderen Betonteile genutzt wird und/oder die Formen insbesondere gestapelt durch eine Aushärtungskammer geführt werden und/oder weniger als einen Tag nach der Befüllung mit Be ton entschalt werden, ohne daß Fremdwärme zugeführt wurde und/oder daß vollautomatische Kräne, insbesondere Dek kenkränen und/oder Laufkatzen verwendet werden, die an eine datenverarbeitungsanlagengestützte Bestandsverwal tung angeschlossen sind und entsprechend die Lage der Schalungsformen kennen und/oder daß eine Reihe von Beto nelementen als Gelenkwerk mit wenigstens einem Freiheits grad und mehr als drei Teilen vormontiert und/oder das vormontierte Teil an die Baustelle und/oder die Stelle des Einbaus transportiert und/oder gehoben wird, wobei eine Mehrzahl von Einzelteilen parallelogrammartig und/oder leitersprossenartig aneinander befestigt wird, bevorzugt derart aneinander befestigt wird, daß das Par allelogramm mit einer einzigen Verstellung vor Ort in seine Endstellung gezogen werden kann, insbesondere mit mindestens einer Traverse an einem Hebezeug so bewegt werden, daß nach dem Aufnehmen einer entsprechenden An zahl von Teilen diese in die richtige Endmontageposition gebracht werden und/oder insbesondere bei der Endmontage eine Orthogonalierung derart vorgenommen ist, daß direkt eine toleranzgerechte Ausrichtung aller relevanten Bau teile erfolgt, insbesondere durch die zum Abladen und/oder Montieren am Ort der Baustelle verwendete Kran traverse und oder durch die Ausbildung der Verbindungs pukte.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Betonfertigteile im Dreh schalungsverfahren und/oder Batterieschalungsverfahren von 5 bis 10 Betonteilen, insbesondere mit je 1 bis 8 t Betonstückgewicht hergestellt werden.
5. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch ge kennzeichnet, daß durch das Betonfertigteil hindurch verlaufende Hülsen und durch diese hindurch Bolzen vor gesehen werden, wobei die Betonfertigteile aus der Scha lungsbatterie entfernt werden, indem diese zunächst un ter Belassung der sichernden Bolzen gewendet wird und diese dann entfernt werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß zur Baustelle Schalungen mit einer Länge von unter 18m, bevorzugt unter 15m, und/oder mit einer Breite von maximal 3,20 m, bevorzugt 2,70m und bevorzugt maximal 2,50m und bevorzugt mehreren Scha lungskammern transportiert werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß Betonfertigteile einer Länge von über 3 m, bevorzugt über 6m, weiter bevorzugt über 10 m gefertigt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß für Verdollungen komplementä ren Hülsen und/oder Aussparungen mit eingegossen werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß vorgeflochtene Bewehrungskörbe bevorzugt mit mindestens einem Spannstahl oder andere vorgefertige Bewehrungselemente in die Schalungsbatteri en, bevorzugt stoßfrei und/oder in Schalungslängsrich tung eingelegt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Schalungsbatterie durch direkte Entladung eines Mischers betonbefüllt wird, und/oder daß der Beton mit Lehren bevorzugt mit Motorun terstützung verteilt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine Betonverdichtung durch Außenrüttler an der Schalung und/oder mit an beweglichen Traversen montierten Rüttlern erfolgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Oberfläche, insbesondere alle Oberflächen in der Batterie gemeinsam, insbesondere mechanisch kraftunterstützt, abgezogen wird.
13. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch ge kennzeichnet, daß die Betonfertigteile vor Verbauung ei ne für die Betonverfestigung ausreichende Zeit gelagert werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß besondere der Biegebeanspru chung dienende Betonfertigteile gefertigt werden.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß dünne Betonfertigteile gefer tigt werden, insbesondere flächigdünne mit Aussparun gen.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß überwiegend, insbesondere aus schließlich schlaff bewehrte Betonfertigteile gefertigt werden.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß feuerbeständige Betonfertig teile gefertigt werden.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß als Betonfertigteil ein Ske lettelement, insbesondere für ein filigranes, repetiti ves Betonfretigteilskelett und/oder eine Brandwand, eine Deckenplatte, ein Steher, ein Querträger und/oder ein Riegel für ein Hochregallager gefertigt wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß als Betonfertigteil ein hori zontales Skelettelement gefertigt wird und durch Verbin den mit anderen Skelettelementen der repetitiven Beto nelementstruktur so versteift ist, daß das vertikale Be tonfertigteil gegen die sonst per se vorhandene Über schreitung der Eulerschen Knicklast eines eingespannten Kragstabes gleicher Dicke und Bewehrung unter Eigenge wicht und zu berücksichtigender Windlast gehalten wird.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine wenigstens 90min feuerwi derstehende, sich fugenfrei bis zur oder über oder nahe an die Decke erstreckende Brandwand mit einer Dicke un ter 20cm, insbesondere unter 16 cm, bevorzugt unter 14cm und über 10cm bei einer Höhe von über 8m, bevorzut über 15 m, besonders bevorzugt über 20m sohlengeschalt herge stellt und unter abstützender Verwendung zumindest einer Traverse aufgerichtet wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine direkt oder indirekt an der Schalung höhengenau befestigte Platte, die über den betonrauen Bereich ausreichend übersteht, vorgesehen wird, um so eine große Genauigkeit an einer vorgegebenen Stelle erreichen zu können.
22. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verdollung in der Schalung, insbesondere einer der schalungszugewandten Seiten vorgesehen wird, um so eine Fertigung mit maßgenauer Anordnung der Verdollung am aufgerichteten, ansonsten mit geringerer Präzision ge fertigten Bauteil vorzusehen.
23. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach dem vorher gehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ver dollung in der Schalung, insbesondere einer der scha lungszugewandten Seite vorgesehen wird, um so eine Fer tigung mit maßgenauer Anordnung der Verdollung am aufge richteten, ansonsten mit geringerer Präzision gefertig ten Bauteil vorzusehen.
24. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes, insbesondere nach einem der vorhergehendene Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß ein oder mehrere Betonfertigteile beim Aufrichten und/oder drehendem Entschalen von nur einer Seite angehoben wird und die andere Seite hakenlastmin dernd auf dem Boden auflagert.
25. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Horizontalund Vertikaltragkonstruktion aus filigranen Betonteilen und/oder sohlgeschalten Teilen mit Gelenk Verdollungen dazwischen vor Aufrichtung vormontiert wer den, wobei eine in sich geschlossen verlaufende, insbe sondere parallelogrammartig geschlossene Fertigteilvor verbindung am Boden vorgenommen wird und das vorverbun den Fertigteil unter Verdrehung der Einzelteile um die Gelenkverbindung in seine Endausrichtung aufgerichtet und/oder angehoben wird.
26. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin Bohrungen in den Beton Brandwände vorgesehen werden, und insbesondere neben ei ner ersten zusätzlich eine oder mehrere Bohrungen vorge sehen sind, die insbesondere vor Montage und/oder bevor zugt vor Aufstellung in direkter Umgebung zueinander eingebracht sind, um ein einfaches Ausweichen für den Fall zu ermöglichen, dass der Bohrer ein Bewehrungseisen im Beton trifft und/oder wobei insbesondere eine Viel zahl von Bohrlöchern durch das Einjustieren von Montage hilfen, bevorzugt Traversen aus Stahl, Bohrschablonen und/oder eine fest mit der Montagehilfe bereits verbun dene Führungen des Bohrers verwendet werden, und/oder elektrische, hydraulische Montagehilfen und/oder Spin deln zum Einjustieren vorgesehen sind und/oder dass eine kraftschlüssige Verbindung mit der Rückwand A derart vorgesehen ist, daß nur eine Lage Steher erfor derlich ist und/oder zumindest für die rückseitige wand nahe Auflagerung keine Steher nötig sind und/oder zur direkten Aufnahme von Rostträgern Ausnehmungen in der Wand vorgesehen, insbesondere bei Fertigung insbe sondere mit Großtafelschalungen eingegossen sind und/oder nur wenige und bevorzugt gar keine horizontale Arbeitsfugen vorgesehen sind und/oder Ausnehmungen vor geshen werden, die sich insbesondere nach unten verjün gen.
27. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß ein Fundament vorgesehen wird, bzw. am im Fundament Montageund/oder Einlaßstellen für vertikal aufzurichtende Elemente wie Wände, Pfeiler, Streben usw. vorgesehen werden, an den Montagestellen erforderlichen falls eine Aktoranordnung vorgesehen wird mit einer Auflagerung für das allgemein vertikal aufzu richtende Element und einem Drehgelenkmittel zum Aufrichten desselben sowie einer ausreichenden Anzahl von Aktuatoren, insbesonde re zwei Aktuatoren je Lagerpunkt zur Justierung des auf zurichtenden Elementes in verschiedene, insbesondere zwei orthogonale Richtungen wie erforderlich, das vertikal aufzurichtende Element auf der Auflagerung angeordnet und unter Drehung um die Achse des Drehge lenkmittels aufgerichtet wird, wobei die Aktoren das Element in die Sollposition bewegen, das aufgerichtete, justierte Element fest mit dem Fundament verbunden, ins besondere vergossen, angeschweißt und/oder vergossen wird und die Aktoranordnung entfernt wird.
28. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es als Hochregallager errichtet wird.
29. Verfahren zur Errichtung eines Hochregallagers nach ei nem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, daß seriengefertigte Betonriegel für die Paletten auflagerung darin vorgesehen werden.
30. Verfahren zur Errichtung eines Hochregallagers nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonriegel für die über einfach tiefe Auflagerung von Paletten, insbesondere die doppelt tiefe Auflagerung von 2 Paletten auf einen Träger und/oder die 1,5 fach tiefe Lagerung ausgebildet werden, wobei von der einen Gang seite 2 Paletten und von der anderen Gangseite 1 Palette eingelagert wird und/oder die Anordnung von zwei Palet ten von zwei Reihen auf einem Träger vorgesehen wird.
31. Verfahren zur Errichtung eines Hochregallagers nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonriegel mit zwei Höhenniveaus auf den mittleren Längsträgern vorgesehen werden, so dass die gangseitigen Paletten tiefer als die mittleren sind.
32. Verfahren zur Errichtung eines Hochregallagers nach ei nem der vorhergehenden Ansprüche, worin Betonriegel als Betonfertigteile mit integrierter Durchschubsicherung an den Mittelriegeln und/oder Lastzentrierungen bei Ran driegeln und/oder Aufklotzungen zur Erhöhung der Hub Gabelfreimaße und/oder seitlichen Führungsschrägen und/oder Elementen zur Fachfeinsteuerung vorgesehen wer den.
33. Verfahren zur Errichtung eines Hochregallagers nach ei nem der vorhergehenden Ansprüche, worin Betonriegel als Betonfertigteile so gefertigt und dimensioniert werden, daß eine exzentrische Vorspannung zur Ausnutzung der Be tonzugfestigkeit und/oder zur Begrenzung der Verformun gen unter Gebrauchslast dergestalt gegeben ist, dass der Balken im Feld überwiegend nicht aufreißt.
34. Verfahren zur Errichtung eines Filigranskeletthochbaus, insbesondere eines Hochregallagers nach einem der vor hergehenden Ansprüche, worin eine Regalkonstruktion, ei ne Etagentragkonstruktion und/oder Dachebene und/oder Brandwand mit baulichem Brandschutz, insbesondere minde stens aus seriengefertigten filigranen Betonfertigteilen und/oder aus sohlgeschalten Betonfertigteilen vorgese hen, bevorzugt orthogonal angeordnet wird.
35. Verfahren zur Errichung eines Gebäudes, dadurch gekenn zeichnet, daß es als Hochregallager und/oder Stückgutla ger mit seriengefertigten, insbesondere brandgeschützten filigranen und/oder sohlgeschalen bevorzugt seriengefer tigten Betonfertigteilen für die Ableitung von Vertikal lasten errichtet wird und worin die Dachetage als Fabrik oder Bürofläche vorgesehen wird.
36. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach dem vorher gehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ver tikaltransportmittel für den Vertikaltransport von La gergut bis über die Decke des Lagers vorgesehen wird, insbesondere durch entsprechende Einbeziehung der beste henden Regalbediengeräte und/oder deren Ertüchtigung durch weitere Hubgabeln, wobei weitere Vertikaltranspor teinheiten vorgesehen werden, die bis von der obersten Lagerinsbesondere Palettenebene bis über die Lagerdek ke laufen und/oder Transportstrecken zwischen mindestens zwei Übergabestellen oberhalb der Deckenebene ganz oder teilweise durch die unten verlaufenden RBG vorgesehen werden.
37. Verfahren zur Errichtung eines Hochregallagers insbeson dere nach einem der vorhergehenden Ansprüche und/oder zu dessen Betrieb, dadurch gekennzeichnet, daß zur Übernah me von Transportaufgaben entlang rein horizontaler oder nur über geringe Höhen verlaufender Transportstrecken und/oder an vorgegebenen Stellen über die Deckenebene verlaufender Transportstrecken zumindest ein gegenüber dem Regalbediengerät vereinfachtes und/oder weniger auf wendiges Transportmittel vorgesehen wird.
38. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch ge kennzeichnet, daß das Transportmittel ein Hubelement um faßt, welches insbesondere dazu ausgebildet ist, auch mehrere Paletten durch eine zwischen den Längsriegeln angeordnete Hebeebene bis über die Lagerdecke bereitzu stellen.
39. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß ein Transportmittel vorgesehen wird, das eine Teleskopiereinheit und/oder Satelliten brücken und/oder bodennahe Wagen für den Palettenquer transport umfaßt, und insbesondere Übergabepunkte an den Seiten des Lagers umfaßt, um so das Regal direkt vom au ßerhalb des Lagers andienen zu können.
40. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß das Gebäude als Hochregallager mit wenig stens einem einfahrbaren Feuerschutzabschluß quer zum regalbediengerätschienendurchzogenen Gang errichtet wird, wobei Klappstücke in den Regalbediengerätschienen an den einfahrbaren Feuerschutzabschluß vorgesehen wer den, um das Einfahren der Feuerschutzabschlüsse zuzulas sen.
41. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach dem vorher gehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der in den Gang bewegliche Feuerschutzabschluss, durch ein oder mehrere horizontal verschiebliche Elemente dargestellt wird, besonders bevorzugt durch ein seitlich einfahren des insbesondere aufgehängtes Tor, und/oder ein oder mehrere sich vertikal in den Brandab schnitt einschiebendes Elemente gebildet wird, insbeson dere durch einen Schutzvorhang, wobei bevorzugt die obe re Fuge zu den beiden Seiten über Dach offen ausgebildet wird und/oder eine Steuerung zum Schließen des Abschlus ses im Brandfall und/oder zum Herausfahren des Regalbe diengerätes aus einem zu schließenden Bereich im Alarm fall vorgesehen wird.
42. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes mit repetitiven filigranen Gebäudetragstrukturen nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Beton fertigteile verwendet werden, die aus einem anderen Ge bäude ähnlichen oder gleichen Typus ausgebaut wurden.
43. Verfahren zur Bereitstellung eines Gebäudes mit vorgege benem Verwendungszweck, dadurch gekennzeichnet, daß aus gehend von einem nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellten Hochregallager mit seriengefertige Beton fertigteilen, die über eine Verdollungen oder Auflage rung miteinander verbunden sind, diese unter Lösung der unvergossenen Mittelriegel, insbesondere mit einem die Regalbediengerätschienen nutzenden und insbesondere an den Stützen des Lagers vorbeifahrenden Klappkran demon tiert werden und das dergestalt zumindest teilentkernte Gebäude umgenutzt und/oder die entfernten seriengeferti ge Betonfertigteile anderweitig genutzt werden.
44. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, und/oder zur Umnutzung eines dergestalt errichteten Gebäudes, dadurch gekennzeichnet, daß Decken durch gepumpten Ortbeton, insbesonde re mit verlorener Schalung, und/oder tragende Wände und Treppenhäuser aus Mauer werk, insbesondere KSVMauerwerk hergestellt und/oder im Luftraum der Kopfseiten Treppenhäuser. und/oder Fertigungsanlagen und/oder Büro räume vorgesehen werden.
45. Aktoranordnung mit einer Auflagerung für das allgemein vertikal aufzu richtende Element und einem Drehgelenkmittel zum Aufrichten desselben sowie einer ausreichenden Anzahl von Aktoren, insbesondere zwei Aktuatoren zur Justierung des aufzurichtenden Ele mentes in verschiedene, insbesondere zwei orthogonale Richtungen.
46. Vorgefertigtes Betonelement für ein Hochregallager, da durch gekennzeichnet, daß es als allgemein horizontal angeordnetes Element zur La gergutauflage gebildet ist und/oder es als Trägerrostelement und/oder als Rahmenelement ins besondere mit einer bei der Benutzung dem Lagergut und/oder dem Auflager zugewandten Schalungsseite gebildet ist und/oder daß es wenigstens zwei, bevorzugt wenigstens drei nicht parallele, miteinander insbesondere gelenkig verbundene Teilelemente aufweist, die miteinander verbunden sind, wobei bevorzugt wenigstens zwei der Teilelemente wenigstens jeweils ein Einbauteil aufweisen, welches ins besondere durch eine Auflagerplatte gebildet ist und/oder zumindest einige Millimeter aus der Betonfläche herausragt und/oder worin Kreuzungspunkten zwischen Längsund Querträgern so ausgebildet sind, und/oder worin eine insbesondere automatische Steckmonta ge und/oder eine Verdrehbarkeit der Teilelemente zu Mon tageund Transportzwecken möglich ist, wobei bevorzugt ein stabförmiges Verbindungsmittel an den Kreuzungspunkten vorgesehen ist, wobei insbesondere auch mehrere und/oder auch mehrere ineinandersteckbare und/oder kombinierbare Verbindungsmittel an Kreuzungs punkten angeordnet sind, wobei insbesondere das stabförmige Verbindungsmittel in einem Teilelement und in einem sich kreuzenden Teilele ment gegenüberliegend eine Aussparung und/oder eine Hülse angeordnet ist und/oder bevorzugt das stabförmige Verbin dungsmittel und die Aussparung und/oder Hülse allgemein komplementär zueinander sind, und weiter insbesondere ei ne Verdollung insbesondere an den Eckpunkten zu einer bauseitigen Auflagerung vorsehen, die weiter insbesondere als auflagerungskomplementäre Verdollung montagebegünsti gend angeschrägt und/oder zugespitzt ist, wobei das stab förmige Verbindungsmittel insbesondere demontierbar ist, insbesondere durch Ausbildung von Gewinden und/oder Mut tern und/oder vorspannbar und/oder an den Kreuzungspunk ten vorgesehen sind, die insbesondere mit der durch stab förmige Verbindungsmittel und Hülsen gebildeten Verdol lung gebildet sind, wobei bevorzugt zumindest bei einem Teil der Verdollungen eine Selbstjustierung durch zuge spitzte Verdollungen vorgesehen ist und/oder worin ein Lagergutjustiermittel insbesondere durch palettenjustierende Schrägen und/oder Nasen im Be ton gebildet ist, durch dafür notwendige Einbauteile ge bildet ist und/oder eine integrierte Durchschubsicherung vorgesehen ist, die insbesondere durch eine Betonprofi lierung gebildet ist und/oder daß das vorgefertigte Betonelement ein Rahmensteher bevorzugt unter 30 cm dünn ist, besonders bevorzugt unter 25 cm, wobei an den Kopfund/oder Fußpunkten der Steher Einbau teile vorgesehen sind, die insbesondere dazu ausgebildet sind, eine vorzugsweise toleranzgenaue vertikale Stapel barkeit, einen definierten Kraftschluß am Fuß und/oder eine Befestigungsanordnung für eine Dachund/oder Wand konstruktion vorzusehen und/oder es für die Einfach, Doppelund/oder Mehrfachauflagerung von wenigstes zwei Paletten nebeneinander und/oder hintereinander dimensio niert ist und/oder daß es als Trägerrost gebildet ist und der statisch be stimmte Querträger über die beiden Längsträger auskragt, derart, daß eine Biegemomentenlinie mit wechselnden Vor zeichen entsteht, um so eine bevorzugte zentrierte Vor spannung besonders gut auszunutzen und/oder ein Mittel Querträgerelement aufweist, welches zur Aufnahme von Pa letten rechts und links desselben profiliert ist und/oder daß auf einem Längsriegel des Rahmens vorne und hinten Palettenfüße stehen und/oder daß es im wesentlichen frei, insbesondere vollständig frei von schlaffer Bewehrung ist und/oder daß es zumindest im wesentlichen feuerbeständig gebildet ist, und insbesondere ein Feuerwiderstandserhöhungsmittel an den Verdollungen und/oder sonstigen Anschlüssen auf weist und/oder ein Mittel zur Fachfeinsteuerung und/oder zur Fachkennzeichnung vorgesehen ist, welches insbesondere durch ein eingebrachtes, insbesondere einbetoniertes Mar kierungsteil und/oder eine Einprofilierung und/oder eine Farbmarkierung gebildet ist und/oder Einbauteile zur Mon tage von Wänden, Dächern und/oder deren Unterkonstruktio nen, insbesondere Brandwände innerhalb und/oder lagerum schließend und/oder Wandverkleidungen und/oder Wandab schlüssen und/oder Dachkonstruktionen bzw. deren Unter konstruktionen vorgesehen sind.
47. Auflage von Dachkonstruktionen oder deren Unterkonstruk tionen auf Einbauteilen der Betonteile und/oder direkt, insbesondere auf den Längsriegeln eines Rahmens und/oder auf den Querträgern eines Trägerrostes und/oder auf Längsträgern des Trägerrostes, wobei insbesondere in der obersten Lage keine Querträger des Rostes vorgesehen sind, und wobei bevorzugt eine Dachkonstruktionen aus Blech, bevorzugt Trapezblech besteht und/oder keine wei tere Unterkonstruktion quer zur Hauptlastabtragsrichtung vorgesehen ist.
48. Hochregallagers insbesondere nach einem der vorhergehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Feuer schutzabschluß eine Brandwand mit Vertikalstrebenelemen ten vorgesehen ist, wobei die Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind und/oder sich über die gesamte Höhe der Wand erstrecken und/oder auf zumindest einer Seite einen Abstand aufweisen, der zur Zwischenlagerung einer Mehr zahl von Ladehilfsmitteln oder dem Lagergut selbst neben einander ausreicht und/oder Vertikalstreben auf der einen Seite zumindest näherungsweise mittig zwischen jenen auf der anderen Seite angeordnet sind und/oder die Vertikal streben auf einer Seite einen Abstand aufweisen, der zwi schen 10 und 20 m liegt und/oder die Dicke der Wand zwi schen 15 und 25 cm liegt sowie weiterhin das Verhältnis von Abstand a der Vertikalsteifen zur Höhe der Wand grö ßer als 1 ist und/oder der Abstand a der Vertikalsteifen über dem 30fachen der Wanddicke und/oder wobei insbe sondere die Rückwand zur Befestigung von Regalkonstruk tionen wie Rosten und oder deren Unterkonstruktionen aus gebildet ist und/oder Träger steherfrei an einem Schott befestigt sind und/oder Vertikalstreben zur Befestigung von Ladehilfsmitteln wie Paletten, Regalkonstruktionen und oder deren Unterkonstruktionen bzw. Auflager ausge bildet sind und/oder an der Brandwand tragende Profile, bevorzugt kaltgewalzte Profile und/oder Stahlwinkel mon tiert sind, die zur Aufnahme von Rosten geeignet sind und/oder eine Rostkonstruktion mit Profilierung vorgese hen ist, wobei der Obergurt des Profils aussreichend breit ist, um Betontoleranzen aus dem Bau der Wand und/oder des Regals auszugleichen und/oder ein biegestei fes, bevorzugt kaltgewalztes Profil vorgesehen ist und/oder der Abstand der Befestigungsmittel größer ist als der Abstand zwischen zwei Trägern ist, und/oder be vorzugt auch in den Gurten und Stegen mehrfach gekantete Profile vorgesehen sind.
49. Brandwand für ein Hochregallager mit einem Wandkörper und Vertikalstrebenelementen, die beidseits längs desselben gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertikal strebenelemente auf der einen Seite versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind und insbesondere zwischen wenigstens zwei versetzten Vertikalstrebenele mente jeweils ein monolithischer Verbund vorgesehen ist.
50. Brandwand nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch ge kennzeichnet, daß sich die Vertikalstrebenelemente über die gesamte Höhe der Wand erstrecken und/oder dadurch ge kennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf einer Seite ei nen Abstand aufweisen, der zur Zwischenlagerung einer Mehrzahl von Paletten nebeneinander ausreicht und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf einer Seite einen Abstand aufweisen, der um 15 m liegt und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf der einen Seite zumindest näherungsweise mittig zwischen je nen auf der anderen Seite angeordnet sind und/oder da durch gekennzeichnet, daß die Wand zur Befestigung von Rosten ausgebildet ist und/oder dadurch gekennzeichnet, daß an der Wand rosttragende Winkel, insbesondere Stahl winkel montiert sind und/oder dadurch gekennzeichnet, daß zur direkten Aufnahme von Rostträgern Ausnehmungen in der Wand vorgesehen, insbesondere bei Fertigung eingegossen sind und/oder dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Beton besteht und/oder daß die Dicke der Wand zwischen 15 und 25 cm liegt und/oder bei Sohlschalung eine Dicke von < 15 cm aufweist.
51. Hochregallager mit wenigstens einer Brandwand nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche.
Description:
Titel : Gebäude und Bauverfahren Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft das oberbegrifflich Bean- spruchte. Damit befaßt sich die vorliegende Erfindung mit Bauwerken und deren Herstellung insbesondere in einer Bauwei- se mit filigranen Repetitivstrukturen. Dies ist für Hochre- gallager und andere Gebäude relevant.

In Hochregallagern werden große Menge an unterschiedlichen Waren gelagert. Typischerweise werden diese Waren auf Palet- ten gesetzt, die dann automatisch in bis zu z. B. 35 m hohe Regalkonstruktionen geladen und von diesen geholt werden.

Es ist bereits bekannt, Bauwerke derart zu erstellen, daß Teile derselben an einem Ort vorgefertigt, an die vom Vorfer- tigungsort entfernte Stelle des geplanten Bauwerkes transpor- tiert und dort montiert werden. Diese Bauweise unter Verwen- dung von Fertigbauteilen erfordert insbesondere die hinrei- chend genaue Einhaltung der vorgegebenen Maße, Toleranzen und der weiteren Bauteileeigenschaften, wie Gebrauchsfähigkeit, Lastverhalten, Lastwechselverhalten, Brandverhalten usw. Zu- dem ist es erwünscht, daß sowohl der Transport an den Monta- geort als auch die Montage selbst komplikationsfrei erfolgen können. Ungeachtet dieser Anforderungen an die Bauteileeigen- schaften, Transportierbarkeit und Montierbarkeit müssen die Bauteile preiswert sein.

Dies hat Auswirkungen auf die Gebäudekonstruktion. Wenn etwa die Waren in einem Hochregallager brandgefährdet sind, ist es erforderlich, durch Brandwände zu verhindern, daß sich Brände über das gesamte Lager ausbreiten können. Diese Wände müssen dabei einerseits dem Brand lange widerstehen können. Anderer- seits ist es erwünscht, daß die Wände mit der erforderlichen Höhe preiswert und damit vergleichsweise dünn gefertigt wer- den können, wobei bevorzugt die Wanddicke durch die noch gut betontechnisch herstellbaren Dicken bestimmt ist, ohne dabei zuviel Material zu verbrauchen, d. h. zum Beispiel zwischen 15 und 30 cm.

Es ist daher bereits vorgeschlagen worden, bei Brandwänden für Hochregallager den eigentlichen Wandkörper auf beiden Seiten durch vertikale Querstreben zu verstärken, die wieder- holt längs der Wand angeordnet sind und diese stabilisieren.

Diese Anordnung selbst und/oder auch in einer mit dem Stahl- bau der Regale integrierten, Sicht zu optimieren ist ein Ge- genstand der vorliegenden Erfindung.

Die Kosten eines Bauteils steigen aber, wenn das Ausgangsma terial und/oder dessen Verarbeitung teuer, insbesondere per- sonalintensiv ist. Bauteile können demnach umgekehrt kosten- günstig produziert werden, wenn das Ausgangsmaterial preis- wert ist und/oder die Herstellung nur einen geringen Perso- nalaufwand erfordert, also insbesondere weitgehend automati- sierbar und somit serien-und massenfertig-und verarbeitbar ist. Ein vergleichsweise günstiges Ausgangsmaterial ist Be- ton ; es sind demgemäß auch viele Betonfertigteile bekannt.

Aus Beton vorgefertigte Teile finden beispielsweise in der Herstellung sog. fester Fahrbahnen für den schienengebundenen

Verkehr Verwendung. Bei festen Fahrbahnen sind in der Regel Betonelemente wie Gleisschwellen vorhanden, auf denen die Schienen aufliegen. Damit diese Schienen von modernen Hochge- schwindigkeitszügen befahren werden können, sind extreme An- forderungen insbesondere an die Fähigkeit zu stellen, sehr oft hohen Lastwechseln zu widerstehen. Darüber hinaus handelt es sich bei den Schwellen um Massenprodukte, die entsprechend preisgünstig gefertigt werden müssen.

Es gibt hierzu bereits eine Reihe von Schriften, die sich mit der Herstellung von festen Fahrbahnen beschäftigen. Aus die- sen ist unter anderem bekannt, Betonschwellen in großen Stückzahlen weitgehend automatisch zu fertigen und dabei zu- gleich eine so hohe Qualität zu gewährleisten, daß sich die festen Fahrbahnen mit den Schwellen bauen lassen.

Ein erstes Beispiel für solche feste Fahrbahnen ist in der EP 0 637 645 B1 beschrieben. Ein weiteres Verfahren zur Herstel- lung einer festen Fahrbahn ist aus der DE 197 41 059 Cl be- kannt.

Aus der EP 0 733 433 B1 ist ein Verfahren zum Ausrüsten von Schienenauflagekörpern, insbesondere Spann-oder Betonschwel- len, mit den für die Befestigung erforderlichen Teilen, wie Schwellenschrauben und dergl. bekannt. Diese Teile sollen in einer Aufnahmematrize angeordnet, einem Montageroboter zuge- führt und in einem Arbeitsschritt auf die Schienenauflagekör- per aufgesetzt werden.

Ein Fließbandverfahren zur variablen Fertigung von Beton- schwellen mit oder ohne Spannarmierung, bei dem die Formen in einer Vorbereitungsstation gereinigt und mit den Armierungen

versehen werden, um anschließend in einer Betonier-und Rüt- telstation mit Beton befüllt zu werden, und die Schwellen durch eine Wärmebehandlung ausgehärtet werden, wobei alle Schwellen in Mehrfachformen gefertigt werden und die Wärmebe- handlung in Wärmekammern erfolgt, die mit den ausbetonierten Formen über einen Deckenkran beschickt und entleert werden, das die Formen einer Entspann-und Entleerstation vor einer Vorbereitungsstation zuleitet sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sind aus der EP 0 979 713 A2 bekannt.

Eine Gießform aus Stahl zum Herstellen von vorgespannten Be- tonschwellen, insbesondere Betongleisschwellen, ist aus der DE 92 00 008 U1 bekannt.

Weiter ist aus der DE 39 31 201 Cl ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Spannbetonschwellen mit so- fortigem Verbund und sofortiger Entschalung bekannt.

Die im Schwellenbau entwickelte Technik hat sich dabei für genau diese Anwendung bewährt, bei welcher das Hauptaugenmerk auf die Toleranzen und Biegezug-Lastwechselbeständigkeit ge- richtet werden muß. Wurden hingegen stabförmige Bauteile oder andere Bauwerke, welche nicht primär diesen engen Toleranzen genügen beziehungsweise keine Großserie erlauben, gebaut, so wurde auf andere Fertigungstechniken Rückgriff genommen, wo- bei zugleich Transport-und Montagetechniken für die dort verwendeten Fertigteile entwickelt wurden.

So ist ein Montageträger für frei tragende Betonfertigteile aus der DE 299 10 988 bekannt, wobei dieser Montageträger ei-

nen Zugstab und zumindest einen Stahl armierten Betonpfeiler umfassen soll, der einen Druckstab bildet.

Für den Hochbau sind aus der DE 37 08 990 Al Stahlbetonrip- penplatten insbesondere als Decke bekannt, die einschließlich quer zur Rippenrichtung raumgroßen Estrichplatten vorfertig- bar sein sollen.

Aus der DE 32 38 349 ist eine Decken-Auflager-Verbindung für den Fertigteilbau bekannt. In Betonwände werden danach Stahl- platten mit Hülsen eingelassen und die aufzulagernden Decken erhalten in den Auflagerpunkten an den Ecken Stahlschuhe mit durchgehenden Hülsen. Die Sicherung gegen seitliches Ver- scheiben erfolgt vermittels durchgesteckter Stahlbolzen.

Aus der DE 31 29 347 C2 ist eine besondere Art der Vorferti- gung, des Transportes und der Montage von Dachbindern oder Rahmenteilen aus Stahlbeton bekannt, die im fertig montierten Zustand aus zwei einen Winkel zwischen sich einschließenden Schenkeln bestehen.

Gemäß DE 31 29 347 C2 sind bestimmte Fertigteile wegen ihrer sperrigen Raumform nur schwer transportierbar und es wird vorgeschlagen, Rahmenteile in langgestreckter Form zu beto- nieren, wobei also die. beiden Schenkel bzw. ihre Unterseite in ein und der gleichen Gerade liegen. Zwischen den beiden Schmalseiten der Schenkel soll. eine dreieckige Aussparung vorgesehen werden, am Scheitel der dreieckigen Aussparung ein Gelenk, und an der Basis der dreieckigen Aussparung eine vor- läufige, auf Zug beanspruchbare Verbindung sowie ein Mittel für die endgültige Verbindung im montierten Zustand.

Das Gelenk soll auf einfache Weise von Stangen aus relativ weichem Stahl oder Eisen gebildet sein, die beidseits in den Schenkeln einbetoniert sind. Die vorläufige, für den Trans- port in ausgestreckter Lage erforderliche Zugverbindung soll ebenfalls auf einfache Weise vom durchgehenden Bewehrungsei- sen nahe der Unterseite des Binders gebildet sein. Es sind weiter Rahmenteile für eine Halle angegeben, bei der jeweils ein oder zwei Rahmenstiele und ein Rahmenriegel vorgefertigt transportiert und montiert werden. Auch diese vorgefertigen Stiel-und Riegelelemente weisen ein Gelenk auf. Es wird da- bei einerseits eine Variante vorgeschlagen, bei der jeweils ein Stiel und ein Riegel gelenkig miteinander verbunden sind und dann diese miteinander verbundenen Riegel-Stiel-Elemente im First miteinander verbunden werden, und es wird eine zwei- te Variante gezeigt, bei der ein Riegel zwischen zwei Stielen vorgesehen ist, mit denen er gelenkig verbunden ist. Es wer- den auch Beispiele angegeben, wie vorgefertigte Dachelemente für schräg verlaufende Dächer mit Gelenken versehen und auf Stiele, die zuvor aufgestellt wurden, aufgesetzt werden kön- nen. Die gezeigten Anordnungen sind jedoch bei der Montage kritisch, die hohe Lasten auf dem Gelenk liegen und es demge- mäß stark beansprucht wird. Die. Montage ist dadurch erschwert bzw. typisch auf Rahmen für Industriehallen begrenzt.

Die DE 195 49 550 C2 beschreibt ein Transportsystem für Be- tonteile mit einem am Betonteil fixierbaren Transportanker aus Stahl mit Ankopplungsmitteln zur Ankoppplung von lastauf- nehmenden Mitteln, bei dem die Transportanker wiederverwend- bar sind.

Beim Bau von Hochregallagern werden ebenfalls bereits Beton- fertigteile verwendet. Ein typisches, unter Verwendung von

Betonfertigteilen hergestelltes Hochregallager wird dabei Wände aus Beton aufweisen, die z. B. bis maximal 40 m hoch sind und monolithisch in der Regel im Gleitschalungsverfahren vor Ort gergestellt werden und bis ca. 30 m am Stück als Fer- tigteil vorgefertigt werden können. Bei der Erstellung des Hochregallagers wird dann eine Vielzahl von Betonwänden so in mehreren Reihen parallel und beabstandet zueinander aufge- stellt. Die Beabstandung der Betonwände innerhalb jeder Reihe ist so, daß zwischen den parallel zueinander aufgestellten Wänden Regale montiert werden können, auf welche das Lagergut auf Paletten oder auf andere Weise gesetzt werden kann. Die Beabstandung der einzelnen Reihen untereinander ist so groß, daß Gassen verbleiben, die breit genug sind, um mit in der Regel automatisch gesteuerten Regalbediengeräten das Lagergut auf die Roste zu setzen oder von diesen abzuholen.

Die Automation der Lagerung stellt hohe Anforderungen an die Erstellungsgenauigkeit des gesamten Hochregallagers, da das problemfreie automatische Anfahren der Roste wesentlich davon abhängt. Es dürfen die engen Toleranzen zudem weder dann überschritten werden, wenn eine schwere Palette von einem ma- ximal belasteten Rost entfernt wird, noch, wenn eine Palette auf einem unbelasteten Rost abgesetzt wird. Dennoch ist es besonders bei Beton erwünscht, Roste mit großen Spannweiten verwenden zu können, da dies die Anzahl an zu verbauenden Elementen verringert und dabei auch die Zahl der vertikalen Tragkonstruktionen aus Stahl, Stahlverbund oder Beton verrin- gert. Dies stellt hohe Anforderungen nicht nur an das Last- und und vor allem an das Verformungsverhalten der groß ge- wünschten Roste.

Typisch werden daher die Roste und/oder Träger für das Lager- gut in Form von gekanteten Stahlblechen, Profilstählen oder dergleichen realisiert. Dies ist aus verschiedenen Gründen nicht immer wünschenswert. So sind diese teuer, bieten unzu- reichende Brandeigenschaften und sind oft nur aufwendig zu montieren.

So ist aus der DE 44 45 878 C2 ein Regalboden für ein Hochre- gallager bekannt, dessen ebene Oberfläche von einer Mehrzahl nach unten verlaufender Sicken durchsetzt ist, wobei der Re- galboden eine Länge von über 3m aufweisen kann und keine zu- sätzlichen Stützelemente benötigt.

Aus der EP 960 835 AI ist zudem ein wand-und dachtragendes, vorzugsweise palettiertes Lagergut aufnehmendes Hochregalla- ger bekannt, welches aus einem Gestell vertikaler Stützen be- steht, zwischen denen sich in Ein-und Auslagerrichtung er- streckende, horizontale Traversen angeordnet sind, wobei je- weils zwei sich übereinander befindenden Traversen durch we- nigstens eine diagonale Strebe miteinander verbunden sind. Um eine statisch günstige und eine einfache Montage/Demontage gewährleistende Bauweise vorzusehen, sollen die Traversen aus jeweils zwei parallelen voneinander beabstandeten Profilen zusammengesetzt sein, zwischen denen die Enden der diagonalen Streben angeordnet und durch Verbindungselemente lösbar befe- stigt sind.

Aus der CH 229 567 ist ein armierter Betonbalken bekannt, der aus Schleuderspannbeton gebildet ist. Es wird eine besondere Art der Armierung vorgeschlagen.

Aus der DE PS 842 115 ist ein Deckentragrost bekannt, der aus Betonfertigteilen mit eingebetteter Stahlbewehrung verlegten Deckenbalken besteht, wobei der Tragrost aus senkrecht oder winkelförmig gekreuzten, an ihren Kreuzungsstellen derart mit Einschnitten versehenen Deckenbalken gebildet ist, dass diese durchlaufend und in gleicher Höhe verlegt werden können, wo- bei die Stahlbewehrung entweder, falls sie durch Einschnitte unterbrochen sind, nach dem Verlegen der Balken über die Ein- schnitte hinweg verbunden oder in den Balken, bei deren Her- stellung schon bei entsprechender Ausbildung der Einschnitte so angeordnet sind, dass sie durch diese nicht unterbrochen werden und über die ganzen Balken hindurchlaufen. Eine derar- tige Ausbildung von Deckenbalken mit Einschnitten ist tech- nisch sehr aufwendig. Überdies ist die statische Belastbar- keit der Anordnung fraglich.

Aus der DE OS 1 684 658 ist ein Lagergebäude mit parallelen langgestreckten Lagerwänden und dazwischen liegenden Lager- schluchten bekannt, wobei Lagerwände mit Vertikalstützen von T-förmigem Querschnitt vorgesehen sind, die von der Mittel- symmetrieebene der Lagerwand nach beiden Seiten ragende Schenkel aufweisen, mit welchen Träger für das Lagergut ver- bunden sind. Damit sei es möglich, ein solches Lagergebäude aus einem Satz von wenigen einfachen Bauelementen aufzubauen, denn angeblich genügen zum Aufbau des Lagergebäudes im we- sentlichen die erwähnten Stützen und Träger.. Die Stützen mit T-förmigem Querschnitt sollen als vorfabrizierte Betonelemen- te ausgebildet sein, so dass eine durch stumpf aneinander stoßende Schenkel gebildete Trennwand feuerhemmend wirkt. Es wird vorgeschlagen, an den Stoßstellen zwischen benachbarten Stützen Dichtungen in eventuell vorhandenen Dilatationsfugen einzusetzen, um auch eine Abdichtung gegen Gasübertritt von

einer Lagerschlucht zur anderen zu erzielen. Eine Tragwirkung von mehreren T-Stützen im Verbund ist damit verhindert.

Problematisch ist, dass die Stabilität der Wand bei T-förmig stumpf aneinander stoßenden Elementen gering ist. Überdies ist die Herstellung T-förmiger Elemente besonders dann er- schwert, wenn eine Vorfertigung besonders langer Teile ge- wünscht ist.

Aus der DE OS 2 249 528 ist bereits ein Fahrbett für Palet- tenwagen und ein aus solchen Fahrbetten aufgebautes Hochre- gallager bekannt. Vorgeschlagen wird, dass ein Hochregallager aufgebaut wird aus einem Fahrbett für Palettenwagen, insbe- sondere die eine Hubeinrichtung zum Abheben der Paletten von einer Auflage bzw. zum Absenken auf diese Auflage aufweisen, wobei es als vorfertigbare, im wesentlichen geschlossene Ein- heit aus bewehrtem Beton gefertigt ist.

Es sind damit Fachböden vorgesehen, d. h. es wird für die Er- stellung eines Hochregallagers eine vergleichsweise große Menge Beton erforderlich und es sind viele zu montierende Einzelteile pro Palettenstellplatz erforderlich.

Aus der DE 23 08 495 ist ein weiteres Hochregellager bekannt, wobei vorgeschlagen wird, dass es hergestellt wird aus vorge- fertigten Raumelementen in Form eines zumindest einseitig of- fenen Rechteckrohres mit in Richtung der Regaltiefe verlau- fenden, sich über die Bodenoberseiten erstreckenden Erhöhun- gen zum Zwischenfahren eines Palettentragwagens und, zur Abla- ge von Lasten, wobei eine beliebige Anzahl solcher Raumele- mente hintereinander zu Regaltunneln zusammengefügt und eine beliebige Anzahl dieser Regaltunnel schachbrettartig versetzt

neben-und übereinander angeordnet, sowie Wand-, Decken-und Bodenelemente zum Schließen der offenen Randtunnel vorgesehen sind und wobei die lichte Weite der Raumelemente größer als ihre Höhe und Tiefe ist, die Raumelemente auf ihrer Boden- und Deckenoberseite mehrere, in Abständen voneinander ange- ordnete Träger und längs ihrer äußeren Eckkante Aussparungen aufweisen und wobei mit denen aneinander angrenzende Raumele- mente ineinander greifen. Auch hier wird eine sehr große Men- ge an Beton benötigt und es finden sich wiederum über plat- tenartige Elemente abgegrenzte Zellen mit überdies großem Raumverlust, um die zwischen Beton und Paletten erforderli- chen Toleranzen, d. h. Freimaße, zu berücksichtigen.

Aus der DE 32 38 349 AI ist eine Decken-Wand-Auflage-Verbin- dung für den Fertigteilbau bekannt. Hierbei wird vorgeschla- gen, dass eine quadratische Stahlplatte mit vier Bohrungen in den Ecken vorgesehen wird, in die jeweils eine Stahlhülse mit einer etwas überstehenden Bodenplatte geschweißt ist, die gleichzeitig die Verankerung im Wand-bzw. Stützelement bil- det, wobei weiter vorgesehen ist ein gleichschenkliger Stahl- winkel mit beidseitig aufgeschweißten dreieckigen Stahlplat- ten mit jeweils einer Bohrung und einer zwischen diese Boh- rung geschweißten Stahlhülse, einer U-förmigen Stahlplatte mit jeweils zwei Bohrungen in den gleichlangen Schenkel mit zwei dazwischen geschweißten Stahlhülsen. Damit soll erreicht werden, dass die Anzahl der notwendigen verschiedenen Fertig- teil-Elemente drastisch gesenkt werden kann, die Montage und Verbindung der Fertigteile vereinfacht wird und damit die Montagekosten durch erheblich geringeren Zeitaufwand verrin- gert werden.

Es werden hier also über die Verbindung flächige Decken-bzw.

Wandplatten miteinander verbunden, ohne daß den Toleranzen besondere Bedeutung zukommt.

Aus der DE 44 27 401 AI ist eine Vorrichtung zur Herstellung von im wesentlichen stabförmigen Spannbetonfertigteilen, vor- nehmlich Schwellen, bekannt, die in einer Fabrik und damit hochautomatisierbar aufgestellt werden kann. Vorgeschlagen wird dabei, dass eine Vorrichtung zum Herstellung von stab- förmigen Spannbetonfertigteilen-vornehmlich Schwellen-mit sofortigem Verbund zwischen Spannstäben und Beton mit sofor- tiger Entschalung, bestehend aus einem in einem Bockgerüst schwenkbar gelagerten Formträger so angeordnet ist, dass die Vorrichtung einen Schwenkrahmen aufweist, der exzentrisch an eine Welle in der Drehachse angelenkt ist und um diese Achse schwenkbar ist, in den Schwenkrahmen die Maschinenelemente Vibrierelemente als Träger für die Formen, Spannrahmen und Kippboden lösbar befestigt einsetzbar sind und der Schwen- krahmen mit einem oder mehreren der Maschinenelemente aus der Betonierposition I um 180° in die Entschalposition II und wieder zurück drehbar ist.

Damit soll erreicht werden, dass eine Fertigteileherstellung für mobile Einsätze möglich wird. Die Aufgrund der Vorspan- nung wirtschaftlich vertretbare Begrenzung liegt derzeit bei Längen unter 6m und Breiten unter 4, 35m.

Es wird als bekannt angegeben, Fertigteile mit differenzier- ter Formgebung und ebener Aufs. tandsfläche, wie sie z. B.

Gleisschwellen aufweisen, mit der ebenen Fläche als abziehba- ren Betonspiegel oben, in trogartigen Formen herzustellen. Es

wird nicht angegeben, wie auf besonders einfache Weise mobil Teile mit schlaffer Bewehrung herzustellen sind.

Aus der DE 199 07 781 Al ist eine Formvorrichtung zur Her- stellung vorgespannter Stahlbeton-Deckenplatten bekannt. Es wird vorgeschlagen, dass diese einen im wesentlichen flachen, quaderförmigen Hohlkörper ausgeführten Formboden umfaßt, am Formböden verankerte Längswände, vor die Stirnenden der Längswände gesetzte Querwände und zwischen die Querwände ein- spannbare, durch den Formraum verlaufende Zugstäbe zum Ver- bleib in der fertigen Stahlbetondecke als Vorspannglieder, wobei im Formboden parallel zu den Zugstäben spannbare Zugan- ker zwischen den beiden gegenüber liegenden Querwänden des Formbodens vorgesehen sein sollen. Damit soll erreicht wer- den, dass die Unterseite der Deckenplatte plan gebildet wer- den kann. Hinweise auf stabförmige Biegetragwerke finden sich nicht, ebenso nicht auf die Einhaltung enger Toleranzen.

Aus der EP 0 057 635 ist ein Verfahren zum Verbessern der Wirksamkeit von Verfahren zur Herstellung von Fertigteilen aus Beton bekannt, der durch anhaftende Bewehrungen vorge- spannt ist.

Aus der US PS 3,999, 913 ist ein Bauverfahren für Wände, Dek- ken usw. bekannt, bei dem vorgespannte flächige Elemente ver- wendet werden.

Aus der GB 1, 194, 372 ist ein Gebäudelement aus verstärktem Beton bekannt, welches winklig gebildet ist und für den Bau von Lagern verwendet werden kann. Auch hier treffen wieder flächige Elemente im Winkel aufeinander, was Probleme bei der Fertigung, Montage und Raumbedarf ergibt.

Aus der US PS 3,905, 164 ist bereits ein Hochregellagergebäude bekannt in welchem Betonwände mit Stäben darin versehen wer- den, die durch die Wände hindurch eingegossen sind. Die Wände mit den eingegossenen Stäben werden aufgerichtet und es wird daran eine plattenförmige Ablage für Paletten und dergl. be- festigt. Problematisch ist, dass diese Art der Fertigung sehr teuer ist, da die Wanddurchführungen der Stäbe fertigungs- technisch sehr aufwendig sind, wobei Feuerschutz und Toleran- zen schwer zu erreichen sind.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Neues für die gewerbliche Anwendung bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den Unteransprüchen.

Die Erfindung offenbart demnach zunächst Verbesserungen an Hochregallagern. Es wird angegeben, wie ein solches Gebäude unter Verwendung von repetitiven Betonfertigteilstrukturen aufgebaut werden kann. Dabei wird, zur Offenbarung einer be- sonders wirtschaftliche Bauweise des Hochregallager-Baus mit repetitiven Betonfertigteilstrukturen zunächst angegeben, welche Struktur die Betonfertigteile haben können ; dies ist besonders relevant bezüglich der Betonfertigteile, auf denen die in Hochregallagern einzulagernden Paletten stehen, also bezüglich der Riegel, die zwischen Stehern, angeordnet werden.

Weiter wird angegeben, welche bauliche Ausbildung bei den Stehern besonders vorteilhaft ist, insbesondere im Hinblick auf eine erforderliche Maßgenauigkeit und/oder deren dünne Ausbildung. Es wird weiter angegeben, wie die Riegel und Ste-

her auf wirtschaftliche Weise hergestellt werden können, d. h. es werden verschiedene Schalungsverfahren offenbart. Dann wird weiter angegeben, wie die Aufstellung der gefertigten Teile besonders vorteilhaft erfolgt, wobei insbesondere vor- geschlagen wird, die vorgefertigten Teile vor ihrer Aufrich- tung weitgehend zusammenzufügen und dann mit geeigneten Werk- zeugen aufzurichten. Die zur Aufrichtung bzw. Montage verwen- deten Werkzeuge werden gleichfalls beschrieben. Es wird wei- ter diskutiert, daß und wie die Technik zum Aufbau brandsi- cherer Hochregallager einsetzbar ist. Dazu werden u. a. die Ausbildung von Brandwänden und von Brandtoren diskutiert. Es wird dann vorgestellt, wie insbesondere dank der verbesserten Bauelemente eine Hochregallageranordnung mit verbessertem Grundriß vorgesehen werden kann. Dabei wird eine Fabrikinte- gration, Umnutzung und eine verbesserte Beschickung disku- tiert. Zugleich wird diskutiert, daß viele Details der für den Bau der Hochregallager erforderlichen Techniken auch in anderen Bereichen einsetzbar sind.

Es wird demnach zunächst ein Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes oder von Teilen desselben vorgeschlagen, wobei vor- gesehen ist, daß mit Betonfertigteilen repetitive Beton- Filigranstrukturen errichtet werden, wobei die Betonfertig- teile aus auf oder an Baustellen und/oder an baustellennahen Beton-Mischanlagen fugengfrei in einem Batterie- Drehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden ge- schalt werden. Repetitive Beton-Filigranstrukturen werden da- bei ihre Form als solche insbesondere deshalb erhalten, weil das durch sie gebildete Gebäude einen Seriengrundriß aufgrund seiner Funktion und/oder Nutzung aufweist. Es ist dabei ins- besondere möglich, repetitive Beton-Filigranstrukturen für die Tragskelette vorzusehen, die sowohl aus sohlen-als auch

aus batteriegeschalten Filigranelementen bestehen, wobei ins- besondere in einer ersten Richtung sohlengeschalte, insbeson- dere vierendeelstabilisierte Rahmenelemente vorgesehen werden können und in der zweiten, bevorzugt auf die erste orthogona- le Tragskelettrichtung batteriegeschalte Beton- Filigranstrukturen vorgesehen werden.

Von repetitiven Betonstrukturen wird dabei je nach Bauwerk und Bauteil bei unterschiedlichen Anzahlen derselben Teile ausgegangen. So kann bei einem Hochregallager eine Wiederho- lung von mehr als 10, insbesondere mehr als 30 Stehern, eine Anzahl von über 200 Mittelriegeln, typisch etwa 500 bis 800 und typisch mehr als 200, insbesondere 300-1000 Randriegeln vorliegen. Typisch werden bei einem erfindungsgemäßem Hochbau mehr als 100 gleiche und sich wiederholende Filigranstruktu- ren vorliegen.

Trotz schon üblicher Verwendung vorgefertigter Betonwände im Hochregallagerbau waren horizontal angeordnete Betonlager- gutauflagerelemente in Fertigteilbauweise nur insoweit be- kannt, als jedes Element zeitaufwendig einzeln eingemessen werden mußte. Erst mit der vorliegenden Erfindung wurde er- kannt, daß horizontal angeordnete Bauelemente auch in einer nicht nur kostengünstigen, sondern auch präzisen Weise so zu fertigen sind, daß ihre Anwendung für die Lagergutauflagerung ungeachtet der geforderten hohen Maßgenauigkeit in Betracht kommt.

Es kommen dabei für das vorgefertigte Betonelement sowohl ei- ne Verwendung als Längs-und Querträger eines Trägerrostele- mentes oder als Steher, Steherscheiben oder Längsriegel eines Rahmenelementes in Frage.

Wenn die Ausbildung des vorgefertigten Betonelementes als Trägerelement, d. h. als Trägerrost vorgenommen wird, ist das vorgefertigte Betonelement typisch so gebildet, daß die Lage- rung von Lagergut insbesondere von Paletten mit der Längssei- te parallel zum Gang erfolgen kann, so daß ein Lastaufnahme- mittel des Regalbediengerätes unter die untere Brettebene der Palette greifen kann. Dazu besteht das Trägerelement in der Regel aus einer Mehrzahl von Längsträgern, typisch zwei Längsträgern, und mehreren Querträgern zur Auflage des Lade- hilfsmittels (ggf. auch des Ladegutes). Es wird im übrigen darauf hingewiesen, daß während vorstehend und nachfolgend von Paletten die Rede ist, die Verwendung anderer Ladehilfs- mittel wie Behältern und dergleichen ohne weiteres möglich und die Ausbildung des erfindungsgemäßen Betonfertigteiles dafür im Schutzbereich umfaßt sei. Weiter ist auch eine di- rekte Auflage des Ladegutes ohne Ladehilfsmittel auf erfin- dungsgemäßen Elementen möglich.

Alternativ kann, insbesondere im Hinblick auf die geringere Gesamtteilezahl und das geringere Bauwerksvolumen je Stell- platz das vorgefertigte Betonelement auch für die Lagerung der Paletten mit deren Längsseite quer zum Gang ausgebildet werden, wobei das Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes typisch direkt unter die obere Brettlage des Ladehilfsmittels greifen kann. Dabei werden die hier als Rahmen bezeichneten Betonfertigteile typisch im Wesentlichen je Palettenreihe we- nigstens zwei und bevorzugt mehr Längsträger aufweisen, ohne daß zur direkten Auflage des Ladehilfsmittels weitere Quer- träger erforderlich sind. In der vertikalen Ebene parallel zum Gang ist dann jeweils je Lagerebene ein Längsträger bzw.

Riegel vorgesehen und es werden typisch mehrere Palettenebe-

nen übereinander gebildet sein ; es wird in diesem Zusammen- hang auf die Möglichkeit hingewiesen, vertikal mehrere Rahmen übereinander zu montieren. Bevorzugt ist auf Grund der dann entstehenden Addition von Vertikaltoleranzen jedoch nur ein durchgehender Steher.

Mit dem erfindungsgemäß vorgefertigten Betonelement sind ty- pisch zwei Steher ausreichend. Diese können entweder direkt an den Enden vorgesehen sein, wobei die Längsträger als Ein- feldbalken dienen, oder aber derart, daß die Längsträger an den Stehern vorbeilaufen. In einem solchen Fall sind sie als Einfeldbalken mit Kragarm gebildet und besonders bevorzugt nach dem Aufrichten kraftschlüssig zu verbinden, so daß sich deren Steifigkeit deutlich erhöht, was besonders auch die un- vorteilhafte Kombination von Abheben und Senken der Riegel infolge wechselnder Verkehrslasten reduziert. Überdies ist auch ein Anhängen von mehreren Riegeln an ein räumlich ausge- steifetes Feld möglich, ohne weitere Verbände.

Die Einlagerung von palettiertem Lagergut kann auf unter- schiedliche Weise geschehen. So ist es möglich, eine einfach tiefe Lagerung von Paletten vorzunehmen. Bei einer solchen einfach tiefen Lagerung in Rahmenbauweisen einer Palette sind drei Auflagerriegel je zwei Paletten erforderlich, die bevor- zugt an nur einer Steherscheibe befestigt sind. Alternativ und auch bevorzugt ist eine mehrfachtiefe Lagerung, z,. B. dop- pelttiefe Lagerung möglich, wodurch sich entweder beim Rahmen die Riegelzahl entsprechend vervielfacht oder, alternativ, die Trägerrostlösung zum Einsatz kommt.

Es ist möglich und bevorzugt, wenn das vorgefertigte Beto- nelement so gebildet ist, daß in der Benutzung eine Scha-

lungsseite dem Lagergut zugewandt ist. So liegt der Grund für diese Bevorzugung in der Verringerung der bei der Betonele- mentverwendung resultierenden Toleranzen, insbesondere der Toleranzen aus Herstellung und Aufstellung, wobei typisch um je +/-0,5 cm bis +/-1 cm nach FEM 9.831 zulässig sind, was mit zunehmender Höhe insbesondere bei Hochregallagern von über 20 m Gesamthöhe besonders bei Beton große Probleme be- reitet. Die besonders bevorzugte Anordnung erweist sich des- halb als vorteilhaft, weil hierdurch die rauhe und mit Schlämpe behaftete Betonseite nicht als Auflager für Paletten oder sonstiges Lagergut bzw. die Lagerhilfsmittel herangezo- gen werden muß, was zu wesentlich höheren Toleranzen und mehr Abrieb führt.

Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, daß Tole- ranzprobleme bei der Verwendung von Stahlformen zur Fertig- stellung der Betonelemente nicht durch diese selber entste- hen, vor allem, wenn verfahrenstechnisch analog der Herstel- lung von Betonschwellen für feste Fahrbahnen produziert wird, sondern fast ausschließlich bedingt ist durch die Genauig- keit, mit welcher die Füllhöhe des Betons reproduziert werden kann, etwa in der gewünschten und bevorzugten Großserienpro- duktion mittels automatischer Beton-Befüllanlagen. Dies führt etwa bei der Grundform eines aus Stehern und Riegeln beste- henden Rahmens bei Einfeldauflagern typisch zu zweimal, näm- lich in beiden Riegeln übereinander, zu berücksichtigenden Toleranzen von ca. jeweils um +/-3 mm und mehr. Durch die bevorzugte Orientierung der rauhen Betonseite läßt sich diese Ungenauigkeitsquelle vermeiden, wenn Einbauteile diese Beton- toleranz überbrücken, also typischerweise bis zu 0, 5-1 cm Befüllhöhenungenauigkeit erlauben. Man erkennt, daß allein

aus dieser Quelle die zulässigen Herstelltoleranzen andern- falls schon aufgebraucht werden.

Bei der Fertigung läßt sich diese Quelle von Ungenauigkeiten also reduzieren, wenn man die Oberseite und/oder Unterseite entsprechend anordnet, insbesondere dem Lagergut eine Scha- lungsseite, bevorzugt die Oberseite zugewendet wird, die durch die untere Bodenschalung der Form definiert ist. Dies führt dazu, daß die über die Befüllhöhe nach oben abnehmende Betonsteifigkeit nicht zu einer Exzentrizität mit einer mit- tig angreifenden Last und damit zu unerwünschter Torsion führt.

Es ist besonders bevorzugt, wenn zumindest bei einem Teil der Verdollungen ein Formschluß, insbesondere durch Einrastver- bindungen und/oder Verklemmungen vorgesehen ist, der bewirkt, daß sich die verschiedenen Teilelemente des vorgefertigten Bauelementes in ihrer Sollposition selbst justieren, z. B. beim Aufstecken oder Absenken.

Der Rahmenriegel kann auf seiner unteren, ungeschalten Seite mit einem Einbauteil wie einem Auflagerteil, z. B. einer Auf- lagerplatte-bzw. -plättchen, bestückt werden, das insbeson- dere einbetoniert werden kann und aus der rauhen Betonfläche des fertiggestellten Teilelementes einige Millimeter heraus- ragt, um dessen Toleranzen dadurch auszugleichen, daß das Auflager sich bevorzugt mit einem genau abgemessenen Stab sich gegen den genauen Schalungsboden bzw. gegen eine passge- naue Positionierung in der Schalung stützt.

An dem vorgefertigten Betonelement wird des weiteren bevor- zugt, wenn es ein Lagergutjustiermittel aufweist. Dieses kann

insbesondere durch palettenjustierende Schrägen und/oder Na- sen im Beton gebildet sein.

Weiter kann das vorgefertigte Betonelement mit einer inte- grierten Durchschubsicherung vorgesehen sein. Die Integration dieser Durchschubsicherung einstückig mit einem Teilelement, etwa durch geeignete Profilierung und/oder das Vorsehen von Stopschaltern verringert die Anzahl der Elemente weiter.

Es ist insbesondere bei dieser Ausbildung bevorzugt, wenn das aus vorzufertigenden Teilen zu montierende Betonelement durch wenigstens drei, bevorzugt vier oder mehr nichtparallele, miteinander verbundene Teilelemente und nicht einstückig ge- bildet ist, da so die Fertigung wesentlich erleichtert wird.

Bei Ausbildung durch nichtparallele, miteinander verbundene.

Teilelemente ist es des weiteren bevorzugt, wenn die Teilele- mente gelenkig miteinander verbunden sind. Dies erlaubt es, die Teile separat zu fertigen und dann zusammenzusetzen. Dank der gelenkigen Verbindung der Elemente braucht dies nicht am Einbauort der Erstellung des Hochregallagers geschehen, son- dern kann bereits am Ort der Fertigung der wenigstens zwei Teilelemente geschehen, was eine Automatisierbarkeit der Pro- duktion erlaubt.

Die Teilelemente können so vormontiert oder nach ihrer Vor- montage an der gelenkigen Verbindung auch so gegeneinander bewegt werden, daß sie eine geringere Breite als im Benut- zungszustand aufweisen, so daß sie leicht über öffentliche Straßen transportiert, am Ort der Erstellung des Bauwerks bzw. des Hochregallagers entladen und gegeneinander in die Benutzungsstellung bewegt werden. Der Transport über öffent-

liche Straßen kann dann je nach Anzahl und Gewicht der zu transportierenden Stücke insbesondere genehmigungsfrei erfol- gen beziehungsweise überhaupt noch möglich sein, auch wenn das benutzungsfertige Betonelement eine Überbreite bezogen auf die im Straßenverkehr und/oder praktisch möglichen Brei- ten besitzt. Dies gilt demgemäß auch für die Demontage, den Abtransport und das Recycling von derartig errichteten Bau- werken.

Es ist für das vorgefertigte Betonelement bevorzugt, wenn es an wenigstens zweien der Teilelemente wenigstens jeweils ein Einbauteil insbesondere am Gelenkpunkt aufweist. Es kann ins- besondere wie vorerwähnt ein Auflagerteil oder dergleichen vorgesehen sein das zumindest einige Millimeter aus der Be- tonfläche herausragt. So kann die Fertigungstoleranz auf den vergleichsweise genau festlegbaren Einbau des Auflagerteiles oder dergl. und dessen hohe Herstellungsgenauigkeit zurückge- führt werden.

Es ist überdies bevorzugt, wenn die Kreuzungspunkte zwischen Längs-und Querträgern so ausgebildet sind, daß eine insbe- sondere automatisierte Steckmontage möglich ist. Dies ist durch verschieden Stecksysteme realisierbar. Besonders bevor- zugt ist es dabei jedoch, wenn die Kreuzungspunkte zwischen Längs-und Querträgern zugleich so ausgebildet sind, daß die gewünschte Verdrehbarkeit der Teilelemente insbesondere zu Montage-und/oder Transportzwecken und, falls gewünscht, auch im Endzustand unter Vollast möglich ist, was zugleich die gelenkige Verbindung realisiert. Eine Verdrehbarkeit im End- zustand befreit die Verbindungsmittel von sonst sehr hohen Torsionsmomenten.

In einer besonders bevorzugten Variante ist ein stabförmiges Verbindungsmittel an den Kreuzungspunkten angeordnet, wobei insbesondere das stabförmige Verbindungsmittel in einem Tei- lelement und in einem sich kreuzenden Teilelement gegenüber- liegend eine Ausnehmung vorgesehen sein kann, in der insbe- sondere eine Hülse angeordnet sein kann ; das Vorsehen einer Hülse ist dabei zwar nicht zwingend, wohl aber zum Schutz des umgebenden Betons bevorzugt, der im übrigen typisch eine ro- tationssymmetrische Ausnehmung aufweisen wird.

Es können das stabförmige Verbindungsmittel und die Hülse beide durch Einsatzteile realisiert sein. Das stabförmige Verbindungsmittel und die Hülse sind dann problemfrei so kom- plementär zueinander auszubilden, daß eine einfache Steckmon- tage möglich ist und/oder eine Verdrehbarkeit zu Montage- und/oder Transportzwecken und/oder im Endzustand gegeben ist.

Auf diese Weise kann einfach und preiswert eine Verdollung, d. h. ein Ausrüsten mit einem Dollen, vorgesehen werden. Unter Dollen wird hier allgemein zunächst ein allgemein stabförmi- ges, auch z. T. konisches Verbindungsmittel jedweder Art ver- standen. Es ist insgesamt bevorzugt, wenn der Dollen bzw. das Auflager montagebegünstigend geformt ist, insbesondere ange- schrägt und/oder zugespitzt. Eine konische Ausbildung und/oder ein Zuspitzen des Dollens erleichtert dabei die Mon- tage, denn eine konische Ausbildung des Zapfens begünstigt ein Selbstjustieren in die engen Toleranzfelder beim Auf- schieben oder Einstecken von Fertigteilen, insbesondere den Riegeln.

Es ist insbesondere bevorzugt, wenn die Verdollung zu einer bauseitigen Auflagerung komplementär ist ; mit anderen Worten können an Lagerpunkten, wenn dort zwei oder mehrere Teilele-

mente miteinander in Berührung stehen, die für die Hülsen- Zapfenkom-bination vorgesehenen Bauteile zugleich zur präzi- sen Auflagerung herangezogen werden. Dies ist etwa dadurch möglich, daß die Zapfen soweit durch die Hülse hindurch tre- ten, daß sie in ein Auflager eindringen können, auf welchem das vorgefertigte Betonelement aufsitzt und/oder aufliegt.

Alternativ kann ein sich nach oben zu einer Hülse und nach unten zu einem Auflager erstreckender Zapfen vorgesehen wer- den.

Es ist somit möglich, unterschiedliche Verdollungen an ver- schiedenen Stellen des vorgefertigten Bauelementes toleranz- genau und/oder selbstjustierend einzusetzen. Die genauen To- leranzen entstehen besonders bevorzugt durch geeignete, tole- ranzgenaue Serienschalungen, insbesondere mit entsprechend komplementären Dollen/Schalungshülsen-Anordnungen, wobei die Einsätze gegen Lehren ausrichtbar sind, insbesondere bevor sie aus Einzelteilen zusammengesetzt verwendet werden.

Es ist möglich und bevorzugt, wenn die vorgefertigten Riegel zumindest eine Profilierung aufweisen, die insbesondere der- art gestaltet ist, um als seitliche Justierung für das Abset- zen von Paletten zu dienen und/oder ein Durchschieben von Pa- letten zu verhindern. Letzere kann bei gegebener Höhe gleich- zeitig die Biegesteifigkeit erhöhen. Auf diese Weise kann das Betonelement bei gleichem Bewehrungsgehalt noch belastbarer gebildet werden und die Lagerung noch toleranzgenauer erfol- gen.

Neben Profilierungen der Riegel von Lager-und Hochregalla- gern wie vorgeschlagen, die zur seitlichen Führung des La-

gergutes dienen und/oder auch als Aufklotzung zur Erhöhung des Einfahrmaßes der Gabel der Regalbediengeräte unter die Palette, gibt es, vor allem, sofern die seitliche Führung verzichtbar ist, und besonders, wenn das Einfuhrmaß von 100 mm unter der oberen Brettlage bei Europaletten ausreicht, eine alternative Option, die wiederum andere Vorteile bie- tet. Wie nämlich beschrieben, sind die Einfahrmaße der Hub- gabel für den sicheren Betrieb von Lagern entscheidend. Sie betragen im Maß bei Europaletten 100 mm. Dies ist gerade noch genug, die erste Palette zu bewegen. Für die nachfol- gende, weiter innen liegende Palette ist dieses Maß jedoch zu gering, da sich die typischerweise über 60 mm dicke Hub- gabel durchbiegt und nicht mehr sicher in die innere Palet- te einfahren kann, wenn nur 100 mm zur Verfügung stehen. So werden in diesen Tiefen typischerweise bis zu 200 mm dicke Hubgabeln eingesetzt, die erst in letzter Stufe auf ca. 65 mm verjüngt ausfahren. Daher wird vorgeschlagen, zwei un- terschiedliche Höhenniveaus vorzusehen, die ein auskömmli- ches Einfahrmaß schaffen. Typischerweise liegt das erfor- derliche Einfahrmaß für die innere Palette bei über 15 cm.

Es kann nun folgende Verbesserung des Lagerbetriebs durch- geführt werden. Die Höhenniveaus werden durch nur einen Träger erzeugt, bevorzugt in Beton. Dies kann mit den be- schriebenen Profilierungen der Trägeroberseite kombiniert werden., Hier ist hervorzuheben, dass die Erhöhung optional als Durchschubsicherung für die erste gangnahe Palette die- nen kann.

Eine sehr wirtschaftliche Profilierung besteht darin, unter Verwendung der wenigstens zwei Niveaus unter den Paletten und dazwischen keine Profilierungen anzuordnen, zumindest

nicht solche Profilierungen, die das Einlagern von Paletten unterschiedlicher Breite stören würden. Der Vorteil besteht nun vor allem in einer Fähigkeit des Lagers, Palettenforma- te mit unterschiedlicher Breite aufnehmen zu können. Viele Paletten bzw. anderes Lagergut, wie z. B. Chemikalienpalet- ten, unterscheiden sich nämlich in der Praxis in der Breite von der Standard-Europalette und können so gemischt oder auch ganz eingelagert werden. Überdies steht die Konstruk- tionshöhe der Mittelriegel im Biegeträger zur Verfügung, was zu preiswerteren Dimensionierungen führt, d. h. mehr Konstruktionshöhe im Riegel ohne zusätzlichen Bedarf an Hö- he und Volumen im Hochregallager.

Weiterhin wird für eine weitere Profilierung der Betonfer- tigteile Schutz beansprucht, die zur planmäßigen Einleitung der Palettenlasten in die Profile dient. Exzentrische La- steinleitungen erzeugen in den Bauteilen Torsionsmomente, die wiederum zu Mehrkosten in der Bewehrung und zu uner- wünschten Verformungen führen können. Je nach Beladung der Palette ist bei glatter Oberfläche des Tragprofils denkbar, dass die Last an beiden Kanten oder dazwischen auftreten kann. Die. vorgeschlagene Profilierung besteht nun aus einer geringen Erhöhung im Mittelbereich in Längsachse des Trag- profils und führt konsequenterweise dazu, dass nur noch ei- ne Streuung der Lasteinleitung auf der Breite der gewählten Erhöhung wirksam werden kann.

Bei Hochregallagern kann die Profilierung der Riegelober- seite in Verbindung mit den, besonders in der 9.831 be- schriebenen engen Fertigungstoleranzen Kosten im Schalungs- bau verursachen bzw. die Machbarkeit generell in Frage stellen. Diese sind maßgeblich durch die Herstellung teuer

Werkzeuge sowohl im Stanz-als auch im Spritzgussbereich gekennzeichnet. Schutz beansprucht wird zwar auch für eine Verwendung dieser Verfahren zur Herstellung einer Profi- lierten Schalung. Besonders bevorzugt ist jedoch das Ver- fahren, Kunststoff niedertemperaturig in Rotationsformen einzugießen. Durch die Fliehkraft der Rotation werden die vorgefertigten Formen umgeben. Die Kosten für die teuren Formen im heißen Kunststoff-Spritzgussbereich sowie dem Stanzen von Stahl reduzieren sich jetzt drastisch. Beson- ders bevorzugt im Kunststoffbereich ist die Verwendung von einer oder mehreren Profilierungen insbesondere als in die Schalungen einzupassender Einsätze, da Kunststoff ca. 2 % schwindet und Längen von typischerweise über 50 cm nicht mehr mit Toleranzen von wenigen Millimetern, die für die Produktion verbraucht werden können, herzustellen sind.

Dies betrifft besonders die bereits geschilderten Aufklot- zungen und/oder Seitenführungen für Paletten, die dreidi- mensional besonders aufwendig sind.

Wenn Profilierungen der Pfetten und Riegel vorgesehen sind, die zur seitlichen Führung und/oder als Durchschubsicherung dienen, kann bevorzugt sein, ggf. auch in Kombination mit dem obigen, die Füße der Paletten auf Erhöhungen zu stellen und somit mehr lichte Höhe für die Einfahrt eines Hubwerk- zeuges, in der Regel der Gabel eines Regalbediengerätes zu schaffen. Dies schafft besonders dann eine Verbesserung, wenn die Palette wie bei Rahmenlagerung üblich quer zum Gang. steht. Ohne diese Erhöhung der Füße hat die Palette typischerweise 100 mm lichte Höhe zwischen den Füßen (hier : Maße der Europalette als Beispiel) von denen ebenfalls ty- pischerweise die Gabel des Regalbediengerätes z. B. 65 mm stark ist und so nur 35 mm als restliche Freimaße zum Tole-

ranzausgleich im Betrieb verbleiben, was oft insbesondere bei hohen und somit windverformungsempfindlichen Lagern nur mit einer sog. Fachfeinsteuerung des Regalbediengerätes ge- leistet werden kann.

Stellt man die Palettenfüße nunmehr auf Erhöhungen, nicht jedoch die Einfahröffnung für die Gabeln, so addiert sich diese Erhöhung zu den Freimaßen. Diese sind dann im obigen Beispiel 35 mm plus der Höhe der Füße, bei 60 mm hohen Fü- ßen also 95 mm. Dies erleichtert den Betrieb und reduziert dessen Störungen entscheidend. Dies betrifft sowohl einfach tiefe Einlagerung als auch mehrfachtiefe Einlagerung.

In einer weiteren Ausgestaltung des Hochregallagers mit Be- tonfertigteilen ist es bevorzugt, wenn ein Mittel zur Facheinsteuerung vorgesehen ist, welches insbesondere durch ein eingebrachtes, insbesondere einbetoniertes Markierungs- teil und/oder eine Einprofilierung und/oder eine Farbmarkie- rung gebildet sein kann. Dies ist in Verbindung mit Stahlre- galen üblich, nicht jedoch bei Beton.

Die Dimensionierung des vorgefertigten Betonelementes ist be- vorzugt so gewählt, daß mehrere Paletten nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet werden können. In einem solchen Fall wird zumindest ein. Mittelträgerelement vorgese- hen, welches zur Aufnahme von Paletten rechts und links des- selben profiliert ist. Dies kann geschehen, indem ein palet- tentrennender Steg vorgesehen wird, der die Biegesteifigkeit

erhöht und überdies, insbesondere bei Anordnung des Elementes quer zum Gang, eine nach links bzw. rechts abfallende Schräge zur Palettenjustierung aufweisen kann bzw. bei Palettenlängs- anordnung eine Durchschubsicherung realisiert. Dabei sei dar- auf hingewiesen, daß die Gesamtkosten bei großen Längen, d. h. über 6 m, bevorzugt aber bei den 10 m Riegeln und bei Ste- hern über 20 m bis zu 40 m, einer solchen Mehrpaletten-Lösung typisch niedriger sind, da besonders die signifikanten Monta- gekosten drastisch reduziert werden.

Die Wahl der Dimensionierung derart, daß mehrere Paletten ne- beneinander und/oder hintereinander angeordnet werden können, ist trotz der Verwendung von Beton bei ordnungsgemäßer Ausle- gung der Bewehrung ohne weiteres möglich.

Bevorzugt ist es, wenn vor einer Vermessung zur Qualitätskon- trolle eine bevorzugt mehrwöchige Lagerzeit und eine span- nungsarme Lagerart eingehalten wird, damit der Beton Zeit hat, seine Festigkeit und, im Falle der durchbiegungsempfind- lichen Längsträger, besonders seine Zugfestigkeit zu entwik- keln. Weiterhin sind dann die störenden Verformungen aus Schwinden und Kriechen unter Eigenlast mit erhöhtem Betonal- ter geringer. Es kann bevorzugt eine Trägerüberhöhung derart vorgesehen werden, daß Verformungen aus Kriechen und Schwin- den wenigstens partiell kompensiert werden.

Es ist bevorzugt, wenn das vorgefertigte Betonelement beson- ders die Biegeträger wie Riegel, so dimensioniert sind, daß die Betonzugfestigkeit unter Gebrauchslast nicht überschrit- ten wird. Bei Abmessungen von typisch unter einer Dicke von 60 cm für Riegel und B25-bis B55-Beton wird hier ein gerin- ges Maß an Spannbewehrung nötig. Bei den besonders bevorzug-

ten Abmesssungen von über 6 m Stützabstand wird dies typisch bei Riegeln über 35 cm relevant.

Weiter ist es möglich und bevorzugt, wenn es zumindest im we- sentlichen feuerbeständig ausgebildet ist, insbesondere nach Norm F-30, F-60, bevorzugt nach Norm F-90. Dazu kann insbe- sondere an den Verdollungen und im Bereich der Stahl- Windverbände ein Feuerwiderstandserhöhungsmittel vorgesehen sein.

Fassaden, Wände bzw. Brandwände können besonders einfach in- tegriert werden, wenn an den Stehern, Querträgern und Riegeln Außenhüllen-, Dach-und/oder Brandwandbestandteile aufnehmen- de Teile vorgesehen werden.

Es wurde auch erkannt, dass eine besonders bevorzugte An- wendung der in den Schwellenfabriken erzielten Automatisie- rungs-Fortschritte darin besteht, die Fertigungsprinzipien für eine Fertigung auf der Baustelle einzusetzen. Dies ist besonders relevant und für sich erfinderisch. Es genügt hierbei eine Teil-Automatisierung, um die wesentlichen Fortschritte in der Kostenreduktion und sofern nötig bei den Toleranzen zu erzielen.

Die beschriebenen Verfahren sind insbesondere aufgrund der erforderlichen Arbeitsschrittwiederholung akkordfähig und dennoch baustellentauglich,, insbesondere unter widrigen Witterungsbedingungen wie Frost, Eis, Sturm, Regen, Hagel etc. sowie mit allenfalls gering qualifiziertem Personal unter wechselnden Umgebungsbedingungen. Dies geschieht be- vorzugt auch in Kombination mit den hier erläuterten eigen- ständigen Weiterentwicklungen von Produktion und Montage.

Den Mehrkosten für gegebenenfalls widrige Umstände vor Ort steht der überwiegende oder auch vollständige Entfall von Transportkosten gegenüber, die auch beim Straßentransport noch vorhandenen Beschränkungen von Breite, Länge und Ge- wicht, und des Erfordernisses, dünne und/oder hohe Stützen vermeiden zu müssen.

Es geht also nun bevorzugt darum, das aus der Schwellenfer- tigung bekannte Verfahren generell auf andere Anwendungen bei Baustellen oder Baustellennähe verwendbar zu machen, insbesondere auch für Fertigteilwerke und für Orte mit Be- tonmischanlagen allgemein, die nicht bereits auf Gleis- schwellen spezialisiert sind.

Als für sich alleine oder in Verbindung miteinander vor- teilhaft zu sein wurde erkannt : Die Verwendung einer massi- ven bzw. robusten, gut, insbesondere per Bahn und/oder Straße transportierbaren Schalung, wie in der Schwellenfer- tigung per se beschrieben, wobei vorgesehen ist oder sein kann, die bevorzugte Verwendung von mehreren Kammern für stabförmige, lange, besonders bevorzugt überwiegend auf Biegung beanspruchte Elemente.

Besonders bevorzugt und in Unterscheidung von der heutigen Gleis-Schwellentechnik sind diese Dreh-und/oder Batterie- Schalungen länger als 2,65 bzw. maximal 3, 00 m, welche die Maximallänge beim sog."Umlaufverfahren"der Gleis-Schwel- lenwerke darstellt, sowie ggf. auch länger als 5,80 bis ca.

6,00 m, welches die Maximallänge von im Spannrahmenverfah- ren der Schwellenwerke hergestellten Betonteilen ist. Dies ist insofern von Bedeutung, da die Lohnkosten je Fertig- teilkubikmeter stabförmiger Biegeelemente mit deren Länge

sinken und nicht ohne weiteres ersichtlich war, daß so lan- ge Teile zu fertigen sind. Bevorzugt ist die Verwendung von Schalungen, die ein Drehen nach dem Betonieren und Aushär- ten ermöglichen und so ein einfaches Ausschalen mit Unter- stützung der Schwerkraft nach unten zulassen. Auch bevor- zugt ist die Verwendung einer Schockeinrichtung oder von den Beton drückenden Stempeln, die ein Ausschalen nach un- ten unterstützen und es ist bevorzugt die Befüllung der Schalung von oben durch direkte Entladung des Betons vom Fahrmischer seitlich in die Schalung, d. h. ohne Verwendung der sonst üblichen Zwischenförderung mit Betonpumpen. Ein bevorzugter Einsatz von Hülsen und auch Durchführungen al- ler Art, die durch Montagehilfen unterstützt werden, wie z. B. seitliche Aussparungen, durch welche Verdollungen durch die Schalungsbatterie getrieben werden und/oder Auf- lagerplatten eingelegt werden, ist möglich und besonders bevorzugt, wenn in Parallelogrammsystemen enge Toleranzvor- gaben existieren.

Sofern eine Vorspannung vorgesehen ist, wird gegen die mas- sive Schalung gespannt, wie aus der Schwellentechnik per se bekannt. Der Gegendruck zur Spannkraft wird besonders be- vorzugt in die Seitenwände der Kammern eingeleitet und die unerwünschte Biegung der Schalung insgesamt wenigstens be- grenzt.

Besonders bevorzugt ist es dabei auch, vorgeflochtene Be- wehrung, i. d. R. einen Bewehrungskorb, mit mindestens einem Längsstab vor Einlegen in die. Schalung zu bestücken (z. B. direkt im Werk des. Baustahllieferanten), der zur Aufbrin- gung von Vorspannung geeignet ist (bereits als Baustahl oder auch höherfest). Durch das Einlegen der schlaffen Be-

wehrung in die Schalung wird so gleichzeitig die zusätzli- che Zeit für das Einlegen der Spannbewehrung gespart.

Das Produktionsfließband entsteht nun bevorzugt nicht durch Verfahren der gleichen Schalungen, sondern durch deren An- ordnung in ausreichender Anzahl und das genauso effiziente Abarbeiten der Arbeitsschritte der speziellen Akkord- Kolonnen. Die Schalungen können in großer Zahl bevorzugt linienförmig angeordnet werden, und zwar werden bevorzugt Spalten und Reihen aus Schalungen gebildet. In einer Spalte sind hintereinander weg die Schalungen in aufeinander ab- folgenden Bearbeitungszuständen angeordnet, in den Reihen sind nebeneinander Schalungen mit gleichem Bearbeitungszu- stand vorgesehen. So kann eine Reihe durch einen vorbeifah- renden Betonmischer befüllt oder durch eine Hebewerkzeug gewendet werden.

Es wird weiter die Verwendung einer Wendeeinrichtung bevor- zugt, bestehend etwa aus einer Drehvorrichtung wie einem biegeschlaffen Band, einer Kette, einem Seil, etc., welches um einen Teil des Schalungskörpers gewickelt ist, hier be- vorzugt eine Trommel an den Enden der Schalung. Das Biege- band läuft wiederum um eine Drehvorrichtung (Trommel) ober- halb der Schalung, wie per se aus der sog."Rotomat"- Technik bekannt. Besonders bevorzugt wird als Hebezeug ein einfacher Autokran verwendet. Alternativ ist eine Aufbok- kung mit einer Traverse, insbesondere der zu beschreibendne sog. Fischbauchtraverse möglich. Autokräne sind. einfach verfahrbar und weltweit verfügbar, was insbesondere bei ho- hen Gewichten von Schalung und Beton, von besonders bevor- zugt 10 bis 30 t, das Verfahren flexibel und einfach macht.

Die insbesondere wegen der Kosten bevorzugte Verwendung von Autokränen oder anderen vergleichsweise einfachen Hebewerk- zeugen ist prinzipiell trotz der hier zu bewegenden hohen Lasten bei allen Schritten des Montageverfahrens bevorzugt und insbesondere bei gemeinsamer oder wenigstens partieller Realisierung der vorteilhaften Einzelschritte angesichts dessen auch durchführbar, weil die Hakenlasten durch die stets beachtbare Bodenauflagerung von Teilen der Lasten ge- genüber einem vollständigen Anheben wesentlich reduzierbar sind, insbesondere etwa zu halbieren.

Eine weiter bevorzugte Methode des Wendens der Schalung be- steht darin, daß diese dabei mit einer Seite auf der Sohle ruhen und nur mit ca. halber Last das Hebezeug belasten, wenn die Schalung um die ruhende bzw. abrollende Seite ge- dreht wird. Der Grund ist, daß nunmehr ca. die Hälfte der Last auf der Sohle ruht und bei gleichem Hebezeug das Scha- lungsgewicht doppelt so schwer werden kann. Dieses Prinzip der Rotation um einen bodennahen Drehpunkt ist wiederum be- vorzugt.

Konstruktiv bevorzugt ist es dabei, die zu drehende Seite der Schalung mit einer Abrolleinrichtung auszurüsten die Kanten und Punktpressungen auf der Sohle vermeidet. Eine halbe Ellipse mit Anschluß zur Ober-und Unterseite eignet sich dafür besonders. Weiterhin sollte die Abrolleinrich- tung mit einem reibungserhöhenden Mittel, z. B. einer dicken Gummibeschichtung, ausgerüstet sein, um sicher zu stellen, daß die abrollende Schalungsseite sich nicht querstellt oder auf andere Weise verschiebt bzw. verrutscht.

Besonders bevorzugt ist nun die Verwendung eines insbeson- dere ausfahrbaren, insbesondere ausklappbaren Teiles als Hebezunge, welches den Abstand zwischen dem Angriffspunkt des Hebezeuges und dem Gewichtsschwerpunkt der Batterie- schalung vergrößert, d. h. besonders über den Rand der Wen- deschalung hinaus, vom Bodendrehpunkt weg verlagert. Dies führt dazu, daß die Hakenlast sinkt und die Last auf der Sohle steigt, was zur Erzielung niedriger Hebezeuglasten wichtig ist.

Erwähnt sei auch die Auslegerlänge der Hebezunge. Bei der oben erwähnten Methode steigt zunächst der Weg des Lastha- kens unvorteilhaft. Dem kann abgeholfen werden, wenn etwa der Autokran seitlich neben der Schalung steht, d. h. an der Schmalseite, was zunächst die Mehrlänge ca. halbiert. Zu- sätzlich braucht der Kranhaken nicht in der Schalungsmitte angreifen, sondern auch exzentrisch, d. h. zu seinem Stand- ort, was zu einer weiteren Reduzierung der Auslegerlänge führt. Bevorzugt ist ein Angriff nahe des Viertelpunktes der Schalung, um instable Hebebedingungen zu vermeiden.

Der Gewinn von typisch wenigen Metern Auslegerlänge bei ty- pischen Schalungsgewichten ermöglicht bereits die wirt- schaftlich signifikant kleinere Auslegung von Autokränen.

Ein zur Herstellung der filigranen Betonrepetitivstrukturen für ein Gebäudeskelett besonders bevorzugtes Verfahren ist die Sohlenschalung.

Speziell bei Stückgutlagern/Hochregallagern, aber auch bei anderen filigranen Skelettrepetitvstrukturen ist bevorzugt die Ausbildung der Seitenschalung dergestalt, dass die Ste- herscheiben liegend auf der Sohle betoniert werden und die Randschalung passgenau so ausgebildet ist, dass die Verdol- lung durch einfaches Einlegen sofort ihre endgültige Lage sehr paßgenau erhält.

Auch die Verwendung der Sohlplatte als Schalungsboden für Steher, Brandwände und Deckenplatten sei erwähnt, und zwar vor allem in Verbindung mit einfachen Zwischenlagen aus Fo- lien, Schaltafeln oder auch Rahmen-Schalungstafeln, wobei vorgesehen sein kann, dass das Betonteil durch einfaches Anheben ausgeschalt wird und die eventuell doch konstruktiv vorhandene Biegesteifigkeit wie z. B. bei ausgelegten Schal- tafeln der Zwischenlagen nicht zur Ableitung des Betonge- wichtes nach unten erforderlich ist. Somit werden die Scha- lungskosten dieser flächigen Teile auf einen Bruchteil re- duziert, die im Betonbau sonst ca. 50 % der Herstellungsko- sten verursachen. Somit wird es möglich, aus einem Stück sehr lange, breite und schwere Teile in unmittelbarer Nähe des Einbauortes zu fertigen, die zugleich dünn, einstückig und hoch sind. Auf die Möglichkeit, eine Keil-oder Stufen- form zu erhalten, sei hingewiesen. Dies läßt sich insbeson- dere durch entsprechende Ausgestaltung der Schalungsseiten- ränder und diesen folgendem Abziehen des Betons erreichen.

Wie beim Batteriedrehschalungsverfahren beschrieben, kann unter Massen-und Akkordarbeit auch das Sohlschalungsver- fahren in einer Vielzahl von Schritten bei mehreren Scha-. lungen simultan ablaufen. Dies kann wiederum zeitnah zu der Abarbeitung der Batteriedrehschalungsarbeitstakte gesche- hen.

Auch ist die bevorzugte Konstruktion eines Regals derge- stalt, dass die Randriegel und Steher voll innerhalb der Normen ausgebildet werden und bevorzugt auch im Brandfall die Standsicherheit ausreichend lange ist, in der Regel F- 90.

In Kombination mit diesen Randriegeln können dann die sehr kostenträchtigen Mittelriegel auch außerhalb der gängigen Normen gefertigt werden, ohne die Standsicherheit des Ge- samtsystems auch im Brandfall zu gefährden. Die Mittelrie- gel können dann, so wie im Lagerbau üblich, nach Versuchen und mit reduzierten Bruchzustand-Sicherheitsbeiwerten unter 2,1 bzw. 1,75 gefertigt werden, z. B. rechnerisch mit nur 1,5 bzw. auch bevorzugt nur 1,5 gegenüber durchgeführten Versuchen. Auch ist eine geringere Betonüberdeckung und entsprechend geringere Bewehrung möglich als sonst ; so er- fordert die DIN 4102 beispielsweise für eine 90minütige Brandfestigkeit höhere Betonüberdeckungen als statisch er- forderlich.

Bei dann möglicherweise auch außerhalb der Vorschriften, besonders außerhalb DIN 1045 und 4102 oder international vergleichbar bemessener Bauteile, wie beschrieben bevorzugt die Mittelriegel, zeigt sich, dass bei den maßlichen Ver- hältnissen von über 35 cm Riegel-Höhe bzw. -dicke, über 6 m Spannweite und lt Last je Palette und Betonfestigkeit in B25 oder mehr, die Betonzugfestigkeit praktisch ausreicht, um die teure Verformungsbeschränkung von 15 mm. der FEM 9.831 bereits weitgehend, insbesondere über 25% zu gewähr- leisten. Daher ist es besonders bevorzugt, bei diesen Rie- gelbauteile. n auf schlaffe Bewehrung zur Beschränkung der Durchbiegungen ganz oder teilweise zu verzichten und entwe-

der nur Vorzuspannen (wie in der Hauptanmeldung beschrie- ben) oder nur die geringe, zur rechnerischen Bruchsicher- heit nach Norm erforderliche schlaffe Bewehrung einzulegen und mit wenig Vorspannung die Durchbiegung zu begrenzen.

Bereits geringe Vorspannung verhindert zuverlässig ein Auf- reißen des Betonquerschnittes unter Gebrauchslast, was gleichzeitig die teure Menge an schlaffer Bewehrung spart, die dann nötig wird, wenn der Beton reißt und sich entspre- chend durchbiegen will. Die im rechnerischen Bruchzustand erforderliche Bewehrung kann der Spannstahl ohne großen Aufwand darstellen bzw. wie gesagt alternativ auch eine ge- ringe schlaffe Bewehrung z. B. nach Norm. Hier ist das noch präzisere Ausnutzen der Betonzugfestigkeit zur Beschränkung der Durchbiegung unter Gebrauchslast vorteilhaft. Dies ist deshalb wichtig, weil unter Gebrauchslast in den gängigen Berechnungsverfahren die Betonzugfestigkeit nicht reali- stisch erfaßt werden kann und es bei diesen Abmessungen be- sonders von h > 35 m und h > 40 m noch nicht genügt, sich darauf alleine zu verlassen, weil typisch unter Gebrauchs- last ein Aufreißen des Betons wahrscheinlich ist. Erst eine geringe Vorspannung bewirkt die erforderliche Sicherheit, ohne auf eine Menge an schlaffer Bewehrung zurückzugreifen, typischerweise des 2-bis 5-fachen der zur Bruchsicherheit erforderlichen Quantität, die erst dann richtig wirkt, wenn der Beton aufreißt und so die Steifigkeit durch Zugfestig- keit größtenteils verloren ist.

Gleichfalls sehr präzise und besonders bevorzugt wird die Betonzugfestigkeit benutzt, wenn die Bruchlast normgerecht durch Schlaffstahl, d. h. einen Bewehrungskorb, abgedeckt wird und die teure Durchbiegungsbeschränkung durch einen oder wenige Spannstähle wie besonders bevorzugt automatisch

oder mit immer wieder den gleichen Handgriffen eingelegt werden können.

Es sei an dieser Stelle auch erwähnt, daß eine bevorzugte Form der Vorspannung auch darin besteht nur gegen Eigenge- wicht und den Teil der wahrscheinlich dauerhaft wirkenden Verkehrslast vorzuspannen. Dies führt dazu, daß die sonst störenden zeitabhängigen Durchbiegungen aus Kriechen und auch Schwinden des Betondruckteils, im Zustand II nicht auftreten. Ein weiterer Vorteil besteht darin, die Bela- stung der Schalungen durch Spannstrahl gering zu halten.

Es ist dabei insbesondere möglich, daß Steher und/oder Brandwände für Hochregallager dadurch günstig hergestellt und errichtet werden, daß die Bodenplatte als Schalboden (auch in Verbindung mit einer Zwischenlage, wie Schalhaut, Folie oder Ähnlichem) dient.

Es kann weiter vorgesehen sein, daß Stützen und/oder bevor- zugt tragende Scheiben des beschriebenen Rahmens unter der unmittelbaren Ausnutzung der Bodenplatte als Schalebene und/oder deren Untergrund hergestellt werden sollen. Es sei auf die Möglichkeit hingewiesen, die sohlengeschalten, spä- ter aufzurichtenden Elemente allgemein nach oben dünner werdend zulaufend leicht keilförmig auszubilden. Dies spart Beton. Entsprechend einfach lassen sich auch Vouten und/oder Überzüge ausbilden und auch in beiden Flächenrich- tungen realisieren.

In repetitiven Betonstrukturen wie Hochregallagern können so auf der Baustelle Wand-und Dachplatten hergestellt wer- den und es ist so möglich, insbesondere in Verbindung mit

der parallelogrammartigen Gelenkmontage, und es ist beson- ders bevorzugt, die Steher in Länge, Breite und/oder Ge- wicht zu steigern, wobei Kosten sinken, weil dadurch weni- ger Betonteile mit größeren Abmessungen eingesetzt werden.

Eine Kostensenkung ergibt sich insbesondere, wenn zugleich zum Ausschalen und/oder Aufrichten die offenbarten Verfah- ren und Vorrichtungen zur Hakenlastreduzierung angewendet werden. Es ist dabei zudem möglich, Aussparungen so vorzu- sehen, daß monolithische Vierendeel-Rahmen in dünner Schei- benbauweise erhalten werden.

Diese Vierendeel-Rahmenbauweise ist für Steher und/oder im Etagenbau besonders bevorzugt, wo die Aussparungen nicht nur Gewicht sparen, sondern auch räumlich nutzbar sind.

Ergänzend wird daher vorgeschlagen, zwei benachbarte Ste- herscheiben des"Rahmens"durch biegesteife Verbindungen, bevorzugt durch Querbalken bzw. Betonsprossen zu verbinden und so, idealisierte Schubsteifigkeit in der Scheibe vor- ausgesetzt, mehr als eine Verdoppelung der Scheibenbreite b im Grundriss zu erreichen. Es entsteht so die Vierendeel- Rahmenwirkung. Die Steifigkeit wächst mit b3, d. h. bei ide- al angenommener Schubsteifigkeit ergibt sich hier eine 23 = 8 fache Steifigkeit, bei etwa halbiertem Bedarf an zum Ab- trag der Biegung durch Wind in Scheibenrichtung nötigen Baustahl in den Scheiben. Das Hochregallager wird somit quer'zum Gang gegenüber Windlasten besonders steif und noch unempfindlicher gegenüber Betriebsstörungen. Bevorzugt kön- nen diese Sprossen auch die zur Befestigung der Mittel- Riegel dienenden und bereits in den vorherigen Anmeldungen beschriebenen Bolzen ersetzen.

Für Längen über 18 m erfordert ein Transport fertiger Teile i. d. R. extreme Zusatzkosten durch individuelle Sondergeneh- migungen, während vorliegend sogar 25 bis derzeit ca. 40 m zu bauen sind, ohne daß Transportprobleme auftreten.

Für Breiten gilt, daß abhängig von nationalen Transportvor- schriften ab ca. 2,50 m ein Mehr-Transportaufwand auftritt und ab ca. 3 m keine horizontale Lagerung mehr möglich ist, wobei dann der Transport hochkant stattfinden muß, was bei ca. 4,80 m Brückenhöhen im Lichten seine Grenze findet ; für Lasten gilt, daß bei gängigen Straßenbrücken ca. 40 t pro LKW-Achsgruppe nicht überschritten werden dürfen, entspre- chend typisch 25t Zuladung. Die Erfindung ermöglicht hier Verbesserungen. So ist es mit einer Schalung auf der Sohle bevorzugt, Betonsteher und Wände von der Sohle bis über die oberste Lagergutebene, d. h. auf 18-40 m in einer Länge ohne Toleranzfugen und Brandfugen der Wände zu fertigen.

Es ist auch besonders bevorzugt in der Breite bei Betonste- hern 2,50 m zu überschreiten, was bereits bei einfach tie- fer Lagerung in den Mittelregalen auftreten kann und bei eineinhalb-bzw. zweifach tiefer Lagerung von Europaletten unvermeidlich wird. Eine Breitenüberschreitung ist auch bei Dachplatten besonders bevorzugt, etwa um zweieinhalbfach tiefe Regale und einen Gang in einem Element zu überbrücken und so eine gute Auflagerung auf typisch vier Steherpunkten zu gewährleisten, oder im Etagenbau zur Vermeidung von Stützen.

Die Gewichtsüberschreitung von 25t je Element wird besonders bei Betonstehern relevant auftreten, etwa bei einfach tiefer Lagerung mit mehr als 20 m im Mittelregal oder bei doppelt

tiefer Lagerung mit ca. 4,8 m Breite und mehr als 17m Steher- höhe im Mittelregal. Eine Gewichtsüberschreitung bei Brand- wänden wird besonders bei Einsparung der Horizontalfugen au- ßerhalb von Bodenauflager, Sohlen und Dachbereich sinnvoll, besonders dann, wenn die Wände an zwei Steher angeschlossen werden, was wiederum eine Lagerung von dünnen Platten ohne bzw. mit nur wenig Steifen ermöglicht, d. h. die Wände stützen sich an den brandgeschützten Regalen. So wiegt eine Platte mit 10cm Dicke und 25m x 7,5m Fläche bereits 46t. Die Verwen- dung solcher, in Hochregallagern und auf der Baustelle herge- stellter Wand-und Dachplatten wurde bisher im übrigen nicht nur wegen der Transportierbarkeit, sondern auch aufgrund der extrem biegeweichen und beschädigungsempfindlichen Scheiben nicht unternommen.

Es ist dies auch möglich für Dachplatten in Verbindung mit den"Rahmen"/"Trägerrosten"oder Pfetten, vor allem zur di- rekten Auflage auf die"Rahmen"oder"Trägerroste"ohne weitere Dachunterkonstruktion.

Auf die Möglichkeit, solche Unterkonstruktionen durch Über- zug und/oder durch einfaches Anheben der abzuziehenden Oberfläche herzustellen, das heißt ohne großen Schalauf- wand, wird hingewiesen. In Verbindung damit ergibt sich auch die Lagervolumen sparende Möglichkeit, die Regalbedi- engerät-Schiene direkt unter eine im Sohl- Schalungsverfahren gefertigte Betondeckplatte zu montieren.

Das Regalbediengerät ist damit steif gelagert.

Es wird auch vorgeschlagen, die Steherscheiben eines sol- chen Rahmens liegend in Montagestellung zu bringen, an- schließend mit den Riegeln zu bestücken und durch ein ent-

sprechendes Hebezeug das Parallelogramm zu orthogonalisie- ren, d. h. die zunächst schrägen Steherscheiben dann in senkrechte Lage zu bringen.

Es sei darauf hingewiesen, daß längs Gassenrichtung nachein- ander folgend benachbarte Steherscheiben durch die Riegel miteinander verbunden werden können. Diese Riegel werden be- vorzugt mit überragender Stahlbewehrung versehen und die überragende Stahlbewehrung zweier Riegel wird dann miteinan- der bzw. an Toleranz überbrücken Zwischenteilen verschweißt.

Es können auch andere Verbindungen gewählt werden, die einen sofortigen Kraftschluß erzeugen.

Ein Hochregallager gemäß der vorliegenden Erfindung kann mit den beschriebenen Verfahren auch problemfrei mit Brandsicher- heitsmaßnahmen gebaut werden. Diese sind zwar per se in ihrer Herstellung nicht an die besonderen Bauverfahren der Erfin- dung gebunden, aber durch sie besonders leicht realisierbar.

In Hochregallagern müssen eine Vielzahl von unterschiedlichen Waren gelagert werden, die oft brandgefährdet sind. Hier ist es erforderlich, durch Brandwände zu verhindern, daß sich Brände über das gesamte Lager ausbreiten können.

Diese Wände müssen dabei einerseits dem Brand lange widerste- hen können. Andererseits ist es erwünscht, daß die Wände mit der erforderlichen Höhe preiswert gefertigt werden können.

Während eine hohe Brandfestigkeit bedeutet, daß die Wand auch unter Flammwirkung stabil bleiben muß, was typisch mit einer eher großen Dicke einhergeht, fordert die preiswerte Ausle- gung eine vergleichsweise dünne Auslegung, wobei bevorzugt

die Wanddicke durch die noch gut verfahrenstechnisch her- stellbaren Dicken bestimmt ist.

Es ist zwar vorgeschlagen worden, bei Brandwänden für Hochre- gallager den eigentlichen Wandkörper auf beiden Seiten durch vertikale Streben zu verstärken, die wiederholt längs der Wand angeordnet sind und diese stabilisieren sollen. Diese Anordnungen erweisen sich in der Praxis aber oftmals noch als unerwünscht teuer oder unzureichend.

Gemäß einem weiteren wesentlichen Aspekt der vorliegenden Er- findung wird nun vorgeschlagen, daß bei einer Brandwand für Hochregallager mit einem Wandkörper und Vertikalstrebenele- menten, die beidseits längs desselben gebildet sind, vorgese- hen ist, daß die Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind, wobei insbesondere mindestens zwischen zwei versetzten Stre- ben die Rückwand die Streben schubsteif verbindet.

Ein wesentlicher Aspekt dieses Erfindungsbestandteiles ist somit in der überraschenden Erkenntnis zu sehen, daß sich die Stabilität einer Brandwand auch angesichts der zur automati- schen Einlagerung von Waren in Hochregale erforderlichen Prä- zision aller am Lager vorhandenen baulichen Einrichtungen we- sentlich steigern läßt, indem die Vertikalstreben einer Seite gegen jene der anderen Seiten versetzt werden, ohne daß die Streben kostenerhöhend und/oder nutzungsvolumenmindernd enger gesetzt werden müßten, obwohl erwartet werden mußte, daß mit einer wechselseitigen Versteifung entweder eine jeweilige Ausbauchung einhergeht, die der Präzision abträglich ist oder die Versteifungen kostenerhöhend enger gesetzt werden müßten.

In einer bevorzugten Ausführungsform erstrecken sich die Ver- tikalstrebenelemente über die gesamte Höhe der Wand, d. h. vom Boden bis zur Decke. Dies ist günstig, da es die Gesamtpräzi- sion erhöht und so auch bei hohen Regalen gewährleistet ist, daß die für die automatische Einlagerung von Waren erforder- liche Präzision erzielt wird.

Prinzipiell wäre es möglich, vergleichsweise kleine Rippen- strukturen als Vertikalstrebenelemente längs der Wand zur Stabilisierung vorzusehen ; es ist aber einsichtig, daß dann eine größere Zahl derartiger Rippen erforderlich sind. Über- dies ist die Gesamtstabilisierung hierdurch im Regelfall zu niedrig. Bevorzugt ist es daher, wenn die Vertikalstreben zu- mindest auf einer Seite so dimensioniert sind, daß sie einen Abstand aufweisen, welcher zur Zwischenlagerung einer Mehr- zahl von Paletten nebeneinander ausreicht. Mit dieser Beab- standung geht eine entsprechende Erstreckung der Vertikal- strebenelemente quer zur Wand einher, um die dann erforderli- che Stabilisierung zu erreichen. Im Regelfall wird diese Que- rerstreckung so groß sein, daß sie ein bis zwei Palettentie- fen entspricht, entsprechend der beabsichtigten Einlagerungs- art mit einer Tiefe von ein oder zwei Paletten.

Die Beabstandung der Vertikalstrebenelemente voneinander kann bei derartiger Querdimensionierung bevorzugt über 10 m, ins- besondere um 15 m liegen. Dies erlaubt es, etwa 10, typisch 15 Europaletten. zwischen je zwei Vertikalstrebenelementen an- zuordnen. Dies ergibt eine insgesamt kostengünstige Auslegung eines Hochregallagers.

Die Vertikalstreben auf der einen Seite werden bevorzugt mit- tig zwischen jenen auf der anderen Seite angeordnet. So las-

sen sich optimal große Abstände der Vertikalstreben zueinan- der für eine gegebene Stabilisierung unter gewünschter Präzi- sion der Anlage erhalten.

Es ist besonders bevorzugt, wenn die Brandwand nicht nur als reine Feuergefahren verringernde Trennwand, sondern zugleich auch zur Befestigung von Rosten oder dergleichen dient. Dazu können die Roste zunächst an der Rückwand befestigt werden, was die hinteren Steher von Regalen einspart. Alternativ und/oder zusätzlich können auch die Vertikalstrebenelemente selbst der Befestigung der ihnen nächsten Roste oder derglei- chen dienen.

Die Befestigung der Roste oder dergleichen kann zum einen er- folgen, indem an der Wand rosttragende Winkel, insbesondere Stahlwinkel, angebracht werden. Dies erlaubt die Fertigung in einer herkömmlichen Weise. Alternativ ist es möglich, die Wand bzw. deren Vertikalstrebenelemente mit Ausnehmungen zu versehen, in welche die Rostträger unmittelbar aufgenommen werden können. Es versteht sich, daß eine besonders rationel- le Vorgehensweise darin besteht, an den vorgesehenen Stellen die Löcher oder dergleichen bei der Wandfertigung mit zu gie- ßen. Dies ist besonders bevorzugt, wenn die Wände nicht in Kletterschalungstechnik, sondern mit sog. MEVA- Großtafelverschalungen hergestellt werden.

Die Wand wird in ihrer typischen Form aus Beton bestehen. Bei den typischen Betonsorten und Verfahren nach dem Stand der Technik ist eine Dicke der Wand zwischen 15 und 25 cm bevor- zugt. Niedrigere Dicken als 15 cm sind aufgrund des Fließver- haltens typischerweise verwendeter Betonsorten kaum sicher herstellbar, größere Dicken als 25 cm ergeben keine signifi-

kanten Vorteile hinsichtlich der Stabilität, Feuerbeständig- keit, erzielbaren Höhe usw., so daß bei zu dicken Wänden le- diglich die Gesamtkosten aufgrund des erhöhten Materialver- brauches und des größeren Platzbedarfs von nicht der Warenla- gerung dienenden Bauelementen kommt. Dünnere Wände lassen sich insbesondere wie offenbart sohlenschalen.

Schutz wird demgemäß auch beansprucht für ein Hochregallager als Ganzes, bei welchem wenigstens eine Brandwand gemäß der Erfindung verbaut ist sowie insbesondere für ein Hochregalla- ger mit einer Vielzahl von Brandwänden gemäß der Erfindung.

Es werden nun Bauwerke, insbesondere Lager-und Hochregalla- gerbauten durch Brandwände unterteilt. Diese Brandwände ver- hindern eine Ausbreitung des Feuers in benachbarte (Bau- <BR> <BR> bzw. ) Lagerbereiche. In Hochregallageranlagen wird das Lager- gut durch sogenannte Regalbediengeräte (RBG) befördert. Diese Regalbediengeräte laufen auf Schienen und sind typischerweise bis zu 40 m hoch. Die Länge der Gänge mit den Regalbedienge- rätschienen sind typischerweise 100 m und länger.

Bisher war es im übrigen nur möglich, die Feuerschutz-d. h.

Brandwände, längs zwischen die Regale zu setzen und nicht quer zum Gang, da hier das Regalbediengerät auf Schienen fährt und überdies die große Höhe einen mobilen, funktion- fähigen Feuerschutzabschluss zunächst nicht als machbar er- scheinen ließ. Dies hatte zur Folge, dass die Brandab- schnitte in den Lagern oft sehr ungünstige und damit teure Abmessungen aufweisen. Bei 100 m Ganglänge sind dies oft nur 4 m bis 14 m Breite. Um ein brennbares Volumen abzu- trennen ist es jedoch optimal, die Brandwände im Grundriss

möglichst quadratisch anzuordnen und nicht in langen Recht- ecken. So lassen sich die Baukosten dafür optimieren.

Überdies führt bei vorgegebenem brennbarem Volumen die bis- her nötige Anordnung der Brandwände auch zu einer Begren- zung der Länge der Gänge für den Planer und Betreiber. So wurde bei einem gebauten Projekt (BASF/Siemens in Lud- wigshafen) ein sehr unwirtschaftlicher Entwurf des gesamten Lagers nötig, da nicht wie vom Grundstück her möglich, die mit ca. 160 lange Seite als Ganglänge ausgenutzt werden konnte, sondern die schmale Seite mit ca. nur 100 m. Ein ganzer Lagerbetrieb muß durch diese Drehung unnötig Wege zurücklegen, bei entsprechend erhöhtem Investitionsaufwand.

Dieser Übelstand kann mit den hier beschriebenen Bauverfah- ren beim Bau von Hochregallagern und dergleichen gleich- falls beseitigt werden. Es wird daher, sowohl unabhängig von anderen hier niedergelegten Ideen als auch insbesondere in Verbindung mit diesen vorgeschlagen, dass Feuerschutzab- trennungen auch quer zum Gang realisiert werden, auch zwar dann, wenn die ständige Durchfahrt eines Regalbediengerätes auf seinen Schienenkonstruktionen im Normal-also Nicht- Brandfall möglich sein muss. Es werden so bessere Lagerkon- zepte sowie Baukosten-Optimierungen möglich. Dazu wird vor- geschlagen, daß die Schienen mit Klappstücken im Bereich der Brandschutztorelemente versehen sind, wobei die Brand- tore im Brandfall geschlossen werden und die Klappstücke der Schienen aufklappen. Besonders günstig ist es dabei, wenn das Klappen der Schienen an eine Verlangsamung des Re- galbediengerätes gekoppelt ist, d. h. eine Abbrems-und/oder Stillstandsteuerung vorgesehen ist, um so das Klappstück. im

geraden Hochgeschwindigkeitsbereich des Regalbediengerätes anordnen zu können.

Die Regalbediengerätschienen, welche die Brandwand durch- dringen, können so mit allen standardmäßig verfügbaren Ma- terialien geschützt werden, insbesondere mit einem Klapp- stück herausgeschwenkt werden, wie es sonst per se bei Rol- len-Förderbändern bekannt ist.

Ein Brandschutz kann konstruiert werden unter Rückgriff auf eine von der Brandschutz-Fachfirma Promat vertriebene "Stahlfachwerkwand tragend". Aus dieser Konstruktion kann ein verschiebliches Tor hergestellt werden, typischerweise zum Abschluß der Durchfahrt unter 2m breit, etwa 1,5m und z. B. 16m bis 40m hoch. Möglich ist u. a. eine Ausführung als F90-Wand oder als Brandwand. Weiter ist etwa einsetzbar ein sogenanntes Fibershield der Fa. Stöbich. Hier wickelt sich ein Vorhang ab, der in der Regel rauchdicht ist und auch noch weitere brandschutztechnische Eigenschaften auf- weisen kann. Die Kombination beider Hilfsmittel zusammen mit dem klapp-und/oder schwenkbaren Schienenunterbre- chungsmittel miteinander oder auch einzeln, mit herkömmli- chen feuerhemmenden Baustoffen ist hiermit offenbart ; be- vorzugt ist auch eine verschiebliche Betonscheibe.

Vorteilhaft bei Abschlüssen sind folgende Ausführungen. Zu- nächst stellt die Deckenfuge bei einem beweglichen Abschluß ein Problem dar, denn hier sind die Brandgase am dichtesten und am heißesten. Somit sind auch die Hindernisse für die Genehmigungsfähigkeit eines solchen Abschlusses an der Dek- kenfuge besonders hoch. Dieses Problem kann sehr einfach umgangen werden, wenn die Abschlüsse so angeordnet werden,

dass die Fuge aus beiden Brandabschnitten nach oben offen ist und ein Entweichen der Brandgase in ausreichend ge- schützte Bereiche ermöglichen. So wird auch die Verwendung sehr langer Fibershields möglich, insbesondere erstmals von über 12,5m. Der Spalt kann so bevorzugt auch als zusätzli- cher Rauch und Wärmeabzug (RWA) wirken. Dazu kann auf bei- den Seiten des Tores ein Spalt in ausreichend geschützte Bereiche führen, was nach derzeitigem Stand der Technik und genehmigungsrechtlicher Praxis der Fall ist, wenn entweder ein Überzug ausreichend über Dach geführt werden kann (bei Brandwänden lt. Deutschem Baurecht 50-80 cm) oder wenn das Dach im Bereich des Spaltes nicht brennbar ausgeführt wird, z. B. mit Beton oder Porenbeton.

Weiterhin ist bei einer bevorzugten Konstruktionsvariante der Feuerschutzabschluss hängend angeordnet. Bei Höhen von z. B. 16 bis 40 m führt dies zu deutlich wirtschaftlicherer Ausbildung des Elementes als etwa ein Absetzen auf der Soh- le mit allen Knick-und/oder Führungsproblemen des Tores, dann erforderlichen großen Dicken des Elementes und der aufgrund von Knickverformungen problematischeren Passung an den Vertikalfugen. Dadurch ist auch die Funktionsfähigkeit bzw.-sicherheit verbessert, da ein Verkanten eher vermie- den wird, weil sich das Tor nach unten"geradezieht".

Bei der hängenden Anordnung kann das Tor bevorzugt mit ei- nem"Rolljoch"auf einem Überzugverfahren werden. Ist die- ser geneigt, dann kann das Tor, durch die Schwerkraft un- terstützt, auch in Schließrichtung herunterrollen, was zu mehr Unabhängigkeit von der im Brandfall gefährdeten moto- rischen Schlußtechnik führt.

Es sei darauf hingewiesen, daß Anordnungen des Rauchschutz- vorhangs per se im Stand der Technik bekannt sind (Fa. Stö- bich), wobei alle per se bekannten konstruktiven Ausbildungen von sich vertikal absenkenden Feuerschutzabschlüssen, Faltto- ren oder Variationen davon möglich sind.

Es können nun bevorzugte Tore in Verbindung mit Schottwänden verwendet werden, die zur Aussteifung von Brandwänden dienen.

Dies ist vorteilhaft, weil der Einsatz von Schottwänden die Breite und den notwendigen Schließweg des Tores zu verklei- nern hilft, was damit zusammenhängende Probleme mindert.

Besonders bevorzugt ist weiterhin, die Flächen im Schließ- bereich mit Feuerschutzmaterial zu bekleiden, besonders be- vorzugt mit aus dem Tür-und Torbereich bekannten aufschäu- menden Materialien, für welche bereits Zulassungen existie- ren.

Besonders bevorzugt ist weiterhin, die zu schließenden ver- tikalen Fugen mit schrägen Flächen auszubilden, um die Schließwirkung beim Zufahren zu unterstützen. Bevorzugt ist es auch, das Tor nicht nur oben zu verfahren, sondern an weiteren Stellen, besonders bevorzugt im Bodenbereich zu- sätzlich mit Kraft horizontal zu schieben. Beispielsweise ist ein Motor vorgesehen, der das Tor verschieben hilft.

Ein Spindelgetriebe wird dafür besonders bevorzugt, da die- ses stromlos, d. h. nach längerer Branddauer sich selbst verkeilt und ein Öffnen des Tores auch bei einstürzenden, beladenen Regalen verhindert.

Grundsätzlich können die Wände aus allen hinreichend feuer- beständigen Kombinationen von Material und Geometrie beste-

hen. Dennoch ist hier eine Einfassung beidseits des Tores bevorzugt, die auch im Brandfall unter den durch den Brand verursachten Verformungen noch einen Kraft-und/oder Form- schluss zuverlässig gewährleisten.

Bevorzugt ist auch, wenn das typisch ca. 2m breite Tor bei einfach tiefer Lagerung, also bei Breiten zwischen Wand und Gang von 90 bis 140cm, in Schottwände eingezogen wird, die sich bis an den benachbarten Raum zwischen Gang und Wand heran bzw. in diesen Raum hinein erstrecken.

Bevorzugt gewährleistet das Klappstück in den Regalbedien- schienen einen ungehinderten Durchtritt des Tores. Beson- ders bevorzugt ist es, durch mechanische Vorrichtungen ein Wegklappen in Verbindung mit dem Verschieben des Tores zu ermöglichen, um im Brandfall die Komplexität der Steuerung zu begrenzen. Möglich sind auch und/oder alternativ Boden- dichtungen aus Bausteinen, wie insbesondere bei Fördertech- nikdurchführungen durch Wände per se bekannt. Dennoch ist die Lösung mit einer Unterbrechung der Schiene eine sehr zuverlässige Variante.

Schutz beansprucht wird auch für steuerungstechnische Be- standteile, die ein Herausfahren der Regalbediengeräte aus dem Schließbereich des Tores im Alarmfall sicherstellen.

Schutz wird auch für das Herstellungsverfahren eines erfin- dungsgemäßen Bauelementes und anderer Bauelemente bean- sprucht.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird somit bei einem Verfahren zur Herstellung vorgefertigter Be- tonelemente, welche eine in zwei Richtungen wesentlich größe- re Ausdehnung als in der dritten Richtung aufweisen und einen Teil einer insbesondere filigranen Repetitivstruktur und ins- besondere einer langen (d. h. über 3 m und insbesondere mehr als 6 m) eines Bauwerkes bilden, insbesondere Betonfertigtei- le für Hochregallager und/oder Deckenträgerelemente für Bau- werke oder Brückenfahrbahnen und/oder andere auf Biegelast besonders stark beanspruchte Elemente, vorgeschlagen, daß ei- ne Anzahl von Schalungsformen bereitgestellt wird, in denen Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich vorgesehen sind, Durchführungen der Spannstähle durch die Schalungsfor- men wie erforderlich eingefettet werden, Spanndrähte und/oder Bewehrungskörbe in die Schalungsformen wie erforderlich ein- gelegt werden, Schalöl aufgebracht wird, die Formen mit Beton befüllt werden, und dann eine Verdichtung und/oder Glättung der Oberfläche durch eine Auflastplatte erfolgt, Formen mit Einbauteilen vor und/oder nach dem Betonieren bestückt wer- den, ein Vorspannen erfolgt, ausgeschalt wird, die ausgehär- teten Betonteile wie erforderlich bestückt werden und die Be- tonteile-erforderlichenfalls nach Montage-gelagert werden und zumindest ein wesentlicher Anteil der Verfahrensschritte automatisch und/oder im Umlaufverfahren und/oder im Spannrah- menverfahren erfolgt.

Dies ist besonders bevorzugt für sehr lange Bauteile von etwa 3-6 m Länge und darüber, insbesondere über 10 m und insbesondere im Drehschalungsverfahren bzw. mit Batterie- schalung. Es sei erwähnt, daß sich diese Bauelemente beson- ders bevorzugt bei Bauwerken, die in filigraner Skelettbau- weise erstellbar sind, einsetzen lassen, um Großserie zu

ermöglichen. Anwendungsfälle, die besonders bevorzugt den Einsatz dieser Produktionstechniken rechtfertigen, betref- fen u. a. folgende Grosserien : Parkhäusern und dergleichen, Internet-und/oder Starkstromschaltanlagen, bauliche Anla- gen zur Aufnahme von EDV-Anlagen, insbesondere Server- schränken, bevorzugt dergestalt, dass die Schalt-bzw. Ser- verschränke auf diesen Biegteilen stehen und so unter den Servern schlitzartiger Platz für Kabelführungen in einen Doppelboden geschaffen wird, der wiederum bevorzugt auch als begehbare Etage mit nachträglicher Installationsflexi- bilität bei Elektro-und EDV-Leitungen ausgebildet wird, Lager für Stückgut, besonders Hochregallageranlagen auch in Kombination mit weiteren baulichen Nutzungen, wie beschrie- ben, Dachpfetten und Dachträger, da sich die Lasten der meisten Dächer nicht sehr unterscheiden ; Nutzung der Ebene über dem Lager als Etage, Querträger für Brücken und Längs- träger für einfache Standardbrücken, da es für Fahrbahnen Standardbreiten gibt ; Gründungspfähle, insbesondere Rammp- fähle, Biege-Unterkonstruktionen und Steher (Stützen) von Decken für Büro-,, Ausfachungen in Verbauwänden, Indu- strie-und Wohnungsbau, bevorzugt in Verbindung mit Fili- granplatten. bzw. Aufbeton allgemein. Besonders in Verbin- dung mit dem Rahmenparallelogramm läßt sich wie beschrieben ein breites, langes und hohes Tragskelett einfach aufrich- ten und/oder komplettieren.

Mit Filigranstruktur ist hier insbesondere Bezug genommen auf Bauelementgewichte bei einem Betonquerschnitt von über 10 x 10 cm2 und Längen > 3 m, bevorzugt 6 m, ab hundert kg/St. bzw. einem Betonquerschnitt von ab etwa 22 cm x 35 cm sowie auf diverse Betonscheiben. Dabei wird das Gewicht der Fili-

granstruktur ohne wesentliche Beeinflussung der Kosten pro Bauvolumen so hoch wie bei gegebener Hebe-bzw. Transportmit- telauslegung möglich sein, da bei Verdopplung des Gewichts die Montagekosten nur um ca. 10 % steigen, während bei glei- chem Gewicht die Aufteilung in zwei Teile die Montagekosten um ca. 80% erhöht.

Da eine repetitive Struktur vorliegt, ist der Wiederholungs- faktor in der Regel hoch. So treten bei Hochregallagern ty- pisch mehrere hundert bis einige tausend gleiche Teile je Bauvorhaben auf und es ist überdies eine zumindest weitgehen- de Gleichheit verschiedener Bauvorhaben gegeben, da Paletten maßlich genormt sind.

Sind hier Änderungen in der Belastbarkeit gewünscht oder er- forderlich, so kann dies auch vor Ort ohne Wechsel der Scha- lungsformen in der Regel durch einfache Anpassung der Produk- tion kompensiert werden, z. B. hinsichtlich des Bewehrungs- durchmessers, der Betonfestigkeit, der Anpassung in der Länge an die Abmessungen der Ladehilfsmittel, durch einfache Ver- kürzung der Maximallänge der Längsträger und/oder Querträger usw. Die Schalung und/oder Montagegeräte verändern sich dabei nicht oder nur unwesentlich, etwa durch Verkleinerungen der Schalungen mit Einlegekästen für kundenseitig gewünschte Zwi- schenpalettenfreimaßvariationen.

Damit liegt einem bestimmten Aspekt der Erfindung die Er- kenntnis zugrunde, daß sich die in der Schwellerzeugung für feste Fahrbahnen erarbeiteten Technologien auch in der seri- enmäßigen Herstellung insbesondere großer zweidimensionaler Stütz-und Lasttrageelemente anwenden lassen, um insbesondere dreidimensionale Skelettstrukturen zu bilden, so daß für die-

se Übertragung insgesamt Schutz beansprucht wird. Dabei ist nicht nur das Prinzip der Fließbandproduktion konsequent ver- wirklicht, sondern es können auch die einzelnen Schritte der Produktion in hohem Maße automatisiert und roboterunterstützt bzw. den Baustellenbedingungen, insbesondere der Beschäfti- gung gering qualifizierten Personals und/oder widrigen Witte- rungsbedingungen optimal angepaßt werden.

Die Produktionskosten pro Bauvolumen bzw. Stellplatz reduzie- ren sich dabei nicht nur durch die Länge, sondern auch durch die mehrfache Anordnung in einer Schalung, so ist z. B. das Wenden, Befüllen, Verdichten, Glätten, Ausschalen einer 10fach-Schalung typisch nur zwei-bis dreimal so aufwendig wie das einer Einzel-Schalung.

Dadurch, daß die Anzahl von Schalungsformen auf einem Fließ- band und/oder unter einer Kranförderstrecke oder im Zugriff eines Mobilkranes ausgerichtet bereitgestellt wird, läßt sich problemfrei eine zumindest fließbandartige Produktion erzie- len, etwa mit Schalungsbatterien. So kann der stationären Produktionsorten inhärente Vorteil einer umfassenden Infra- struktur auch an Baustellen optimal genutzt werden, was gün- stige Produktionskosten ermöglicht und das Problem von Trans- portkosten und maximaler Länge/Breite reduziert/vermeidet.

Überdies ist es durch die reproduzierbare Qualität möglich, daß mit Vorspannung alleine die Trag-und Gebrauchsfähigkeit sichergestellt werden kann, was vorteilhaft ist, da diese beim Spannen. gegen eine bewegliche Schalung erfolgt. So kann schlaffe Bewehrung vermindert werden, teilweise oder voll- ständig entfallen und/oder sich auf an Einbauteile vormon- tierte Bereiche beschränken, wie Nadeln, Wendeln usw. Selbst

hier kann aber durch vorgeflochtene Körbe und dergleichen auch eine normgerechte Alternative eingesetzt werden, ohne die Kosten wesentlich zu erhöhen, sofern dies aufgrund bau- aufsichtlicher Zulassungen und dergleichen nicht möglich sein sollte. Wenn aber eine schlaffe Bewehrung eingesetzt wird, ist damit zugleich eine Variation und Anpassung der jeweili- gen Bauelemente an bestimmte Zwecke besonders leicht möglich.

Es können insbesondere der Stahldurchmesser bzw. dessen Güte variiert werden.

Es wird weiter erfindungsgemäß angegeben, wie sich die Teile besonders kostengünstig montieren lassen. Vorgeschlagen wird dazu ein Verfahren zur Vormontage eines Betonfertigelementes, bei welchem eine Reihe von Betonelementen als Gelenkwerk, be- vorzugt als geschlossenes Gelenkwerk, mit wenigstens einem Freiheitsgrad und mehr als drei Teilen vormontiert, gegebe- nenfalls das vormontierte Teil an die Baustelle transportiert wird und dort aufgerichtet bzw. in seine Endform gedreht wird, insbesondere durch eine reine Drehung.

Es wird bevorzugt, die Produktion direkt auf die Baustelle zu verlagern, um so die für Fertigteile allgemein hohen Transportkosten und Restriktionen in Länge, Breite und Ge- wicht zu sparen.

Schutz wird daher insbesondere beansprucht bei nach obigem Muster zum Ausschalen zu drehenden Schalungen und/oder Schalungsbatterien in der Verwendung. Insbesondere kann das Produktions-Verfahren so ausgebildet werden, daß es möglich ist, den Beton durch Schwerkraft-Direktentladung vom Fahr- mischer durch Entladung in einfacher Form einzubringen und dafür Bewehrung und bevorzugt schlaffe, insbesondere aus-

schließlich schlaffe Bewehrung von oben einzubringen, wobei vorgesehen sein kann, daß diese bereits vorgebogen und/oder in Teilen und/oder auch ganz Biegelängs-und/oder Schubbe- wehrung sowie ggf. auch andere Einbauteile enthält, und so durch Vorflechten und/oder den Einsatz von Zeichnungsmatten die umständlichen Bewehrungsarbeiten in der Schalung mini- miert oder ganz überflüssig werden können. Es können Rüt- telgeräte zur Entlüftung des Betons an Traversen montiert werden, um diesen Prozeß zu automatisieren, und/oder Außen- rüttler an den Schalungsbatterien angeordnet werden. Glei- ches gilt für das Abziehen von Oberflächen durch Fertiger- technik, wie sie im Betonstraßenbau eingesetzt wird, d. h. ein durch ein linienförmiges Verfahren des Einbaugerätes bewirktes Herstellen einer ebenen Oberfläche bei mehreren simultan akkordfertigbaren Einzelteilen. Es ist auch mög- lich, automatische Geräte zur Verteilung des aus dem Mi- scher in der Schalungsbatterie auf Haufen geschütteten Be- tons zu verwenden, beispielsweise durch-maschinengetriebene Lehren zu verteilen. Ein Wenden durch seitliches Kippen der Schalung, Drehen und Absetzen kann erfolgen, was die Kran- last verringert, in der Regel halbiert, da die Bodenplatte die Hälfte der Last trägt. Insbesondere die schweren Scha- lungsbatterien können so bei gleichen, örtlich vorhandenen Hebezeugen insbesondere mehr als doppelt so groß und doch kostengünstiger werden.

Was die Montage angeht, so ist die Vorbereitung d. h. Vormon- tage einfach statisch überbestimmter Gelenkwerke bevorzugt, weil nur durch ein einfaches Ziehen bzw. Verdrehen der Ein- bauzustand erreicht werden kann. Weiterhin können die Knoten- verbindungen im Endzustand bevorzugt gelenkig bleiben oder auch biegesteif werden. Das erfindungsgemäße Vormontagever-

fahren bietet dabei den Vorteil, daß die Vormontage an sta- tionären Produktionsorten der vorzumontierenden Teile durch- geführt werden kann, aber nicht muß. Dies nutzt den Vorteil einer vorhandenen umfassenden Infrastruktur, die günstige Produktionskosten ermöglicht und die Lagerplätze mit den be- reits Transporteinrichtungen und Hebezeuge wie Portalkrane und dergleichen, die in Leerzeiten zu Montagen genutzt werden können. Zudem können durch den Einsatz von dedizierten Vor- montageautomaten die Vormontagezeiten weiter reduziert wer- den.

Es ist auch beim erfindungsgemäßen Vormontageverfahren prin- zipiell bevorzugt, wenn die zur Ausführung der Erfindung pro- duzierten und/oder herangezogenen Bauteile möglichst lang sind, da die Montagekosten pro Bauwerksvolumen und damit we- sentlich auch die Gesamtkosten des verbauten Teils sehr stark in die Gesamtkosten eingehen. Demgegenüber sind die bei Bau- stellen üblichen Kranhakenlasten von z. B. 50 t/Kranhaken und mehr kaum kostenrelevant. Besonders auch bei Vorort-Fertigung ist ein klarer Vorteil gegeben, da sich die Filigranbauele- mente am Boden befindlich leichter verbinden lassen, weil insbesondere keine montagebeeinträchtigenden Windlasten usw. auftreten. Vorteilhaft ist hier auch das Vorhandensein eines geschlossenen Gelenkwerkes, da durch einen einzigen Frei- heitsgrad, d. h. durch eine einzige Bewegung die Endposition erreicht wird. Auch nicht straßen-und/oder krantransportier- bare Rahmenparallelogramme wie solche mit Größen von 35m x 15 m ausgeklappt und 8m x 35 m schräg sind bei Vor-Ort- Fertigung realisierbar, da das große Endgewicht des Rahmen- parallelogramms erst in bodennaher Vorfertigung erreicht wird und nicht mehr insgesamt gehoben werden muß, weil circa die

Hälfte der Last auf dem mit der Bodenplatte verbundenen Dreh- punkt ruhen kann.

Die Ausbildung, worin die Mehrzahl von Einzelteilen paralle- logrammartig und/oder leitersprossenartig derart aneinander befestigt wird, daß das Parallelogramm mit einer einzigen Verstellung vor Ort in seine Endstellung gezogen werden kann, ist auch bevorzugt, weil so ein später breiteres, i. d. R. or- thogonales, Tragwerk zusammengeschoben und mit demgemäß redu- zierter Breite über die Straße transportiert werden kann. So kann ein Trägerrost von, im eingebauten Zustand, 9 m x 9 m bei einer Ladefläche von unter 2,50 m auf einem unter 18 m langen Sattelzug ohne Mehrkosten für Sondertransporte trans- portiert werden. Damit kann, unter Kostenverringerung, die Elementbreite auf 9 m, und mehr steigen. Besonders bevorzugt ist die parallelogrammartige und/oder leitersprossenartige Vormontage für Hochregallager-Bauelemente gemäß der Erfin- dung, zumal dies eine Demontage und/oder einen Aufbau an- derorts später erleichtert.

Es ist dabei möglich und bevorzugt, die Parallelogramme nur an wenigen Punkten, in der Regel deren Auflagerpunkten zu ju- stieren und nicht deren Einzelteile für sich. Die bereits ge- schilderten Steckmontagen, bevorzugt in Verbindung mit selbstjustierenden Montagedollen, ermöglichen dies. Der Ein- satz von Vormontagekonstruktionen, insbesondere von Lehren, wird besonders bevorzugt.

Wesentlich bevorzugt bei der Verdollung ist es, wenn die en- gen Toleranzen ohne Nachjustieren realisiert sind und so nicht jedes Einzelteil, sondern eine ganze Gruppe von Teilen an nur wenigen Punkten ausgerichtet werden muß. Dieses Vorge-

hen ist besonders wichtig bei den toleranzkritischen Hochre- gallagern.

Besonders bevorzugt ist ein Vormontageverfahren etwa bei Hochregallagern wie folgt : Es werden zwei Steherscheiben mit einer Versteifung, etwa Traversen versehen und räumlich so zueinander angeordnet, daß Rand-Riegel an beiden Steherschei- ben und für beide Gänge befestigt werden können, was ein Par- allelogramm bildet, das aufgerichtet und montiert werden kann. Bevorzugt geschieht dies unter Verwendung von zwei Tra- versen, insbesondere Fischbauchtraversen und derart, daß das Rahmenparallelogramm für die gesamte Gebäudehöhe aufgelegt wird. Es sei auch erwähnt, dass die hier beschriebene Traver- se in ihren wesentlichen Bestandteilen dazu dienen kann, das Anheben und Wenden der schweren Batterieschalungen zu unter- stützen. Es sei darauf hingewiesen, daß ein Soll-Datensatz mit den Ist-Messergebnissen nach einem Teil der Montage abge- glichen werden kann und z. B. an den Fischbauchtraversen Aus- gleichsmaßnahmen vornehmbar sind.

Ein erster Schritt beim Montage-bzw. Vormontageverfahren ist das Ausschalen. Da aber Einbaustelle und Produktionsort der schweren, auf der Sohle betonierten Betonteile typisch 50 bis 150 m auseinander liegen, so dass ein Transport er- forderlich ist, der nicht immer wirtschaftlich mit Kranen alleine bewerkstelligt werden kann, wird ein Verfahrwagen in Kombination mit bekannter Hebetechnik vorgeschlagen, der durch einfache Aktoren, insbesondere hydraulische'Aktoren, ein Ausschalen ermöglicht und im angehobenen Zustand ein. entsprechendes Verfahren sowie ein entsprechendes Absenken bzw. Stapeln eines Betonstehers ermöglicht, besonders be- vorzugt in Kombination mit der Fischbauchtraverse.

Dabei kann einfach der bevorzugte Hubweg von Pressen, wie sie für die Fußkreuze verwendet werden, auf 250 bis 350 mm erhöht werden, sofern nicht noch zusätzliche Ausschalhy- draulik verwendet werden soll. Dies ist bei über 35 cm Hub- höhe mit Hohlkolbenzylindern möglich. Große Hübe sind wich- tig ; sollen z. B. 3 Teile gestapelt werden, so sind schnell Hubhöhen von 3 x 25 cm erforderlich, was bei herkömmlicher Hydraulik hohen Aufwand verursacht. Werden dagegen Gewin- destangen durch die Zylinder geführt, kann Zug um Zug geho- ben werden und die Gewindestangen gut mit Muttern gesichert werden. Besonders im Verfahrzustand ist so Sicherheit auch ohne Hydraulikdruck gegeben.

Als Fahrwerk können auf den glatten Sohlen besonders der Hochregallager einfache Rollenfahrwerke aus dem Transportwe- sen innerhalb von Fabriken benutzt werden. Eine Laufschiene kann die Führung unterstützen. Dies kann zweckmäßig auch die gleiche Laufschiene sein, die später der zur Randriegelmonta- ge nötige Portalkran verwendet und die gleichfalls bevorzugt dazu dient die Basisauflager unter den Fußkreuzen der Fisch- bauchtraverse kraftschlüssig zu verbinden.

Es wird bevorzugt beim oder evtl. auch nach dem Ausschalen für das erste Teil die Traverse direkt oder über eine Zwi- schenkonstrukton aufgelegt und an den Ort der Weiterverwen- dung transportiert, wo sie nur an einem Ende angehoben wird, um die Größe der zu hebenden Last etwa zu halbieren ; dann wird ein zweiter Traversenträger auf der ersten Konstruktion abgelegt und mit einem zweiten Betonsteher bestückt. Jeder Betonsteher wiegt einzeln typischerweise über 25 t, etwa bis zu 50 bis 70 t, wofür das Hebezeug voll ausgelegt ist.

Nunmehr werden in dieser Schräglage, also bodennah, die Rie- gel komplettiert. Dies geschieht unter Verwendung eines wei- teren Riegelmontage-Kranes und fügt weitere Gewichte von über 60 t für die Randriegel hinzu, was in der Summe deutlich über 110 t ergibt ; durch das Anheben an einem Ende und den boden- nahen Drehpunkt genügt aber ein Hebezeug für 55 t. Die Fisch- bauchtraverse kann mit einem ausfahrbaren Element versehen sein, um sie zu stabilisieren und am Boden abzustützen.

Die besondere Länge der Steher, bevorzugt gebäudehoch und bei Wänden gegen Feuerüberschlag über Dach, führt nun zu weiteren entscheidenden Vorteilen. Die Steher sind bevorzugt fugenlos und erlauben so sehr dünne Dicken von nur 18 cm bzw. bevor- zugt bis zu 25-30 cm. Ein Stoß solcher hochbelasteter Druckglieder in Skelettbauten oberhalb üblicher Stützenlängen von 16-20 m war dagegen bislang nur bei gravierender Erhö- hung der Dicke denkbar und praktisch außerhalb von massiven Deckenebenen überhaupt nicht montierbar.

Wenn dann das vorgefertigte Gelenkwerk aufgerichtet und mit dem Fundament verbunden ist, werden bevorzugt Riegel, ins- besondere Randriegel nach erfolgter Montage der Parallelo- gramme durchlaufend verbunden und zwar entweder durch Ver- guss von beiden Seiten herausstehender Bewehrung, durch Kopfplattenverbolzung von Kopfplatten an den Riegelenden mit innerhalb der Riegel kraftschlüssig befestigten Anker- teilen oder auch durch andere insbesondere sofort kraft- schlüssig wirkende Verbindungsmittel, etwa verschweißbare überstehende Bewehrung. So reduzieren sich vor allem die bei Kragsystemen für die Paletteneinlagerung störenden, wechselnden Durchbiegungen deutlich.

Zusätzlich bedeutet die Fugenlosigkeit der massiven Ebenen, daß sich bei toleranzkritischen Bauwerken wie Hochregallagern nicht an jedem Stoß Vertikaltoleranzen addieren bzw. alterna- tiv durch viel Aufwand ausgeglichen werden müssen.

Besonders bevorzugt bei der Verwendung der erwähnten bodenna- hen Drehpunkte ist eine Ausbildung von Fußkreuzen, welche durch Heben und/oder einfaches Ablassen von Hydraulikpressen oder Spindeln ein Justieren eines z. B. 80-200 t schweren Rahmens erlauben.

Die Auflagerung der sogenannten Fischbauchtraversen kann dabei so ausgebildet sein, daß nicht nur Vertikallasten si- cher abgeleitet werden, sondern auch hohe Windlasten aus allen Richtungen. Gleichzeitig kann sie so ausgeführt sein, daß das aufgerichtet z. B. 100 t schwere gesamte Parallelo- gramm in wenigstens 2 Raumrichtungen und bevorzugt allen 3 Verdrehungen, einfach, baustellentauglich und sicher ju- stiert werden können. Es werden dazu Fußpunkte mit Aktoren vorgesehen, wobei die Fußpunkte miteinander über Querjoche verbunden sind. Dabei ist es wegen der Biegeweichheit der Steher erwünscht, daß sich die gangseitigen Fußpunkte der Querjoche in geringer Größenordnung gegeneinander bewegen, wenngleich typisch < +/-2 cm ausreichend sind.

Was die einzelnen Freiheitsgrade angeht, in die eine Bewe- gung möglich sein soll, sei folgendes angemerkt : Eine Ver- drehbarkeit und Justierbarbeit um die Achse des Querjochs ist dabei per se gegeben. Diese Verdrehung ist durch die separaten Klappstützen genau einstellbar. Eine reine Ver- drehbarkeit um die vertikale Achse ist von untergeordneter

Bedeutung, da das System hier weich ist. Eine Verschiebung der beiden Fußkreuze an einem Querjoch aufeinander zu ist, statisch bestimmt, nur sehr aufwendig möglich, etwa wenn sich die Achsen der Pendelzylinder kreuzen und/oder und in Verbindung mit Gleitlagern. In der besonders bevorzugten Ausführung wird daher schon zur Erhöhung der Baustellen- tauglichkeit darauf verzichtet.

Was die Aktoren angeht, so sind Spindelmotoren verwendbar, wenngleich zum Heben und Ablassen schwerer Lasten auch Hy- draulikzylinder dienen können, was zu einem einfachen und kostengünstigen Verfahren führt. Diese Hydraulikzylinder können mit Stellringen gegen unbeabsichtigtes Absenken auch über lange Zeit zuverlässig gesichert werden. In Verbindung mit Hydraulikpressen werden für geringe Verdrehwinkel (z. B. unter 5 Grad) Pendelkalotten mit niedriger Bauhöhe (z. B. 50 mm) angeboten, die unter und über die Zylinder montiert werden können. So entsteht in einfacher Form ein Pendelstab mit ein oder zwei gelenkigen Enden. Besonders sicher, weil in der Bewegung genau definierbar, ist es dabei, Stellringe auf Soll-Tiefe herunterzulassen und durch Ablassen der Hy- draulik eines Pendelstabes diesen Weg nachzufahren. Die Pendelkalotten sind bevorzugt, weil beim Absenken zum Ju- stieren von typisch 50-100 mm die Verdrehungen nicht mehr klein sind und sich je nach Absenkung unterschiedlicher Pressen unterschiedliche Verdrehwinkel zwangsfrei einstel- len.

Zur Sicherung ist es möglich, eine sogenannte statisch be- stimmte Lagerung vorzusehen, d. h. eine Anordnung von Pres- sen und/oder Konstruktionselementen, bei der keine Zwangs- kräfte durch Steuerungsfehler vor Ort ausgelöst werden kön-

nen und somit Kräfte aus den Pressenbewegungen vermieden werden, die besonders bei Vertikallasten die Konstruktion- steile schnell bis zum Bruch beanspruchen können. Weiterhin wird durch eine Neigung von Pressen gegeneinander genau de- finiert, wo Verschiebungen frei auftreten sollen und wo statt dessen Kräfte übertragen werden sollen. Eine Neigung eines Pressen-Pendelstabes in eine Raumrichtung überträgt Kräfte in diese Richtung, ist er nicht geneigt, werden Ho- rizontale Verschiebungen möglich. Eine Neigung der Pressen gegeneinander ist bevorzugt so auszubalancieren, dass sich die Horizontalkomponenten gegenseitig aufheben, die durch Vertikallasten entstehen.

Zur Sicherung bei Wind quer zum Parallelogramm ist durch eine Verwendung von nur zwei weit auseinanderliegenden Fuß- kreuzen je Querjoch ein sicherer Stand gewährleistet, da so der Hebelarm der Auflagerkräfte groß wird und durch sta- tisch bestimmte Lagerung auch konstante Lagerungsverhält- nisse herrschen. Für eine statisch bestimmte Lagerung von zwei Fußkreuzen eines Querjochs ist es dabei bevorzugt, ei- nen Fußpunkt so auszubilden, dass horizontal in beiden Richtungen Querlasten aus Wind aufgenommen werden können, sowie die vorhandenen Vertikallasten. Dies wird durch An- ordnung von zwei Pressen geleistet. Das statisch bestimmte System in der Ebene senkrecht zum Querjoch ist das eines sog. Dreigelenkrahmens. Das Momentanzentrum des Dreigelen- krahmens liegt unter der Drehachse des Querjochs, so dass damit-selbst bei parallelen Pressenfahrten reine Horizon- talbewegungen des Drehpunktes gefahren werden können, ohne Zwang auszulösen. Hier werden also an 4 Fußpunkten der bei- den Querjoche vertikale und quer zum Querjoch horizontale Bewegungen in beliebiger Kombination fahrbar.

Voraussetzung für ein auch horizontales Verschieben und Ju- stieren des Rahmens durch reines vertikales Bewegen von pa- rallelen Pressen ist, daß das Momentanzentrum des Fußkreuzes nicht auf gleicher Höhe wie der Drehpunkt des Parallelogramms liegt. Kinematisch erzeugt so eine reine Vertikalbewegung von Pressen dann auch eine Horizontalbewegung.

Die hier offenbarte Konstruktion ermöglicht weiterhin den Aufrichtvorgang, typisch von 15 Grad auf 90 und Verdrehen der Fußpunkte senkrecht zur Querjochachse an den beiden Ge- lenkbolzen. Es ist bei der hier bevorzugten Konstruktion durch die senkrecht zur Aufrichtachse biegesteife Lagerung auch ein Schwenk um über 180 Grad möglich. Dies eröffnet die Möglichkeit, die Traverse und auch ihre Hydraulik zum Ausschalen, Querverfahren, Stapeln und Absenken, der im Sohlschalungsverfahren hergestellten Wände, Decken oder Steher zu verwenden.

Ein Aufrichten der vormontierten Parallelogramme, d. h. der parallelogrammartig miteinander verbundenen Riegel-Steher- Anordnungen erfolgt dabei im wesentlichen durch ein schwe- res Hebezug, bevorzugt wegen seiner Verfügbarkeit und hohen Hakenlasten ein seitlich neben dem Parallelogramm stehender Mobilkran. Kritisch sind hier oft die letzten Meter des Einschwenkens vor erreichen der Vertikale, weil durch einen rein senkrechten Seilzug kein genaues Erreichen der Endpo- sition mehr gegeben ist. Auch unter Berücksichtigung von Windangriff während dessen wird eine Zug-und Druckfeste Verbindung gewünscht, die es ermöglicht, die letzten 5 bis 10 Grad des Einschwenkens definiert zu bewerkstelligen, insbesondere ohne pendeln.

Besonders bevorzugt dazu ist, wegen der langen Hubwege die- ses Teiles und der hohen Lasten aus Windangriff in Längs- richtung des Parallelogramms, die Ausführung mit einer so- genannten Klapp-bzw. Ausfahrstütze, die am Boden zusammen- geklappt ist und erst beim Aufrichten gerade wird. Ein- leuchtenderweise kann das Stützenmittel als Doppel-oder Mehrfachstütze ausgelegt werden, um die Stabilität weiter zu erhöhen. Möglich ist eine Verbolzung, die bei 80 Grad elektrisch gesteuert den nunmehr geraden Stab drucksteif macht, wobei die letzten 10 Grad durch eine ausfahrbare Spindel kontrolliert geführt werden können. Die Spindel wird wegen des langen Hubweges bei typisch 10 Grad mit ei- ner Länge von z. B. 1000 mm gewählt sowie wegen der Zug-und Druckfesten Kraftübertragung praktisch ohne Schlupf. Über- dies stellt bevorzugt eine niedrige Ganghöhe der Spindel zuverlässig sicher, dass während der vielen Stunden des Ausrichtens das Parallelogramm seine Lage nicht durch Wind verändert, sondern kraft-und formschlüssig positioniert bleibt. Bevorzugt werden zwei synchron laufende Spindelmo- toren eingesetzt, die je bis ca. 10 t dynamische Last bewe- gen können mit Spindeln die typisch bis zu je 30 t aufneh- men. Es erfolgt hier eine Verankerung in der Sohle, bevor- zugt an Ankerstählen für die zukünftigen Steher.

Es sei weiter angemerkt, dass beim Aufrichten von sehr ho- hen, bevorzugt über 25 m hohen Parallelogrammen ein unter Last verfahrbarer Raupenkran anstelle eines abgepratzten Autokranes besonders zweckmäßig ist, weil der Raupenkran beim Aufrichten entlang des Parallelogramms fahren kann und so das Parallelogramm mit immer gleichem kurzen Hebelarm

von typisch 6 bis 10 m aufrichtet. Bei 25 m brauchen Auto- krane ca. 14 m Hebelarm.

Insbesondere mit der beschriebenen Bauweise werden nun auf besonders günstige Weise Gebäude erstellt, bei denen fol- gendes zu beachten ist : Lager und insbesondere Hochregallager zeichnen sich dadurch aus, dass die Förderzeuge und/oder Regalbediengeräte ent- lang eines Ganges fahren, der typischerweise 100 oder 150 m lang ist und einen Lagertransport nur in Längsstreifen der Regalbediengerätgasse ermöglicht. Grund für die langen La- ger sind die Optimierungen der Regalbedienspielzeiten und die hohen Kosten der Regalbediengeräte. Daher sind die mei- sten Lager deutlich länger sind als breit, typischerweise 5 mal so lang wie breit. Es ist einsichtig, dass dadurch lan- ge Wege für das Fördergut erzeugt werden, denn eine Palette muss nun den ganzen Gang entlang und zusätzlich über die Vorzone bewegt werden, bis sie zu Ihrem Abnehmer gelangt, um kommissioniert, versandt oder eingelagert zu werden usw.

Besonders bei automatischen Lagern tritt hier ein völliger Zerschneidungseffekt des Lagers auf, d. h. daß das Lagergut entlang des Ganges transportiert wird und nicht quer zu den Gängen (abgesehen vom unmittelbaren Ein-und Auslagern in das direkt benachbarte Regal). Ein Quertransport findet erst am Kopfende statt, in der sog. Lager-Vorzone.

Es ist bei erfindungsgemäßen Lagern wie prinzipiell bei je- dem anderen Lager daher bevorzugt, auch quer zu den Re- galbediengeräten einen Transport zu organisieren, die Fa- brik also auch planmäßig an der Längsseite des Lagers anzu- ordnen und einen oder mehrere"E/A"-Punkte an dieser

Längsseite vorzusehen. Es ist so jedoch auch bei Paletten- lagern mit einfachen Mitteln ein Transport des Lagergutes auch quer zur Gang-Richtung möglich und zwar auch im Wege der Nachrüstung und Verbesserung von bestehenden Lagern.

Hierbei ist die Ausbildung einer Regalanlage und von Re- galbediengeräten bevorzugt so, dass ein Palettenstellplatz von Regalbediengeräten aus 2 Gängen erreicht werden kann.

Es ist dabei bereits Stand der Technik, Regalbediengeräte so auszubilden, dass ihre Teleskopgabeln mehr als eine Pa- lettentiefe in das Regal greifen können. Oft werden nämlich Paletten im Regal doppelt tief eingelagert und das Regalbe- diengerät greift doppelt tief, d. h. 4 Paletten stehen zwi- schen den Gängen und jede Palette wird von einem Regalbedi- engerät in einem Gang angefahren. Bevorzugt sind demgegen- über in erfinderischer Weise das Regal so auszubilden bzw. die Gabeln so lang zu konstruieren, dass ein Palettenstell- platz von beiden. benachbarten Gängen erreicht werden kann.

Besonders bevorzugt ist es dabei, die Paletten nur einfach tief zu lagern (was bei ca. 2/3 der Lagerbauten durchge- führt wird) und Teleskopgabeln zu verwenden, die an Re- galbediengeräten für doppelt tiefe Einlagerung verwendet werden (dies ist beim restlichen ca. 1/3 der Lagerbauten so). Dies führt so zu einer besonders hohen Geschwindigkeit des Quertransportes. Es können sogar zwei Paletten gleich- zeitig von einem Gang in den benachbarten Gang gefahren werden und von dort in den nächst weiteren, bis ggf. das ganze Lager, quer durchfahren wurde.

Besonders bevorzugt ist es weiter, nicht wie per se üblich einfach oder doppelt tief zu lagern, sondern anderthalbfach

tief, d. h. zwischen den Gängen befinden sich 3 Paletten.

Dies kann überraschenderweise zu optimalen Gesamtlösungen führen, da gerade die 4 Paletten zwischen den Gängen die sogenannte FiFo Lagerstrategie sehr erschweren, d. h."First in/First out" ; so ist z. B. bei Lebensmitteln bzw. deren Chargen einsichtig, dass das, was zuerst eingelagert wird, auch zuerst wieder verkauft und ausgelagert werden soll.

Also : First In, First Out.

Diese FiFo-Strategie ist aber nur mit vielen Umlagerungen zu realisieren, d. h. die mittleren Paletten müssen (z. B. nachts) extra auf Regalplätze außen gefahren werden, wäh- rend bei 3 Plätzen und doppelt langen Teleskopgabeln der Mittelplatz schon erreichbar ist, wenn nur einer der seit- lichen Plätze nicht belegt ist, was die Anzahl der Umlage- rungen dann reduziert.

Es ist auch möglich, die direkte Andienung eines neuen oder auch bestehenden Lagers seitlich durch Gabelstapler oder andere Fördergeräte vorzusehen : sogenannte Ein/Ausgabepunkte an der Seitenfläche des Lagers können die Geschwindigkeit des Lagers erhöhen, weil die Wege der Re- galbediengeräte nicht immer ; bis zur Vorzone führen, sondern kürzer, auch mittige Bereiche ansteuern. Die so erzielbare mittlere Wegverkürzung erlaubt bei gleichen Zugriffszeiten eine flachere Hochregallagerauslegung, was aus Kostengrün- den bevorzugt ist. Besonders bevorzugt, weil einfach zu realisieren, ist es nun, wenn durch eine Öffnung in der Fassade ein Fördergerät direkt auf das Regal Paletten transportieren kann. Es entfällt so ganz oder teilweise die umfangreiche horizontale Transporttechnik der heutigen Fa- briken, wie Kettenförderbänder, Vorzone, etc. Nur schema-

tisch angedeutet ist ein Verschluß, beispielsweise ein marktgängiges Schnelllauftor oder auch weitergehende bauli- che Maßnahmen.

Besonders bevorzugt sind Lager mit nur einem oder zwei Re- galbediengängen, da hier im Mittelbereich keine"toten Gas- sen"bei Entfall der Hochregallager-Vorzone entstehen.

Es ist zu erschließen, daß mit einfachen Gabelstaplern auch mehrere Paletten übereinander angefahren werden können. Das Regalbediengerät kann nun die Paletten in seinem eigenen Gang direkt aufnehmen oder abgeben bzw. mit der beschriebe- nen Technik auch einen Quertransport in die Regale einlei- ten. Die dafür erforderlichen baulichen Maßnahmen lassen sich in der erfindungsgemäßen Weise ohne weiteres realisie- ren.

Es ist im übrigen möglich und bevorzugt, das Hochregalpa- lettenlager für die direkte seitliche Andienung durch LKW oder Bahn und/oder die direkte Entladung durch ein Förder- gerät vorzusehen.

Die Besonderheit hier ist die hohe Entladegeschwindigkeit und der direkte Weg ins Lager. Das Transportgerät, hier ein LKW wird seitlich an das Regalbediengerät herangefahren und ohne den üblichen Gabelstaplertransport sofort entladen.

Das sonst übliche Regal entfällt. Es wird stattdessen ein LKW vom Regalbediengerät, und zwar wegen der Positionierge- nauigkeit derzeit noch bevorzugt manuell, entladen, wobei der LKW'zwei Paletten gleichzeitig je Regalbediengerät- Spiel ab-und/oder auch aufgegeben bekommt. Er kann also in

einem Zug be-und entladen werden und auch das Regalbedien- gerät ist besonders optimiert da beide Fahrtrichtungen mit Ladung für diesen LKW gefahren werden können.

Da ein Transport quer zum Gang vorteilhaft, aber Regalbedi- engeräte bis zu 40 m hoch und somit teure Geräte sind, die bei hohem Lagerbetrieb auch nicht immer zur Verfügung ste- hen können, wird vorgeschlagen, im gleichen Gang noch ein zweites, einfacheres Fördergerät einzusetzen, welches den Quertransport unterstützen kann bzw. auch hilfsweise den Längstransport, und zwar steuerungsmäßig in Abstimmung mit dem Regalbediengerät. Dabei ist es besonders bevorzugt für dieses zweite Gerät, wenn es eine niedrige Höhe besitzt, zumindest dass es nicht über die volle Ganghöhe agiert und die Regalbedienschiene an der Decke mit nutzt. Es kann vor- gesehen sein, daß dieses Gerät den Platz am Rand des Ganges für seine Bodenführung ausnutzt und insbesondere dadurch im Regalbediengerätpufferbereich keine zusätzliche Lagerlänge verbraucht, da es sich über den Regalbediengerätsockel schiebt. Dies unterscheidet es von bekannten Sonderfällen im Stand der Technik, woraus bekannt ist, bereits mehrere Regalbediengeräte in einem Gang einzusetzen.

Es wird weiter vorgeschlagen, die Regalbediengeräte mit ei- ner Vielzahl von Gabeln auszurüsten, sowohl nebeneinander, als auch übereinander und so einen schnelleren Quertrans- port als mit nur einer Gabel zu erreichen.

So kann ein einfacher Verfährwagen, der mit den von den Re- galbediengeräten bekannten Gabeln ausgerüstet die Regale anfahren kann, vorgesehen werden, etwa nur eine untere Pa- lettenebene. Die Einfahr-und Absetzbewegungen sind von den

Regalbediengeräten bekannt. Ein Unterwagen fährt auf eige- nen, einfachen Schienen oder mit Rollen auf dem Boden oder nutzt die Regalbedienschiene mit. Es ist ersichtlich, dass ein solches Gerät mit wenig Aufwand die Lagerflexibilität deutlich erhöhen kann. Es kann auch in mehreren Ebenen übereinander und/oder hintereinander arbeiten, d. h. jeweils mit entsprechend vielen Gabeln die entsprechende Geschwin- digkeit erhöhen. Besonders bevorzugt sind nur ein oder zwei Gassen vorgesehen, da hier keine besonderen Querverfahrwa- gen vorzusehen sind, weil von den Seiten angedient werden kann. So wird es wie bevorzugt möglich, auf die sog. Vorzo- ne des Hochregallagers zu verzichten, bzw. diese deutlich zu verkleinern.

Zudem ergibt sich so eine weitere Möglichkeit, die Lage-. effizienz durch Quertransporte zu steigern. Es übernimmt dann nicht ein Teleskop den Quertransport, sondern ein ein- facher Wagen, wie per se als sog. Satellit bekannt. Dieser kann auch mehrere Plätze in der Höhe oder Tiefe umfassen.

Sofern der Satellit die Gasse nicht aus eigener Kraft über- brücken kann, ist dies durch den Wagen bei Stillstand zu leisten.

Dadurch wird es möglich die per se bekannten Satellitenla- ger, bei denen ein Satellit typischerweise 10 Paletten- stellplätze quer zum Gang und mehr einfährt, auch auf ein- fache Palettenregallager zu übertragen. D. h. die Vorteile, die ein Quertransport durch Satelliten bietet, können in beliebigen Palettenlagern genutzt werden und dies sehr va- riabel, da je nach Änderung des Lagergutes das Lager mehr als Palettenlager oder mehr als Satellitenlager oder auch

nur als Lager mit verstärktem Quertransport aus den seitli- chen Bereichen gefahren werden kann.

Ein wie vor erstelltes Gebäude mit repetitiver Filigranstruk- tur ist in seiner Nutzung auch bevorzugt nicht dauerhaft festgelegt.

Bedeutend ist hier die bevorzugte Möglichkeit, den Weg einer Umnutzung zu gehen, d. h. die Nutzung eines, typischerweise mehrere Jahre betriebenen Lagers als Etagenbau vorzusehen, wie z. B. als Büro oder als Fabrikhalle. In der sich sehr schnell wandelnden Industrie-und Logistikbranche kommt es häufig vor, dass nach wenigen Jahren aufgrund neuer Produkte, veränderten Absatzzahlen etc., die Anforderungen völlig ande- re sind und ein wirtschaftlicher Lagerbetrieb möglicherweise nicht mehr dargestellt werden kann. Die Lager stehen dann als Investitionsruinen für den Abriß bereit oder werden unwirt- schaftlich als Notlösung weiter betrieben.

Genutzte Lager aus Beton und insbesondere solche wie be- schrieben, werden aber durch nachträglichen Einbau von Fen- stern bzw. Lichtbändern sowie von Treppenhäusern und einigen weiteren Bestandteilen ertüchtigt, die ohnehin notwendig im Etagenbau sind. Dabei ist es optional auch möglich, einen Teil des Lagers weiter zu betreiben und nur einen Bereich um- zunutze durch die Fördertechnik neue, insbesondere inte- grierte Kombinationen von Lagerbau und Fabrikbetrieb zu schaffen.

Für den Industriebau eröffnen sich aus Investorensicht somit völlig neue Möglichkeiten die Wirtschaftlichkeit von Hochre- gallagern als Investitionsobjekt zu errechnen. Dies ist be-

sonders dadurch möglich, daß die Betonkonstruktion brandge- schützt ist und weil durch die langen Riegel bzw. Achsabstän- de der Steher von typisch über 6 m, bevorzugt 7 bis 7,5 m, die Stützen so weit auseinander stehen, daß sie eine spätere Nutzung nicht so stark behindern, wie die sonst üblichen Stützabstände von unter 3 bis 4 m. So wird ein großer Teil der Substanz des bestehenden Lagers voll oder zumindest über- wiegend ohne wesentliche weitere Mehrkosten erhalten. Dabei ist besonders relevant, daß vorhanden sind und ausgenutzt werden kann die Gründung und die Bodenplatte des Lagers, die Stützen und soweit konstruktiv sinnvoll auch die Deckenbalken (d. h. die ehemaligen Pfetten und Riegel der Lagerkonstrukti- on) sowie diejenigen Teile der Fassade die nicht durch Fen- steranlagen ertüchtigt werden, gängigerweise bis zu 3 Seiten der Fassade. Eine Ertüchtigung der Fassade bei Etagennutzun- gen mit besonders geringem Aufwand ist dann möglich, wenn der Grundriss nicht durch viele Wände gestört wird (wie z. B.

Flurwände von Büros). Dazu werden Lichtbänder vertikal ange- ordnet, da so ein großer Anteil der Fassade erhalten werden kann und die im Regelfall vertikal verlaufenden Trapezbleche bzw. Kassettenblech-Abschnitte einfach gegen Belichtungsanla- gen mit möglichst großer Lichtdurchlassfläche ausgetauscht werden können. So kann ein größerer Teil der Fassade erhalten bleiben als bei horizontalen Fensteranlagen. Auch kann das Dach mit seinem Entwässerungssystem und dem Rauch-und Wärme- Abzugsanlagen sowie Teile der Elektro-und Lüftungszentralen sowie Teile der vorhandenen haustechnischen Bestandteile all- gemein genutzt werden, genauso wie die Sprinkleranlage nach einem Umbau ganz oder teilweise wieder zu nutzen ist. Zudem können sogar die bestehenden Regalbediengeräte in den neuen Etagen als Lastenaufzüge für Paletten und dergleichen dienen, zumal sie bereits in die übergeordneten EDV-Steuersysteme des

alten Lagerbetriebs eingebunden sind und so auch und beson- ders die neuen Produktionsflächen logistisch und material- flusstechnisch effizient mit den alten verbinden, d. h. es entsteht so ein Produktionsverbund zwischen der meist vorhan- denen alten Fabrik und der neuen Umnutzung. Des weiteren sind bei einer Umnutzung die Führungsschienen des Regalbediengerätes als Kranschienen weiter benutzbar.

Die weitere zumindest teilweise Nutzung der gesamten äußeren Erschließung kann so unter Verwendung dieser Bestandteile bei typischen Kalkulationen eines Hallenbaus bis zu 90% der ge- samten Rohbaukosten einer Neuerrichtung und je nach Ausstat- tung auch Anteile von Ausbau und Haustechnik sparen. Nur als ungefährer Anhaltswert kann davon ausgegangen werden, dass für übliche einfache Ausstattungen bis 3 der Hallen-Neu- baukosten so eingespart werden können und die Hälfte der Neu- baukosten bei Büros. Dies zeigt die erhebliche wirtschaftli- che Hebelwirkung dieser Erfindung.

Weiterhin entfällt ein Abriß der Altanlage. Sogar eine Wie- derverwendung der ausgebauten Betonteile des alten Hochregal- lagers ist möglich. Es sei erwähnt, daß so auch von vorne herein Gebäude realisiert werden können, die als einfach de- montierbar entworfen werden, z. B. bei geplanter zeitlich be- grenzter Nutzung. Die Bedeutung für Ressourcenschutz und Um- welt seien hier nur am Rande erwähnt.

Im einzelnen ergibt sich im Regelfall folgender Ablauf, der dann je nach Kundenwünschen und Nutzung objektspezifisch va- riiert wird. Das Lager oder ein Teil davon wird still gelegt.

Einzelne Bereiche der Fassade werden demontiert und durch ei- ne neue Fassade mit Belichtungsanlagen ergänzt. Einzelne Ebe-

nen aus Betonteilen des Lagers werden demontiert, um die für die spätere Nutzung gewünschte Geschosshöhe erreichen zu kön- nen. Hier können die einfach zu lösenden Verdollungen bzw.

Bolzenverbindungen eine wirtschaftlich wichtige Rolle spie- len, im Gegensatz zu den sonst üblichen schwer oder gar nicht zerstörungsfrei lösbaren Verbindungen im Bau und Lagerbau.

Auf die verbleibenden oder ertüchtigten horizontalen Tragkon- struktionen werden die Decken gelegt. Je nach Deckenlast der zukünftigen Nutzung kann es sinnvoll sein auch die horizonta- len Tragkonstruktionen, auszutauschen. Die Statik der Bauzu- stände ist dazu besonders zu beachten. Als Deckenelemente be- sonders bevorzugt sind, wegen ihrer leichten Transportierbar- keit auch ohne Hochbaukrane, sog. Trapezblechdecken, auf die eine Schicht aus Ortbeton gepumpt werden kann. Die zusätzlich erforderlichen Treppenhäuser werden eingebaut, bevorzugt, we- gen der Kran-Unabhängigkeit aus Mauerwerk, typischerweise al- le 50 m aufgrund der Fluchtweganforderungen der Bauordnung.

So genügen für ein 50 m langes Lager 2 Treppenhäuser. Beson- ders wegen der von störenden Regalkonstruktionen freien Kopf- enden der Lagerbauten werden hier Treppenhäuser, Sanitärtrak- te und auch zusätzliche Haustechnikzentralen bevorzugt ange- ordnet. Die ausgebauten Betonfertigteile können abtranspor- tiert und anderorts gut wieder eingebaut werden, da die Maße für Paletten genormt sind.

Nach diesen Schritten können Ausbau und Haustechnik in den jetzt im Rohbau zur Verfügung stehenden Etagen ergänzt wer- den. Die Kosten für Ausbau und Haustechnik, die nicht dadurch entfallen, dass alte Anlagen und Bestandteile weiter genutzt werden können wären näherungsweise beim Neubau einer Etagen- nutzung fast in voller Höhe zusätzlich fällig. Dies nur zur Erläuterung, wie attraktiv eine Umnutzung werden kann.

Zur Demontage der Betonteile im Lager sei dabei folgendes an- gemerkt. Bei Gangbreiten von 2 m und weniger sind die Ver- hältnisse im Lager äußerst beengt. Generell erstreckt sich der Anspruch auf die Demontage von Betonteilen in Lager-und Hochregallagerkonstruktionen zum Zwecke der Umnutzung oder Wiederverwertung.

Jedoch wird ein bevorzugtes ein Gerät und ein bevorzugtes Verfahren geschildert, mit denen die Teile demontiert und ab- gelagert werden können. Dieses Verfahren geht davon aus, dass entweder eine Demontageeinrichtung an den Regalbediengeräten angebaut wird oder auch wie weiter im Detail in Fig. 6 erläu- tert die Regalbediengeräte-Führungsschienen an der Decke ver- wendet werden.

Generell brauchen herkömmliche Hebezeuge besonders bei Höhen über 20 m deutlich mehr Platz, um einschließlich der Pratzen sicher zu stehen. Gleichzeitig wiegen die Betonteile mehrere Tonnen, typisch 2 bis 4 t, so dass schweres Hebezeug erfor- derlich wird.

Es kann nunmehr in einfacher Form an der vorhandenen Regalbe- diengeräte-Führungsschiene eine handelsübliche Laufkatze an- gebracht werden, bei der über spezielle Lastaufnahmemittel sichergestellt wird, dass nach Lösen der Verbindungen (i. d. R.

Bolzen) der Betonteile diese abgelassen werden können. Eine randriegelmontagetraversenähnliche Konstruktion ist vorteil- haft.

Weiterhin können mehrere Laufkatzen und zwischen ihnen ein Portal oder ein Joch angeordnet werden. So läßt sich auf dem

Portal eine Laufkatze mit der Hebeeinrichtung quer zum Gang verfahren, was die Demontagegeschwindigkeit deutlich erhöht.

Dies ist per se aus Brückenkranen bekannt. Der Wirkbereich einer solchen Portalkrankonstruktion ist nun auf die Breite zwischen zwei Stützen beschränkt. Somit wird ergänzend und optional vorgeschlagen den Portalträger dergestalt auszubil- den, dass er sich von einer der an stützenden Laufkatzen lö- sen kann, z. B. durch einen Bolzen der sich automatisch löst.

Eine langsame Führung z. B. an einem Seil verhindert, dass das Portal herunterfällt. Die Aufhängung an der Laufkatze der an- deren Seite ist so ausgebildet, dass sich das Portal von der Horizontalen in die Vertikale durch Drehung absenken kann.

Nun ist ein Verfahren weiter in den Gang, an der vormals stö- renden Stütze vorbei möglich. Die Montage des Portalkrans zur Arbeit im neuen Stützenfeld erfolgt bevorzugt mit den glei- chen Mitteln wie beim Absenken, nur daß das Seil jetzt ange- schlagen wird und das Portal von der Vertikalen wieder in die Horizontale hebt.

Es sei auch auf bevorzugte Varianten, konstruktive Maßnah- men und Details bei einer Umnutzung imHochregallager hinge- wiesen. Für den notwendigen Ausbau der Betonteile wird als Verfahren vorgeschlagen, die Führungsschienen der Regalbe- diengeräte an. der Decke für eine Krankonstruktion mit zu benutzen. Diese Krankonstruktion kann auch mit Laufkatzen und einem klappbaren Portal ausgerüstet werden, so dass in Ganglängsrichtung die Stützen umfahren werden können. Durch diese Sonderkonstruktionen entstehen besonders schnelle und preiswerte Demontagemöglichkeiten. Ein Abtransport der Tei- le geschieht dann typischerweise in Ganglängsrichtung auf im Gang plazierten Ladevorrichtungen, z. B. Hängern.

Für diese beschriebenen Gerätschaften und/oder Verfahren der Produktion und/oder der Montage und/oder Umnutzung wird Schutz im Bauwesen auch dann beansprucht, wenn die Beton- teile nicht in einem Parallelogramm und/oder auch nicht in einem Hochregallager verwendet oder hergestellt werden.

Besonders die einfache Demontagemöglichkeit solcher"ver- dollter"Parallelogramme ist aber vorteilhaft. Dies, in Verbindung mit der Transportierbarkeit der Parallelogramme bedeutet nun auch, dass so errichtete Gebäude sogar voll recyclefähig sind, d. h. der Straßentransport kann auch dazu dienen, nach dem Abbau eines Parallelogramms dasselbe an- derorts wieder aufzubauen und nicht nur dessen Einzelbe- standteile, wie Riegel. Insbesondere bei Hochregallagern oder auch bei Etagenbauten aller Art ist dies von erhebli- chem Vorteil am Ende der Nutzungsdauer. Die Transportier- barkeit der Parallelogramme oder anderer langgestreckter Betonelemente bringt so selbst dann Vorteile, wenn wie be- vorzugt am Ort der Baustelle und nicht in einem zentralen Werk gefertigt wird. Sofern, wie bevorzugt geschildert, Hö- he und Breite einen Straßentransport nicht zulassen und/oder die Straßenbrücken die schweren Lasten nicht mehr tragen, kommt dennoch z. B. auf einem großen Werksgelände ein Neuaufbau nach der Demontage auch für diese Teile in Betracht.

Sehr wirtschaftlich und daher besonders bevorzugt ist die Herstellung der neu erforderlichen Etagendecken durch Verwen- dung von Trapezblechen als Schalung und einer Ortbeton- schicht. So kann der Nachteil kompensiert werden in einer weitgehend geschlossenen Halle mit nur sehr begrenzten Hebe- möglichkeiten Decken so preiswert zu bauen, wie generell auf

Baustellen sonst auch. Dazu können wiederum die an der Hoch- regallager-Decke vorhandenen Führungsschienen gute Dienste leisten, bevorzugt in Verbindung mit einfachen Laufkatzen, die so einen schnellen Hub und einen Längstransport von Bau- stoffen (auch für Ausbau und Haustechnik) aller Art ermögli- chen.

Ebenfalls bevorzugt ist die Nutzung der Regalbediengeräte zu Zwecken der Demontage und der Versorgung der Baustelle mit Material.

Alternativ ist auch eine Mischnutzung über der Lagerebene des Hochregallagers möglich, die sofort oder erst später nach dem Bau des Hochregallagers vorgesehen, werden kann. Nur erwähnt sei, dass auch zu Zeiten, in denen das Hochregallager ent- wurfsgemäß als Lager betrieben wird Mischnutzungen dergestalt möglich sind, dass über dem Hochregallager Etagennutzungen vorgesehen werden. Dies wird ohne weiteres möglich durch die feuerbeständige Stützen, mindestens in F-60 i. d. R. in F-90, bevorzugt so, wie sie zuvor beschrieben worden sind. Die marktüblichen Stahlstützen der Hochregallager, wie beim Stand der Technik üblich, reichen dafür nicht aus.

Die Decke des Hochregallagers wird dann ebenfalls feuerbe- ständig und im Regelfall in F-90 oder gar F-120, d. h. bevor- zugt und im Regelfall in Beton auszubilden sein.

Wenn erst nach einer gewissen Nutzungszeit die Dachetage er- gänzt werden soll und der Hochregallager-Betrieb so wenig wie möglich gestört werden soll, dann ist eine insbesondere auf- grund der Wärmedämmung bevorzugte und kostenoptimale Variante die Ausbildung des Daches als Porenbeton, in F-90 und so be-

messen. dass er Lasten für eine spätere Zusatznutzung überneh- men kann.

Bevorzugt jedoch nehmen die o. g. Decken dann als Scheibe auch Windkräfte auf, die auf die Hochregallager-Längsseite wirken. Somit verbilligt sich besonders bei großen Höhen über 20 m und den bei einfach tiefer Lagerung mit ca. unter 2,20 m nur schmalen Stehern die eigentliche Regalkonstruktion noch- mals deutlich, da die H-Last von dieser Hochregallager- Deckenebene jetzt wirtschaftlicher ganz oder überwiegend auf die Giebelseiten transportiert werden kann, wo sie aufgrund der dort einfach auszubildenden Scheibenwirkung für einen Bruchteil der Kosten nach unten, in die Fundamentebene trans- portiert werden können. Gleiches gilt auch für die Entlastung der Längs-Windverbände.

Sofern man sich nachträglich entschließt, das Hochregallager- Dach als Zusatzetage zu nutzen, besteht eine sehr preisgün- stige Variante darin, auch die alte Dachhaut aufzunehmen, die meist vorhandenen Stahltrapezbleche als Schalung für eine Ortbetondecke zu nutzen und nicht von vornherein, wie beim Porenbeton oder auch gleich beim Ortbeton, Mehrkosten in der Startinvestition zu haben.

Eine bevorzugte Variante ist weiterhin, die Führungsschienen der Regalbediengeräte in der obersten Etage der neuen Nutzung auch als Unterkonstruktion für Hebezeuge aller Art, wie z. B.

Laufkatzen oder Monorails anzuordnen. Bevorzugt ist überdies, in dem stützenfreien Raum an beiden Kopfenden des Lagers Räumlichkeiten anzusiedeln, die für den zukünftigen Betrieb aus Sicht der Nutzung notwendig sind, ohne dafür den kostba- ren Raum innerhalb der Stützen des Lagers zu beanspruchen,

der wirtschaftlicher für Etagennutzung wie Büro oder Fabrika- tion verwendet werden kann. Bevorzugte Nutzungen im Kopfbe- reich sind besonders die Treppenhäuser mit Aufzügen, Wasch- und WC Anlagen sowie Haustechnikzentralen wie z. B. Lüftung oder Elektro. In den Treppenhäusern selbst und den am Kopfen- de sowie typischerweise alle 50 m quer zu den Gängen zu er- richtenden Brandwänden macht sich aber das Fehlen der sonst auf Baustellen vorhandenen Hebezeuge bemerkbar. Somit werden als bevorzugter Baustoff Blockbausteine wie Mauerwerk aller Art vorgeschlagen. Brandwände können z. B. einfach aus 24er KSV hergestellt werden. So kann auch hier wieder das auf Neu- baustellen mögliche Kostenniveau erreicht werden. Es wird weiterhin vorgeschlagen diese Wand-Querscheiben auch zur Aussteifung und insbesondere zum Windlastabtrag des Gebäudes quer zum Gang heranzuziehen.

Bei Lasten von über 300 und besonders 800 kg/m2 sind die Rie- gel geeignet zu ertüchtigen oder auszugestalten.

Besonders bevorzugt ist es weiterhin, nach der Umnutzung ei- nes Hochregallagers im EG die Nutzungen mit schwerer Bela- stung unterzubringen, z. B. Stanzmaschinen in der Produktion.

Die Sohle ist hier ohne statische Ertüchtigung in der Lage, Lasten von vielen Tonnen pro m2 aufzunehmen.

Hochregallager werden sehr oft mit einer Sprinkleranlage zur Brandbekämpfung ausgestattet, die je nach Lagergut typischer- weise in jeder zweiten bis 3. Ebene angeordnet ist. Die der Brandbekämpfung dienenden Sprinklerköpfe sind direkt unter- halb der Lagerebenen der Paletten angeordnet und befinden sich so in einer günstigen Lage auch für die zukünftige Nut-

zung als Etagenbau, mit wenig oder gar keinem Umbauaufwand dem Brandschutz in der neuen Nutzung zu verbessern.

Besonders bei Umnutzung in einen Etagenbau mit Fabriknutzun- gen sind bei den typischen Stützenabständen von unter 8 m diese Stützen störend. Somit wird ebenfalls vorgeschlagen, Stützen ganz oder teilweise zu demontieren. Dies ist bevor- zugt in der obersten Etage (z. B. durch Abtrennen, wie Sä- gen), da auf die verbleibende reduzierte Stützenanzahl oben dann nur noch die Dachlast wirkt und keine hohen Deckenla- sten.

Während vorstehend primär beschrieben wurde, wie ein Hochre- gallager erfindungsgemäß verbessert werden kann, sind die Prinzipien und Ideen der Erfindung auch auf andere Fälle der Bauwerkerstellung anwendbar, bevorzugt bei den Bauwerken (des Hochbaus) mit repetitiver Filigranstruktur und entsprechender Möglichkeit einer Serienfertigung.

Es sei darauf hingewiesen, daß es möglich ist, mit den erfin- dungsgemäßen Betonfertigteilen, sofern ein Hochregallager da- mit aufgebaut wird, dieses insbesondere so. zu gestalten, daß ein Querträger vorgesehen wird, der derart ausgebildet ist, daß ein Mittelgang durch eine Deckenebene, bevorzugt durch vorgefertigte Elemente, insbesondere Platten aus Beton und/oder Stahl gebildet wird. Hierbei können bevorzugt wie- deraufnehmbare Platten verwendet werden. Es ist insbesondere möglich, die im Lichten nutzbare Gangbreite bis zum Abstand der Längsträger und/oder Steher des Trägerrostes so zu nut- zen. Dies gilt auch für einen auf der untersten Ebene, insbe- sondere der Sohle, entstehenden Gang, der bevorzugt zum Kom- missionieren dient und/oder zur Aufnahme horizontaler Förder- technik. In Verbindung mit Stahlregalbau wurde dieses Prinzip bereits als sog. Stollenhochregallager angemeldet.

Im Lagerbau sind oftmals innerhalb des Lagers Wandkonstruk- tionen vorgesehen, die dem baulichen Brandschutz dienen und im Brandfall einen Schutz des Lagerguts außerhalb des vom Brand betroffenen Abschnitts dienen. Diese Wände werden im Regelfall als Brandwände nach DIN 4102 ausgebildet oder als Komplextrennwände. Die Technik ist insbesondere im Entwurf der VDI Richtlinie 3564 beschrieben.

Diese Wände werden überwiegend monolithisch in massivem Beton ausgeführt, es sind jedoch auch eingespannte Stützkonstruk- tionen bekannt mit Ausfachungen aus Porenbeton oder Fertig- teilen die sich optional am Stützenkopf an die Regalkonstruk- tion anlehnen.

Da die Wände, besonders im Hochregallagerbau sehr hoch sind, üblicherweise zwischen 15 und 40 m sowie Längen von 100 m und mehr erreichen sind deren Kosten entsprechend gewichtig, ins- besondere deren Aussteifung, der Abtrag der vollen Windlast aus Druck und Sog im Bauzustand und die kostengünstige Ein- bindung in die Sohle.

Üblich ist es dabei bereits gangparallele Längsriegel einer Regalkonstruktion an die aussteifenden Schottwände direkt zu befestigen, i. d. R. mit Halfenschienen oder Dübeln und so die bereits vorhandene aussteifende Schottwand zum Abtrag von vertikalen Regallasten zu benützen, ohne neben den Schottwän- den zusätzlich teure Steher aus Stahl einzusetzen.

Vorgeschlagen wird nun weiter, die rückseitige Wand als Auf- lager von Palettenträgern oder deren Unterkonstruktion zu nutzen. Somit können alle rückseitigen Steher der Regalkon- struktion sowie der rückseitige Längsriegel entfallen, wenn stattdessen ein einfaches Auflagerprofil an der Wand die Querträger unter den Paletten trägt. Der erhebliche Gewinn an Wirtschaftlichkeit liegt auf der Hand.

Das Auflagerprofil kann bevorzugt aus handelsüblichen gewalz- ten Winkeln, C-Profilen oder gekanteten Sonderprofile aller Art bestehen. Bevorzugt ist dabei, wenn die im Betonbau der Wand auftretenden großen Bau-Toleranzen und/oder Regalstahl- bautoleranzen von gängigerweise +/-3 cm im aus der Wand her- ausstehenden horizontalen Auflagerteil aufgenommen werden, bevorzugt von dessen Obergurt, da so das Profil selbst nicht in den Lichtraum ragt.

Die Toleranzen im Hochregallagerbau werden durch die FEM 9.831 definiert, die für den Betonbau bislang nur sehr un- wirtschaftlich einzuhalten war. Bisher wurde daher die rück- seitige Stahlkonstruktion konsequent von der Wand getrennt, da gangseitig nach der FEM die Toleranzen, besonders horizon- tal, quer zum Gang, einzuhalten sind, was bislang der Beton- bau nicht wirtschaftlich darstellen konnte. Entscheidend ist also eine im Baustellenalltag verläßlich, durchzuführende und vor allem wirtschaftliche Möglichkeit zu schaffen, insbeson- dere die oben erwähnte horizontale Toleranz des Betons aufzu- fangen, jedoch auch seine vertikale ; nach FEM 9.831 sind gangseitig horizontal und vertikal üblicherweise nur wenige Millimeter zulässig bis insgesamt nicht über 1 cm als Summe aller Einflüsse aus Regal-und Wandmontage, horizontal und

quer zum Gang. Die Endkunden und Maschinenbauer im Markt ver- langen dabei jedoch meistens volle Toleranzgenauigkeit ohne Abstriche.

Erkannt wurde, daß sich der Beton im Bereich der Betonrück- wand aufgrund seiner massiven und steifen Bauart unter Palet- ten-Last praktisch Null durchbiegt, so daß die normgemäß zu- lässigen Verformungen aus Nutzlasten an der Rückwand prak- tisch nicht auftreten. Diese liegen typisch zwischen-9 und +15 mm. Damit können an der Betonrückwand die Toleranzen aus Herstellung und Montage, die besonders kritisch sind, erfor- derlichenfalls entsprechend um die Durchbiegungs- Toleranzbeträge erhöht werden, ohne die Qualität der Regal- konstruktion zu gefährden.

Ebenfalls wurde erkannt, dass, wenn die die vertikalen Steher aus Stahl gebaut sind und kostenmäßig so optimiert werden können und wenn die zulässige Spannung und damit auch die zu- lässige Dehnung der Stahlgüte voll ausgenutzt wurden, Knik- keffekte im praktischen Bemessungsbereich i. d. R. nicht von entscheidender Bedeutung sind. Über die ausgenutzte Dehnung ergibt sich eine Vertikalverformung von z. B. 1 cm oder mehr aus Regallast, die an der Rückwand praktisch wieder nicht auftritt.

Die oben geschilderte, bekannte Verbindung des Regalbaus an die Schottwände kann dieses Problem lösen, indem eine teure Konstruktion im Regalbau verwendet wird, die insbesondere über Langlöcher, Konsolen, Klammern, etc. sowie über aufwen- dige Montagekosten aller Einzelteile dieses Problem löst (An- bindungspunkt). Dieser Aufwand lohnt sich, weil erstens an der Schottwand ein schwerer Längsriegel zu befestigen ist und

kein Querträger mit seinen geringen Lasten und trotzdem fast gleichen Montageaufwand und zweitens ein alternativer Stahl- steher rechts und links vom Wandschott kostbares Raumvolumen ungenutzt beanspruchen würde, wobei je Anbindungspunkt ein ganzer Steher nötig wird.

Beide Gründe treffen für die Rückwand selber nicht bzw. nicht in diesem Maße zu, so daß eine direkte Verbindung der viel zahlreicheren Querträger bzw. Palettenaufstandsmittel an der Wand mit den bekannten Konstruktionselementen bisher nicht wirtschaftlich möglich war.

Da Paletten in der Regel auf zwei Querträgern stehen und gän- gigerweise zwischen vielen Betonschotts drei Paletten neben- einander, ist das übliche Verhältnis der Anzahl Tiefenträger- Befestigungspunkte zu Längsriegel-Befestigungspunkte typi- scherweise mindestens 3 x 2 zu 1, d. h. es gibt üblicherweise mindestens 3 mal soviel Auflagerpunkte an der Rückwand wie an den Schottwänden ; das Verhältnis kann jedoch auch bis zu 1 : 20 sein. Die Kosten der rückseitigen Befestigung sind also auf den Palettenstellplatz bezogen gewichtiger.

Besonders bevorzugt ist es nun, ein Auflagerteil so auszubil- den, daß um seine starke Achse ein größeres Biegemoment auf- genommen werden kann, welches dazu dient, die Anzahl der ko- stenträchtigen Bohrungen in der Wand durch Erhöhung des hori- zontalen Abstandes zwischen zwei Verbindungsmitteln entspre- chend zu reduzieren. Dies kann bevorzugt durch handelsüblich gewalzte U-Profile geschehen sowie durch kaltgewalzte bzw.. gerollte Bleche.

Es können sogar objektgenau im Hinblick auf die Materialko- sten und Bohrungskosten Optimierungen erfolgen, etwa wenn bei starken Biege-Profilen eine Befestigung nicht mehr unter je- dem Querträger, sondern in weiteren Abständen, bevorzugt un- ter jeder Palette, erfolgt.

Bei schwachen Biege-Profilen erfolgt die Befestigung bevor- zugt unter bzw. mindestens in der Nähe eines jeden Querträ- gers bzw. bei gedrehter Palette unter ihren Füßen. Bevorzugt ist weiterhin bei den Bohrungen im Profil neben das eigentli- che vorgebohrte Loch ein oder mehrere Löcher blind mitzufer- tigen. Der Fertigungsaufwand dafür ist marginal, aber sofern in der Betonwand unter der planmäßigen Bohrung ein Beweh- rungseisen liegt, kann das Loch daneben benützt werden, ohne die Bohrung als teure Kernbohrung ausführen zu müssen. Alter- nativ denkbar sind auch Langlochkonstruktionen, die jedoch von ihrer Lochlaibung tendenziell unwirtschaftlicher sind, sofern nicht durch eine Verbreiterung des Schraubenschafts Abhilfe geschaffen werden kann, beispielsweise durch geeignet geformte Scheiben.

Das Profil kann über mehrere Meter durchlaufen oder auch in kurzen, montagefreundlicheren Stücken montiert werden. Es ist vom Verfahren her bevorzugt, wenn die Kolonne, die die Boh- rungen anbringt, auch direkt die rückseitigen Profile mon- tiert. Somit entfallen die Wegezeiten für die Montage der Profile.

Es ist bevorzugt, zur kostengünstigen Herstellung der vielen tausend Bohrungen auch diese von einer vorgefertigten, um- setzbaren und ausreichend steifen Konstruktion aus herstellen zu lassen, die über die gesamte Höhe der Wand gehen und auch

eine Anzahl von mehreren Löchern nebeneinander beinhalten kann. Der Vorteil liegt im reduzierten Vermessungsaufwand.

Die Bohrungen in den Beton selber können bevorzugt durch vor- gerichtete Löcher in der Konstruktion erfolgen oder durch ei- ne andere geeignete Halterung zur zielgenaue Führung des Boh- rers.

Das Einjustieren der Konstruktion kann auch durch Montagehil- fen, z. B. einer Hydraulik oder Motor-bzw. spindelgetriebenen Einrichtung erfolgen. Die Traverse ist bevorzugt so auszubil- den, daß sie umgehängt werden kann, bevorzugt mit baustellen- üblichen Hebegeräten oder auch auf der Sohlplatte verfahren werden kann.

Als Verfahren bevorzugt ist es weiterhin die Profile auch schon einfach in eine Traverse einzulegen. So verringert sich der Montageaufwand dadurch, daß die Profile mit einem einfa- chen Handgriff eingelegt und die Bohrung durch vorgerichtete Löcher erfolgen kann. Das Bohren und Festschrauben kann bei- spielsweise auch von einem Krankorb aus vorgenommen werden und bei den i. d. R. sowieso vorgehaltenen Hebezeugen bevorzugt deren Leerzeiten ausnutzen.

Sofern als Querträger im Regal Betonbauteile verwendet wer- den, ist es bevorzugt, die Seiten des Profils konisch sich nach unten verjüngend auszubilden, so daß beim einfachen Ein- legen automatisch ein Verkeilen und eine Halterung gegen Kip- pen bewirkt wird. Eine Aussparung in der Wand kann entspre- chend komplementär sein. Bevorzugt ist weiterhin einen einfa- chen Ausgleichsstreifen, wie im Fertigteilbau üblich zwischen Fertigteil und Wand anzuordnen. Bei geringen Kosten verbes- sert sich so die Qualität des Auflagers.

Bevorzugt ist es weiterhin unter dem eingebauten Trägerele- ment einen Spalt zu lassen, beispielsweise von z. B. 1 cm, so daß sich das Trägerelement nur gegen die schrägen Wände der Aussparung abstützen kann und dabei ein entsprechender fixie- render Anpressdruck entsteht. Überdies ist es damit möglich die Unterseite des Trägerelement so schräg auszubilden, daß es dem Ausschalen zugute kommt ohne dass an der Kante schäd- liche Eckdrücke entstehen, die zu Abplatzungen führen. Über- dies ist der Kraftfluß in die Wangen klar definiert, was bei Abtrag nach unten nur mit einer erhöhten Auflagertiefe oder anderen teuren Zusatzmaßnahmen, wie Lagerteilen, etc. zu er- reichen wäre.

Es ist dabei bevorzugt, zum besseren Ausschalen die Oberseite und/oder die Unterseite konisch auszuführen.

Bevorzugt ist es weiter, einen Spalt zur Wand vorzusehen und so zu dimensionieren, dass ein einfaches Einfädeln des Trä- gers möglich wird.

Es ist weiter möglich, die Konstruktion der Rückwand so zu wählen, daß die Kosten für eine Aussteifung minimal werden.

Es wurde erkannt, dass Schottwände selbst in Verbindung mit dem Regalstahlbau ein wesentlicher Kostenfaktor sind und da- her zielgerecht zu minimieren sind.

Die sog. Unkosten der Schottwände erreichen bei ausgeführten praktischen Konstruktionen eine Lagerung von z. B. nur 2 x 3 Paletten nebeneinander zwischen zwei Schotts durchaus die Größenordnung der Kosten der Wandabschnitte dazwischen.

Die Kosten des Wandabschnittes selber werden fast ausschließ- lich durch dessen Länge bestimmt. Es ist nun möglich, daß die Schottwände versetzt werden und sich dadurch der die Länge des Wandabschnittes bei gleicher Breite verdoppeln kann. Es werden also nur halb so viel Schotts im Grundriss gebraucht wie bislang. Auch wird in der Tonnage von Bewehrungsstahl kein gegenläufiger Kosteneffekt eintreten, weil im Haupt- lastfall Wind die gesamte Wand, einschließlich der Schotts auf beiden Seiten als Tragwerk wirkt. Weiter wurde erkannt, daß die Regalplanung bevorzugt so vorzunehmen ist, daß der Abstand zwischen zwei Schottwänden so groß wie möglich ge- wählt wird, ohne die Dicke der Wandabschnitte über das in den Normen geforderte bzw. handwerklich nötige Mindestmaß zu er- höhen. Im Gleitbau sollen lt. Gleitbaurichtlinie des Dt. Be- tonvereins 18 cm Wanddicke nicht unterschritten werden, üb- lich sind 20 cm. Bei Kletterschalungen kann zwar die Dicke bis auf ca. 15 cm reduziert werden, jedoch sieht man davon baupraktisch ab da sonst der Beton nur noch bei kleinen Beto- nierhöhen qualitätsgerecht verdichtet werden kann, was wie- derum nicht kostenoptimal ist.

Es wurde eingangs erwähnt, daß eine alternative Konstruktion von Brandwänden darin besteht, Stützen und bevorzugt Stahlbe- tonpendelstützen mit der Gründung eingespannt herzustellen und entsprechende Ausfachungen herzustellen, bevorzugt aus Porenbeton oder Stahlbetonfertigteilen.

Über die Hälfte der Kosten entstehen jedoch durch die Ausfa- chungen zwischen den Stützen. Bisher bekannt ist es, Fertig- teile über die Straße zu transportieren, wodurch die Breite der Teile auf 2,5m maximal ca. 3 bis 4 m begrenzt war und die stückbezogenen Herstellungs-und insbesondere die Montageko-

sten entsprechend häufig anfielen. Wenn hingegen die besonde- ren Verfahren der vorliegenden Erfindung Anwendung finden, ist es möglich, wie im Sohl-Schalungsverfahren bereits erläu- tert, die bereits bestehende Sohlplatte der Gründung als Schalungsboden zu verwenden. Dies kann durch eine einfache Trennschicht geschehen, bevorzugt PVC Folie, die ein Ankleben des frischen Betons der Platte verhindert ; alternativ ist auch Auslegen eines einfachen Schalbodens und oder Schalele- mentbodens möglich. Eine Ausschalhilfe, die bevorzugt am Kopf der Traverse angreift und evtl. hydraulisch arbeitet, ist da- bei von Vorteil.

Gegenüber einer Wand in Gleitbauweise entfällt die Hälfte der schalungsgebundenen Kosten, bei der alternativen Kletterscha- lungsbauweise ist die Ersparnis noch größer. Im Vergleich mit den Fertigteilen ist die Herstellung günstiger und besonders die stückgebundenen Kosten sind geringer.

Durch Verwendung einer schweren Traverse, bevorzugt aus Stahlprofilen gefertigt, können nunmehr Teile in sehr großen Abmessungen in einem Stück hergestellt werden z. B. mit 6 m x 25 m, die bis zu gängigerweise 50 t schwer sind und dabei nur Dicken bis zu 10 cm aufweisen, jedoch nach Norm DIN 4102 noch Brandwandtauglich sein können. Wichtig ist besonders, daß am Boden liegende Bauteile handwerklich genauer hergestellt wer- den können als von Rüstungen und in Höhen. Dies betrifft be- sonders den toleranzgerechten Einbau von, gemäß Norm, zwei Lagen Bewehrung sowie von Einbauteilen wie Ankerplatten, Be- wehrungsanschlüsse bzw. Anschlusskästen aller Art, etc., bei den geringen Dicken.

Die erhöhte Genauigkeit macht sich besonders dann bemerkbar, wenn die Dicke der Platte so weit wie möglich reduziert wer- den soll, um bei gleichem Hebezug möglichst große Platten zu montieren und dadurch neben Montage-auch Materialkosten zu sparen. Durch die Größe der Teile reduziert sich die Anzahl der brandschutztechnisch sachgerecht auszubildenden und auch entsprechend teuren horizontalen und/oder vertikalen Fugen, die bei kleineren Teilen entsprechend häufiger nötig sind.

Bevorzugt ist die fugenfreie Ausbildung.

Eine biegesteife oder im Verbund biegesteife Traverse verhin- dert dabei, daß beim Anheben, das bevorzugt von der Schmal- seite aus geschieht, die dünne betonierte Platte durch Biege- kräfte zerstört wird ; die Traverse nimmt also entweder die Biegekräfte ganz bzw. überwiegend auf oder sie ist leichter gebaut und nutzt die Betonplatte als Untergurt, so dass ins- besondere der Untergurt besonders leicht wird oder ggf. ent- fällt. Dabei sind die Verbindungen zwischen Traverse und Platte schubsteif auszubilden, oder es kann ein Schlupf zwi- schen Traverse und Betonplatte zugelassen werden kann, der wiederum das Anschlagen erleichtert.

Besonders die große Anzahl hoher Wände und Brandwände, wie sie insbesondere bei Hochregallagern vorkommt, prädestiniert den Einsatz dieser Bauweise aufgrund der großen Abmessungen und der großen i. d. R. über mehrere Monate zu Verfügung ste- henden Sohlplatte.

Die Montage der Platten erfolgt zweckmäßigerweise nicht durch Einfädeln von oben, sondern durch seitliches Einbringen in Taschen, um bei den sehr hohen Gewichten die Größe des Hebe- zeuges zu begrenzen.

Der Feuerschutz der Fuge erfolgt nach den bekannten Methoden bevorzugt durch Einsatz einer wiederverwendbaren Schalung, welche bevorzugt über die ganze Höhe wirkt, die Fuge schließt mit Feuerschutzmittel befüllt wird (bevorzugt mit Mörtel).

Dies kann bevorzugt durch befüllen oder auspressen erfolgen.

Die offenbarte Bauart läßt es zu, zwischen den Stehern des vertikalen Lastabtrags sog. Stollen einzubauen. Diese können zum Kommissionieren genutzt werden, indem Lagerarbeiter sich im Stollen entlang bewegten, insbesondere, um aus den beiden Außenreihen der Paletten Ware auftragsbezogen zu kommissio- nieren. Alternativ sind diese Stollen nun dazu zu nutzen und auszulegen, den Ein-und oder Auslagerpunkt der Fördertechnik nicht wie bisher im Endbereich eines Gangs, d. h. üblicherwei- se im Bereich der sog. Hochregallager-Vorzone vorsieht, sondern in Richtung Lagermitte zu verschieben, um dann sich die Wegezeit der Regalbediengeräte entsprechend zu reduzie- ren.

Dazu kann außerhalb des Lagerkopfendes aus dem Stollen heraus ein oder mehrere Ein-und oder Auslagerpunkte eingerichtet werden bevorzugt aus einem Stollen in beide angrenzenden Gangseiten, da so nur in jedem zweiten Regalblock ein Stollen erforderlich wird.

Der E/A Punkt kann mit manueller Fördertechnik angefahren werden öder es kann bevorzugt auch ein eine automatisierte Horizontalfördertechnik zum Einsatz kommen, wie beispielswei- se Kettenförderer oder Förderbänder. Diese Fördertechnik kann auch das Kommissionieren unterstützen. Es sind dabei beliebig viele E/A Punkte je Stollen möglich.

Der Stollen kann auf der Sohle eingerichtet werden oder in beliebiger Höhenlage. Je weiter die E/A Punkte in Richtung halbe Höhe der Regalanlage verschoben werden, um so mehr ver- kürzen sich die REGALBEDIENGERÄT Wegezeiten in vertikaler Richtung.

Es sei erwähnt, daß die vorstehende Maßnahme insbesondere auch zum nachträglichen Ertüchtigen bereits bestehender Anla- gen taugt.

Der Stollen ist bevorzugt zwischen den Stehern anzuordnen, kann jedoch auch außerhalb liegen und greift bevorzugt auf die vorhandene Regalkonstruktion als Unterkonstruktion zu- rück. Auch ein Rückbau der Stollendecke durch wieder aufnehm- bare Platten ist bevorzugt.

Die Erfindung wird im folgenden nur beispielsweise anhand der Zeichnungen beschrieben. In dieser zeigt : Fig. 1 eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes Bauele- ment als ; Fig. 2 eine Schnittansicht eines Teiles eines erfin- dungsgemäßen Bauelementes als Rahmen- Trägerrost-Querträger ; Fig. 3a, b eine Detailansicht zu der Auflagerung des er- findungsgemäße Bauelement an einer Hochregal- lager-Stütze in Draufsicht (Fig. 3a) und im Schnitt (Fig. 3b) ; Fig. 4 das erfindungsgemäße Bauelement im Transportzu- stand ;

Fig. 5 zwei Zustände des Geradeziehens für ein erfindungsgemäße Bauelement-Parallelogramm ; Fig. 6 ein als Regalrahmen für ein Hochregallager ge- bildetes Bauelement der vorliegenden Erfindung ; Fig. 7 die Ausgestaltung eines Hochregallagers derart, daß eine Palettenübergabe im Stollen direkt in mittlere Gänge bei mehrfachtiefer Einlagerung ermöglicht wird ; Fig. 8a, Draufsicht, Seitenansicht und Stirnsicht auf 8b, 8c einen Mittelriegel ; Fig. 9a die Beschickung eines Mittelriegels mit Palet- ten in einem Hochregallager von der Gasse her ; Fig. 9b die Draufsicht von der Lagerstirnseite her ; Fig. 10 eine Prinzipskizze einer in der Montage von Randriegeln verwendeten Vorrichtung ; Fig. 10b eine Montagetraverse für Randriegel ; Fig. 11 eine Zentrier-und Montagevorrichtung für Ran- driegel ; Fig. l2a-c Detailansichten einer Zentrier-und Montagevor- richtung für Randriegel ; Fig. 13a ! b Verdollungen in Betonausführung ; Fig. 14 eine Batterie-Drehschalung zur Riegelherstel- lung ; Fig. 15. Seitenschalungen des Sohl-Schalungsverfahrens für Ortbeton-Steher ;

Fig. 16a, b Profilierungen für serienvorgefertigte Teile von Betonfiligran-strukturen zur Verbindung mit Brandwänden ; Fig. 16c, d Details zur Bindungserleichterungen, dabei oben Aufsichten von oben auf das Hochregalla- ger, unten wandnahe Detailansichten von der Seite Fig. 16d2 Aufsichten von oben auf das Hochregallager für doppelt tiefe Lagerung von Paletten quer zum Gang, links in konventioneller Lösung, mittig die erfindugsgemäße Lösung in Stahl, rechts in Beton mit nur einem Riegel Fig. 17a den Riegelquerschnitt für einfach tiefe Lage- rung bei längsprofilierungsfreien Riegeln ; 17b den Riegelquerschnitt bei einfach tiefer Lage- rung mit Palettenzwischenfreimaßnutzung zur Biegesteifigkeitserhöhung ;.

17c den Riegelquerschnitt bei eineinhalbfach tiefer Lagerung ; Fig. 17 d Beispiele für eine Brandwandversteifung mit Streben in Aufsicht von oben auf die Brandwand, dabei ganz rechts die bevorzugte Variante Fig. 18 eine Alternative der Profilierung für mehrfach tiefe Einlagerung in direkter Verbindung mit einer Brandwand ; Fig. 19 eine Riegelprofilierung für einfach tiefe Ein- lagerung in direkter Verbindung mit einer Brandwand ;

Fig. 20a ein Brandschutztor in geschlossenem und in geöffnetem (eingefahrenem) Zustand ; Fig. 20b eine Variation hierzu Fig. 21 eine Dachkonstruktionen und oben offene Fugen an einem Brandschutztor für den Rauchgasabzug ; Fig. 22 eine alternative Brandschutzvorrichtung unter Verwendung eines Vorhangs ; Fig. 23 die Nutzung einer Hochregallager-Decke eines erfindungsgemäßen Hochregallagers mit vertika- ler Palettenhebetechnik über Dach ; Fig. 24 ein Grundrißbeispiel für eine Hochregallager- Deckennutzung ; Fig. 25 eine weitere Nutzung einer Hochregallager-Decke als Parkfläche ; Fig. 26 u. Anordnungen eines konventionellen Hochregal- Lagers aus Stahl ; Fig. 27a einen Umnutzungsgrundriß als Büro mit vertika- ler Erschließung im Kopfbau ; Fig. 27b Umnutzungsgrundriß mit typischen Bürodetails ; Fig. 28 eine Trägerrostkonstruktion mit Stahlstehern, Betonlängsträgern und Querträgern zur Paletten- auflage längs zum Gang, mehrfach tiefe Einlage- rung ; Fig. 28b, c weitere Trägerkonstruktionen in der Perspekti- ve Fig. 29 einen Fabrikumnutzungsgrundriß mit Vertikaler- schließung ;

Fig. 29a eine Variation bei partieller Hochregallager- Weiternutzung ; Fig. 30 eine Schnittansicht zu Fig. 29 bei partieller Weiternutzung von Regalteilen in den Fabriketa- gen ; Fig. 31 eine Ausbildung einer bevorzugten Dachträge- rauflagerung und erfolgter Demontage von Stüt- zen ; Fig. 32 eine Ansicht von oben auf ein noch nicht umge- nutztes Hochregallager in Rahmenbauweise ; Fig. 33 ein zum Büro umgenutztes Hochregallager ; Fig. 34, eine Demontageanordnung zur Hochregallager- Fig. 35 Teildemontage bei Umnutzung, gesehen von oben ; Fig. 36 eine Durchsteifungsanordnung zur Deckenlaster- höhung ; Fig. 37a, Beispiele für eine Querbeschickung eines erfin- dungsgemäßen Hochregallagers ; Fig. 37 b eine hierbei nützliche Gabelteleskopierung Fig. 38 einen in einem erfindungsgemäßen Hochregallager einsetzbaren Verfahrwagen mit regalansteuernden Gabeln ; Fig. 39 die Verbindung von Riegeln und Mittelriegel mit bevorzugter Profilierung ;

Fig. 40 die Vierendelrahmenbildung Fig. 41 eine Basisauflagerung für das Aufrichten der Steher im Grundriß ; Fig. 42 das Aufrichten der Steher mit montierten Ran- driegeln an einem Hebezeug bei Lagerung auf Fußkreuzen ; Fig. 43 eine Seitenansicht hierzu Fig. 44 eine weitere Stellung während der Aufrichtung ; Fig. 45a Details einer Ausfahrstüze mit Spindelstabili- sierung Fig-45b ein Auflagerungsdetail Fig. 46 weiter Details hierzu Fig 47 Details der Auflagerung mit Fußkreuz, wobei oben die Pressen zur Justierung erkennbar und im unteren Figreunteil die Pendelkalotten dar- gestellt sind Fig 48 das Fußkreuz mit aufgerichtetem Steher kurz vor desen Verschweißen und Vergießen mit dem Unter- grund ; Fig. 49 das Fußkreuz auf Rädern zum Stehertransport in liegender Position Fig. 50 die Montage von Riegeln von einem Kran ; Fig. 51 Motoranordnung an einer Mittelriegel-.

Montagetraverse ;

Fig. 52 das Anheben der Drehschalungen mit einem Hebe- zeug an einem kurzen Ausleger, der an Hebezun- gen angreift ; Fig. 53 Das Drehen der Schalugnen im Batterieverfahren auf der Baustelle für die Akkordfertigung.

Die Erfindung wird im nachfolgenden unter Bezug auf ein Hoch- regallager beschreiben, wie es allgemein in Fig. 26 abgebil- det ist. Hochregallager sind bekannt, aber zu verbessern. In einem solchen Hochregallager 260 werden Paletten auf Stell- plätzen eingelagert. Die Paletten 262 werden auf ihren Stell- plätzen mit einem sog. Regalbediengerät 263, das mit hoher Geschwindigkeit durch eine Gasse zwischen den Stellplätzen fährt, abgesetzt oder von diesen geholt. Die Stellplätze sind durch horizontal verlaufende Balken gebildet, die als Riegel 264 bezeichnet werden und die an vertikal aufragenden Stehern 265 befestigt sind. Ein Detail eines Hochregallagers ist in Fig. 28 dargestellt, wo Steher und Riegel erkennbar sind.

Die Erfindung schlägt nun vor, eine repetitive Betonstruktur vorzusehen, um damit Verbesserungen zu erreichen. Dies wird nachfolgend erläutert, und zwar zunächst an einem Beispiel der Herstellung einer Längs-Querträger-Anordnung als Bauele- ment der Erfindung. Dabei wird zunächst die Ausbildung, die Herstellung und die Montage der Längs-Querträger-Anordnung beschrieben. Dann werden weitere nützliche Details der Erfin- dung und Fortenwicklungen erörtert. Es wird zu erkennen sein, daß sich eine großvolumige Massenbetonfertigung realisieren läßt, die auch im Baustellenbetrieb unter Akkordbedingungen einsetzbar ist.

Eine erste Variante der vorliegenden Erfindung schafft einen fabrikgefertigen Rost für die Palettenauflagerung in neuen Hochregallagern, der mit wenig Aufwand herzustellen und an der Baustelle zu montieren ist.

Nach Fig. 1 umfaßt ein allgemein mit 1 bezeichnetes Bauele- ment 1 Längsträger 2 und Querträger 3, die sich an Kreuzungs- punkten 4 kreuzen, um so einen Trägerrost zu bilden, der an Stehern 9 (Fig. 3) zu befestigen ist. Die Dimensionierung ist so gewählt, daß vier voll beladene Europaletten nebeneinander und 2x3 hintereinander auf die Querträger 3 aufgesetzt werden können.

Die Längsträger 2 und Querträger 3 bestehen aus hochfestem Beton ohne schlaffe Bewehrung.

An den Kreuzungspunkten 4 ist in die Längsträger 2 und Quer- träger 3 nach Fig. 3 a eine komplementäre Zapfen-bzw. Ver- dollung 5-Hülsen 6-Kombination einbetoniert, wobei ein Ele- ment der Hülsen-Zapfen-Kombination im Längsträger 2 und das andere Element benachbart dazu im Querträger 3 sitzt.

Die Verdollung 5 hat eine solche Länge, daß sie durch die Hülse 6 hindurch überragend tritt, vgl. Zapfen 5 in Fig. 3.

Die Verdollung 5 ist an ihrem freien Ende 5a angeschrägt und mit einem Gewinde versehen, an welchem eine Mutter 7 gekon- tert ist. Sie ist dazu bemaßt, durch eine Auflageröffnung 8a in einem an den Stahl-Stehern 9 befestigten Auflager 8 so zu dringen, daß das Verdollungs-bzw. Zapfenende durch diese vorgesehenen Öffnungen dringt und daß es sich selbst ju- stiert.

Die Querträger 3 haben nach oben eine solche Schräge, daß ei- ne leicht fehlaufgesetzte Palette daran in die richtige Posi- tion gleitet, vgl. Schräge 3a in Fig. 2. Nach Fig. 2 sind dabei an den Mittelquerträgern 3b zwei Schrägen 3b, 3b"vor- gesehen, die durch einen so breiten Steg 3b" getrennt sind, daß ein Zusammenstoßen der aufzulagernden Paletten sicher vermieden wird, vgl. auch Fig. 8.

Die Verbindungen 4 sind gelenkig, so daß das erfindungsgemäße Bauelement 1 in die in Fig. 4 gezeigte Lage geschwenkt werden kann. Dabei nimmt es bei einer Orthogonalgröße von 5,6m x 5,8n nur eine Länge von ca. llm bei Verschwenken auf nur eine Breite unter ca. 2,5 m ein. Dies ist transporterleichternd.

Die äußeren gelenkigen Verbindungspunkte 4, vgl. Fig. 3, die- nen zugleich dazu, Angriffspunkte für eine Traversen darzu- bieten und die daran durch die Zapfen-Hülsen-Kombination vor- gesehene Verdollung ist dementsprechend ausgebildet.

Die erfindungsgemäßen Bauelemente 1 werden in einer ersten Variante eines Herstellungsverfahrens hergestellt wie folgt : Es wird eine Anzahl von Spannrahmen-Schalungsformen gebaut, die den benötigten Teilelementen der Form nach entsprechen.

Darin sind Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich vorgesehen. Die Formen werden auf einem Fließband angeordnet.

Dann werden die Durchführungen der Spannstähle durch die Schalungsformen wie erforderlich automatisch mit geeigneten Maschinen eingefettet. Es wird berechnet, welche Spanndrähte wie einzulegen sind und die Spanndrähte werden in die Scha- lungsformen wie erforderlich automatisch mit geeigneten Ma- schinen eingelegt. Vorher wird Schalöl automatisch mit geeig-

neten Maschinen aufgebracht. Die Formen werden automatisch mit den Hülsen und/oder Dollen bestückt, es erfolgt ein Vor- spannen der Spanndrähte und dann werden die Formen automa- tisch mit Beton befüllt. Danach erfolgt eine automatische Verdichtung und Glättung der Oberfläche durch eine Auf- lastplatte.

Es sei erwähnt, daß anstelle von Umlaufverfahren mit Spann- rahmen für die Betonfertigteilherstellung auch andere Scha- lungsverfahren anwendbar sind. Insbesondere wird für Bauteil- größen von über etwa 6 m bevorzugt, mit dem Drehschalungsver- fahren zu arbeiten, um so insbesondere den Kubikmeterpreis im Bau zu senken.

Es wird nach dem Aushärten automatisch ausgeschalt, die Be- tonteile wie erforderlich bestückt und die Betonteile- erforderlichenfalls nach Montage-gelagert. Die automatisch erfolgenden Verfahrensschritte laufen dabei jeweils ab wie per se aus der Herstellung von Schwellen für feste Fahrbahnen wohlbekannt. Die Schalungen werden nach gegebenenfalls durch- geführter Reinigung wiederverwendet, um so die Serienferti- gung fortzusetzen.

Die fertig produzierten Teile werden leitersprossenartig vor- montiert, und zwar unter Ausmessung ihrer exakten Fertigungs- maße und Protokollierung von Soll-Ist-Abweichungen zur Tole- ranzverringerung. Der Transport erfolgt derart, daß dabei nicht die Längs-und Querriegel senkrecht aufeinander stehen, sondern in einem spitzen Winkel gegeneinander. Es wird für diese Anordnung nachfolgend von einem Parallelogramm gespro- chen.

Am Ort der Baustelle wird das statisch überbestimmte Gelenk- werk vom Transportmittel, typisch einem LKW oder Waggon, ab- geladen und orthogonalisiert. Das Abladen erfolgt per Kran.

Dann wird das Betonteil-Parallelogramm orthogonalisiert, d. h.

Längs-und Querträger werden senkrecht zueinander ausgerich- tet, was unter Verwendung einfacher, hydraulischer oder mo- torunterstützte Greifzüge und Gleit-oder Rollenlagerung des längs beweglichen Teils erreicht werden kann. Es kann eine entsprechende Vorrichtung auf dem Boden, dem LKW oder Waggon vorgesehen werden und anschließend mittels einer Traverse, die durch ihre Bauart selbstjustierend ist, montiert werden.

Während vorstehend die Orthogonalisierung am Boden als mög- lich beschrieben wurde, kann diese aber auch bei angehobenem Bauelement in der Luft geschehen. Es sei erwähnt, daß für die Orthogonalisierung bzw. Montage eine i. d. R. mechanische An- schlagvorrichtung besonders dann sinnvoll ist, wenn im Endzu- stand engere Toleranzen einzuhalten sind.

Dazu wird eine schwere Traversenkonstruktion wie per se aus dem Stand der Technik bekannt, verwendet. Allerdings erfolgt hier ein Selbstjustieren des Parallelogramms in Endstellung unterstützt durch die Traverse. Es wird wie bevorzugt dazu direkt an genau vermessenen exponierten Stellen angeschlagen, nämlich an der Verdollung an den Gelenken. Ein Selbstjustie- ren erfolgt dabei durch passgenaue Bohrungen an einer ausge- steiften massiven Traverse im Bereich von zum Beispiel unter +/-2 mm, die nur die orthogonale Parallelogrammform zulässt.

Die zugespitzten Dollen und/oder Leitträger bewirken dabei das Schieben beim Absenken durch Schwerkraft in die toleranz- genaue Endstellung. Fig. 5 zeigt zwei Stufen der Orthogonali-

sierung des leitersprossenartigen Parallelogramms, hier des leitersprossenartigen Trägerrostparallelogramms.

Fig. 6 zeigt ein Betonelement der vorliegenden Erfindung, bei welchem es sich um einen Regalrahmen für ein Hochregallager handelt, und zwar in Draufsicht, Seitenansicht und im Schnitt. Dargestellt ist eine Variante mit zwei mal zwei Ste- hern ; alternativ ist die Verwendung von zwei und einer Ste- herscheibe möglich.

Während vorstehend die Verwendung der Bauelemente bei der Er- richtung eines neuen Hochregallagers beschrieben wurde, sei erwähnt, daß es auch möglich ist, Hallen mit den Stahlstehern als Stützen zu bauen und nachträglich flexibel die Beton- Trägerroste nachzurüsten im Wege der Umnutzung bzw. des Um- baus bzw. der Demontage.

Es wurde demnach vorstehend ein erstes Fertigungsverfahren beschrieben, das insbesondere bevorzugt ist, wenn Fertigteile für Brandwandkonstruktionen, Querträgerfertigteile usw. mit einer Länge unter 2,7m benötigt werden. Während das vorste- hende erste Herstellungsverfahren für filigrane Betonfertig- teile für das Skelett eines Hochbaus beschrieben wurde, sind hierfür andere Herstellungsverfahren gleichfalls anwendbar.

Weiter ist die Anwendung der Orthogonalisierung von leiter- sprossenartigen Parallelogramm-Strukturen aus filigranen Re- petitivstrukturen nicht auf Trägerroste beschränkt, wie nach- folgend erläutert werden wird. Vielmehr ist es möglich, bei geschickter Auslegung des Verfahrens und geeigneter Dimensio- nierung, aus Beton kostengünstig hochpräzise Hochregallager-

teile zu fertigen, bei denen bislang die Verwendung von Stahl schon aus wirtschaftlichen Gründen bevorzugt wurde.

So ist es insbesondere möglich, die Steher in einem Hochre- gallager aus Beton zu bilden und mit solchen aus Beton gefer- tigten Stehern Riegel zu verwenden, die gleichfalls aus Beton gefertigt sind.

Schematisch ist diese Anordnung aus Stehern und Riegeln in Fig. 50 gezeigt, die einen Montagezustand zeigt. Die Steher- Riegel-Betonfertigteil-Kombination kann dabei für die ein- fach-oder mehrfach tiefe Lagerung von Paletten verwendet werden, wie in Fig. 17 erkennbar, wo Steherscheiben mit ver- schieden breiten Querstegen gezeigt sind, auf denen unter- schiedlich geformte. Riegel aufliegen. Mit der Erfindung wird es möglich, diese Anordnung preiswert, sicher und schnell zu erstellen. Dies wird im Detail nachfolgend erläutert. Es wird erst erläutert, wie Riegel auszubilden sind, dann wird auf die Steher eingegangen. Dabei werden nachfolgend auch ein Drehschalungsverfahren und ein Sohleschalungsverfahren als besonders bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemä- ßen Herstellungsverfahrens beschrieben.

Fig. 8 zeigt einen Mittelriegel als ein erstes relevantes Bauelement einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das als filigrane Repetitivstruktur gebildet wird.

Mittelriegel sind in Fig. 17 jene Riegel, die auf den Quer- stegen der Steher angeordnet werden können, also"mittig" liegen. Sie werden vorliegend von den Randriegeln unterschie- den, die zum Gang hin angeordnet sind und an einer Verdollung befestigt sind.

Nach Fig. 8 weist ein in Draufsicht, im Querschnitt durch die Längsachse und in der Ansicht von der Stirnseite her respek- tive gezeigter Mittelriegel 81 Profilierungen 82,83 auf, die durch eine entsprechend geformte Schalung beim Guß der Beton- mittelriegel 81 gebildet und so bemaßt sind, daß in den Zwi- schenraum 84 zwischen den Profilierungen Gabeln eines Re- galbediengerätes hineinteleskopieren können, um eine auf den Profilierungen 82 abgesetzte Palette mit erhöhten Freimaßen zwischen Hubgabel und Riegel/bzw. Palette aufzunehmen oder sie dort abzusetzen. Dabei zeigt Fig. 9, daß bei einem sol- chen profilierten Mittelriegel Paletten bei einfach tiefer Lagerung so aufgesetzt werden, daß sie an vorgegebener Posi- tion angeordnet bzw. in diese hinein gelangen.

Nach Fig. 39 ist ein Mittelriegel zum Einsatz auf dem Quer- balken eines Stehers weiter so gebildet, daß auf seinem einen Ende 401 eine auch nach oben weisende Auflagefläche vorgese- hen ist, während an seinem gegenüberliegenden Ende 402 eine Fläche zur Auflage an einem angrenzenden Riegel übersteht.

Bei Montage mehrerer Riegel hintereinander in einer langen Reihe liegt dann ein Ansatz 402 auf dem entsprechenden Ansatz 401 des Nachbarriegels auf.

Durch diese Bereiche kann wie gezeigt, ein Bolzen bzw. Dollen 403 oder eine andere Verbinderanordnung geführt sein, die insbesondere auch eine Sicherung am Steher 404, wie bei 405 angedeutet, bewirkt. Wenn als Verbinderanordnung ein Dollen dient, wird dieser aus dem stufenartigen Bereich des jeweils unteren Mittelriegels nicht nur in den Steher eindringen, sondern auch nach oben aufstehen, wobei an der Stufe im obe- ren Riegel eine zugeordnete Hülse zur Aufnahme des Dollens vorgesehen ist. Die Hülse kann an exakt erforderlicher Posi-

tion bei der Einschalung angeordnet werden, so daß, wenn am Steher bei der Einschalung gleichfalls eine Hülse zur Dollen- aufnahme an exakt erforderlicher Position angeordnet war und der Dollen bei der Herstellung des in der Fig. 39 oberen Mit- telriegels seine vorgegebene Sollposition hat, eine exakte Lage sowohl des unteren als auch des oberen Mittelriegels ge- geben ist, obwohl jeweils betonrauhe Oberflächen vorliegen können. Weiter kann eine Verbindung der Mittelriegel zusätz- lich dadurch vorgenommen werden, daß daraus stirnseitig über- stehende Bewehrungsstähle wechselseitig miteinander ver- schweißt werden und insbesondere zumindest die untere Fuge vergossen wird.

Durch geeignete Ausschalung ist es also möglich, dabei glatte bzw. definierte Oberflächen an den toleranzkritischen Stellen zu schaffen.

Der Mittelriegel kann im übrigen gleichfalls in Längsrichtung profiliert sein, wie bei Fig. 9a, 9b und 40b angedeutet, etwa um ein Durchschieben von aufzulagernden Paletten zu verhin- dern. Im übrigen wird der Mittelriegel wie auch die Randrie- gel eine Höhe aufweisen, die einerseits den zu erwartenden Gesamtlasten und der dabei noch zulässigen Maximaldurchbie- gung Rechnung trägt und andererseits doch nur eine lagervolu- mensparende Höhe aufweist.

Die Mittelriegel unterscheiden sich nun in bestimmten Aspek- ten von Randriegeln, wie nachfolgend ersichtlich. Um diese Unterschiede zu erläutern, wird erneut Bezug genommen auf Fig. 17.

Nach Fig. 17 sind auf Stehern 170 Riegel 171a, 171b und 171c vorgesehen, auf denen Paletten 172a, 172b von einem Gang aus, der bei Pfeil 173 liegt, mehrfach tief eingelagert werden.

Wie ersichtlich, weist der gassennahe Riegel 171a, der als Randriegel bezeichnet wird, eine geringere Breite und Dicke auf als der gassenferne Riegel 171c. Der mittlere Riegel 171b, d. h. ein Mittelriegel, weist für die Auflagerung der gassennahen Palette 172a eine tiefere Auflagenhöhe mit gerin- gerer Dicke 171b1 auf, während für die Einlagerung der gas- senfernen Palette 172b ein Bereich mit größerer Auflagenhöhe bzw. Dicke 171b2 vorgesehen ist, der in seiner Höhe über dem Boden jener der Auflagehöhe des Riegels 171c entspricht. Die Größe der Stufe 171b3 zwischen den beiden Auflagerflächen entspricht dabei etwa 60-200 mm, was das Herausteleskopie- ren von Regalbedienfahrzeug-Gabelschienen zum Erfassen der tiefer eingelagerten Paletten 172b in die entsprechenden Aus- nehmungen an der Palette ermöglicht. Die mit den erfindungs- gemäßen Verfahren besonders gut zu realsierenden Formen wer- den für sich genommen als besonders vorteilhaft und patent- würdig angesehen.

Fig. 17aII zeigt, wie bei einfach tiefer Lagerung ein Lager ohne Längsprofilierung ausgebildet sein kann. Fig. 17b zeigt, daß die Freimaße zwischen den Paletten durch eine Verstei- fungsrippe unter Ausnutzung der Palettenfreimaße zur Biege- steifigkeitserhöhung und Durchschubsicherung vorgesehen wer- den kann. Figuren 17 c zeigt Riegelausbildungen für unter- schiedlich tiefe Einlagerungen. Dabei ist dem Fachmann zu- gleich die Vierendeelrahmenwirkung der Steherscheibe gegen seitliches Ausknicken und seitliche Windkräfte deutlich. Fig.

17e zeigt die Einsparung von Schottwänden durch versetzte An- ordnung und monolithische Ausbildung von Wänden 17el. Dabei

ist prinzipiell am Auflager eine Voute, also eine Verdickung vorgesehen, um nahe der Verdollung durch Riegelverdickung bzw.-erhöhung eine Tragfestigkeitsverbesserung zu erreichen.

Fig. 18 zeigt alternative Profilformen, wie sie bei der mehr- fach tiefen Einlagerung an Riegeln 180a, 180b, 180c für die Einlagerung von einem Gang 181 aus gewählt werden können.

Auch hier ist eine Stufe 182 im mittleren Riegel vorgesehen, sowie eine direkte Verbindung des Profils 180c an der Rückwand möglich, ohne weitere Steher verwenden zu müssen.

Das Profil 180c ist mit einem gekanteten Blech, welches durch seine 2 Auflagelinien besonders steif wird (Einspannwirkung) realisiert. Der Obergurt des Profils ist so bemessen, daß Be- ton-Wandtoleranzen, Ladungsüberstände und Freimaße ausgeglichen werden.

Wie in Fig. 17 sowie 39d erkennbar, weisen die Randriegel al- so Ausnehmungen auf, in welche Ansätze an den Stehern ein- dringen. Dies ist auch in Fig. 12 gut zu erkennen, die Monta- gezustände zeigt.

Es sind also die Randriegel für eine Verdollungsbefestigung gebildet ; dazu können insbesondere Ausnehmungen vorgesehen sein, die entsprechend präzise ausgeschalt sind, etwa durch Vorsehen von Hülsen aus vorgefertigtem Material an geeigne- ter, präzise bestimmter Position in der Schalung.

An den Stehern selbst ist bevorzugt für die Verdollung eine Bewehrung vorgesehen, mittels derer die erwünschte höhere Stabilität der Verdollung erreicht wird. So kann nach Fig.

13a in den Konsolen 130 bzw. den Dollen eine Bewehrung 131 aus Baustahl vorgesehen sein, um, eine höhere Stabilität zu

erreichen ; insbesondere sind so die steherbelastenden Stahl- verdollungen vermeidbar. Die in einer Schutzhülle aus Stahl liegende Bewehrung wird dabei in einem Guß mit dem Steher ausbetoniert. Alternativ und/oder zusätzlich ist eine Ausbil- dung aus einem Fertigteil (gestrichelt) mit einem Rohr und einer Betonfüllung hierfür möglich, wobei diese bevorzugt ei- ne höhere Betonfestigkeit als der Steher hat.

Fig. 13b zeigt, daß der Dollen 130 aus einem Stahlrechteck- rohr mit einem Schutzrohr 132 versehen sein kann, um insbe- sondere während der Bauphase Beschädigungen durch Stöße oder die noch zu beschreibende Drehbewegung beim Orthogonalisieren bzw. Aufrichten und dergleichen zu verhindern, da sich diese auf die gewünschte Toleranz, Maßgenauigkeit und Tragfähigkeit negativ auswirken würden.

Die Riegel sind nun bevorzugt im Batterieschalungsverfahren herzustellen.

Hierbei wird zunächst an der Baustelle eine Vielzahl von Schalungsformen bereitgestellt.

Nach Fig. 14 umfaßt eine solche Schalungsform eine stabile Bodenkonstruktion mit davon allgemein nach oben sich erstrek- kenden konischen Wänden, zwischen denen nach oben offene Kam- mern zur Befüllung mit Beton von oben, wie durch Pfeil angedeutet, ausgebildet sind. Die Profilierung der Riegel in Längsrichtung erfolgt dabei durch das Einbringen von Kunst- stoffeinlagen und/oder Stahlkästen in die Schalungsform ; über solche ist auch eine Anpassung der Schalungsform an bestimmte Formanforderungen ohne komplette Neugestaltung der Schalungs- form möglich. Wie optional möglich, ist die dargestellte

Stirnwand so ausgebildet, daß Spannstähle oder andere später verschweißbare Bewehrungselemente herausstehen. Durch die Schalungsform können dadurch zentrisch oder exzentrisch Spannbewehrungen geführt sein. Gegen die so verursachten Kräfte bewirken die Wände zwischen den einzelnen Kammern da- bei zumindest partiell eine Abstützung. An den Stirnseiten der Schalung ist ein Angriff 145 für eine Wendeeinrichtung wie einen Rotomaten oder dergleichen vorgesehen. Die seitli- chen Ränder können (wie gezeigt) mit einer ein Wenden um die Längsachse erleichternden Abrundung versehen sein, sowie ei- nen weg von dieser ausschwenkbaren Arm für den Angriff eines an der Schalungsform zum Wenden angreifenden Kranhaken.

Die zur Baustelle verbrachten Schalungsformen werden nun so angeordnet, daß quasi an der Baustelle eine Art Produktions- fließband entsteht und zwar nicht durch Verfahren der glei- chen Schalungen, sondern durch deren Anordnung in ausreichen- der Anzahl und das genauso effiziente Abarbeiten der Arbeits- schritte der speziellen Kolonnen. Die Schalungen werden dazu matrixartig angeordnet, und zwar werden Spalten und Reihen aus Schalungen gebildet.

In einer Spalte sind hintereinander weg die Schalungen in aufeinander abfolgenden Bearbeitungszuständen angeordnet, in den Reihen sind nebeneinander Schalungen mit gleichem Bear- beitungszustand vorgesehen.

Die Schalungsformen in einer Reihe werden von sich daran ent- lang vorarbeitenden Arbeitern mit Hülsen etc. versehen. Die Hülsen können dabei mit Bolzen in Sollpositionen gezwungen werden. Es ist möglich, eine Vielzahl von Elementen in ein und derselben Batterie über ein und denselben, quer durch die

gesamte Batterie laufenden Bolzen herzustellen. So kann mit einem einzigen Bolzen in einer Reihe von nebeneinander lie- genden Elementen etwa jeweils eine Aussparung geschaffen oder jeweils eine Hülse positioniert werden. Erforderlichenfalls wird eine Bewehrung vorgesehen. Dann werden die Schalungsfor- men durch einen vorbeifahrenden Betonmischer befüllt und mit motorunterstützen Lehren verteilt. Der Beton wird verdichtet, geglättet und sein Aushärten abgewartet.

Nun werden die Schalungsformen gewendet. Dazu werden die aus- schwenkbaren Arme ausgeschwenkt und ein Autokran herangefah- ren, vgl. Fig. 53. Der Autokran greift nicht mittig an der Längsseite der Schalungsform an, sondern etwa bei einem Vier- tel der Länge. Nun werden die Formen über ihre dem aus- schwenkbaren Arm gegenüberliegende Seite gewendet, wobei die Kranlast trotz der gleichzeitigen Batteriefertigung einer Vielzahl von Elementen gering ist, der Auslegerarm kurz und die Lage-Stabilität der Form gegen Verrutschen trotz nicht- mittigem Angriff hoch. Das Wenden zweier nebeneinander lie- gender Schalungsformen kann dabei in entgegengesetzte Rich- tungen geschehen, also voneinander weg.

Die Teile werden ausgeschalt und verbleiben an ihrem Ort für die weitere Verwendung. Nach Drehung können die Schalungen wieder verwendet werden.

Die Riegel werden nun wie bevorzugt mit Stehern verwendet, die gleichfalls als repetitive filigrane Betonstruktur gebil- det sind. Deren Herstellung unterscheidet sich in einer be- vorzugten Variante von der vorstehenden Batterieschalung ; verwendet wird nämlich bevorzugt eine besondere Sohlenscha- lung, wie erläutert wird.

Nach Fig. 15 wird ein Ortbetonsteher 150 wie bevorzugt lie- gend auf einer Platte des zu errichtenden Gebäudes geschalt, wobei auch eine fakultativ vorzusehende Zwischenlage 151 dar- gestellt ist, die die Trennung des fertigen Teils vom Funda- ment erleichtert. Für die toleranzbestimmenden Teile, wie Dollen 152 und dgl., sind Klappschalungen 153 vorgesehen, die bei einem definierten Abstand untereinander und zum Boden die erforderliche Maßhaltigkeit gewährleisten. Die Klappschalung ist wie bevorzugt über Verankerungsmittel, vorliegend als Dü- bel 154 dargestellt, im Fundament für das Gießen des Stehers verankert. Dabei ist nur das mit der Sohle fest verbunden Schalungsteil exakt einzumessen, worauf Verdollungen einfach darauf gelegt und durch Schließen der Klappschalung fixiert werden können, ohne daß eine separate Einmessung erforderlich ist.

Details zur Sohlenschalung sind dabei in den Figuren 15a bis 15d gezeigt. Nach Fig. 15a ist auf der Sohle 155 eine Trenn- bzw. Zwischenschicht 156 vorgesehen und die Bodenschalung wie über toleranzausgleichende Plättchen 157 an der Sohle befe- stigt ist. Die Konsole der Verdollung selbst besteht, wie in Fig. 15b erkennbar, aus einer aus U-Eisen verschweißten An- ordnung 152, wobei ein bündiger Abschluss gegen das Schalten- teil vorgesehen ist, der dicht schließt. Es ergibt sich so ein Stahlverbundteil. Der genaue Längsabstand der Verdollung wird dabei im Stahlwerk durch Ausrichten gegen Lehren kosten- günstig erreicht und es genügt auf der Baustelle ein einfa- ches Ablegen auf der Sohle. So wird die toleranzbestimmende Verdollungsseite gegen Lehren in einer Weise ausgerichtet, die trotz sehr preiswerter Durchführung auch an der Baustelle hochgenau ist ; daß die so durchgeführte Übertragung der in

einem Stahlwerk erzielten bzw. erzielbaren Lehren-Präzisionen auf massengefertigte Betonteile ohne weiteres möglich ist, gilt dabei einsichtigerweise auch für die Batterieschalung der anderen repetitiven Betonfiligranelemente, wobei sich insbesondere selbst bei ungenau gefertigten Stahlelementen die Ungenauigkeiten nicht präzisionsmindernd auswirken, weil gegen die hochgenauen Lehren positioniert werden kann.

Alternativ kann anstelle von toleranzgenau angelieferten Längs-Abstandshaltern eine auch die erforderliche Genauigkeit des Stehers vorgebende feste Bodenschalung vorgesehen sein, wie in Fig. 15c durch Bezugszahl 15cl angedeutet. Auch die feste Bodenschalung weist wieder ein Mittel zum Höhentole- ranzausgleich zwischen Sohle und Bodenschalung auf, das wie- derum durch Plättchen gebildet ist. Es ist die toleranzgenaue Längsausrichtung quer zum Steher durch einen Anschlag 15c2 gebildet. Es ist jeweils eine Klappschalung vorgesehen, in welche Einlagen paß-und positionsgenau eingesetzt werden können und die zum Vergießen geschlossen werden.

Nach Fig. 15b ist alternativ eine Sohlenschalung realisiert, indem eine feste Bodenschalungsform vorgesehen wird, bei der zur Erzielung einer Solllage die ungeachtet gegebener Höhen- toleranzen zwischen Sohle und der Konsole zur Schalung höhen- ausgleichende Plättchen vorgesehen sind. In einer weiteren Variante ist es möglich, eine Betonkonsole für die Stehersei- tenschalung vorzusehen, wie in Fig. 15d gezeigt. Dabei sind auch optional vorzusehende Biege-und Torsionsverankerungen 15d1 dargestellt, die zwischen Längseisen 15d2 des Stehers verlaufen.

Es liegt nun nach der Erstellung der Riegel und dem Ausgießen der Steher-Sohlenschalungen eine Situation vor, in der die Steher ausgeschalt werden und mit den Riegeln verbaut werden müssen. Das Verbauen wird wiederum zumindest partiell durch die Orthogonalisierung bodennah vormontierter Elemente erfol- gen. Die Steher werden dazu wie nachfolgend zu beschreiben unter Verwendung von Traversen aufgerichtet und an ihrer Sollposition einjustiert verbaut.

Die Montage erfolgt dabei dergestalt, daß die Steher ausge- schalt, bodennah mit Randriegeln versehen, aufgerichtet, ju- stiert und fixiert werden. Zwischenschritte bei der Aufrich- tung sind dabei in der noch unten näher zu erläuternden Fig.

41 gezeigt, wonach die entschalten Steher an einer Traverse befestigt zunächst mit Randriegeln versehen und dann aufge- richtet werden, wobei die Anordnung jeweils durch eine Stütze stabilisiert wird. Die Justierung der Steher erfolgt durch eine Aktoranordnung an den Füßen, die hydraulisch arbeiten kann, gleichfalls unten erläutert wird und bevorzugt auch dem Entschalen dient. Danach werden die Mittelriegel montiert.

Hierzu offenbart die Erfindung verschiedene Details, die hilfreich sind.

Es werden demnach zunächst die Steherscheiben entschalt. Dazu werden die Klappschalungen wie erforderlich geöffnet.

Dann wird eine an die zweifüßige Steherscheibe angepaßte, gleichfalls zweifüßige Traverse an jedem Fuß an einem Ver- fahrwagen mit Steherscheibenhebehydraulik schwenkbar ange- lenkt. Die Fischbauchtraverse wird zur Steherscheibe gefahren und daran befestigt. Nun wird die Hydraulik betätigt und die

Steherscheibe aus der Schalung gehoben. Das gleiche wird mit einer zweiten Steherscheibe wiederholt.

Nun werden die beiden Steherscheiben mit ihren Traversen dicht aneinander heran positioniert und zwar dergestalt, daß bei geringer Neigung gegen die Horizontale die Randriegel bo- dennah und damit insbesondere ohne signifikante Windbeein- trächtigung an den Steherscheiben vormontiert werden können, wie in Fig. 41 a angedeutet. Die beiden Traversen sind dabei miteinander über ein Joch verbunden, das an einem Kran ange- hoben wird. Gleichzeitig erfolgt eine Abstützung gegen den Boden mit einer ausfahrbaren Stütze.

Die Randriegel können nun bodennah montiert werden. Die Mon- tage kann dabei durch Einsatz einer weiteren Traverse er- leichtert werden, an der entsprechende montageunterstützende Aktoren vorgesehen sind, wie mit Bezug auf Fig. 10 und 12 er- läutert wird. Die Mittelriegel werden hingegen bevorzugt nach Parallelogrammaufrichtung eingefädelt, um die Hakenlasten ge- ring zu halten.

Nach Fig. 10 ist eine Montagevorrichtung für Randriegel als serienvorgefertigte Betonteile für eine hier als Hochregalla- ger realisierte filigrane Repetitivstruktur mit einer Traver- se gebildet, die an einen Kran (nicht gezeigt) über Seile 101 gehängt werden kann. Details zur Montagevorrichtung 102 sind in Fig. 11 und 12 gezeigt. Fig. 10b zeigt schematisch, wie Randriegel an einer Montagetraverse 10b1 befestigt sind, wo- bei die Montagetraverse 10bl über Seile 10b2, lOb2 an Haken von zwei Portalkränen befestigt ist, die eine automatische Positionierung bzw. Stabilisierung des Fertigteils unter dem Haken bewirken und Motoren vorgesehen sind, um den Randriegel

10b3 längs der Pfeile 10b4 zur Montage zu verschieben. Dies ist bevorzugt gegenüber der prinzipiell gleichfalls möglichen Aufhängung an nur einem Haken, wo jedoch eine unerwünschte Verdrehung auftreten kann.

Nach Fig. 12 ist eine Traverse vorgesehen, um einen Riegel in der geeigneten Position auf einen Steher bzw. eine Konsole zu schieben. Wichtig ist dabei, daß die an Seilen hängende Tra- verse in der richtigen Position befindlich ist und sicher dort bleibt, bis der von ihr transportierte Riegel in der Endstellung liegt. Dies wird erreicht, indem die Traverse 125 dicht an den Riegel bewegt wird, ein im Verhältnis zur Aus- sparung im Riegel dünner Dorn 117 in die Hülse 118 motorisch wie durch Elektromotor 119 angedeutet eingefahren wird, eine Manschette 117a elektromotorisch gespreizt wird und dann der Riegel, ggf. über einen weiteren Elektromotor 119b, auf die Konsole geschoben wird. Nach dem Schieben des Riegels auf die Konsole wird der Spreizdruck der Manschette wieder gelöst und die Traverse kann schnell und einfach ausgehängt werden. So kann schnell und ohne zusätzliches Personal am Boden ein lie- gender Riegel an der Traverse angeordnet werden.

Fig. 12a zeigt die Anordnung von Fig. 12b vor der in Fig. 12b gezeigten kraftschlüssigen Verriegelung zwischen Montagetra- verse und Steher. Diese kraftschlüssige Verriegelung wird er- reicht durch die Drehung einer Hammerkopfschraube 125.

Fig. 12b zeigt dann, daß und wie weiter ein Führungsseil 120 mit Steuerkabel vorgesehen ist, um eine präzise seitliche Führung der Traverse an den Steher 121 heran zusätzlich zur Grobführung durch die Portalkrankatze zu ermöglichen. Es ist gezeigt, wie die Lanze beziehungsweise der Dorn 122 in die

Verdollung bzw. Hülse 123 der komplementären Hülsen-Verdol- lungskombination eindringt und der Riegel 124 ist gestrichelt in seiner Vormontageposition und durchgezogen als 124 in seiner montierten Position gezeigt. Der Haken 125 hängt dabei im Traversenschwerpunkt, wobei auch der fertige Randriegel auf derselben Achse liegt, um so ein allzu starkes Kippen zu vermeiden.

Es sei erwähnt, daß an Stelle einer Manschettenverformung ei- ne kraftschlüssige Verbindung zwischen Traverse und Steher auch auf andere Weise erzielt werden kann. Die kostengünsti- ge, schnelle und sichere Montage, die insbesondere ohne manu- elles Anschlagen durch einen Monteur erfolgen soll, ist des- halb relevant, weil mehrere Tausend Riegel pro großem Hochre- gallager zu montieren sind. Die beschriebene Montage erlaubt ein Heben und Senken ohne seitliche Führungen auch dann, wenn die Montage durch Luftturbulenzen, insbesondere Windböen be- einträchtigt ist, da zwei Aufhängepunkte vorgesehen sind, um die Last geradezuziehen. Es ist möglich, die Aufhängung ein- fach zu gestalten, indem zwei Portalkräne vorgesehen werden, die in Schienen auf dem Basisauflager verfahrbar sind und da- bei insbesondere aneinander gekoppelt werden können, etwa mit einer Stange oder zwischen ihnen verlaufenden Strebe. Die Montage der Riegel ist dadurch zu beschleunigen, daß das An- steuern der Verdollungen besonders schnell erfolgen kann. Da- bei erfolgt eine erste Justierung durch das Eindringen der Lanze beziehungsweise des Dorns in die Verdollung und hernach das Herstellen eines Kraftschlusses zwischen Lanze und Ver- dollung durch die Manschette oder den entsprechenden gedreh- ten Hammerkopf.

Da die Montage überdies über Elektromotoren beziehungsweise hydraulisch unterstützt ist, ist für das beteiligte Personal ein geringer Kraftaufwand erforderlich, so daß weniger Perso- nal, insbesondere nur ein Arbeiter je Dollen erforderlich ist und überdies ermüdungsfrei und somit lange konzentriert und schnell gearbeitet werden kann. Auch das Lösen der Verbindung nach Montage, das führungsfreie Traversenabsenken und das Längsverfahren zur nächsten Montagestelle ist problemfrei schnell möglich.

Es wird nach der Montage aller Randriegel ein vormontiertes Parallelogramm erhalten, das zu orthogonaliseren ist, d. h. das Gelenkwerk muß aufgerichtet werden.

Dabei wird auf dem letzten Teil, etwa ab 80'Aufrichtung, ei- ne Ausklappstütze aus der Traverse ausgeklappt und mit einer Spindel gegen den Boden während der Aufrichtung ausgefahren, um eine Stabilisierung gegen den Boden vorzusehen. Details dieser Anordnung sind u. a. in Fig. 41f gezeigt. Die Steher- scheiben selbst sind gleichzeitig mit Vierendeelrahmen stabi- lisiert.

Im aufgerichteten Zustand ist dann die Anordnung zu justie- ren. Dies geschieht unter Verwendung der Aktoren an den Füßen der Steherscheiben. Wie besonders bevorzugt sind dabei die bodennahen Drehpunkte mit Fußkreuzen ausgebildet, welche durch Heben und/oder einfaches Ablassen von Hydraulikpressen ein Justieren des etwa 80-200 t schweren Rahmens erlauben.

Nach Fig. 42 wird nun zur Aufrichtung der Steher eine Ba- sisauflagerung, bestehend aus einem Stahlrahmen 410 auf einer Grundplatte 411 vorgesehen, die längs einer Fahrschiene 412 für einen Portalkran zur Randriegelmontage angeordnet sind

und an denen Zentrierdorne 413 vorgesehen sind, um eine Zen- trierung der Anordnung zu bewirken. Auf dem Basisauflager wird das in Fig. 42 dargestellte Fußkreuz 420, das mit Stel- laktoren 421a, 421b, 421c versehen ist zentriert ausgerich- tet, um eine Feinpositionierung der Steher in der gewünschten Weise erzielen zu können, vgl. auch Fig. 43a, wo zwei der Ak- toren mit 431a, 431b bezeichnet sind. Auf der Fußkreuzanord- nung mit Aktoren ist ein Querjoch 432 vorgesehen, vgl. Fig.

43, mit welchem wiederum die Fischbauchtraverse mit den Ste- hern 433 verbunden ist, daß der Fuß 433a des Stehers an die vorbestimmte Stelle im Fundament 430 gelangt, wenn das Quer- joch 432 um die Achse 434 gedreht wird. Diese Drehung ist in Fig. 43b zu erkennen. Während des Drehens bzw. danach, also bei aufgerichtetem Steher, vgl. Fig. 43c, werden mit den Ak- toren Feinpositionierungen vorgenommen, um den Steher bzw. das mit diesem gebildete Parallelogramm in die exakt ge- wünschte Position zu bewegen. Ist dies erreicht, kann der Steher ggf. über Armierungen mit der Fundamentplatte verbun- den und einbetoniert oder auf andere Weise befestigt werden.

Bevorzugt sind dabei wie bei den zur Längsaussteifung heran- gezogenen Riegeln Verbindungen, die durch den Montagevorgang sofort Kraftschluß erzeugen, etwa durch Anschweißen von aus der Sohle herausragenden Anschlußeisen. Dies ist gegenüber dem per se gleichfalls möglichen reinen Verguß wesentlich be- vorzugt, da dieser bis zur Erhärtung die Gefahr birgt, daß ein Losrütteln unter Windlast erfolgt.

Fig. 44b zeigt dabei Möglichkeiten der Verbindung des Stehers . 440 mit der Fundamentplatte 441. Es wird u. a. gezeigt, daß aus der Fundamentplatte 441 Armierungen 442 aufragen können, die mit aus dem Steher nach unten austretenden Armierungs- stählen 443 verschweiß-oder auf andere Weise verbindbar

sind. Um den Verbindungsbereich kann eine Tasche 444 gebildet sein. Der Bereich zwischen Fundamentplatte 441 und Steher 440 kann nach dem Verschweißen der Stähle vergossen werden, wie bei 445 angedeutet.

Die Auflagerung der sogenannten Fischbauchtraversen ist so ausgebildet, daß nicht nur Vertikallasten sicher abgeleitet werden, sondern auch hohe Windlasten aus allen Richtungen.

Gleichzeitig wird das so gebildete Parallelogramm in wenig- stens 2 Raumrichtungen und allen 3 Verdrehungen, einfach, baustellentauglich und sicher justiert. Es sind dazu die beiden Fußpunkte selbst mit Aktoren vorgesehen und die Fuß- punkte sind miteinander über Querjoche verbunden. Eine Ver- drehbarkeit und Justierbarbeit um die Achse des Querjochs ist dabei per se gegeben. Eine reine Verdrehbarkeit um die vertikale Achse ist von untergeordneter Bedeutung, da das System hier weich ist. Eine Verschiebung der beiden Fuß- kreuze an einem Querjoch aufeinander zu ist, statisch be- stimmt, nur sehr aufwendig möglich, etwa wenn sich die Ach- sen der Pendelzylinder kreuzen und/oder und in Verbindung mit Gleitlagern. In der besonders bevorzugten Ausführungs- form wird daher schon zur Erhöhung der Baustellentauglich- keit darauf verzichtet.

Die Hydraulikzylinder sind mit Stellringen gegen unbeab- sichtigtes Absenken auch über lange Zeit zuverlässig gesi- chert und sind für geringe Verdrehwinkel von hier unter 5 Grad mit Pendelkalotten mit niedriger Bauhöhe versehen. So entsteht in einfacher Form ein Pendelstab mit ein oder zwei gelenkigen Enden. Besonders sicher, weil in der Bewegung genau definierbar, ist es dabei, Stellringe auf Soll-Tiefe herunterzulassen und durch Ablassen der Hydraulik eines

Pendelstabes diesen Weg nachzufahren. Die Pendelkalotten sind bevorzugt, weil beim Absenken zum Justieren von ty- pisch 50-100 mm die Verdrehungen nicht mehr klein sind und sich je nach Absenkung unterschiedlicher Pressen unter- schiedliche Verdrehwinkel zwangsfrei einstellen.

Zur Sicherung wird eine sogenannte statisch bestimmte Lage- rung vorgesehen, d. h. eine Anordnung von Pressen und/oder Konstruktionselementen, bei der keine Zwangskräfte durch Steuerungsfehler vor Ort ausgelöst werden können und somit Kräfte aus den Pressenbewegungen vermieden werden, die be- sonders bei Vertikallasten die Konstruktionsteile schnell bis zum Bruch beanspruchen können. Weiterhin wird durch ei- ne Neigung von Pressen gegeneinander genau definiert, wo Verschiebungen frei auftreten sollen und wo statt dessen Kräfte übertagen werden sollen. Eine Neigung eines Pressen - Pendelstabes in eine Raumrichtung überträgt Kräfte in diese Richtung ; ist er nicht geneigt, werden horizontale Verschiebungen möglich. Eine-hier im übrigen nicht darge- stellte-Neigung der Pressen gegeneinander ist bevorzugt so auszubalancieren, dass sich die Horizontalkomponenten gegenseitig aufheben, die durch Vertikallasten entstehen.

Zur Sicherung bei Wind quer zum Parallelogramm ist durch eine Verwendung von nur zwei weit auseinanderliegenden Fuß- kreuzen je Querjoch ein sicherer Stand gewährleistet, da so der Hebelarm der Auflagerkräfte groß wird und durch sta- tisch bestimmte Lagerung auch konstante Lastverhältnisse herrschen. Für eine statisch bestimmte Lagerung eines Quer- jochs ist es dabei bevorzugt, einen Fußpunkt so auszubil- den, dass horizontal in beiden Richtungen Querlasten aus Wind aufgenommen werden können, sowie die vorhandenen Ver-

tikallasten. Dies wird durch Anordnung von zwei Pressen ge- leistet. Das statisch bestimmte System in der Ebene senk- recht zum Querjoch ist das eines sog. Dreigelenkrahmens.

Das Momentanzentrum des Dreigelenkrahmens liegt unter der Drehachse des Querjochs, so dass damit selbst bei paralle- len Pressenfahrten reine Horizontalbewegungen des Drehpunk- tes gefahren werden können. Hier werden also an vier Fuß- punkten der beiden Querjoche vertikale und quer zum Quer- joch horizontale Bewegungen in beliebiger Kombination fahr- bar.

Die hier nötige Konstruktion ermöglicht weiterhin den Auf- richtvorgang, typisch von 15 Grad auf 90Grad und Verdrehen der Fußpunkte senkrecht zur Querjochachse.

Ein Aufrichten der vormontierten Parallelogramme, d. h. der parallelogrammartig miteinander verbundenen Riegel-Steher- Anordnungen erfordert neben den vorstehend beschriebenen Montagemitteln im wesentlichen nur noch schweres Hebezeug, bevorzugt wegen seiner Verfügbarkeit und hohen Hakenlasten einen seitlich neben dem Parallelogramm stehender Mobil- kran. Kritisch sind hier oft die letzten Meter des Ein- schwenkens vor Erreichen der Vertikale, weil durch einen rein senkrechten Seilzug kein genaues Erreichen der Endpo- sition mehr gegeben ist. Auch unter Berücksichtigung von Windangriff während dessen wird eine Zug-und Druckfeste Verbindung gewünscht, die es ermöglicht, die letzten 5 bis 10 Grad des Einschwenkens definiert zu bewerkstelligen. Es sei aber angemerkt, dass. beim Aufrichten von sehr hohen, bevorzugt über 25 m hohen Parallelogrammen ein unter Last verfahrbarer Raupenkran anstelle eines abgepratzten Auto- kranes besonders zweckmäßig ist, weil der Raupenkran beim

Aufrichten entlang des Parallelogrammes fahren kann und so das Parallelogramm mit immer gleichem kurzen Hebelarm von typisch 6 bis 10 m aufrichtet. Bei 25 m brauchen Autokrane ca. 14 m Hebelarm.

Nachdem dann das vorgefertigte Gelenkwerk aufgerichtet und mit dem Fundament verbunden ist, werden die Randriegel nach erfolgter Montage der Parallelogramme durchlaufend verbun- den und zwar z. B. durch Verguss von beiden Seiten heraus- stehender Bewehrung, durch Kopfplatten an den Riegelenden mit innerhalb der Riegel kraftschlüssig befestigten Anker- teilen oder auch durch beliebige andere Verbindungsmittel, insbesondere durch überstehende verschweißbare Bewehrung.

So reduzieren sich vor allem die bei Kragsystemen für die Paletteneinlagerung störenden, wechselnden Durchbiegungen deutlich und das Parallelogramm ist ausgesteift.

Nun können die Mittelriegel montiert werden.

Was die Montage von Mittelriegeln angeht, so ist auch hier eine große Anzahl von seriengefertigten filigranen Strukturen zu montieren.

Die gewünschte Vereinfachung und/oder Personaleinsparung hier ergibt sich, weil die am Boden montagefertig liegenden Riegel automatisch durch Greifer angeschlagen werden können, der Mittelriegel mittels Aktoren, also Elektromotoren, Hydraulik und dergleichen automatisch schräg gestellt werden kann, um die Kollision mit den Stehern zu verhindern, dann ein Ein- bringen der Mittelriegel unter Verwendung von Justierhilfen an der insbesondere funksteuerbaren Montagetraverse in die Parallelogrammfreiräume insbesondere von oben erfolgen kann

und der Mittelriegel dann bis kurz vor die Montagehöhe abge- senkt werden kann. Dies kann unter Verwendung eines preisgün- stig verfügungbaren Autokrans erfolgen. Um dann die Absenkung in genau die gewünschte Position zu erreichen, ist es mög- lich, den Mittelriegel motorisch in die Horizontale zu drehen und seitlich so zu führen, daß die durch Anspitzung selbst justierenden Dollen und Hülsen übereinander zu liegen kommen.

Nachdem dann der Greifer automatisch abgeschlagen wird, kann er herausgefahren werden. Es ist demnach möglich, unter Ver- wendung preisgünstiger Hilfsmittel mit nur geringem Personal die Montage vorzusehen. So kann ein insbesondere funksteuer- barer Autokran verwendet werden, der keinen zusätzlichen Kranfahrer benötigt, und die Justierung in die Dollen durch die auf einer Hebebühne in Augenhöhe zur Montageebene befind- liche Person erreicht werden. Es lassen sich somit mehrere Personen bei der Montage einsparen. Die Montage kann dabei der hohen Fertigungsgeschwindigkeit folgen, die sich ergibt, wenn unter Verwendung vor Batterieschalungen große Riegelmen- gen schnell, insbesondere mit den aus dem Massenbeton von Sohlen erzielbaren Geschwindigkeiten gefertigt werden.

Die Justierung von Riegeln über Funk mit einer auf einer He- bebühne befindlichen Person und einem Mobilkran ist in Figur 50a gezeigt. Die Hebebühne ist pratzenlos verfahrbar ; so kann der Monteur schnell jede Ebene anfahren, wenn dies beim Ein- fädeln erforderlich wird.

Fig. 50b zeigt, wo durch dicke schwarze Balken angedeutete Motoren in einer nur schematisch angedeuteten, automatisch anschlagbaren Traverse angeordnet sind. Es ist ein erster Mo- tor mit Justierstange für die horizontale Ausrichtung der Riegel vorgesehen, welcher auch die Querbewegung des Riegels

beim Einfädeln von oben und das seitliche Führen steuert, ein Motor zum An-und Abschlagen der Riegel, Angreifen sowie ein Motor zur Lagesicherung, der einen in den Riegel eindringen- den Dorn zur Vermeidung von schrägen Bewegungen zwischen Trä- ger und Traverse betätigt. Führungen und Justierungen sind dabei angedeutet.

Die vorbeschriebene Anordnung ist besonders günstig dann, wenn brandsichere Hochregallager gewünscht werden. Hierzu wird nun folgendes angemerkt.

Ein typisches Hochregallager umfaßt eine große Vielzahl von Brandwänden, zwischen welchen Flure gebildet sind, durch wel- che über einen Quergang Waren Lagerplätzen zugeführt werden.

Das Hochregallager besitzt hier eine Höhe. von über 20 m. Wäh- rend in Fig. 17d nun aus Gründen der Übersichtlichkeit nur ein sehr kleines Hochregallager dargestellt ist, das dement- sprechend auch nur eine geringe Anzahl von überdies kurzen Brandwänden aufweist, werden in typischen Hochregallagern ei- ne große Vielzahl von Brandwänden, z. B. mehrere Dutzend vor- gesehen sein, die überdies Längen von 100 m und darüber be- sitzen.

Die Flure werden in herkömmlicher Weise vom Quergang aus be- schickt und gleichfalls erfolgt die Lagerverwaltung in per se bekannter Weise.

Die Brandwände bestehen aus 25 cm dickem Beton und erstrecken sich bis zu einer Höhe von 25 m. Es erstrecken sich quer zu einem Brandwandkörper einer gegebenen Brandwand auf beiden Seiten einstückig damit und gleichfalls aus Beton gebildete

allgemein äquidistant zueinander angeordnete Verstrebungsele- mente. Der Begriff Seite bezieht sich dabei nicht auf ein En- de eines jeweiligen Flures, sondern auf die Strecke entlang des Querganges. Die Verstrebungselemente weisen dabei diesel- be Dicke auf wie der eigentliche Brandwandkörper. Zwei be- nachbarte Verstrebungselemente auf einer Seite des Brandwand- körpers sind dabei so weit voneinander beabstandet, daß der Abstand zur Aufnahme einer Vielzahl normierter Palettenstell- plätze ausreicht ; während im dargestellten Beispiel aus Grün- den der Veranschaulichung nur drei Palettenstellroste neben- einander angeordnet sind, werden in tatsächlichen Ausfüh- rungsbeispielen typisch etwa 10 Stellplätze nebeneinander zwischen zwei benachbarten Verstrebungselementenvorhanden sein.

Die Verstrebungselemente weisen eine Erstreckung quer zum Brandwandkörper auf, die der Tiefe eines Palettenrostes ent- spricht, und zwar derart, daß dieser samt Montageelementen vollständig hinter dem Brandwandkörper liegt.

Die Verstrebungselemente auf der einen Seite des Brandwand- körpers sind nun, wie für die Brandwand ganz rechts in Fig.

17d erkenbar, relativ zum Verstrebungselement auf der anderen Seite des Brandwandkörpers so angeordnet, daß dieses Verstre- bungselement exakt mittig zwischen den Verstrebungselementen liegt. Die nebeneinander auf einer Seite des Brandwandkörpers angeordneten Verstrebungselemente liegen ihrerseits so, daß zwischen diesen auf der anderen Brandwandkörperseite das Ver- strebungselement liegt. Diese Anordnung wechselseitig mittig versetzt angeordneter, äquidistanter Verstrebungselemente setzt sich bis zu den Rändern hin fort.

An den Verstrebungselementen und am Brandwandkörper sind nun Metallwinkel vorgesehen, auf denen Palettenroste auflagern.

Zum Flur hin sind Steher vorgesehen, die sich vom Boden bis zur Decke erstrecken und auf denen die anderen Punkte der Ro- ste für die Waren auflagern, um so die Lagerplätze zu bilden.

Die Brandwand wird hergestellt wie folgt : Beim Bau des Hochregallagers werden die Brandwände in Gleit- schaltechnik hergestellt. Dabei erfolgt eine ordnungsgemäße Bewehrung wie per se bekannt. Es werden auch die Verstre- bungselemente in der beschriebenen Weise mitgefertigt. Es werden dann die Stahlwinkel an der Wand entsprechend der Normvorgabe angebracht und die Steher im Hochregallager 1 montiert. Nun werden die Roste eingesetzt. Sobald die weitere Infrastruktur des Lagers fertiggestellt ist, können Waren eingelagert werden. Die Präzision der Brandwände bzw. der Rostpositionierung ist dabei so hoch, daß sich ungeachtet der Wandbefestigung der Roste auch unter der Last schwerer Waren keine Probleme verursachenden Wandbewegungen ergeben ; insbe- sondere bleiben die Ausbauchungen und dergleichen gering. Bei ausbrechenden Feuern widersteht die Wand hinreichend lange, um Normanforderungen zu erfüllen oder zu übertreffen.

Anders als vorstehend dargestellt, brauchen die Verstrebungs- elemente nicht nur für die einfachtiefe Einlagerung von Pa- letten ausgebildet sein. Vielmehr kann auch eine doppelt- oder mehrfachtiefe Einlagerung mit sich entsprechend weiter quer zum Brandwandkörper erstreckenden Verstrebungselemente vorgesehen werden.

Eine weiterer Brandschutz kann realisiert werden, indem Gas- sen brandsicher abgeteilt werden. Dies wird nun erläutert.

Nach Fig. 20 umfaßt eine Brandschutzanordnung für ein Hochre- gallager eine durch eine Regalbedienfahrzeugschiene 202 an einem Klappstück 203 fahrbare Brandschutztüre 201, die aus hinreichend feuerbeständigem Material gebildet ist und in Ru- heposition (vgl. Fig. 20b) in Schottwänden 204a, 204b aufge- nommen ist. Das Klappstück 203 in der Regalbedienfahrzeug- schiene ist um eine Achse parallel zur Türebene schwenkbar, und zwar bei einer Kraft, wie sie von einem Motor, welcher das Brandschutztor 201 antreibt, ausgeübt wird. Das Brand- schutztor 201 ist hängend an der Decke befestigt, was Knick- verformungen usw. vermeidet und eine bessere Passung an Ver- tikalfugen ergibt und so zugleich die Funktionsfähigkeit durch Vermeidung eines Verkantens verbessert. Als Tor- Tragkonstruktion dient ein Stahlrahmen. Die Schottwände 204 sind so massiv gebildet, daß sie dazu beitragen, daß sie für die Brandwände eine solche zusätzliche Aussteifung, insbeson- dere Quer-Aussteifung realisieren, und die zusätzliche Last durch das Brandschutztor ohne weiteres aufgenommen wird. Die Schottwände weisen zugleich eine Breite auf, die geeignet ist, den Schließweg des Tores signifikant zu verkleinern, was ein schnelleres Schließen des Tores im Brandfall bzw. ein Auskommen mit nur einem Tor erlaubt. Die vertikalen Fugen 205 sind wie bevorzugt angeschrägt ausgebildet, um die Schließ- wirkung zu verbessern.

Fig. 20 a zeigt, wie ein Brandtor in Hochregallagern mit ein- fachtiefer Lagerung wie bevorzugt einstückig ausgebildet wer- den kann, nämlich, indem es in seiner Ruhe-oder Parkposition nicht nur zwischen den Paletten des abzutrennenden Ganges,

sondern darüber hinaus auch zwischen jenen des daran angren- zenden Ganges hinaus in Schottwänden gefaßt wird, die auch den Nachbargang mitabgrenzen.

Es sei darauf hingewiesen, daß das Tor mit aufschäumendem Ma- terial gebildet sein kann, insbesondere in den vertikalen Fu- gen.

Nach Fig 21 ist eine hängende Anordnung des Brandschutztores 201 in einem gleichzeitig für den Rauch-und Brandfall die- nenden Abzug für Rauch-und Heißgase, der als nach oben offe- ne Fuge realisiert ist, vorgesehen. Es ist zu erkennen, daß der Rauch-und Wärmeabzug 210 über das Dach 212 des Hochre- gallagers geführt ist. Der Antrieb des Tores erfolgt wie be- vorzugt mit einem Spindelmotor 213, der an einem Rolljoch an- greift, da sich dieser stromlos und somit insbesondere nach längerer Branddauer selbst verkeilt, was besonders bei nied- riger Ganghöhe der Spindel der Fall ist und eine Brandtoröff- nung sicher verhindert. Sofern das Tor aus selbst nicht feu- erbeständigem Stahl gebildet ist, kann es mit Feuerschutz- platten oder dergl. verkleidet werden.

Durch die einfach Ausbildung des Klappstückes in der Schiene für das Regalbediengerätefahrzeuges im Hochregallager ist es in einer Einfachst-Variante möglich, auf eine aufwändige Steuerung für das Brandtor zu verzichten und es reicht dort eine einfach Detektion eines Rauch-oder Wärmeanfalls, auf welchen hin das Tor motorisch in seine Geschlossen-Stellung bewegt werden kann, ohne daß zugleich eine weitere Steuerung erforderlich ist. Ein Aufenthalt des Regalbediengerätes im Klappbereich ist dabei zunächst dadurch vermieden, daß das Klappstück im Schottbereich angeordnet ist, wo keine Paletten

oder anderes Lagergut aufgenommen werden muß. Das Regalbedi- engerät wird also ohnehin stets allenfalls kurzfristig über das Klappstück gleiten, wobei es zudem ohne Probleme vorgese- hen werden kann, daß auf die Detektion eines Rauch-oder Wär- mefalles das Regalbediengerät in eine geeignete Parkposition bewegt wird. Bevorzugt ist jedoch, wenn eine Steuerung vorge- sehen ist, die das typisch sehr schnell in den Gängen ver- fahrbare Regalbediengerät vor Öffnen des Klappstückes ab- bremst und/oder zu einer Sollposition fährt. Es sei darauf hingewiesen, daß erforderlichenfalls das Regalbediengerät in eine als Schleuse ausgelegte Doppeltoranordnung gefahren wer- den kann, um einerseits zu verhindern, daß sich Brände durch das Regalbediengerät ausgebreitet werden, und andererseits sicherzustellen, daß das teure Regalbediengerät nicht in ei- ner Brandzone verbleibt.

Eine alternative Ausführungsform eines Brandschutzes in Fig.

22 gezeigt, wo ein brandschützendes und/oder rauchschützen- des, flexibles Material 221 in einen Rauch-Wärme-Abzug 220 herunter abgewickelt wird. Hier sind gleichfalls entsprechen- de Schienenunterbrechungen vorgesehen, bei denen aber das seitliche Wegklappen über dedizierte Aktoren unterstützt ist.

Es sei daher darauf hingewiesen, daß bei vertikal in den Brandabschnitt eindringenden Elementen eine motorische Öff- nung des Schienenweges durch Umklappen des Klappstückes vor- gesehen werden kann.

Es sei weiter darauf hingewiesen, daß sich beide Maßnahmen kombinieren lassen, insbesondere, wenn eine besonders hohe Brand-und/oder Rauchdichtigkeit gewünscht ist. Vorteilhaft ist aber in jedem Fall der Feuerabschluß quer zum Gang bei einem Hochregallager unter Rauch-und/oder Feuerausbreitung

hemmender Regalbediengerätfahrwegabtrennung, der insbesondere durch zumindest ein, bevorzugt mehrere horizontal verschieb- liche Elemente realisiert wird und/oder durch sich vertikal in den Brandabschnitt einschiebende Elemente gebildet ist.

Dabei wird die Durchdringung der Regalbediengerätschienen im Bereich des Feuerabschlusses bevorzugt durch Klappstücke rea- lisiert, und zwar bevorzugt nach der Sicherstellung der Ent- fernung des Regalbediengerätes aus dem zu schließenden Be- reich. Die Anordnung läßt sich problemfrei im Hochregallager- bau in der vorbeschriebenen Serienfertigung herstellen.

Neuen Nutzungsmöglichkeiten ergeben sich aber nicht nur durch die erhöhte Brandsicherheit insbesondere der Regale.

Es ist etwa im übrigen auch möglich, das Hochregallager mit mit den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen derart auszubil- den, daß eine Übergabe von Paletten vom Stollen direkt in den Gang zum Regalfahrzeug ermöglicht wird. Fig. 7 zeigt dies, wobei ; wie dargestellt, die über die Steher bzw. Längsträger ragenden Teile der Querträger seitlich links und/oder rechts als Übergabestellen dienen, bevorzugt und bezogen auf die Ganglängsrichtung im Mittelbereich des Ganges. Über den Quer- trägern können erforderlichenfalls Abdeckplatten angeordnet werden, wie anskizziert. Auf diese Weise wird die Leistung- fähigkeit des Lagers erheblich erhöht, da die Regalfahrzeuge nur noch bis zum bevorzugt mittig angeordneten Übergabepunkt fahren müssen, wodurch sich die Wegezeiten in etwa halbieren.

Nach Fig. 37a und b wird eine Anlieferung quer vorgesehen, d. h. es erfolgt nicht eine Anlieferung an die Stirnseiten der Gassen sondern quer hierzu. Es wird vorgeschlagen, die repi- titven Betonfiligranstrukturen so anzuordnen, daß eine Palet-

tenaufnahme wie in Fig. 37b durch einen quertransportieren- den, günstigen Aufnehmer vorgesehen ist. In Fig. 37 a sind verschiedene Anlieferungsvarianten dargestellt, nämlich ei- nerseits durch Gabelstapler 370, die auf den in Fig. 37b ge- zeigten Quertransporter Paletten aufgeben, durch LKW s 371 und/oder Güterwaggons 372, wobei LKW s und Güterwaggons auf verschieblichen Bodenplatten 373 in eine Sollposition ver- fahrbar sein können, um ein präzises Abnehmen zu gewährlei- sten.

Fig. 38 zeigt den Quertransport von Paletten 380 durch das Hochregallager, wie durch Pfeil 381, der durch Gassen 382 führt, angedeutet ist.

Es sei weiter darauf hingewiesen, daß es möglich ist, mit den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen, sofern ein Hochregalla- ger damit aufgebaut wird, dieses insbesondere so zu gestal- ten, daß ein Querträger vorgesehen wird, der derart ausgebil- det ist, daß ein Mittelgang durch eine Deckenebene, bevorzugt durch vorgefertigte Elemente, insbesondere Platten aus Beton und/oder Stahl gebildet wird. Hierbei können bevorzugt wie- deraufnehmbare Platten verwendet werden. Es ist insbesondere möglich, die im Lichten nutzbare Gangbreite bis zum Abstand der Längsträger und/oder Steher des Trägerrostes so zu nut- zen. Dies gilt auch für einen auf der untersten Ebene, insbe- sondere der Sohle, entstehenden Gang. Nutzungsmöglichkeiten hierfür sind evident.

Bevorzugt ist es nun auch weiter und/oder alternativ, wenn zugleich oder alternativ zu Vorstehendem, ein Hochregallager aus den seriengefertigten Betonelementen zur Realisierung ei-

ner besonders gut zu nutzenden Gebäudestruktur verwendet wird, wie dies nachfolgend beschrieben wird.

Eine erste Möglichkeit der weiteren Nutzung eines Hochregal- lagers sieht eine Übergabe auf der Decke vor, die auf ver- schiedene Weise nutzbar ist.

Nach Fig. 23 ist auf einer Decke 230 eines Hochregallagers ein Schacht 232 vorgesehen, über welchen, etwa mittels eines Gabelstaplers 233, Paletten 231 wie 231a angedeutet, aufge- nommen werden können. Es ist ein dedizierter Vertikaltrans- porter wie durch Bezugszahl 235 angedeutet vorgesehen, über den die Paletten über die Ebene der Decke 230 übergeben wer- den und zwar wie bevorzugt mehrere pro Hub. Die dargestellte Übergabestelle ist bei großen Hochregallagern mehrfach in gleicher oder ähnlicher Weise vorgesehen. Die Übergabe ist für eine manuelle und/oder automatische Betätigung der Palet- tenübergabe und des Palettentransports bis über die Deckene- bene 230 ausgebildet.

Die Anordnung ist auch bevorzugt brandsicher gestaltet, wozu über dem Schacht 232 ein Rauch-Wärmeabzug oder dergleichen vorgesehen sein kann und/oder wozu ein lukenartiger Verschluß über den Schächten ermöglicht werden kann.

Die offenbarten Palettenheber zum Anheben der Paletten können mit teleskopierbaren Schienen versehen sein.

Fig. 24 zeigt, daß und wie es es möglich ist, die Deckennut- zung auf einer Ebene oberhalb des Lagers zur Vorzonenverlage- rung bzw. als Vorzonenersatz zu verwenden. Dies ist vorteil- haft, weil bei typischen Lagern vor dem eigentlichen Lager-

körper eine sog. Vorzone angebracht werden muß, die einer- seits die Beschickungseffizienz des Lagers bestimmt und ande- rerseits die Kosten erhöht, da der entsprechende Raum nicht raumhoch, sondern typisch nur wenige Meter hoch zur Lagerung nutzbar ist.

Die erfindungsgemäße Anordnung einer Vorzonenfunktion d. h. der Querverteilung von Paletten oberhalb der Lagerdecke be- wirkt nun zunächst eine Verkürzung der Wege, da hier eine mittigere Anordnung ohne Durchschneidung des Lagerraums bei insbesondere gleich vielen, typisch teuren Regalbediengeräten möglich wird. Erkennbar ist, daß eine Vielzahl von Paletten- übergabestellen 240a, 240b, 240c usw. existieren, und dies mehrfach nebeneinander, was eine sehr effiziente und schnelle Lagerbeschickung und-entleerung ermöglicht. Es sind an jeder Übergabestelle eigene teleskopierbare Palettenheber vorgese- hen, die allerdings nur in eine Richtung transportieren müs- sen und daher weit billiger zu konstruieren sind als etwa Re- galbediengeräte.

Weiter kann ein Längstransport kann im übrigen über das Re- galbediengerät ermöglicht werden, wenn mehrere in Längsrich- tung beabstandete Übergabestellen vorgesehen sind. Dies kann bei Nutzung als Fabrik besonders hilfreich sein.

So entsteht über dem Lager eine Fabrik der kurzen Wege, die besonders günstig ist, da etwa fahrerlose Transportsysteme oder Palettenförderbahnen in Längsrichtung durch die Regale- diengeräte ersetzt werden.

Die Nutzung oberhalb der Decke wird erfindungsgemäß besonders gut ermöglicht durch die Verwendung zugleich stützender und

bevorzugt feuerbeständiger filigraner Beton-Repetitiv- Strukturen, wie insbesonderde die Steher und ggf. die Brand- wände. Es ist eine Auflage der Decken auf diesen möglich und problemfrei realisierbar, besonders bei sohlengeschalteten Decken mit zweistündiger Feuerfestigkeit.

Fig. 25 zeigt die Nutzung der erfindungsgemäß erhöhten Dek- kenlast zur Realisierung einer Parkebene. Per se ist es ohne- hin möglich, mit der beschriebenen Serienfertigungsweise Parkhäuser und dergleichen herzustellen. Dargestellt ist, wie bei den typischen Spannweiten der Steher und Riegel Stell- plätze von z. B. 2,5 x 5 m vorgesehen werden, wie durch 250a, 250b und 250c markiert, und zwar über den Steherkonstruktio- nen, die mit 251 bezeichnet sind. Dabei sind zugleich Da- chebenenspannweiten wie durch betonierte Dachbalken 252 ange- deutet realisierbar, die typischen Abmessungen im Parkhausbau entsprechen. Es ist dann, wie in Fig. 25b gezeigt, möglich, daß die Steher 251 im Zentralbereich der Parkhausebenendecke 254 wie bevorzugt kürzer sind als die die Dachkonstruktion 255 abstützenden Steher 256.

Besonders bevorzugt ist hier der Entfall jeder zweiten Ste- herachse 251b, so daß die für den Parkhausbereich vorteilhaf- teren Spannweiten von 13-16 m erreicht werden.

Fig. 25 zeigt beispielhaft, wie ein Parkbereich 260 oberhalb eines Hochregallagers geschaffen werden kann.

Fig. 27a zeigt, wie die erfindungsgemäßen, aber auch andere Hochregallager durch nachträglichen Einbau von Fenstern, Lichtbändern, Treppenhäusern und dergleichen zur Verwendung als Büros umzunutzen sind, was insbesondere durch den preis-

wert möglichen Etagendeckeneinbau geschieht. Es werden dabei die ehemaligen Pfetten und Riegel der Lagerkonstruktion als Deckenbalkenstützen genutzt und es erfolgt eine Nutzung der Gründung-und Lagerbodenplatte und nicht zu Fenstern umgerü- steter Fassadenteile, was massiv Kosten gespart, zumal auch weitere Teile wie die Elektro-und Lüftungszentralen, eine Sprinkleranlage usw. weiterverwendbar sind.

Im übrigen muß die Nutzung des Hochregallagers auch nicht dauerhaft konstant bleiben. Vielmehr ist mit der erfindungs- gemäßen Anordnung eine Umnutzung möglich.

Zur Umnutzung werden zunächst, was bei Gangbreiten um oder unter 2 m relevant ist, Teile des Lagers partiell demontiert, wozu in einer Variante eine Demontagevorrichtung an den Re- galbedienfahrzeugen angebaut wird und in einer anderen Vari- ante die Regalführungsschienen (Fig. 35) verwendbar sind, um das Abbaugerät zu führen. Auf den Regalbediengeräte- Führungsschienen wird dabei eine Laufkatze angebracht, die über spezielle Lastaufnahmemittel sicherstellt, daß Betontei- le nach deren Lösung abgelassen werden können, wobei durch Abstützung eines Laufkatzenportals auf voneinander beabstan- deten Schienen die erforderliche Tragweite erreicht wird, um effizient arbeiten zu können (vgl. Fig. 35).

Das Portal 351 ist wie bevorzugt so gebildet, daß es Laufkat- zen und ein Hubwerk 352 entweder direkt aufnehmen kann oder ein zweites Portal, vgl. Fig. 34 Bezugszahl 340, in Richtung quer zum Gang teleskopiert,. um auch weiter entfernte Gänge abzudecken, ohne den Kran umzuhängen. Das Portal selbst ist zum Verfahren längs der Gänge an Stehern oder dergleichen vorbei, wie bei Fig. 34 durch Bezugszeichen 341 angedeutet,

um eine Achse 353, Fig. 35, schwenkbar, und zwar unter Lösung einer Verbindung 354 auf der gegenüberliegenden Seite 355. Um den Kran umzusetzen und ein Feld weiter zu fahren, kann also, ohne die Stützen zu umfahren, die Verbindung bei 355 gelöst werden und das Portal in die Vertikale um die Achse 353 ge- dreht werden. Es kann dann durch den engen Gang verfahren werden und anschließend wird das Portal bei 355 wieder in Verbindung gezogen. Danach sind die Arbeiten fortsetzbar.

Hier ebenfalls gezeigt ist die lagervolumensparende direkte Anordnung der RGB-Schiene unter der Deckenplatte des Lagers Ohne Querunterkonstruktion.

Fig. 36 zeigt, wie für die Umnutzung eine Trapezblechschalung 360 mit einer Ortbetondecke 361 und einer Estrichschicht 362 auf einem Längsträger 363 realisiert wird, wobei insbesondere eine Mittelsteife 364 und eine geeignete kraftschlüssige Auf- lagerung 365 so vorgesehen wird, daß beide Balken 363 und 366 die Deckenlasten tragen und die Längsträgertragfähigkeit da- durch verdoppeln. So kann ein zuvor als Lager genutzter Be- tonbau wie in Fig. 32 dargestellt zu verschiedenen Zwecken umgenutzt werden.

Eine ebenfalls bevorzugte Ertüchtigung der Riegeltragfähig- keit besteht in einer geeigneten Schubverbindung zwischen Decke 361 und Riegel 363, wobei die Decke nun als Obergurt des Riegels wirkt.

Statisch ist das umgenutzte Gebäude dabei so auszulegen, daß Kräfte über die filigranen repetitiven Betonstrukturen zum Fundament abgeleitet werden, sei es, wie in Fig. 31 darge-

stellt, die Last eines Daches 310 oder, wie in Fig. 29 darge- stellt, Fabrikflächen.

Es sei erwähnt, daß wie in Fig. 29 a dargestellt, nicht zwin- gend eine vollständige Umnutzung erfolgen muß, sondern wie bei Neubauten auch eine Fabriketagenintegration mit überwie- gend horizontalen Fahrwegen in Palettenlagern auch unterhalb der Dachebene möglich ist.

Es ist im übrigen auch möglich, das Hochregallager mit mit den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen derart auszubilden, daß eine Übergabe von Paletten vom Stollen direkt in den Gang zum Regalfahrzeug ermöglicht wird. Fig. 7 zeigt dies, wobei,. wie dargestellt, die über die Steher bzw. Längsträger ragen- den Teile der Querträger seitlich links und/oder rechts als Übergabestellen dienen, bevorzugt und bezogen auf die Gang- längsrichtung im Mittelbereich des Ganges. Über den Querträ- gern können erforderlichenfalls Abdeckplatten angeordnet wer- den, wie anskizziert. Auf diese Weise wird die Leistungsfä- higkeit des Lagers erheblich erhöht, da die Regalfahrzeuge nur noch bis zum bevorzugt mittig angeordneten Übergabepunkt fahren müssen, wodurch sich die Wegezeiten in etwa halbieren.

Während vorstehend erläutert wurde, daß und wie Riegel an Steherscheiben angelenkt bzw. darauf aufgesetzt werden und welche Nutzungsmöglichkeiten sich für solche Hochregallager ergeben, sind mit der Erfindung auch andere Arten der Riege- lauflagerung möglich. Dies ist in Fig. 16 gezeigt.

So zeigt Fig. 16, wie durch einen geeigneten Querschnitt ei- nes Querträgers 160 und der komplementären Ausbildung 161 im Steher eine besonders günstige Verbindung erreicht wird, wenn

die vorgefertigten Teile in einer Betonwand aufgelagert wer- den.

Der Querschnitt ist dabei so, daß Toleranzen quer zur Wand durch einen Spalt wie in 162 in Fig. 16b gezeigt ausgeglichen werden. Ein solcher Bautoleranzen ausgleichender Spalt kann auch zwischen einer Betonwand und einem Stahlregal vorgesehen werden, wie in Fig. 16c gezeigt, wobei Ladungsüberstand und Freimaß zusätzlich zu berücksichtigen sind. Es kann vorgese- hen werden, daß auch dann, wenn wandseitige Stahlsteher ein- gespart werden, indem ein geeignetes Profil vorgesehen wird, die Auflagerung mit Spalt zur Rückwand erfolgt.

Fig. 16 c zeigt eine Stehereinsparung bei Europalettenlage- rung längs zum Gang durch wandseitige Montage und den Tole- ranzausgleich durch Spaltbelassung. Auf der linken Seite oben ist eine Reihe wand-und gangseitiger Steher gezeigt, in der Mitte oben sind zusätzlich Steher vor Schottwänden gezeigt.

Oben rechts ist der Entfall der Steher sowie der Ersatz des wandparallelen Riegels 20 durch 205 dargestellt. 210 zeigt den Spalt zur Wand und den darin möglichen Toleranzausgleich für Betonwand und Regalstahlbau. 230 zeigt die Außenkante ei- nes Palettenfußes.

Fig. 16d1 zeigt bei einfacher Lagerung von Paletten quer zum Gang den Entfall der wndseitigen Steher 202 und den Ersatz der Riegel 201 durch das Profil 205. Das untere Detail 240 zeigt gestrichelt die Außenkante des Palettenfußes, mit dem bekannten Spalt zur Wand für Toleranzen und Freimaße..

Fig. 16d2 zeigt eine doppelt tiefe Lagerung von Paletten quer zum Gang, links in konventioneller Lösung, mittig die erfin-

dugsgemäße Lösung in Stahl, rechts in Beton mit nur einem Riegel ansstelle von 2 x 260.250 hat 2 Höhenniveaus.

Nach Fig. 19 ist für eine einfach tiefe Einlagerung von Pa- letten eine besondere Riegelprofilierung in Richtung zum Gang, der bei Pfeil 191 angedeutet ist, erforderlich. Gegebe- nenfalls kann einer der Riegel durch T-bzw. Doppel-T- Stahlträger realisiert sein, wie bei 190 angedeutet. Dabei sind Steher wie erforderlich nur in einer Ebene vorgesehen, während wandseitig Steher und Riegel durch das Profil ersetzt sind.

Während im vorstehenden Ausführungsbeispiel beschrieben wur- de, wie ein Hochregallager erfindungsgemäß, verbessert werden kann, sind die Prinzipien und Ideen der Erfindung auch auf andere Fälle der Bauwerkerstellung anwendbar.

Es sei erwähnt, daß es möglich ist, unter Ausnutzung der hier offenbarten Verfahren auch Stahlverbundteile zu schaffen, insbesondere dort, wo in Gebäuden hochbelastete Zonen auftre- ten.




 
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