Bekannte selbsttragende Gerippestrukturen von Autobussen bestehen bei- spielsweise aus miteinander verschweissten oder verschraubten Profilen aus Stahl oder Aluminium. Das Dachgerippe ist Bestandteil einer Integral-Rohbau- struktur und wird nach der Lackierung verblecht, isoliert und zusammen mit dem Innenausbau vervollständigt.

Bekannt ist auch ein Dachgerippemodul, welches teilweise vorkomplettiert und mit dem Restgerippe verschraubt oder verschweisst ist. Front-und Heckdach- kappen sind nicht Bestandteil des Dachmoduls, und die Ausführung ist bisher nur für gleichartige Strukturwerkstoffe (Stahl/Stahl oder Aluminium/Aluminium) realisiert worden.

Bei der erstgenannten Standardausführung, welche heute überwiegend ver- wendet wird, ist ein Grossteil der Arbeiten zeitaufwendig über dem Kopf durch- zuführen. Es ergeben sich dadurch hohe Produktionskosten. Ebenso sind die Fehlersuche und die Behebung von Fehlern an den immer komplexer werden- den Installationen sehr aufwendig und damit teuer. Durch die begrenzte Zu- gänglichkeit des Fahrzeuginnenraumes über die verhältnismässig kleinen Tür- öffnungen wird der Einbau von Bestuhlungen, Trennwänden und Fahrerplätzen in die Fahrzeuge erheblich erschwert und ebenfalls verteuert. Bei den Stahl- konstruktionen ergeben sich zudem hohe Dachgewichte und somit Fahrzeug- schwerpunkte, die für die Überrollanforderungen nach ECE R66 komplexere Überrollstrukturen erforderlich machen. Ebenfalls verunmöglicht die fehlende Integrationsmöglichkeit von Front-und Heckteilen die vollständige Komplettie- rung und Funktionsfähigkeit der heutigen Dachmodule.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Autobus der eingangs ge- nannten Art den Zusammenbau des Wagenkastens zu vereinfachen und da- durch die Produktionskosten zu senken.

Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass zur Verbindung des Dachteils mit dem Grundgerippe das Dachteil als separates, strukturell tragen- des und vollständig ausgerüstetes Dachmodul auf das mit dem Innenausbau versehene Grundgerippe aufsetzbar ist.

Die wesentlichen Vorteile der Erfindung sind das weitgehende Entfallen von Montagen über Kopf, eine erhebliche Reduktion der Produktionskosten, ver- besserte Qualität des Produktes durch geringere Fehleranfälligkeit sowie ein geringeres Fahrzeuggewicht mit niedrigerem Schwerpunkt.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der erfindungsgemässen Konstruktion ist die Tatsache, dass es damit möglich wird, eine Aluminium-Hybridausführung eines Dachmoduls auf ein Grundgerippe aus Stahl aufzusetzen, ohne dass mit Prob- lemen wegen der unterschiedlichen Wärmeausdehnung von Aluminium und Stahl zu rechnen ist.

Bevorzugt ist das Dachmodul mit integrierten Front und/oder Heckdachkappen einschliesslich den Linienwählern ausgestattet.

Das Dachmodul weist zweckmässigerweise eine Basisstruktur mit Aluminium- profilen und Flächenelementen aus einem gegebenenfalls glasfaserverstärktem Kunststoff oder aus einem ein-oder beidseitig mit Kunststoff-oder Metalldeck- schichten beplankten Hartstoffschaumkern auf.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Dachmodul in Hybrid-Leichtbauweise gefertigt ist.

Durch eine sinnvolle Kombination von speziell gestalteten Klebe-und Schraub- oder Schnappverbindungen wird die Steifigkeit und die Überrollfestigkeit der Gesamtstruktur gewährleistet. Die Kombination der Verbindungssysteme er- möglicht ausserdem, die kurzen Taktzeiten einer Grossserienproduktion ohne zusätzliche Aushärteplätze oder dgl. zu garantieren.

Das funktionsfähige fertige Dachmodul wird erst nach Fertigstellung des ge- samten Innenausbaus der Reststruktur auf das Fahrzeug aufgesetzt. Je nach Situation des Innenausbaus kann das Dachmodul horizontal oder vertikal auf das Grundgerippe aufgesetzt werden.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels so- wie anhand der Zeichnung ; diese zeigt schematisch in - Fig. 1 eine Schrägsicht auf ein Grundgerippe eines Wagenkastens ; - Fig. 2 eine Schrägsicht auf ein Dachmodul ; - Fig. 3 eine Schrägsicht auf einen Teil eines teilweise fertig gestellten Dachmoduls in vergrösserter Darstellung ; - Fig. 4 eine Schrägsicht auf einen Teil einer Seitenwand eines Grundgerippes ; - Fig. 5 eine Schrägsicht auf das auf dem Grundgerippe von Fig. 4 aufgesetzten Dachmodul von Fig. 3 ; - Fig. 6 eine Schrägsicht auf ein Detail A von Fig. 5.

Ein in Fig. 1 dargestelltes Grundgerippe 10 eines Autobusses ist beispielsweise aus miteinander verschweissten oder verschraubten Stahl-oder Aluminiumpro- filen aufgebaut. Nachdem das Gittergerüst fertiggestellt ist, erfolgt der Einbau von Bestuhlungen, Trennwänden und Fahrerplätzen. Anschliessend werden die Seitenwandbleche, Kofferraumklappen und das Heck montiert.

Ein in Fig. 2 dargestelltes Dachmodul 12 weist beispielsweise eine Basisstruk-

tur mit Aluminiumprofilen und Flächenelementen aus einem gegebenenfalls glasfaserverstärkten Kunststoff oder aus einem ein-oder beidseitig mit Kunst- stoff-oder Metaildeckschichten beplankten Hartschaumstoffkern auf. Die Basis- struktur wird vor der definitiven Montage auf dem Grundgerippe 10 vollständig mit allen Installationen, Ein-und Aufbauten wie Klimaanlagen, Dachlüftern, Li- nienwählern, Türantrieben, usw. ausgerüstet und auf Funktion geprüft.

Der Einbau sämtlicher Installationen und Verkleidungen erfolgt in idealer Ar- beitsposition in schwenkbaren Vorrichtungen. Das funktionsfähige fertige Dachmodul 12, gegebenenfalls mit integrierten Front-und Heckdachkappen 14, 16, wird nach Fertigstellung des Innenausbaus der Reststruktur auf das Fahr- zeug aufgesetzt. Die Verbindung zwischen Dachmodul 12 und Grundgerippe 10 erfolgt beispielsweise über Klebe-und Schraub-oder über Klebe-und Schnappverbindungen.

Bei dem in Fig. 3 gezeigten, vormontierten Dachmodul 12 ist eine beispiels- weise aus einem Sandwichwerkstoff wie z. B. einer Verbundplatte aus einem Kunststoffkern mit beidseitigen Deckblechen aus Aluminium als Aussenverklei- dung 18 mit einem Randprofil 20 in der Form eines stranggepressten Hohlpro- fils aus Aluminium verbunden. Den innenseitigen Abschluss des Dachmoduls 12 bildet eine beispielsweise aus Kunststoff, Metallblechen oder Kunst- stoff/Metall-Verbundplatten bestehende Innenverkleidung 22, die Bestandteil des vormontierten Dachmoduls 12 ist.

Der Raum zwischen der Aussenverkleidung 18 und der Innenverkleidung 22 wird für diverse Einbauten wie z. B. die Verkabelung, Klimageräte und dgl. ge- nutzt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist beispielhaft ein Behälter 24 im ge- nannten Zwischenraum angeordnet.

Eine in Fig. 4 dargestellte Seitenwand 26 des Grundgerippes 10 weist als obe- ren Abschluss ein Dachkantenprofil 28 als Auflage für das Randprofil 20 auf.

Ein zum Dachkantenprofil 28 parallel verlaufendes und von diesem in vertika-

lem Abstand angeordnetes Seitenwandprofil 30 dient der Halterung eines Ab- deckstreifens 32, der nach der Festlegung des Dachmoduls 12 am Grundge- rippe 10 als Abschluss der Innenverkleidung 22 zur Seitenwand 26 eingesetzt wird (Fig. 5).

Zur Befestigung des Dachmoduls 12 am Grundgerippe 10 dienen speziell ge- staltete Klebe-und Schnapp-oder Klebe-und Schraubverbindungen. Die Kom- bination dieser Verbindungssysteme führt einerseits zu einer Erhöhung der Steifigkeit und Überrollfestigkeit der Gesamtstruktur. Andererseits wird es auf diese Weise möglich, ein Dachmodul 12 über ein integriertes Randprofil 20 aus Aluminium mit den Dachkantenprofilen 28 eines aus Stahlprofilen bestehenden Grundgerippes 10 zu verbinden, ohne dass Probleme aufgrund der unter- schiedlichen Wärmeausdehnung von Aluminium und Stahl auftreten.

Ein in den Fig. 3 und 5 gezeigtes Verbindungssystem umfasst Knoten 34, die im Dachmodul 12 lose vormontiert sind. Die Knoten 34 können beispielsweise mit Vertikalprofilen 36 des Grundgerippes 10 verschraubt, verklebt oder über eine Schnappverbindung verbunden sein.

Eine Klebverbindung ist beispielhaft in Fig. 6 gezeigt. Eine Klebstoffraupe 38 ist im Verbindungsbereich zwischen dem Randprofil 20 und dem Dachkantenprofil 28 angeordnet. Ein längs laufendes Gummiprofil 40 stellt einen ausreichend grossen Zwischenraum für den auch nachträglich einbringbaren Kleber zur Verfügung.