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Title:
CABLE AND METHOD FOR PRODUCING A CABLE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/197365
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a cable having at least one conduction element, which has a shell made of a first material and an isolating layer applied to the shell and made of a second material, which is different from the first material, and having a sheath made of a third material, wherein the isolating layer consists of a crosslinked second material and is arranged between the sheath and the shell.

Inventors:
BEISERT, Claus (Am Hochbuck 14, Schwabach, 91126, DE)
GOSS, Sebastian (Edmund-Baer-Ring 9, Roth, 91154, DE)
LASTINGER, Daniel (Ritterstraße 2, Georgensgmünd, 91166, DE)
RUDER, Jörg (Karl-Volkert-Ring 24, Schwanstetten, 90596, DE)
TECKER, Werner (Erlenweg 4, Roth, 91154, DE)
WENZEL, Jörg (Zu den Höfen 12, Roth, 91154, DE)
Application Number:
EP2018/060246
Publication Date:
November 01, 2018
Filing Date:
April 20, 2018
Export Citation:
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Assignee:
LEONI KABEL GMBH (Marienstraße 7, Nürnberg, 90402, DE)
International Classes:
H01B7/02; H01B7/18; H01B13/14; H01B3/44; H01B7/36
Foreign References:
US4767894A1988-08-30
DE202006021023U12012-02-27
EP0727790A21996-08-21
JPH07320560A1995-12-08
DE29808657U11999-09-23
Other References:
None
Attorney, Agent or Firm:
FDST PATENTANWÄLTE (Nordostpark 16, Nürnberg, 90411, DE)
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Claims:
Ansprüche

1 . Kabel mit

wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material unterschiedlichen zweiten Material aufweist, sowie mit einem Mantel aus einem dritten Material,

wobei die Trennschicht aus einem vernetzten zweiten Material besteht und zwischen dem Mantel und der Umhüllung angeordnet ist.

2. Kabel nach Anspruch 1 , wobei die Trennschicht aus einem durch UV-Licht aushärtbaren zweiten Material besteht.

3. Kabel nach Anspruch 1 oder 2, wobei als zweites Material ein Acrylat eingesetzt ist.

4. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Trennschicht auf die Umhüllung aufextrudiert ist.

5. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Trennschicht eine

Schichtdicke im Bereich von zumindest 10 μιτι und vorzugsweise bis 100 μιτι aufweist, wobei die Schichtdicke insbesondere im Bereich von 20 μιτι bis 70 μιτι und speziell im Bereich von 30 μιτι bis 40 μιτι liegt.

6. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei als erstes Material zumindest ein thermoplastischer Kunststoff eingesetzt ist, der ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus vernetztem Polyethylen (PE-X), Polypropylen (PP), vernetztem Ethylen-Vinylacetat (EVA) und Polyvinylchlorid (PVC) besteht.

7. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei als drittes Material zumindest ein thermoplastisches Elastomer (TPE) eingesetzt ist, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus TPE-O, TPE-S und TPE-U besteht.

8. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit einer Mehrzahl von Leitungselementen, die jeweils eine auf ihre Umhüllung aufgebrachte Trennschicht (9) aufweisen und die gemeinsam von dem Mantel umgeben ist.

9. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das zumindest eine Leitungselement als Ader mit einem Innenleiter und der Umhüllung ausgebildet ist.

10. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einer Mehrzahl von Leitungselementen, wobei die Leitungselemente sich farblich unterscheiden und hierzu lediglich die Trennschichten der Leitungselemente sich farblich unterscheiden, jedoch die Umhüllungen der einzelnen Leitungselemente farblich ununterscheidbar sind.

1 1 . Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit

wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material unterschiedlichen zweiten Material sowie mit einem Mantel aus einem dritten Material,

wobei zur Ausbildung der Trennschicht ein vernetzbares zweites Material auf die Umhüllung aufgebracht und anschließend ausgehärtet wird und nachfolgend der Mantel aufgebracht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , wobei die Trennschicht durch UV-Strahlung ausgehärtet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1 1 oder 12, wobei die Trennschicht auf die Umhüllung aufextrudiert wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, wobei als zweites Material ein Acrylat eingesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, bei dem als Leitungselemente Adern mit einem Innenleiter und mit der Umhüllung verwendet werden, wobei mehrere Adern mit der Trennschicht vorbereitet werden und anschließend mehrere Adern zusammengeführt und von dem Mantel umgeben werden.

Description:
Beschreibung

Kabel sowie Verfahren zur Herstellung eines Kabels

Die Erfindung betrifft ein Kabel mit einer Trennschicht zwischen einem Leitungselement des Kabels und einem Mantel. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels.

Ein solches Kabel wird beispielsweise zur Datenübertragung und/oder zur Leistungsübertragung eingesetzt. Das jeweilige Kabel umfasst hierzu je nach Anwendung ein oder mehrere Leitungselemente, die von einem äußeren Mantel als Kabelmantel umgeben sind. Das zumindest eine Leitungselement weist dabei eine Umhüllung auf, die einen Leitungsmantel bildet. Bei dem Leitungselement handelt es sich insbesondere um eine Ader. Alternativ handelt es sich bei dem Leitungselement um einen Leitungskern, welcher mehrere Einzelelemente, beispielsweise mehrere Adern, aufweisen kann, die gemeinsam von der Umhüllung umgeben sind.

Je nach Kombination der für die Umhüllungen und den Mantel eingesetzten Materialien kann der Haftsitz zwischen dem Leitungselement und dem Mantel eines Kabels variieren. Der Haftsitz bezeichnet die benötigte Kraft, um den Mantel des Kabels und das Leitungselement nach einem radialen Schnitt des Mantels in Kabellängsrichtung voneinander zu trennen, um das Kabel beispielsweise in einem Endabschnitt abzuisolieren und abzumanteln.

Bei unpassenden oder ungünstigen Materialkombinationen zwischen der Umhüllung und dem Mantel, beispielsweise bei gleichen Polaritäten von Mantel- und Umhüllungsmaterial oder bei artgleichen Materialien kann sich hierbei ein zu hoher Haftsitz einstellen, um eine fehlerfreie Abmantelung des Kabels sicherzustellen. Diesem Problem wird durch den Einsatz von Trennmitteln bzw. Trennschich- ten zwischen der Umhüllung und dem Mantel begegnet. Durch den Einsatz von Trennschichten auf die Umhüllung kann der äußere Mantel mit geringem Kraftaufwand abgezogen werden.

Eine gute und prozesssichere Abmantelung ist insbesondere bei einer automatisierten Kabelfertigung und Kabelkonfektionierung wichtig. Hierzu werden sogenannte Konfektionsautomaten eingesetzt, welche den Mantel in einem gewünsch ten Endbereich automatisch abmanteln.

Als Trennmittel werden derzeit üblicherweise Pulver oder Puder (beispielsweise Talkum/Stearate) oder Folien eingesetzt. Der jeweilige Haftsitz ist hierbei künden spezifisch und insbesondere auf die eingesetzten Konfektionsautomaten abgestimmt, die ein prozesssicheres Abmanteln der Leitung nur in einem bestimmten Haftsitzbereich realisieren können.

Allerdings sind sowohl der Einsatz von Pulvern als auch von Folien als Trennschicht problembehaftet. Der Auftrag von pulverförmigen Trennmitteln ist prozessbedingt häufig ungenau. Im Prozess werden die Einzeladern vor der Mantel- extrusion durch einen Talkumaten bewegt. Hierbei haftet das pulverförmige Trennmittel an der Aderoberfläche und wird mitgezogen, bis es durch den anschließend darüber extrudierten Mantel fixiert wird. Da es jedoch keine genaue Regelung der aufgetragenen Mengen gibt, ist dieser Prozess nicht genau steuerbar. Hierdurch werden - im Falle von Datenkabeln - auch die stetig wachsenden Hochfrequenz (HF)-Eigenschaften der Kabel beeinträchtigt. Da die im Prozess aufgetragene Menge an pulverförmigen Trennmitteln schwankt, wird dieses Prob lern weiter verstärkt.

Weiter spielen beim Auftrag von Pulvern Umweltfaktoren wie Luftfeuchte, Tempe ratur und das Alter des Pulvers eine Rolle. Auch der Füllgrad und die eingestellte Maschinenleistung des eingesetzten Talkumaten sind ausschlaggebend. Selbst Oberflächenrauhigkeiten der Adern sind ein nicht zu vernachlässigender Faktor bei der auf der Leitung zurückbleibenden Menge des Trennmittels. Somit können die Haftsitzwerte nicht genau eingestellt werden, was aufgrund der engen kundenspezifischen Toleranzen ein immer größeres Problem darstellt.

Zusätzlich sind Verschmutzungen der Konfektionsautomaten nach dem Ab- manteln der Kabel zu beobachten. Bei zunehmenden optischen Qualitätskontrollmechanismen in den Konfektionsstraßen führt eine erhöhte Staubbelastung zu einem gesteigerten Risiko eines Anlagenstillstandes.

Als Alternative zu pulverförmigen Trennmitteln werden Folien (längseinlaufend oder bandiert) als Trennmittel eingesetzt. Die Folien, die üblicherweise aus Polyethylen (PET), Polyethylenterephthalat (PETP) oder ähnlichen Materialien bestehen, werden um die Adern gelegt und anschließend bei der Mantelextrusion fixiert. Zwar wird mittels dieser Lösung insbesondere aus Kundensicht eine verbesserte Sauberkeit der Konfektionsstraßen erreicht, jedoch sind die verwendeten Folien aufgrund ihrer geringen Dicke von wenigen μιτι eine große Hürde bei der Abmantelung. Ein radialer Schnitt, weicher den Mantel durchtrennt, muss nicht zwingend bis zu den innenliegenden Adern erfolgen. Ist dieser Radialschnitt tief genug, können Konfektionsautomaten das übrige Material abreißen. Ist jedoch eine Folie unter dem Mantel angebracht, kann diese nicht entfernt werden, was zu Problemen in Konfektionsautomaten führt.

Ein weiteres Problem stellt die Prozessgeschwindigkeit dar, mit welcher die Folien aufgebracht werden. Ader- und Mantelextrusion lassen sich mit deutlich höherer Geschwindigkeit umsetzen, als die Aufbringung von als Trennmittel eingesetzten Folien. Letztere erhöhen somit sowohl die Kosten und als auch den Aufwand in der Produktionskette.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit anzugeben, mittels welcher die Abmantelung eines Kabels verbessert werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Kabel mit wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material un- terschiedlichen zweiten Material aufweist. Weiterhin weist das Kabel einen Mantel aus einem dritten Material auf, wobei die Trennschicht aus einem vernetzten zweiten Material besteht und zwischen dem Mantel und der Umhüllung angeordnet ist.

Die Trennschicht ist unmittelbar zwischen der Umhüllung und dem Mantel angeordnet. Das Material der Trennschicht (zweites Material) weist hierbei zweckmäßigerweise eine größere Haftung bzw. einen höheren Haftsitz zur Umhüllung als zum Mantel auf. Vorzugsweise ist die Trennschicht fest mit der Umhüllung verbunden. Da die Trennschicht nicht wie bislang üblich lediglich um die Umhüllung gewickelt (als Folie) oder in Form eines Pulverauftrages auf diese aufgebracht ist, wird eine feste Verbindung zwischen der Umhüllung und der Trennschicht erreicht. Die Trennschicht ist vorzugsweise als eine geschlossene Schicht bzw. als eine geschlossene Hülle ausgebildet, die die Umhüllung sowohl in Längsrichtung des Kabels als auch über den gesamten Umfang der Umhüllung vollständig nach Art eines Mantels umschließt.

Durch den Einsatz eines vernetzten zweiten Materials resultiert eine Trennschicht, die eine verbesserte Abisolierbarkeit des Mantels von der Ader bzw. der Umhüllung erlaubt. Zusätzlich kann unter Berücksichtigung des jeweiligen Vernetzungsgrades Einfluss auf die mechanischen und thermischen Eigenschaften, wie beispielsweise auf die Festigkeit, den Elastizitätsmodul oder die Zähigkeit und insbesondere auch auf den Haftsitz genommen werden. Zudem erlaubt die Verwendung eines vernetzbaren Materials eine hohe Prozess- und Auftragsgeschwindigkeit für die Trennschicht.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht die Trennschicht aus einem durch UV-Licht aushärtbaren zweiten Material. Durch die UV-Strahlung bilden sich je nach Material Radikale oder reaktive Kationen, die wiederum eine Vernetzung des Materials und damit die Ausbildung einer insbesondere geschlossenen Trennschicht initiieren. Zudem lässt sich eine hohe Prozessgeschwindigkeit einstellen, indem z.B. die Beleuchtungsstrecke für die UV-Aushärtung ausreichend lang gewählt wird und/oder die UV-Beleuchtung geeignet eingestellt wird. Besonders bevorzugt ist als zweites Material ein Acrylat eingesetzt. Acrylate oder auch Acrylharze sind Kunstharze und basieren auf Polymerisaten oder Copolyme- risaten der Acrylsaure, Methacrylsaure und deren Estern. Durch den Einsatz eines Acrylates als Material für die Trennschicht ist der Haftsitz zwischen der Umhüllung und dem Mantel des Kabels in einem engen Bereich einstellbar. Ausführliche Versuche haben ergeben, dass kundenseitig vorgegebene Wertebereiche problemlos umsetzbar sind. Dies ist mit gängigen Technologien (Einsatz von Pulvertrennmittel, Folien oder ähnlichem) bislang nur mit hohem prozesstechnischen Aufwand realisierbar. Auch konnte bei Hochfrequenz- Messungen an bestehenden Leitungsmustern mit Acrylatbeschichtung kein negativer Einfluss auf die Hochfrequenz-Eigenschaften des jeweiligen Kabels festgestellt werden.

Insbesondere geeignet ist der Einsatz eines photoinitiiert aushärtenden Acrylates. Solche Acrylate sind einkomponentige, bei Raumtemperatur härtende Reaktionsharze, deren radikalische Polymerisation durch UV- oder sichtbares Licht erfolgt. Als besonders geeignet haben sich die Acrylate 838/L 23700, 831/804 und L 23381 der Firma„Farbwerke Herkula AG", Sankt Vith (Belgien) erwiesen. Insbesondere bei Einsatz dieser Acrylate konnten geringe Haftsitze eingestellt und so die Abisolierbarkeit des Kabels verbessert werden.

Alternativ ist der Einsatz von Cyanacrylaten als Einkomponenten-System geeignet. Auch Zwei- bzw. Mehrkomponenten-Systeme wie Epoxidharze, Phenolharze, Aminoplaste, Polyesterharze oder Polyurethane lassen sich im Rahmen der Erfindung als zweites Material für die Trennschicht nutzen.

Die Trennschicht wird mit Hilfe eines geeigneten Verfahrens aufgebracht, bei dem allgemein das zweite Material in flüssiger oder zähflüssiger Form aufgebracht oder auch aufgesprüht wird und dann aushärtet.

Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, die Trennschicht, also das zweite Material auf die Umhüllung beispielsweise aufzusprühen oder mit Hilfe eines Tauchbads, durch das das Leitungselement gezogen wird, aufzubringen. Besonders bevorzugt ist die Trennschicht auf die Umhüllung aufextrudiert. Hierbei wird das zur Ausbildung der Trennschicht eingesetzte zweite Material unter Druck kontinuierlich aus einer formgebenden Öffnung herausgepresst. Für die Aufbringung der Trennschicht wird daher eine übliche Methode verwendet, die auch bei einer herkömmlichen Mantelextrusion eingesetzt wird und die hohe Prozessgeschwindigkeiten erlaubt.

Sind das erste und/oder das dritte Material ebenfalls extrudierbar, so ist es weiter vorteilhaft, wenn mehrere Materialien, insbesondere die Umhüllung und die Trennschicht, in einem Arbeitsschritt durch Koextrusion aufgebracht sind. Alternativ sind die jeweiligen Materialien der Komponenten nacheinander einzeln durch Extrusion aufgebracht.

Die Trennschicht des Kabels weist zweckmäßigerweise eine Schichtdicke im Bereich von zumindest 10 μιτι und vorzugsweise bis 100 μιτι auf. Weiterhin liegt die Schichtdicke insbesondere im Bereich von 20 μιτι bis 70 μιτι und speziell im Bereich von 30 μιτι bis 40 μιτι. Für die angestrebte Trennwirkung reichen dünne Schichten im Bereich von einigen μιτι aus. Zudem erlauben dünne Schichten eine schnelle Aushärtung und damit hohe Prozessgeschwindigkeiten. Die bevorzugten Wertebereiche, speziell der Bereich zwischen 30 μιτι und 40 μιτι, haben sich in Tests als besonders geeignet erwiesen.

Als erstes Material ist vorzugsweise zumindest ein thermoplastischer Kunststoff eingesetzt ist, der ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus Polypropylen (PP), vernetztem Polyethylen (PE-X), vernetztem Ethylen-Vinylacetat (EVA) und Polyvinylchlorid (PVC) besteht. Mit anderen Worten ist die Umhüllung des Innenleiters aus zumindest einem der vorgenannten Materialien hergestellt. Die Umhüllung besteht vorzugsweise aus genau einem Material. Grundsätzlich kann die Umhüllung auch mehrlagig aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut sein. In diesem Fall ist die äußerste Lage bevorzugt aus einem der zuvor genannten Materialien gebildet. Als drittes Material für den auf die Trennschicht aufgebrachten Mantel ist in bevorzugter Ausgestaltung zumindest ein thermoplastisches Elastomer (TPE) eingesetzt, das vorzugsweise ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus TPE-O, TPE-S und TPE-U besteht. Thermoplastische Elastomere sind Werkstoffe, bei denen elastische Polymerketten in thermoplastisches Material eingebunden sind. Sie lassen sich in einem rein physikalischen Prozess in Kombination von hohen Scherkräften, Wärmeeinwirkung und anschließender Abkühlung verarbeiten. Hierzu zählen thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O) wie beispielsweise Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (PP/EPDM), Styrol-Block- copolymere (TPE-S) wie Styrol-Butadien-Blockcopolymere (SBS), Styrol-Ethylen- Butylen-Styrol (SEBS) oder Methylmethacrylat-Butadien-Styrol (MBS) und thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis (TPE-U).

Die Verwendung von thermoplastischen Elastomeren in Kombination mit der Trennschicht insbesondere aus Acrylat hat sich als besonders günstig für die gewünschte Einstellung des geringen Haftsitzes zwischen Trennschicht und Mantel gezeigt, wobei gleichzeitig eine gute Haftung zur Umhüllung eingestellt ist, speziell wenn diese aus einem der zuvor genannten Material für das zweite Material besteht. Insgesamt ist hierdurch eine gute Abisolierbarkeit gegeben.

Bevorzugt werden als drittes Material für den Mantel Styrol-Blockcopolymere (TPE-S) und/oder thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O) eingesetzt und als erstes Material für die Umhüllung ein thermoplastisches Elastomere insbesondere auf Urethanbasis (TPE-U). Bei dieser Kombination lässt sich bei der Verwendung der UV-ausgehärteten Acrylat-Trennschicht der Mantel leicht ohne Anhaftungen abziehen. Die Trennschicht zeigt hingegen eine relativ gute Haftung an der Umhüllung.

Das Kabel umfasst vorzugsweise mehrere Leitungselemente, die jeweils eine auf ihre Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aufweisen und die gemeinsam von dem Mantel umgeben sind. Der Mantel stellt allgemein insbesondere den äußersten Mantel des Kabels dar. Mit anderen Worten ist keine weitere Schicht oder Hülle konzentrisch um bzw. am Außenumfang des Kabelmantels ausgebildet. Der Mantel ummantelt die mehreren Leitungselemente zweckmäßigerweise unmittelbar, also insbesondere ohne Zwischenlage weiterer Lagen, wie beispielsweise Schirmlagen oder ähnlichem.

Das jeweilige Leitungselement ist vorzugsweise als Ader ausgebildet. Eine derartige Ader ist gebildet durch einen Innenleiter und einem die Umhüllung bildenden Adermantel sowie der Trennschicht. Die Trennschicht ist daher unmittelbar auf den Adermantel aufgebracht.

In einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Kabel eine Mehrzahl von Leitungselementen, insbesondere Adern, die sich farblich unterscheiden, wobei hierzu lediglich die Trennschichten der Adern sich farblich unterscheiden, jedoch die Umhüllungen der einzelnen Adern farblich ununterscheidbar sind. Mit anderen Worten ist jede Ader unterschiedlich gefärbt, wobei die Farbgebung zweckmäßigerweise durch ein entsprechend eingefärbtes zweites Material für die jeweiligen Trennschichten erreicht wird. Auf diese Weise kann beispielsweise auf die Einfärbung der Umhüllungen der Innenleiter verzichtet werden. Es können Leitungselemente, insbesondere Adern im größeren Maßstab in neutraler Farbe produziert werden, um anschließend mit eingefärbten zweiten Materialien unter Ausbildung entsprechender Trennschichten nach Kundenvorgabe beschichtet zu werden.

Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material unterschiedlichen zweiten Material aufweist. Weiterhin weist das Kabel einen Mantel aus einem dritten Material auf, wobei zur Ausbildung der Trennschicht ein vernetzbares zweites Material auf die Umhüllung aufgebracht und anschließend ausgehärtet wird.

Die im Hinblick auf das Kabel angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen lassen sich sinngemäß auch auf das Verfahren übertragen. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen enthalten. Die Schichtdicke des Acrylates, also der aufgebrachten Trennschicht wird zweck- mäßigerweise überwacht, insbesondere mittels Kameras, die den Durchmesser erfassen. Hierbei wird zweckmäßigerweise gleichzeitig überprüft, dass die Acrylat- schicht radial um die Umhüllung geschlossen ist.

Als Trennschicht wird in bevorzugter Ausgestaltung ein Acrylat durch Extrusion aufgebracht, welches nachfolgend durch eine UV-Härtung ausgehärtet wird.

Um eine gute Haftung zu erzielen wird die Oberfläche der Umhüllung vor Aufbringen der Trennschicht behandelt, insbesondere durch eine Coronabehandlung.

Die Extrusion sowie auch die nachfolgende UV-Aushärtung werden mit hohen Liniengeschwindigkeiten von vorzugsweise mehreren hundert Metern pro Minute, beispielsweise 300 bis 800 Meter pro Minute ausgeführt.

Zur Aushärtung wird das jeweilige Leitungselement vorzugsweise durch eine Beleuchtungsstrecke, beispielsweise durch einen Tunnel befördert, in der das zweite Material durch die Bestrahlung mit UV-Licht aushärtet/polymerisiert und somit chemisch nahezu inert ist. Hierbei ist es möglich, die Liniengeschwindigkeit im Auftragsprozess durch beispielsweise eine Verdopplung der eingesetzten UV- Lampen ebenfalls zu verdoppeln und so die Auftragsdauer insgesamt zu verkürzen.

In bevorzugter Ausgestaltung werden zunächst mehrere Leitungselemente, insbesondere Adern mit der Trennschicht quasi vorkonfektioniert. Insbesondere werden die resultierenden Leitungselemente nach der Aushärtung der Trennschicht beispielsweise auf Spulen aufgewickelt. In einem nachfolgenden Schritt werden zur Ausbildung eines gewünschten Endproduktes mehrere der Leitungselemente zusammengeführt, die einen Kabelkern bilden, um den dann der Mantel mittels einer Mantelextrusion aufgebracht wird. Zur Ausbildung des Kabelkerns werden die mit der Trennschicht vorkonfektionierten einzelnen Leitungselemente von den Spulen abgewickelt. Bevorzugt werden Sie hierbei - speziell bei der Ausbildung eines Datenkabels - miteinander beispielsweise paarweise verseilt oder auch viererverseilt. Ein derartiges Datenkabel ist insbesondere gebildet durch ein oder mehrere miteinander verseilte Aderpaare, wobei jede Ader mit der Trennschicht umgeben ist. Um die Gesamtheit der Aderpaare ist der Mantel unmittelbar aufgebracht, ohne Zwischenlage von weiteren Umhüllungen wie z.B. Schirmungen.

Die Überprüfung der Eignung verschiedener Acrylate (Acrylate 838/L 23700, 831/804 und L 23381 der Firma„Farbwerke Herkula AG") als Trennschichten erfolgte anhand verschiedener Versuchsreihen. Hierzu wurden Screening-Versuche und Blocktests durchgeführt. Im Folgenden sind Versuche und deren Ergebnisse kurz beschrieben.

(a) Screening-Versuch

Im Rahmen der Screening-Versuche wurden die jeweiligen Beschichtungsmateria- lien zur Ausbildung einer entsprechenden Trennschicht mittels 80 μιτι Spiralrakel auf Polypropylen-Extrudate aufgezogen. Die Aushärtung erfolgte mittels UV- Strahlung. Die Trockenschichtdicke der ausgebildeten Trennschichten betrug jeweils ca. 40 μιτι. Die Beschichtungen wurden anschließend auf Haftung, Aushärtung und Flexibilität überprüft. Die Haftung wurde mittels eines Tape-Tests und eines Gitterschnitts bestimmt. Die Aushärtung wurde anhand der Oberflächentrockenheit überprüft. Die Sicherstellung der Flexibilität erfolgte durch manuelles Verbiegen.

Im Rahmen der Screening-Versuche erfüllte insbesondere das kommerziell erwerbliche, HT 831/804 die gewünschten Anforderungen. Auch die Materialien 838/L 23700 und L 23381 wurden aufgrund der Screening-Versuche als geeignet ermittelt.

(b) Blocktest

Die Aushärtung der Acrylate 838/L23700 und 831/804 erfolgt analog zu den Screening-Versuchen. Für den Blocktest wurden die Mantelmaterialien auf die mit dem jeweiligen Acrylat beschichteten Adermate alien gelegt. Zur besseren Fixierung wurden die Adermaterialien und Mantelmaterialien zwischen zwei Glasplatten fixiert und durch ein 5 kg Gewicht mit einer Kraft von 0,22N/cm 2 belastet. Im nächsten Schritt wurde der Aufbau bei 190°C 15 min erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde die Blockfestigkeit anhand dessen beurteilt, ob sich die Mantelmaterialien von den beschichten Adermaterialien abziehen ließen.

Hier konnte gezeigt werden, dass sich Styrol-Blockcopolymere (TPE-S) und thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O) leicht ohne Anhaftungen von den beschichten Adermaterialien abziehen lassen. Die Trennschicht zeigt hingegen eine relativ gute Haftung an thermoplastischen Elastomeren auf Ure- thanbasis (TPE-U), lässt sich aber von den Adermaterialien vollständig lösen. Dies traf für beide Acrylate zu. Durch den Einsatz einer Corona Vorbehandlung erreichte das Acrylat 831/804 eine bessere Haftung auf Polyethylen (PE) und das Acrylat 838/L23700 eine bessere Haftung auf Polypropylen (PP).

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch ein mit der Trennschicht versehene Ader sowie

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch mehradriges Kabel.

Fig. 1 zeigt ein als eine Ader 3 ausgebildetes und vorkonfektioniertes Leitungselement in einer schematischen Querschnittsdarstellung. Die Ader 3 umfasst einen Innenleiter 5, beispielsweise aus Kupfer und eine diesen umschließende Umhüllung 7 beispielsweise aus Polypropylen als erstem Material.

Auf die Umhüllung 7 ist unmittelbar eine Trennschicht 9 aufgebracht. Die Trennschicht 9 ist durch Extrusion auf die Umhüllung 7 aufgebracht und besteht aus einem zweiten Material, insbesondere aus einem Acrylat. Die Umhüllung 7 und die Trennschicht 9 werden vorzugsweise durch Koextrusion ausgebildet. Das erste und das zweite Material sind voneinander verschieden. Nach der Extrusion des zweiten Materials wurde dieses durch UV-Strahlung vernetzt und ausgehärtet und bildet eine vollständig geschlossene Trennschicht 9 mit einer Schichtdicke d von beispielsweise 30-40 μιτι aus.

Anstelle der Ausbildung des Leitungselements als Ader 3 kann das Leitungselement selbst mehrere Elemente aufweisen, beispielsweise Adern, und dadurch eine Kabelseele bilden, die die Umhüllung 7 als gemeinsame Umhüllung für die mehreren Elemente aufweist. Auf diese gemeinsame Umhüllung 7 ist die Trennschicht 9 aufgebracht.

Bevorzugt werden jedoch mehrere der mit der Trennschicht 9 vorkonfektionierte Adern 3 bei einer nachfolgenden Endkonfektionierung eines Kabels 1 , wie es beispielsweise in der Fig. 2 dargestellt ist, verwendet. Die Adern 3 werden beispielsweise miteinander (paar-) verseilt und bilden einen Leitungskern. Die Adern 3 sind unmittelbar von einem Mantel 1 1 aus deinem dritten Material umgeben, der üblicherweise mittels Mantelextrusion aufgebracht ist. Der Mantel 1 1 ist beispielsweise schlauchförmig ausgebildet, so dass freie Zwickelräume zu den Adern 3 ausgebildet sind. Alternativ dringt das dritte Material des Mantels 1 1 in die

Zwickelräume ein.

Das dritte Material ist vom zweiten Material der Trennschicht 9 verschieden. Der Mantel 1 1 besteht vorzugsweise aus einem Styrol-Blockcopolymer (TPE-S). Alle drei Materialien bestehen insbesondere aus einem nicht leitfähigen Isoliermaterial, insbesondere aus einem Kunststoff.

Bei alternativen Ausführungsvarianten ist der Mantel 1 1 auf einer einadrigen Leitung, also unmittelbar auf die in Fig. 1 dargestellte und mit der Trennschicht 9 versehene Ader 3 aufgebracht. Schließlich kann der Mantel 1 1 auch auf die mit der Trennschicht 9 versehenen gemeinsamen Umhüllung 7 der zuvor beschriebenen Variante des Leitungselements aufgebracht werden, bei der das Leitungselement mehrere Elemente aufweist. Allgemein ist unmittelbar zwischen dem Mantel 1 1 und der Umhüllung 7 die Trennschicht 9 angebracht, d.h. es ist keine weitere Lage zwischen der Trennschicht 9 und der Innenseite des Mantels 1 1 angebracht. Bei der Ausgestaltung des Leitungselements als Ader 3 bildet die Trennschicht 9 einen Teil der Ader 3.

Durch den Einsatz des durch UV-Strahlung vernetzenden Acrylates als zweites Material für die Trennschicht 9 wird der Haftsitz zwischen dem Mantel 1 1 und Ader 3 verringert und so die einfache Abisolierbarkeit des auf die Trennschicht 9 aufgebrachten Mantels 1 1 sichergestellt. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsvariante sind zudem die einzelnen Ader 3 infolge der Trennschichten 9 gut voneinander separierbar.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Kabel 1 sind die Adern 3 jeweils mit dem gleichen Durchmesser dargestellt. Selbstverständlich können die Adern 3 je nach Art des Kabels 1 auch verschiedene Durchmesser aufweisen und beispielsweise zur Datenübertragung oder zur Leistungsübertragung eingesetzt werden. Das Kabel 1 ist in einer Ausführungsvariante ein reines Datenkabel und weist - vorzugsweise ausschließlich - ein oder mehrere (paar-) verseilte Adern 3 auf. Alternativ ist es beispielsweise als Hybridkabel ausgebildet, bei dem ein Teil der Adern 3 zur Datenübertragung und ein anderer Teil zur Leistungsübertragung eingesetzt und ausgebildet sind. Im Ausführungsbeispiel ist noch ein Zentralstrang 13 beispielsweise als Füllstrang oder als Zugentlastungselement angeordnet.

Die einzelnen Adern 3 weisen vorzugsweise unterschiedliche Farben auf, wobei hierzu vorzugsweise lediglich die Trennschichten 9 unterschiedlich eingefärbt sind. Auf die Einfärbung der Umhüllungen 7 ist insbesondere verzichtet, d.h. diese weisen bei allen Adern 3 die gleiche Farbe auf.

Die Erfindung wird anhand der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele besonders deutlich, ist auf diese Ausführungsbeispiele gleichwohl aber nicht beschränkt. Vielmehr können weitere Ausführungsformen der Erfindung aus den Ansprüchen und der vorstehenden Beschreibung abgeleitet werden.