Des flux gazeux riches en sulfure d'hydrogène sont des déchets produits par de nombreuses industries, notamment l'industrie du raffinage du pétrole et de la production de gaz naturel. Pour des raisons liées notamment à l'environnement, ces gaz riches en sulfure d'hydrogène ne peuvent tre libérés tels quels dans l'atmosphère. II est donc nécessaire de les traiter en vue de réduire notablement leur teneur en sulfure d'hydrogène. Un procédé bien connu pour traiter ces gaz riches en sulfure d'hydrogène est le procédé Claus modifié communément appelé Claus.

Ce procédé comprend une partie thermique et une partie catalytique. Dans la partie thermique sont réalisés deux réactions principales. La première réaction consiste à faire réagir une partie du sulfure d'hydrogène avec de l'oxygène pour produire de 1'eau et du dioxyde de soufre de la manière suivante : H2S + 3/2 02 ¢ H20 + SO2 (i) Par cette première réaction, on procède à oxydation d'environ 1/3 du sulfure d'hydrogène à traiter. Les 2/3 restants sont mis à réagir avec le dioxyde de soufre formé au cours de la première étape ci-dessus, selon la réaction suivante, dite réaction de Claus : 2 H2S + S02 X 3/2 S2+ 2 H20 (ii) Les produits de combustion sont ensuite refroidis dans une chaudière de récupération de chaleur puis dans un premier condenseur dans lequel le soufre élémentaire est récupéré sous forme liquide. Les gaz sont ensuite réchauffés à une température permettant leur traitement sur un ou plusieurs lits catalytiques (chacun de ces lits étant suivi d'un condenseur). Sur les lits catalytiques, la réaction de Claus se poursuit jusqu'à l'obtention d'un taux de conversion en sulfure d'hydrogène compatible avec les normes de rejet en dioxyde de soufre provenant de l'ultime étape du procédé qui est l'incinération de I'H2S résiduel. Dans le cas où deux ou trois lits catalytiques ne permettent pas d'atteindre les normes de rejet en dioxyde de soufre, une unité de traitement de gaz de queue peut tre ajoutée avant envoi des gaz résiduaires à l'incinérateur final.

Les flux gazeux riches en sulfure d'hydrogène traités en raffinerie peuvent parfois contenir de l'ammoniac en plus du sulfure d'hydrogène. C'est le cas, par exemple, des gaz résiduaires issus des stripeurs d'eaux acides dans lesquels les condensats de procédés (par exemple, étape d'hydrocraquage ou de craquage catalytique en particulier pour des charges

lourdes d'hydrodésulfuration) sont strippés à la vapeur afin de récupérer le sulfure d'hydrogène et t'ammoniac. Ces gaz sont typiquement composés d'un tiers de sulfure d'hydrogène, d'un tiers d'ammoniac et d'un tiers de vapeur d'eau.

Lors du traitement de ces flux gazeux selon le procédé Claus, la destruction de t'ammoniac doit y tre la plus complète possible sous peine de problèmes opérationnels sévères dans l'unité Claus. En effet, en aval de la chaudière de récupération de chaleur, des dépôts de sels ammoniaques dans les lignes froides ou en sortie des condenseurs peuvent entraîner des bouchages, une dégradation des performances de l'unité et au final une augmentation des émissions en dioxyde de soufre. Lors de la mise en oeuvre du procédé Claus, la destruction de l'ammoniac peut tre obtenue par différentes réactions chimiques (oxydation, dissociation thermique) qui ont lieu simultanément à la première réaction (i) du procédé Claus.

II est reconnu que la destruction de l'ammoniac présent dans les gaz contenant du sulfure d'hydrogène est favorisée par une haute température. Cette destruction peut tre mise en oeuvre avec des procédés d'oxydation Claus ne mettant en oeuvre que de I'air ou des procédés mettant en oeuvre à la fois de I'air et de l'oxygène.

Dans les procédés d'oxydation ne mettant en oeuvre que de I'air, le traitement des gaz contenant du sulfure d'hydrogène et de l'ammoniac peut se faire : -soit par utilisation d'un four à deux zones avec by-pass d'une partie ou de la totalité des gaz ne contenant pas d'ammoniac. Cette solution permet d'augmenter la température de la première zone dans laquelle la totalité du gaz contenant t'ammoniac est oxydé. Son inconvénient est qu'elle peut entraîner une mauvaise destruction des contaminants du type hydrocarbures ou amines présents dans le gaz ne contenant pas d'ammoniac et créer d'autres problèmes que le dépôt de sels ammoniaques (par exemple : cokage des catalyseurs en aval), -soit par utilisation du gaz combustible de raffinerie (dit"fuel gas"en anglais) pour augmenter la température dans le four de réaction. Le principal inconvénient de cette mise en oeuvre est l'augmentation de la quantité de gaz passant au travers de l'unité, ceci pouvant mener à un goulot d'étranglement. De plus, I'introduction de gaz combustible de raffinerie dans le four Claus a tendance à augmenter les teneurs en CS2 et en COS dans le cas où le gaz combustible contient beaucoup de C02, dans les gaz issus du four Claus, ce qui entraîne à une baisse des performances des lits catalytiques en aval du four.

Dans les procédés d'oxydation mettant en oeuvre à la fois de I'air et de l'oxygène, c'est- à-dire où I'air de combustion est remplacé par un mélange d'air et d'oxygène, il est possible d'obtenir un meilleur traitement des gaz contenant du sulfure d'hydrogène et de t'ammoniac car l'enrichissement de I'air de combustion par de l'oxygène augmente la température dans

le four de réaction et améliore ainsi la destruction de t'ammoniac. Mais, dans ce cas, on augmente non seulement la température des gaz contenant de I'ammoniac, mais également celle des gaz ne contenant pas d'ammoniac ; la quantité d'oxygène utilisée n'est donc pas optimisée. En outre, la température obtenue n'est pas toujours compatible avec les caractéristiques métallurgiques du brûleur utilisé.

Pour résoudre le problème de l'utilisation de l'oxygène spécifiquement pour augmenter la température du gaz comprenant de I'ammoniac, il a été proposé des brûleurs spécifiques permettant une alimentation séparée : -de I'air, -de l'oxygène pur ou de I'air enrichi en oxygène, -des gaz contenant de I'ammoniac, -des gaz ne contenant pas d'ammoniac.

Par utilisation de ces brûleurs Claus spécifiques permettant un confinement séparés des flux des différents gaz, il a été possible d'obtenir à l'intérieur de la flamme des zones plus ou moins chaudes. Ceci autorise des élévations de température localisées dédiées à la destruction de t'ammoniac et permet de garder simultanément une température plus"froide" pour l'oxydation des autres gaz et au contact des réfractaires du four. Ce type de brûleur est décrit par exemple dans les demandes EP-A1-0 810 974 et EP-A1-0 974 552.

Le dimensionnement de ces brûleurs Claus est réalisé, entre autres caractéristiques, à partir d'un gaz ammoniaque de référence présentant une teneur moyenne en ammoniac et un débit moyen. Par dimensionnement, on entend essentiellement les diamètres des tubes d'alimentation du brûleur en différents gaz. Or, selon les conditions de fonctionnement des unités de raffinage situées en amont de l'unité Claus (par exemple sévérité de l'hydrocraqueur ou de l'unité d'hydrodésulfuration), la teneur en ammoniac du gaz à traiter peut varier fortement de manière temporaire ou non par rapport à la teneur du gaz ammoniaque de référence. Par exemple, pour un site de raffinage comportant un hydrocraqueur, selon que cet hydrocraqueur est en fonctionnement ou non, la teneur en ammoniac du gaz à traiter peut varier entre 15 et 35 %. Cette variation peut également tre due à un mauvais fonctionnement de l'unité de stripage des eaux acides (par exemple disfonctionnement du condenseur). La quantité d'oxygène à injecter pour détruire totalement l'ammoniac est alors différente et donc le dimensionnement du brûleur Claus doit tre différent si l'on souhaite obtenir une élimination optimale de l'ammoniac dans l'unité Claus.

Or, changer le dimensionnement du brûleur signifie changer le brûleur lui-mme, ce qui ne peut tre envisagé pour chaque changement notable du gaz à traiter.

Le problème de la présente invention est donc de répondre aux variations des caractéristiques moyennes du gaz contenant de l'ammoniac, notamment de sa teneur en NH3, à traiter dans un brûleur Claus à alimentations en gaz séparées.

Un but de la présente invention est de proposer un procédé d'oxydation dans un four Claus permettant une destruction complète de I'ammoniac.

Un autre but est de proposer un procédé d'oxydation dans un four Claus permettant une destruction complète de l'ammoniac quelle que soit la teneur moyenne en ammoniac du gaz à oxyder.

Dans ces buts, Invention concerne tout d'abord un brûleur de gaz pour four Claus composé d'au moins cinq tubes concentriques (T1-T5), formant cinq espaces concentriques pour l'introduction de gaz, le premier tube (T1) étant le tube de plus petit diamètre et le cinquième tube (T5) étant celui de plus grand diamètre, dans lequel : les extrémités du côté du four Claus des troisième, quatrième et cinquième tubes sont dans le mme plan, les deux tubes centraux (T1, T2) sont solidaires l'un par rapport à l'autre et mobiles selon l'axe longitudinal central du brûleur par rapport aux autres tubes (T3-T5), leurs extrémités du côté du four Claus ne pouvant dépasser le plan formé par les extrémités des trois autres tubes, I'espace formé entre les premier et deuxième tubes (T1, T2) se termine du côté du four Claus par un injecteur orienté vers la périphérie du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre. Des formes et des modes de réalisation de l'invention sont donnés titre d'exemples non limitatifs, illustrés par les dessins joints dans lesquels : -la figure 1 est une coupe schématique et partielle de l'extrémité d'un brûleur selon l'invention, -la figure 2 est une vue schématique de face d'un brûleur selon l'invention, -la figure 3 est un détail d'un brûleur selon l'invention.

L'invention concerne donc un brûleur permettant l'introduction de gaz par cinq voies différentes séparées les unes des autres par des tubes co-axiaux. D'un côté, les extrémités des ces tubes débouchent dans le four Claus où sont brûlés les gaz injectés. De l'autre côté, chacun de ces tubes est relié à une source de gaz. Les trois tubes de plus grands diamètres (T3, T4, T5) sont fixes. Les extrémités du côté du four de ces trois tubes se trouvent dans un mme plan perpendiculaire à I'axe central des tubes. Les deux tubes de plus petits diamètres (T1, T2) sont fixes l'un par rapport à I'autre et leurs extrémités du côté du four se trouvent dans un mme plan perpendiculaire à I'axe central des tubes, mais l'ensemble de

ces deux tubes est mobile par rapport aux trois autres tubes. Ainsi, cet ensemble de deux tubes peut glisser selon l'axe central des tubes qui correspond également à l'axe longitudinal central du brûleur et dans les deux sens de cet axe. Ce mouvement en avant ou en arrière ne peut toutefois conduire à ce que du côté du four les extrémités des deux tubes de plus petits diamètres dépassent les extrémités des trois autres tubes.

Ce mouvement des deux tubes centraux (T1, T2) peut tre obtenu par tout moyen connu de l'homme du métier et notamment à I'aide d'un soufflet mécanique qui est généralement placé à l'extrémité de ces deux tubes opposée au four. Ce soufflet peut tre positionné de manière à ce que l'axe longitudinal du soufflet soit parallèle aux premier et deuxième tubes (T1, T2), et de manière à ce que la première extrémité du soufflet soit fixe et la seconde extrémité du soufflet soit mobile et coopère avec la paroi extérieure du deuxième tube (T2). Ainsi, par compression ou extension du soufflet, la seconde extrémité du soufflet coopérant avec la paroi extérieure du deuxième tube (T2) entraînera dans son mouvement le deuxième tube (T2) et le premier tube (T1), puisque ce dernier est solidaire du deuxième tube (T2). Ce soufflet mécanique est généralement contrôlé à I'aide d'une vis qui selon le sens dans laquelle on la tourne, comprime ou étend le soufflet et donc fait avancer ou reculer les tubes centraux (T1, T2).

Selon l'invention, I'injecteur qui termine 1'espace formé entre les premier et deuxième tubes (T1, T2) doit présenter une forme telle que le gaz qui y est introduit soit dirigé vers la périphérie du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Un tel injecteur peut tre obtenu par inflexion des extrémités du côté du four des premier et deuxième tubes vers la périphérie du brûleur. L'injecteur peut également se présenter sous la forme d'une couronne métallique percée d'au moins une couronne d'orifices (CI-2). Par couronne d'orifices, on entend des orifices tous placés à égale distance de l'axe central du brûleur.

Selon un mode préféré, la couronne métallique est percée de deux couronnes concentriques (C1, C2) d'orifices orientés vers la périphérie du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Pour des raisons pratiques, tous les orifices d'une mme couronne d'orifices sont généralement orientés selon le mme angle par rapport à t'axe centrai du brûleur.

Toutefois, les orifices peuvent également tre orientés selon des angles différents, cette mise en oeuvre permettant un meilleur mélange des gaz par un effet de turbulence. Si, pour chacune des deux couronnes concentriques d'orifices, tous les orifices d'une mme couronne d'orifices sont orientés selon le mme angle par rapport à I'axe central du brûleur, alors, de préférence, les angles des orifices des deux couronnes concentriques d'orifices sont différents et la différence entre ces angles d'orientation est au moins égale à 5°. Ainsi, les orifices de la plus petite couronne d'orifices peuvent tre orientés vers la périphérie du brûleur selon un angle compris entre 5 et 45° par rapport à I'axe central du brûleur. Les orifices de la plus grande couronne peuvent tre orientés vers le périphérie du brûleur selon

un angle compris entre 10 et 50° par rapport à l'axe central du brûleur. L'espace formé entre les premier et deuxième tubes est habituellement relié à l'extrémité opposée au four à une source d'un gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et de I'ammoniac, dit gaz ammoniaque.

Un brûleur pilote peut tre placé dans le premier tube, le diamètre de ce brûleur pilote doit tre inférieur à celui du premier tube de manière à pouvoir introduire un gaz d'allumage (gaz combustible de raffinerie) dans 1'espace libre restant du premier tube. Généralement, lorsque le premier tube T1 se déplace, il n'entraîne pas dans son mouvement le brûleur pilote.

L'espace formé entre les deuxième et troisième tubes (T2, T3) est habituellement relié à une source d'un gaz comprenant de l'oxygène.

De préférence, I'espace le plus extérieur formé entre les quatrième et cinquième tubes (T4, T5) se termine du côté du four Claus par un injecteur orienté vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Un tel injecteur peut tre obtenu par inflexion des extrémités du côté du four des quatrième et cinquième tubes vers le centre du brûleur. L'injecteur peut également se présenter sous la forme d'une couronne métallique obturant cet espace et percée d'au moins une couronne d'orifices pour le passage du gaz présent dans cet espace. Ces orifices sont percés dans la couronne métallique de manière à ce qu'ils soient orientés vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Pour des raisons pratiques, il est préférable que tous les orifices de la couronne d'orifices soient orientés selon le mme angle par rapport à t'axe centra) du brûleur.

Toutefois, les orifices peuvent également tre orientés selon des angles différents, cette mise en oeuvre permettant un meilleur mélange des gaz par un effet de turbulence. Si, tous les orifices d'une mme couronne d'orifices sont orientés selon le mme angle par rapport à l'axe central du brûleur, alors, de préférence, ces orifices de la couronne sont orientés vers le centre du brûleur selon un angle compris entre 5 et 45°, encore plus préférentiellement compris entre 10 et 20° par rapport à l'axe central du brûleur. La section de ces orifices peut tre de toute forme. L'espace formé entre les quatrième et cinquième tubes est habituellement relié à une source d'un gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide.

Selon une variante de l'invention, le brûleur comprend un tube intermédiaire (T3') placé entre le troisième tube (T3) et le quatrième tube (T4). Ce tube intermédiaire (T3') est fixe comme les troisième, quatrième et cinquième tubes (T3, T4 et T5) et son extrémité du côté du four se trouve dans le mme plan perpendiculaire à I'axe central des les troisième, quatrième et cinquième tubes (T3, T4 et T5). Selon cette variante, de préférence, t'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') se termine du côté du four Claus par un injecteur orienté vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Un tel injecteur peut tre obtenu par inflexion des extrémités du côté du four du

troisième tube (T3) et du tube intermédiaire (T3') vers le centre du brûleur. L'injecteur peut également se présenter du côté du four sous la forme d'une couronne métallique (C33) obturant l'extrémité de cet espace et percée d'au moins une couronne d'orifices pour le passage du gaz présent dans cet espace. Ces orifices sont percés dans la couronne métallique de manière à ce qu'ils soient orientés vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Pour des raisons pratiques, il est préférable que tous les orifices de la couronne d'orifices soient orientés selon le mme angle par rapport à l'axe central du brûleur. Toutefois, les orifices peuvent également tre orientés selon des angles différents, cette mise en oeuvre permettant un meilleur mélange des gaz par un effet de turbulence. Si, tous les orifices d'une mme couronne d'orifices sont orientés selon le mme angle par rapport à l'axe central du brûleur, alors, de préférence, ces orifices sont orientés vers le centre du brûleur selon un angle compris entre 5 et 45° par rapport à l'axe central du brûleur. Ces orifices peuvent tre de toute forme.

Selon cette dernière variante, !'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') et t'espace formé entre le troisième tube et le quatrième tube (T3, T4) peuvent tre reliés à une mme source d'un gaz comprenant de l'oxygène. Généralement, une vanne est placée entre la source du gaz comprenant de l'oxygène et 1'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3').

Les diamètres des cinq tubes et les diamètres des orifices des couronnes (injecteurs) sont définis en fonction des vitesses dans les tubes et des rapports de vitesses au nez du brûleur que l'on souhaite donner à chacun de ces gaz injectés dans le brûleur. Les vitesses dans les tubes dépendent des débits moyens des flux entrant dans le brûleur. Les débits des gaz riches en oxygène découlent directement de leur concentration en oxygène, des débits des flux de gaz acides ainsi que de la teneur moyenne du gaz ammoniaque en NH3. Les débits moyens des flux sont imposés par la raffinerie dans laquelle est mis en oeuvre le procédé de l'invention, elle-mme limitée par les possibilités de traitement de l'unité Claus (dimensions du four Claus et caractéristiques de t'échangeur thermique disposé à la sortie dudit four Claus). En fonction de ces paramètres, I'homme du métier est parfaitement à mme de déterminer les diamètres des tubes et les diamètres des orifices pour que les vitesses et rapports de vitesses désirés soient obtenus.

Généralement, les diamètres des orifices des couronnes doivent tre tels que : -le rapport de la vitesse du gaz ammoniaque sur la vitesse du gaz riche en oxygène soit compris entre 0,1 et 0,8 ou entre 1,2 et 5, les vitesses étant prises à l'extrémité du brûleur du côté du four, et

-le rapport de la vitesse du gaz acide sur la vitesse du gaz moins riche en oxygène soit compris entre 0,1 et 0,8 ou entre 1,2 et 5, les vitesses étant prises à l'extrémité du brûleur du côté du four.

Le brûleur selon l'invention est de préférence constitué d'un alliage austénitique comprenant du chrome et une haute teneur en nickel.

L'invention concerne également un premier procédé d'oxydation partielle dans un four Claus d'un flux de gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et de I'ammoniac, dit gaz ammoniaque, et d'un flux de gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide, à I'aide de flux de gaz comprenant de l'oxygène, dans lequel : zon utilise le brûleur défini précédemment, si la teneur en NH3 du gaz ammoniaque à traiter est supérieure à la valeur moyenne en NH3 du gaz ammoniaque pour laquelle le bruleur est dimensionné, les tubes centraux (T1, T2) sont positionnés de manière à ce que leurs extrémités du côté du four soient dans un plan différent de celui des extrémités des autres tubes (T3-T5), si la teneur en NH3 du gaz ammoniaque à traiter est inférieure ou égale à la valeur moyenne en NH3 du gaz ammoniaque pour laquelle le brûleur est dimensionné, les tubes centraux (T1, T2) sont positionnés de manière à ce que leurs extrémités du côté du four soient dans le mme plan que celui des extrémités des autres tubes (T3- T5), zon injecte le gaz ammoniaque dans 1'espace formé par les premiers et deuxième tubes (T1, T2), on injecte le gaz acide dans l'espace formé par les quatrième et cinquième tubes (T4, T5), zon injecte un gaz riche en oxygène dans 1'espace formé par les deuxième et troisième tubes (T2, T3), zon injecte un gaz moins riche en oxygène dans l'espace formé par les troisième et quatrième tubes (T3, T4).

Le brûleur utilisé dans ce premier procédé présente les caractéristiques du brûleur précédemment défini. En outre, ce brûleur est dimensionné pour l'élimination totale de l'ammoniac contenu dans le gaz ammoniaque qui y est introduit et ceci pour une valeur moyenne de la concentration en NH3 dans le gaz ammoniaque, I'élimination de t'ammoniac étant totale pour cette valeur moyenne lorsque les tubes centraux (T1, T2) sont poussés complètement vers l'extrémité du brûleur du côté du four, en position dite avant.

Selon ce premier procédé de l'invention, lorsqu'on observe un changement notable des conditions de fonctionnement de l'unité Claus lié à la présence d'ammoniac ou des unités de la raffinerie produisant des gaz contenant de I'ammoniac, on mesure la teneur moyenne en

NH3 dans le gaz ammoniaque à traiter. En fonction de la différence entre la valeur de la mesure de concentration en NH3 du gaz ammoniaque à traiter et la valeur moyenne de concentration en NH3 du gaz ammoniaque pour laquelle le brûleur est dimensionné, les extrémités des tubes centraux (T1, T2) sont positionnées par rapport aux extrémités des autres tubes (T3-T5) correspondant à l'extrémité du brûleur côté four. Ainsi, on éloigne les extrémités côté four des tubes centraux (T1, T2) des extrémités côté four des autres tubes (T3-T5) si la mesure de la teneur en NH3 dans le gaz ammoniaque à traiter est supérieure à la valeur moyenne de concentration en NH3 du gaz ammoniaque pour laquelle le brûleur est dimensionné. On éloigne donc les tubes centraux du four. Cette opération a pour effet de permettre, aux extrémités des deux tubes centraux (T1, T2) côté four, le mélange du gaz ammoniaque à traiter avec un gaz plus riche en oxygène, donc d'augmenter la température de la flamme à cet endroit et d'élever, par conséquent, le rendement de transformation de I'ammoniac. On peut donc répondre à l'élévation de concentration en ammoniac dans le gaz ammoniaque à traiter et obtenir une destruction efficace de cette espèce sans changer de brûleur. Par contre, si la mesure de la teneur en NH3 dans le gaz ammoniaque à traiter est inférieure ou égale à la valeur moyenne de concentration en NH3 du gaz ammoniaque pour laquelle le brûleur est dimensionné, on repousse les tubes centraux vers l'extrémité du brûleur côté four, de façon à placer les extrémités côté four de tous les tubes (T1-T5) dans le mme plan et permettre ainsi un mélange du gaz ammoniaque à traiter avec un gaz moins riche en oxygène.

Ce premier procédé selon l'invention est généralement mis en oeuvre dans un four Claus conventionnel.

Selon ce premier procédé, on peut utiliser un brûieur comprenant un tube intermédiaire (T3') et pour lequel une vanne est placée entre la source de gaz moins riche en oxygène et !'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') tel que décrit précédemment. Lorsqu'un tel brûleur est utilisé, on peut contrôler l'ouverture de la vanne placée entre 1'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') et la source de gaz moins riche en oxygène en fonction du débit du gaz acide, notamment lors des phases de démarrage de l'unité ou d'arrt de I'alimentation en oxygène.

Ce premier procédé selon l'invention s'applique à tout type de gaz ammoniaque.

Généralement, la concentration en sulfure d'hydrogène dans le flux de gaz ammoniaque est généralement comprise entre 10 et 90 % molaire ; la concentration en ammoniac dans ce flux de gaz est généralement supérieure ou égale à 5 % molaire et de préférence comprise entre 10 et 60 % molaire. Ce gaz peut également comprendre 10 à 60 % molaire de vapeur d'eau.

Dans le premier procédé selon l'invention, les gaz comprenant de l'oxygène peuvent tre de I'air ou de I'air enrichi en oxygène, ce dernier étant de préférence enrichi en une

teneur supérieure à 25 % molaire, encore plus préférentiellement en une teneur comprise entre 40 et 100 % molaire, le gaz enrichi à 100 % en oxygène correspondant à de l'oxygène pur. La teneur en oxygène en laquelle ledit gaz est enrichi en oxygène, correspond à la fraction molaire en oxygène dudit gaz enrichi. A titre d'exemple, de I'air enrichi en oxygène à 50 %, consiste en un mélange gazeux comprenant 50 % molaire d'oxygène. Selon un mode préféré, le gaz riche en oxygène est de I'air enrichi en oxygène, voire de l'oxygène pur, et le gaz moins riche en oxygène est de I'air. Lorsque le brûleur utilisé comprend un tube intermédiaire (T3') entre le troisième et le quatrième tubes, le gaz moins riche en oxygène peut tre introduit à la fois dans !'espace formé par le troisième tube et le tube intermédiaire et dans 1'espace formé par le tube intermédiaire et le quatrième tube. Ces deux espaces sont reliés à la mme source de gaz moins riche en oxygène.

Selon le premier procédé de l'invention, la teneur en ammoniac du gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide, est inférieure à 5 % molaire (< 5 %).

La concentration en sulfure d'hydrogène dans ce flux de gaz peut, elle, tre d'au moins 10 % molaire, et est plus généralement comprise entre 60 et 95 % molaire. Le flux de gaz acide est essentiellement constitué de sulfure d'hydrogène et de l'un au moins des composés suivants : vapeur d'eau, gaz carbonique, hydrocarbures et autres composés sulfurés.

L'invention concerne également un second procédé d'oxydation partielle dans un four Claus d'un flux de gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide, à I'aide d'au moins un flux de gaz comprenant de l'oxygène, dans lequel : zon utilise le brûleur défini précédemment, on injecte le gaz acide dans 1'espace formé par les premiers et deuxième tubes (T1, T2) et dans l'espace formé par les quatrième et cinquième tubes (T4, T5), on injecte au moins un gaz comprenant de l'oxygène dans 1'espace formé par les deuxième et troisième tubes (T2, T3) et dans l'espace formé par les troisième et quatrième tubes (T3, T4).

Ce second procède est généralement mis en oeuvre alternativement au premier procédé précédemment décrit lorsque le gaz ammoniaque est indisponible par exemple lors de t'arrt des unités de raffinage produisant du gaz ammoniaque. Dans ce cas, le gaz acide est introduit à la place du gaz ammoniaque dans l'espace formé par les premiers et deuxième tubes (T1, T2) en plus de son introduction habituelle dans 1'espace formé par les quatrième et cinquième tubes (T4, T5).

Simultanément à l'introduction du gaz acide, au moins un gaz comprenant de l'oxygène est injecté dans les espaces formés par les deuxième et troisième tubes (T2, T3) et par les troisième et quatrième tubes (T3, T4). On peut soit introduire le mme gaz oxygéné dans ces deux espaces (généralement de I'air), soit introduire des gaz présentant des concentrations

en oxygène différentes, comme cela est décrit dans le fonctionnement du premier procédé selon l'invention.

Les figures 1,2 et 3 illustrent le brûleur et le premier procédé selon l'invention. Le brûleur est constitué de 6 tubes concentriques (T1, T2, T3, T3', T4, T5) formant 6 espaces concentriques. A l'extrémité qui se trouve du côté four : -I'espace formé par les premier et deuxième tubes (T1, T2) débouche sur deux couronnes d'orifices (C1, C2), lesdits orifices présentant une coupe circulaire, -I'espace formé par le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') débouche sur une couronne d'orifices (C3 3-), lesdits orifices présentant une coupe circulaire, -I'espace formé par les quatrième et cinquième tubes (T4, T5) débouche sur une couronne d'orifices (C4_5). lesdits orifices présentant une coupe ovale.

Au bout de 1'espace formé par les premier et deuxième tubes (T1, T2), tous les orifices de la couronne de plus petit diamètre (C1) sont orientés vers la périphérie du brûleur selon un mme angle par rapport à t'axe centra ! du brûleur et tous les orifices de la couronne de plus grand diamètre (C2) sont orientés vers la périphérie du brûleur selon un mme angle par rapport à t'axe centrât du brûleur. Au bout de 1'espace formé par le troisième tube et le tube intermédiaire (T3, T3'), tous les orifices de la couronne (C33X) sont orientés vers le centre du brûleur d'un mme angle par rapport à I'axe central du brûleur. Au bout de 1'espace formé par les quatrième et cinquième tubes (T4, T5), tous les orifices de la couronne (C4. 5) sont orientés vers le centre du brûleur d'un mme angle par rapport à t'axe centrai du brûleur.

Dans le premier tube (T1) est placé un brûleur pilote (5) pour l'allumage de la flamme.

On introduit également dans cet espace un gaz de combustion de raffinerie (7) pour allumer la flamme et la maintenir.

Un soufflet (6) est fixé par son extrémité (61) sur le tube (T2) et par son autre extrémité (62) sur le tube fixe (T3). Une vis (63) permet de comprimer ou d'étendre le soufflet.

On introduit dans le brûleur : -le gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et de t'ammoniac (1) dans 1'espace formé par les premier et deuxième tubes (T1, T2), le gaz riche en oxygène (2) dans 1'espace formé par les deuxième et troisième tubes (T2, T3), -le gaz moins riche en oxygène (3) dans l'espace formé par le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') et dans l'espace formé par le tube intermédiaire (T3') et le quatrième tube (T4), -le gaz acide (4) dans 1'espace formé par les quatrième et cinquième tubes (T4, T5).

Si la valeur de la teneur en ammoniac du gaz ammoniaque est supérieure à la valeur moyenne en ammoniac de ce gaz fixée pour le dimensionnement du brûleur, alors les tubes centraux (T1, T2) sont reçûtes en position dite arrière par manipulation de la vis contrôlant le déplacement du soufflet. Si, ensuite, la valeur de la teneur en ammoniac du gaz ammoniaque devient proche ou inférieure à la valeur moyenne en ammoniac de ce gaz fixée pour le dimensionnement du brûleur, alors les tubes centraux (T1, T2) sont repoussés en position dite avant par manipulation de cette mme vis.