Seilendverbindungen sind generell notwendig, wenn am Ende eines endlichen Seiles, Drahtes, Kabels oder ähnlichem weitere Bauteile befestigt werden müssen.

Dies geschieht dann in der Regel so, daß an dem freien Ende des Seils ein Adapterteil befestigt wird, welches eine definierte Befestigungsöffnung, Befestigungsgewinde oder eine andere Befestigungsvorrichtung für anzuordnende weitere Bauteile aufweist.

Dabei ist es bekannt, das Adapterteil entweder direkt mit dem Seil zu verpressen, oder den Endbereich des Seils als Schlaufe um das Adapterteil, etwa eine Kausche, herumzulegen und die beiden Seilbereiche durch ein separates Klemmteil miteinander zu verpressen.

In vielen Anwendungsfällen müssen derartige Seilendverbindungen auch widerstandsfähig gegen dynamische, besonders in Längsrichtung, aber auch in Querrichtung, des Seils auftretende Belastungen ausgebildet sein.

Ein solcher Anwendungsfall ist das Meßseil von Wegsensoren bzw. Positions- sensoren, die nach dem Meßseilprinzip aufgebaut sind, bei welcher also das

endliche Seil in einer definierten Wicklung auf einer Seiltrommel aufgewickelt ist, welche mittels Federkraft in die aufwickelnde Richtung vorgespannt ist, wobei das freie Ende des Seils an demjenigen Gegenstand befestigt wird, dessen Lage bzw.

Wegveränderung überwacht werden soll.

Entsprechend ist am freien Ende eines solches Meßseiles ebenfalls eine Seilend- verbindung mit einem passenden Adapterteil vorhanden.

Gerade bei derartigen Meßseilen besteht das Problem, daß das Seil vergleichsweise dünn ausgebildet ist, und dennoch vor allem die Seilendverbindung ausreichend gegen schädigende Einwirkungen von außen - Korrosion ebenso wie mechanische Beschädigung - geschützt sein muß, da ansonsten der entsprechende Positionssensor nicht funktionsfähig ist bzw. fehlerhafte Ergebnisse liefert.

Eine solche mechanische Beschädigung kann beispielsweise dadurch geschehen, daß das Meßseil im ganz oder teilweise ausgezogenen Zustand versehentlich losgelassen wird, und - beschleunigt durch die Federvorspannung der Wickel- trommel - mit hoher Geschwindigkeit auf die Seileinlauföffnung der Wickeltrommel aufschlägt, die nur geringfügig größer ist als der Seildurchmesser und somit von der Seilendverbindung nicht durchlaufen werden kann.

Je nach Auszugsrichtung etc. treten dabei auf das Seil und insbesondere die Seilendverbindung hohe Belastungen sowohl in Längsrichtung des Seils als auch quer hierzu auf, die entweder das Seil reißen lassen, oder die Seilendverbindung lockern oder aufgehen lassen, da beim Auftreffen auf die Seildurchführung die kinetische Energie auf sehr kurzem Weg abgebaut wird.

Um dies zu vermeiden, ist es bisher bekannt, eine Tülle aus elastischem Material wie etwa Gummi entweder an dem Einlauf der Wickeltrommel oder auf dem Seil kurz vor der Seilendverbindung anzubringen, um die auftretenden Verzögerungswerte zu senken. Bei großen Auszugslängen sind derartige Gummitüllen nicht ausreichend, und insbesondere bestehen zusätzliche Nachteile bei dieser bekannten Lösung :

Beim Anordnen der Gummitülle am Seileinlauf der Wickeltrommel tritt unerwünscht hohe Reibung während der normalen Funktion des Meßseilsensors zwischen dem Meßseil und der Gummitülle auf.

Bei Anordnung am Meßseil in der Nähe der Seilendverbindung umschließt die Gummitülle das Meßseil bzw. das Klemmteil, mit dem das Meßseil zu einer Schlaufe geschlossen und verklemmt wird, nur lose. Dementsprechend ist eine Verlagerung der Gummitülle entlang des Seils unerwünschterweise möglich, und Verschmutzung bzw. Korrosion im Spielraum zwischen Gummitülle und Seil kann zur Verbindungsstelle vordringen bzw. dort auftreten.

Auch der Herstellungsaufwand ist erheblich, da die Gummitülle vor dem Erstellen der Seilendverbindung, also dem Befestigen des Adapterteiles (Öse, Gewindezapfen etc.) auf das Seil aufgefädelt und anschließend zur Seilendverbindung hingeschoben werden muß. Je geringer dabei das Spiel zwischen der Innenkontur der Gummitülle und der Außenkontur der Seilendverbindung ist, um so schwieriger wird dieses Aufschieben.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, eine Seilendverbindung sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Erstellung zu schaffen, welche einfach und kostengünstig bei gleichzeitig hoher Funktionssicherheit ist. Eine weitere Aufgabe besteht darin, für den Fall des Umspritzens oder Umgießens der Seilendverbindung eine Spritzform bzw. Gießform zu schaffen.

Diese Aufgaben werden durch die Merkmale der Ansprüche 1,18 und 26 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die Verwendung eines deformierbaren, insbesondere zähelastisch oder gar plastisch verformbaren, Materials, an der Seilendverbindung gewährleistet dieses Material die Vernichtung kinetischer Energie - wie sie beim Auftreffen der Seilendverbindung auf den Seileinlauf der Wickeltrommel auftreten kann - in hohem Maße. Indem die Verbindungsstelle nicht nur teilweise sondern vorzugsweise ganz von dem deformierbaren Material ummantelt, insbesondere eng anliegend

ummantelt, ist, wird eine unbeabsichtigte Lageveränderung dieses Materials vermieden und zusätzlich die Belastbarkeit der Seilendverbindung erhöht.

Wenn das Material sogar stoffschlüssig an der Seilendverbindung, also dem Seil im Endbereich und/oder dem Klemmteil, welches das Seil zu einer Schlaufe verklemmt und/oder dem Adapterteil umschließt, ist auch das Vordringen von Verschmutzungen zwischen deformierbarem Material und die Teile der Seilendverbindung vermieden.

Dabei wird unter stoffschlüssig insbesondere eine dichte, hohlraumfreie Anlage des deformierbaren Materials an den Teilen der Seilendverbindung zu verstehen, wie sie sich beim Eingießen, Umspritzen, Umgeben mittels Schrumpfschlauch oder Schrumpffolie etc. ergibt.

Die Herstellung der Seilendverbindung wird in der Regel durch Umspritzen bzw.

Umgießen mit Kunststoff im Inneren einer umgebenden Form erfolgen. Die Form ist dabei insbesondere in Längsrichtung, also in Richtung des Seiles, in wenigstens zwei Hälften geteilt, welche beim Gegeneinanderliegen zwischen sich die nötigen Freiräume für das herzustellende Formteil um die Seilendverbindung herum schaffen als auch den Freiraum zur Aufnahme des Adapterteiles. Auch der Auslauf für das Seil der Seilendverbindung befindet sich auf der Berührungsebene der Formhälften.

Zusätzlich ist - integriert in die Form oder beabstandet von der Form - fluchtend mit dem Seil ein Seilspanner angeordnet, um während des Spritzvorganges das Seil soweit von der Form wegzubewegen, daß das Seil und damit die Seilendverbindung im gespannten Zustand umspritzt wird. Zu diesem Zweck kann - insbesondere im Freiraum für das Adapterteil - ein Anschlag zum Lagefixieren des Adapterteils vorhanden sein. Der Kunststoff ist in der Regel ein thermoplastischer Kunststoff.

Beim Umspritzen bzw. Umgießen wird dabei so vorgegangen, daß die bis auf das umgebende elastische Material, also den Kunststoff, fertige Seilendverbindung in die eine Formhälfte eingelegt, dabei ggf. das Adapterteil am Anschlag dieser einen Formhälfte angelegt, wird und das stromaufwärts der Seilendverbindung vorhandene Seil durch den Auslaß und den Seilspanner hindurch verläuft. Nachdem die zweite Formhälfte angesetzt ist, wird die mit dem beheizbaren Vorratsbehälter für den Kunststoff über eine möglichst kurze Leitung bzw. einen Rohrstutzen verbundene

Auslaßdüse an das offene Ende des Einspritzkanales der Form angesetzt, und das Ventil für die Zufuhr des flüssigen oder wenigstens teigigen Kunststoffes geöffnet.

Gleichzeitig wird auf den spritzfähigen Kunststoff im beheizten Vorratsbehälter Druck ausgeübt und die erforderliche Menge an Kunststoff in die Spritzform hineingedrückt.

Vorher wurde das Seil mittels des Seilspanners gegenüber der Form gespannt und in diesem Zustand während des Spritzvorganges gehalten.

Der Freiraum zur Aufnahme des Adapterteiles ist dabei gegenüber dem Freiraum für das Formteil abgedichtet, beispielsweise durch den Umfang des Adapterteiles selbst.

Zum schnelleren Abkühlen des Formteiles in der Form kann die Form flüssigkeits- gekühlt sein. Nach dem Aushärten des Formteiles wird die Düse für die Zufuhr des spritzfähigen Kunststoffes, welche mit dem beheizten Vorratsbehälter in Verbindung steht, wieder vom Einspritzkanal abgehoben, insbesondere zusammen mit dem gesamten beheizten Vorratsbehälter.

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen : Fig. 1 : unterschiedliche Seilendverbindungen mit unterschiedlich gestalteten Adapterteilen, Fig. 2 : eine Schnittdarstellung einer Spritzform mit darin befindlichem, bereits umspritzten Formendteil, und Fig. 3 : eine Schemadarstellung der Spritzanlage.

Die Figuren 1 a - 1 j weisen gemeinsam jeweils ein Seil 30 auf, an dessen Seilend- bereich 22 ein Adapterteil 21 befestigt ist. Die Adapterteile sind unterschiedlich, und ebenso die Befestigung des Seilendbereiches 22 an dem Adapterteil : Es kann eine direkte Befestigung z. B. mittels kraftschlüssigem Verklemmen zwischen dem Seil- endbereich 22 und dem Adapterteil 21 vorhanden sein, oder der Seilendbereich wird

zu einer Schlaufe, welche mit dem Adapterteil formschlüssig verbunden ist, gebildet, welche mittels eines separaten Klemmteiles 24 kraftschlüssig verklemmt wird.

In Fig. 1a ist das Adapterteil ein Wirbelnippel 32, an dessen einem Ende durch eine Querbohrung hindurch ein öffenbarer Karabiner 3 befestigt ist. Am anderen Ende verläuft - wiederum durch eine Querbohrung hindurch - der Seilendbereich 22, welcher dadurch zu einer Schlaufe gelegt werden kann. Die Schlaufe ist durch ein Klemmteil 24 in Form einer handelsüblichen Klemmöse verklemmt. Das zylindrische Formteil 2 reicht von dem Wirbelnippel 32, welcher teilweise mit umspritzt wird, bis in den Normalbereich des Seiles 30, so daß vorzugsweise die gesamte gebildete Seil- schlaufe und somit auch das Klemmteil 24 mit umspritzt ist. Das Formteil 2 besitzt vorzugsweise einen größeren Außendurchmesser als der Außendurchmesser des Wirbelnippels 32.

Die gleiche Verbindungsart liegt auch bei Fig. 1g vor, wobei das Adapterteil aus einem Gewindebolzen 8 mit einem Außengewinde besteht, und die Querbohrung an dem vom gewindeseitigen Ende entgegengesetzten Ende angeordnet ist. Das Außengewinde erstreckt sich über mehr als die Hälfte der Länge des Gewinde- bolzens 8 bis in die Nähe der Querbohrung für das Seil 30.

Der Durchmesser des Formteiles 2 ist wiederum größer als der Außendurchmesser des Gewindebolzens 8, und das Formteil 2 erstreckt sich in Längsrichtung 20 bis in den Bereich des Außengewindes, wodurch eine besonders zugfeste Verbindung zwischen Gewindebolzen und Formteil 2 erreicht wird. Auch hier ist die gesamte Seilschlaufe einschließlich des Klemmteiles 24 mit eingespritzt.

Fig. 1c zeigt als Adapterteil einen ähnlichen Gewindebolzen 5, jedoch ohne Quer- bohrung am seilseitigen Ende. Statt dessen ist in den Gewindebolzen in die dem Seil zugewandte Stirnfläche eine Sacklochbohrung in Längsrichtung eingebracht, in welcher das freie Ende des Seiles liegt und vorzugsweise zusätzlich durch Ver- quetschen dieses Endteiles des Gewindebolzens an diesen befestigt. Auch hier ist das Ende des Gewindebolzens, aus welchem das Seil austritt, ummantelt mit dem Formteil 2, und zwar in die Vorwärtsrichtung bis in den Bereich des Außengewindes

des Gewindebolzens 5 hinein, und in die Gegenrichtung ausreichend weit über das hintere Ende des Gewindebolzens hinaus, so daß dort nur noch das blanke Seil ummantelt ist. Auch hier ist das Außendurchmesser des Formteiles 2 größer als der Außendurchmesser des Gewindebolzens. Exakt das Gleiche gilt für die Lösung gemäß Fig. 1 h, wobei auf das vordere freie Ende des Gewindebolzens 5 bereits eine Gabelkopf 10 mit entsprechendem Innengewinde aufgeschraubt ist, die eine gabelförmige Öse zum Befestigen an einem anderen Bauteil aufweist.

Die gleiche Art der Befestigung des Seilendbereiches 22 im Adapterteil und der Ummantelung liegt auch bei der Lösung gemäß Figuren 1b und 1d vor. Dort ist der Seilendbereich in einem Sackloch anstelle in einem Gewindebolzen direkt in dem Sackloch 26 eines Augenbolzens 4 bzw. Gabelkopfes 11 untergebracht, die lediglich unterschiedliche Außenabmessungen besitzen : In Fig. 1b weist das hintere Ende des Augenbolzens, in welchem sich das Sackloch für den Seilendbereich 22 befindet, einen relativ geringen Außendurchmesser und damit eine relativ geringe Wandstärke um den Seilendbereich 22 herum auf, so daß hier ein mechanisches Verquetschen gut möglich ist.

Zusätzlich ist der Bereich unter dem Auge konisch erweiternd in der Außenkontur ausgebildet.

Demgegenüber ist bei der Lösung gemäß Fig. 1d der Gabelkopf 11 mit einem relativ großen Durchmesser ausgestattet, der erst im Bereich des Sackloches konisch in einen kleineren Durchmesser übergeht. Das Sackloch 26 und damit auch der Seilendbereich dringen dabei jedoch bis in den Bereich des größeren Durchmessers des Gabelkopfes 11 vor.

Fig. 1f zeigt das Verklemmen des freien Seilendbereiches 22 mit einem Seilschuh 7, wobei dieser Seilschuh 7 als Blechbiegeteil ausgeführt ist. Im hinteren Bereich, in dem die Verbindung mit dem Seil vorhanden sein soll, sind in bekannter Art und Weise die seitlich überstehenden Teile des Blechteiles halbkreisförmig nach innen gebogen, und liegen im Abstand zum mittleren Bereich des Seilschuhs 7. Nach Einschieben des Seilendbereiches in diesen Abstand können diese gegen das

Mittelteil gepreßt werden und verklemmen damit den Seilendbereich 22 mit dem Blechteil des Seilschuhs 7.

Das Formteil 2 umschließt dabei den gesamten Klemmbereich einschließlich des freien vorderen Endes des Seilendbereiches 22, und reicht nach hinten über das hintere Ende des Seilschuhs 7 hinaus, so daß dort noch über eine ausreichende Strecke ausschließlich das Seil selbst umschlossen wird.

Im Gegensatz dazu reichte bei den Lösungen gemäß Fig. 1b - 1d die Ummantelung nicht unbedingt bis zum im Sackloch aufgenommenen vorderen Ende des Seiles nach vorne.

Gegenüber den bisher beschriebenen Seilendverbindungen stellen die Lösungen gemäß Fig. 1e und 1i insofern eine grundsätzlich andere Lösung dar, als dort der Seilendbereich wiederum zu einer Schlaufe gelegt und verklemmt wird, allerdings nicht nur durch eine Durchgangsbohrung eines Adapterteiles hindurch, sondern um ein Adapterteil herum, welches eine Befestigungsöffnung aufweist, die dann selbst innerhalb der gebildeten Seilschlaufe zu liegen kommt.

Im Fall der Ausführungsform gemäß Fig. 1i ist der Adapter eine an sich bekannte Kausche, also ein tropfenförmig gebogenes, in der Mitte offenes Teil meist aus Blech gebogen, um welches herum der Teilendbereich zu einer Schlaufe gelegt werden und mittels eines Klemmteiles 24 zu einer Schlaufe verklemmt werden kann. Wenn das Klemmteil 24 nahe genug an der Kausche sitzt, wird dadurch die Kausche 17 formschlüssig in der Schlaufe des Seiles gehalten und kann aus dieser nicht entfernt werden. Die Ummantelung mit dem Formteil 2, die wiederum im Querschnitt vorzugsweise zylindrisch ausgebildet ist, deckt das gesamte Klemmteil in Längsrichtung ab, sowie den Bereich der parallel laufenden Seilstränge über das freie Ende des Seiles hinaus nach hinten. Zusätzlich kann nach vorne der Beginn des Schlaufenbereiches des Seiles bis zur Kausche und teilweise auch die Kausche selbst mit eingespritzt werden, bis zum Beginn deren Befestigungsöffnung.

Im Gegensatz dazu ist bei der Lösung gemäß Fig. 1e der Seilenendbereich in Form einer Schlaufe um einen Ring 6 herumgelegt, der im Querschnitt U-förmig oder C- förmig ausgebildet sein kann, wie dies auch bei der Kausche 17 in der Regel der Fall ist. Selbst ein geschlossener rohrförmiger Querschnitt mit nur Öffnungen an den Ein- und Auslaufstellen des Seiles sind für den Ring 6 bzw. die Kausche 17 möglich.

Im Gegensatz zur Lösung gemäß Fig. 1i ist bei dem Ring gemäß Fig. 1e auch der gesamte Bereich des Ringes über den gesamten Querschnitt, also im Innenumfang ebenso wie im Außenumfang, von dem Kunststoff ummantelt bzw. eingespritzt. Nach hinten erstreckt sich die Ummantelung wiederum über das freie Seilende hinaus, und - selbstverständlich ist auch das gesamte Klemmteil 24 ummantelt.

Das Material der Ummantelung besteht aus einem elastischen bzw. gar deformier- baren Material, in der Regel einem Kunststoff. dabei handelt es sich in der Regel um einen thermoplastischen Kunststoff, insbesondere einen Schmelzklebstoff, der bei Temperaturen unter 300 °C, insbesondere unter 200 °C, insbesondere unter 150 °C bereits niedrig viskos teigig oder insbesondere spritzfähig wird. Die Viskosität bei <BR> <BR> <BR> 200 °C beträgt dabei zwischen 1.900 und 7.000 mPa. s., und der Erweichungspunkt liegt zwischen 120 °C und 175 °C, insbesondere zwischen 140 °C und 160 °C.

Die Glasübergangstemperatur liegt zwischen -25 °C und -42 °C.

Beim Herstellen der Ummantelung mittels Einspritzen in eine Form beträgt der Spritzdruck maximal 100 bar, vorzugsweise maximal 20 bar oder vorzugsweise maximal 5 bar. Die Spritztemperatur liegt unter 300 °C, insbesondere unter 250 °C, insbesondere unter 150 °C. Die Ummantelung kann anstelle des Umspritzens auch durch Überziehen eines Schrumpfschlauches oder einer Schrumpffolie hergestellt werden, die in üblicher Art und Weise mittels Erwärmen aufgeschrumpft wird. Auch eine Kaltverpressung des Ummantelungsmaterials ist möglich.

Fig. 2 zeigt eine Spritzform mit darin befindlicher fertiggestellter Seilendverbindung.

Die Spritzform besteht aus zwei gegeneinander gelegten, im wesentlichen gleich gestalteten Spritzformhälften 12,13, wobei die eine Spritzformhälfte 13 einen

Einspritzkanal 15 aufweist, der vom inneren Freiraum für das herzustellende Formteil bzw. Spritzteil nach außen führt.

Dabei ist zwischen den Formhälften einerseits ein Freiraum 28 zur Aufnahme des Adapterteiles bzw. wenigstens eines Teiles des Adapterteiles vorhanden, und ein demgegenüber abgetrennter Freiraum für das herzustellende Formteil.

Die Berührungsebene 27 zwischen den beiden Spritzformhälften 12,13 läuft durch die Mitte der in der Regel rotationssymmetrischen Freiräume. Im vorliegenden Fall ist der Freiraum für das Formteil 2 durch das Adapterteil, im Fall der Figur 2 einem Wirbelnippel 32 mit daran befestigtem Karabiner 3 gegenüber dem Freiraum 28 zur Aufnahme des Karabiners 3 und eines Teils des Wirbelnippels 32 abgetrennt, indem im Übergangsbereich zwischen dem Freiraum für das Formteil 2 und dem Freiraum 28 der Wirbelnippel 32 paßgenau aufgenommen werden kann. Im Freiraum 28 zur Aufnahme des Karabiners ist ferner in der einen Formhälfte 12 ein Anschlag 18 zum Einhängen des Karabiners für dessen Lagejustierung vorhanden. Am gegenüberliegenden Ende der Form verläßt das Seil 30 die Form durch einen Auslauf 29, und kann außerhalb der Form gegenüber dem Anschlag 18 gespannt werden, so daß das anschließende Umspritzen im gespannten Zustand des Seiles erfolgt, in der auch der Wirbelnippel 32 den Durchlaß zwischen den beiden Freiräumen dicht abschließt.

Der Auslaß 29 sollte dabei eine Länge wenigstens des 5fachen Durchmessers des Seiles 30 besitzen, und im Durchmesser möglichst exakt dem Durchmesser des Seiles 30 entsprechen, um hier ein Austreten des Kunststoffes entlang des Außen- umfanges des Seiles am Auslaß 29 zu vermeiden.

Das Seil 30 wird im gespannten Zustand während des Spritzens gehalten, indem das Seil stromaufwärts der herzustellenden Seilendverbindung in einem Seilspanner 14 in Längsrichtung festgehalten wird, und dieser Seilspanner 14 beispielsweise mittels der Kraft einer oder mehrerer Federn F von der Form wegbewegt und demgegenüber gespannt wird.

Im Außenumfang des Formteiles 2 ist ferner insbesondere im hinteren Bereich eine Ringnut 19 durch einen entsprechenden ringförmigen Vorsprung in dem umgeben- den Formkörper ausgebildet, um dort später Zusatzteile leicht befestigen zu können.

Am vorderen Ende des Formteiles 2 ist dieser mit einem nach außen ringförmig vorstehenden, im Querschnitt gerundeten, Wulst ausgestattet, um das dort austre- tende Adapterteil besonders zuverlässig gegen mechanische Beschädigungen zu schützen.

Fig. 3 zeigt die Schemadarstellung der Spritzanlage, in deren Mittelpunkt die in Längsrichtung teilbare Spritzform 111 gemäß Fig. 2 dargestellt ist. Der Seilspanner 14 ist aus Übersichtlichkeitsgründen in Fig. 3 nicht dargestellt, jedoch ist der Pneumatikzylinder 108 zum Bewegen des Seilspanners 14 in die gespannte von der entspannte Position und umgekehrt vorgesehen. Der Pneumatikzylinder 108 wird mittels des Ventils 107 angesteuert.

Die Spritzform 111 ist ferner mit einer in Fig. 2 nicht dargestellten Wasserkühlung in Form eines Kühlkreislaufes 116 mit Rückkühler und Absperrventil ausgestattet.

Das vorherige Klemmen des Seiles in dem nicht dargestellten Seilspanner 14 erfolgt mittels eines separaten Pneumatikzylinders 106, der über ein Ventil 105 angesteuert wird.

Da die Spritzform 1 in Längsrichtung geteilt ist und wegen der besseren Hand- habung beim Einlegen der Teile die Berührungsebene horizontal liegt, muß für das Entnehmen der fertigen Seilendverbindung das Oberteil anhebbar sein. Der aus dem Oberteil der Spritzform 111 nach oben weisende angedeutete Einspritzkanal 15 ist deshalb nicht ständig mit dem Behälter 119 für das Spritzmedium verbunden, der an seinem Außenumfang mit einer Heizung 118 ausgestattet ist. Statt dessen befindet sich am Auslaß des Behälters 119 eine verschließbare Düse 112, die auf den Einspritzkanal 15 nach dem Schließen der Form aufsetzbar ist, was mittels des Pneumatikzylinders 115 geschieht, welcher mittels des Ventils 114 angesteuert wird.

Nach dem Spritzen und dem Abkühlen und Verfestigen des Spritzteiles wird die Düse 12 wiederum nach oben vom Einspritzkanal 15 entfernt und das Spritzteil, also die gesamte Seilendverbindung, aus der dann wieder geöffneten Spritzform ausge- worfen mit Hilfe des Pneumatikzylinders 110, welcher vom Ventil 109 angesteuert wird.

Sämtliche Pneumatikzylinder werden von einer zentralen Druckluftversorgung aus mit Druckluft versorgt, deren Zuleitung über ein Hauptventil 101 absperrbar ist und vor der Zuführung zur Spritzgußmaschine über einen zentralen Druckminderer 2 geleitet wird.

Der Pneumatikzylinder 104 bewirkt das öffnen bzw. Schließen der Sicherheitstür der Spritzgußmaschine, und wird von einem Ventil 103 angesteuert.

BEZUGSZEICHENLISTE

2 Formteil 3 Karabiner 4 Augenbolzen 5 Gewindebolzen 6 Ring 7 Seilschuh 8 Gewindebolzen 9 Gewindebolzen 10 Gabelkopf 11 Gabelkopf 12 Spritzform-Hälfte 13 Spritzform-Hälfte 14 Seilspanner 15 Einspritzkanal 17 Kausche 18 Anschlag 19 Ringnut 20 Längsrichtung 21 Adapterteil 22 Seilendbereich 23 Verbindungsstelle 24 Klemmteil 25 freies Ende 26 Sackloch 27 Berührungsebene 28 Freiraum 29 Auslaß

30 Seil 31 Ringwulst 32 Wirbelnippel 33 Ringöse 101 Hauptventil 102 Druckminderer 103 Ventil für die Funktion Tür öffnen/schließen 104 Pneumatikzylinder für die Funktion Tür öffnen/ schließen 105 Ventil für die Funktion Seil klemmen 106 Pneumatikzylinder für die Funktion Seil klemmen 107 Ventil für die Funktion Seil spannen 108 Pneumatikzylinder für die Funktion Seil spannen 109 Ventil für die Funktion Spritzteil auswerfen 110 Pneumatikzylinder für die Funktion Spritzteil auswer- fen 111 Spritzform 112 Düse 113 Vorratsbehälter für Spritz- stoff

114 Ventil für die Funktion Ver- gußeinheit heben/senken 115 Pneumatikzylinder für die Funktion Vergußeinheit heben/senken 116 Kühlkreislauf mit Rückkühler

117 Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) 118 Heizung 119 Schmelzklebstoff F Feder