Beschreibung:

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Glättwerk, umfassend mindestens zwei Walzen, umfassend mindestens zwei Walzen, zwischen denen ein Walzenspalt ausbildbar ist, wobei die Walzen endseitig in Lagern drehbar gelagert sind und eine der Walzen ortsfest und mindestens eine weitere Walze als Zustellwalze ausgeführt ist und ein erstes Verstellsystem aufweist, mittels dessen die Lager der Zustellwalze unter Veränderung des Walzenspaltes verlagerbar sind.

Derartige Glättwerke werden beispielsweise bei der Herstellung von Kunststofffolien und -platten eingesetzt, wobei eine in einem Extrusionsprozess gebildete Schmelze nach dem Austritt aus einem Breitschlitzwerkzeug durch einen einstellbaren Glättspalt zwischen den Walzen hindurchgeführt wird. Die Schmelze wird dabei abgekühlt und derart geformt, dass eine Folienbahn mit einheitlicher Dicke sowie mit einem homogenen Erscheinungsbild über die gesamte Folienfläche entsteht. Derartige sogenannte Glättwerksfolien werden beispielsweise aus Polystyrol, Polypropylen oder Polyester gefertigt und finden eine breite Verwendung unter anderem beim Transport und Schutz von Nahrungsmitteln sowie in der Automobilindustrie.

Ein Glättwerk umfasst in der Regel mindestens zwei Walzen, von denen eine Walze ortsfest und mindestens eine weitere Walze als Zustellwalze ausgeführt ist. Diese Zustellwalze ist über ein Verstellsystem verlagerbar, so dass unterschiedliche Glättspalteinstellungen zwischen der ortsfesten und der verstellbaren Walze realisierbar sind. Auf diese Weise können Folien unterschiedlicher Stärke hergestellt werden.

Aufgrund zahlreicher Störeinflüsse, z.B. unvermeidliche und mit größer werdenden Abmessungen der Walzen deutlicher zutage tretender Walzendurchbiegungen gestaltet es sich schwierig, eine gleichmäßig gewünschte Dicke der im Glättwerk erzeugten Folie über deren gesamte Breite sicherzustellen. Es ist daher bereits versucht worden, die Dicke der Folie über deren Breite zu messen und Dickenprofil zu erstellen, wobei nachfolgend anhand des ermittelten Dickenprofils Einfluss auf das Dickenprofil der dem Glättwerk zugeführten

Schmelze genommen wird, um den unerwünschten Effekten, hervorgerufen durch die Walzendurchbiegung, entgegenzuwirken. So kann die Austrittsöff- nung einer Breitschlitzdüse nach Maßgabe des gemessenen Dickenprofils verändert werden, um das Dickenprofil der erhaltenen Folie möglichst konstant an einen vorgegebenen Sollwert anzugleichen. Dies ist jedoch mit hohem Regelungsaufwand verbunden, was als nachteilig angesehen wird. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung eines Glättwerks und eines Verfahrens zum Herstellen einer Folie aus thermoplastischen Kunststoffen, bei welchen auf einfache Weise Abweichungen des Dickenprofils der hergestellten Folie z.B. infolge von Walzendurchbiegungen kompensiert werden können.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Glättwerk mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 . Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Lösung der gestellten Aufgabe ist Gegenstand des Patentanspruchs 1 1

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegen- stand der Unteransprüche.

Die Erfindung sieht vor, dass die Zustellwalze an beiden Lagern jeweils ein erstes Verstellsystem aufweist, mit dem der Walzenspalt einstellbar ist und jedem ersten Verstellsystem zugeordnet ein zweites Verstellsystem vorgesehen ist, mittels dessen eine axiale Verschränkung der Zustellwalze zur ortsfesten Walze einstellbar ist. Somit kann das erfindungsgemäße Glättwerk ermöglichen, zur Kompensation von unvermeidlichen Walzendurchbiegungen eine Zustellwalze gegenüber der ortsfesten, nicht verstellbaren Walze verschränkbar zu lagern, das heißt die idealisierten Mittellinien dieser beiden Walzen, welche zugleich die Rotationsachsen derselben bilden, verlaufen dann nicht mehr parallel, sondern leicht verschränkt zueinander, wodurch sich ein durchbiegungsunabhängiger konstanter Spalt zwischen beiden Walzen einstellen lässt.

Nach einem Vorschlag der Erfindung wird das zweite Verstellsystem um 90° gedreht gegenüber dem ersten Verstellsystem angeordnet, so dass die Verschränkung der Zustellwalze in einer Ebene stattfindet, die senkrecht zu derj< nigen Ebene verläuft, in welcher die Einstellung des Walzenspaltes durchgeführt wird. Die im Rahmen der Erfindung eingesetzten Verstellsysteme unterliegen keiner generellen Beschränkung, jedoch sollten diese eine möglichst spielfreie Einstellung des Walzenspaltes bzw. der axialen Verschränkung der Zustellwalze ermöglichen. Nach einem Vorschlag der Erfindung wird daher vorgeschlagen, dass das erste und/oder zweite Verstellsystem eine Zahnstange sowie ein Ritzel aufweisen, welches in Zahneingriff mit der Zahnstange steht und über einen Motor drehan- treibbar ist, wobei der Abstand der zwischen dem Ritzel und der Zahnstange unter Veränderung der Zahneingriffstiefe zwischen diesen veränderbar ist. Inn Einzelnen ist es vorgesehen, dass eine Zahnstange an einem Lager der Zustellwalze angreift und mit einem über einen Motor antreibbaren Ritzel derart zusammenwirkt, dass die Rotationsbewegung des Motors und des Ritzels in eine Linearbewegung der Zahnstange und damit des Lagers der Zustellwalze umgesetzt wird. Je nach Drehrichtung des Motors kann die Zustellwalze so unter Veränderung des Walzenspaltes auf eine ortsfeste Walze zu oder von dieser weg bewegt werden bzw. eine axiale Verschränkung gegenüber der ortsfesten Walze eingestellt werden. Die korrespondierenden Zahnungen von Zahnstange und Ritzel sind dabei so ausgeführt, dass ein sehr exaktes Einstellen des Verstellweges möglich ist. Hierdurch lassen sich minimalste Verstellwege im μιτι- Bereich umsetzen.

Aufgrund der erfindungsgemäß vorgesehenen Veränderbarkeit des Abstandes zwischen dem Ritzel und der Zahnstange kann die Zahneingriffstiefe zwischen diesen beiden in Eingriff stehenden Teilen der ersten und zweiten Versteileinrichtung eingestellt und verändert werden. Üblicherweise wird die Zahneingriffstiefe zwischen einem Ritzel und einer hierzu korrespondierenden Zahnstange auf ein vorbestimmtes Maß festgelegt, welches aufgrund des dann vorherr- sehenden Zahnflankenspiels die Freigängigkeit der Ritzelzähne in der Verzahnung der Zahnstange sicherstellt, wenn das Ritzel mittels des zugeordneten Motors gedreht wird. Wird aber z. B. nach Erreichen der gewünschten Position die Tiefe des Zahneingriffs erhöht, indem der Abstand zwischen dem Ritzel und der Zahnstange entsprechend verringert wird, so wird auch das vorhandene Zahnflankenspiel verringert und im Idealfall nahezu völlig eliminiert.

Die Erfindung nutzt diesen vorangehend beschriebenen Effekt, um eine leichte Verstellung mittels des an sich vorteilhaften Zahnstangen-Ritzelsystems zu gewährleisten und das Spiel innerhalb der Versteileinrichtung zu eliminieren. Auf diese Weise wurde in Versuchen bereits das Spiel auf unter 1/100 mm eingestellt. Das Ziel ist hierbei eine leichte Vorspannung.

Sofern eine erneute Veränderung des Walzenspaltes oder der axialen Verschränkung erforderlich wird, kann vorgesehen sein zunächst die Zahneingriff- stiefe und das damit einhergehende Zahnflankenspiel durch Vergrößerung des Abstandes zwischen Ritzel und Zahnstange wieder auf ein übliches Niveau erhöht und anschließend durch Rotation des Ritzel des gewünschte Verstellweg abgefahren, bis der Vorgang der Spieleliminierung aufs Neue beginnt.

Da eine Verstellung jedoch nur selten nötig ist, kann mittels der Versteileinrichtung auch eine dauerhafte Einstellung vorgenommen werden, da selbst bei eliminiertem Spiel noch eine Verstellung möglich ist. In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, das Ritzel und den Motor unter Zwischenlage einer austauschbaren Distanzplatte am Gehäuse zu haltern dergestalt, dass die Dicke der Distanzplatte den Abstand zwischen Ritzel und Zahnstange definiert. Durch Auswahl einer geeigneten Dicke der Distanzplatte oder eine entsprechenden Nacharbeit an dieser Platte, z.B. median i- sehen Materialabtrag, kann das Spiel innerhalb der Versteileinrichtungen im gewünschten Maß eliminiert werden.

Nach einem Vorschlag der Erfindung ist der Abstand zwischen dem Ritzel und der Zahnstange über ein am Ritzel angreifendes Exzentergetriebe veränderbar, welches bei entsprechender Betätigung, z.B. über eine Handkurbel oder einen steuerbaren Antrieb die gewünschte Veränderung des Abstandes des Ritzels zur Zahnstange hervorruft.

Ferner kann vorgesehen sein, dass der Abstand zwischen dem Ritzel und der Zahnstange lösbar fixierbar ist, um stabile Einstellzustände zu gewährleisten. Auch kann auf diese Weise eine Vorspannung des Ritzels gegenüber der Zahnstange bewirkt werden, um das Spiel zwischen diesen völlig zu eliminieren. Sie können auch mit geeigneten Beschichtungen, z. B. einer PVD- Beschichtung versehen sein, um z. B. Reibung und Verschleiß zu minimieren.

Die Zahnstange und das Ritzel sind nach einem Vorschlag der Erfindung schrägverzahnt ausgeführt, um größere Flankenauflagen zu realisieren. Außerdem wird durch eine Schrägverzahnung die sogenannte Sprungüberdeckung vergrößert, was einen positiven Einfluss auf die Bewegungsübertragung hat. Ferner kann die Zahnstange zur Erzielung guter Standfestigkeit und Genauigkeit gehärtet, geschliffen und gehont ausgeführt sein. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung sind die ersten und/oder zweiten Verstellsysteme zentral ansteuerbar, so dass ein sehr genaues paralleles Verfahren der Walze und damit das Einstellen eines über die gesamte Walzenlänge einheitlich dimensionierten Walzenspaltes sowie der axialen Verschränkung möglich ist.

Ein weiterer Vorschlag der Erfindung sieht vor, dass zwischen dem Ritzel und dem Motor des ersten und/oder zweiten Verstellsystems ein Getriebe angeordnet ist. Durch ein derartiges Getriebe kann beispielsweise eine Übersetzung in den Antrieb eingebracht werden. Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfin- dung ist das Getriebe als Planetengetriebe mit hoher Verdrehsteifigkeit und geringem Flankenspiel ausgebildet.

Der das Ritzel antreibende Motor ist gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ein Servomotor. Servomotoren zeichnen sich neben kompakter Bauweise durch ein sehr gutes Regelverhalten aus und ermöglichen es, eine Zielposition mikrometergenau anzufahren.

Bei einer weiteren Ausführung des erfindungsgemäßen Glättwerks sind drei Walzen vorgesehen, von denen zwei Walzen als Zustellwalzen ausgebildet sind und sich vorzugsweise diametral gegenüberliegend der ortsfesten Walze befinden. Bei einer solchen Anordnung lassen sich zwei Walzenspalte einstellen und eine beispielsweise zu glättende Folienbahn kann nacheinander durch die beiden Glättspalte geführt werden, wodurch besonders gute Ergebnisse im Glätt- prozess erzielt werden können. Mindestens eine der Zustellwalzen kann dar- über hinaus erfindungsgemäß gegenüber der ortsfesten Walze axial verschränkt werden, vorzugsweise diejenigen, die gemeinsam mit der ortsfesten Walze den ersten Walzenspalt bildet, durch den die Schmelze geführt wird . Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Folie aus thermoplastischen Kunststoffen beruht auf dem Einsatz eines vorangehend bereits erläuterten Glättwerks, bei welchem die thermoplastischen Kunststoffe als Schmelze dem Glättwerk mit mindestens zwei rotierenden und in ihrem Abstand zueinan- der in einer ersten Ebene verstellbaren Walzen zugeführt wird, zwischen denen ein nach Maßgabe des Abstandes der Walzen einstellbarer Walzenspalt ausgebildet ist und die Schmelze durch den Walzenspalt geführt wird und dabei zu der Folie geformt und abgekühlt wird. Um entsprechend der erfindungsgemäßen Aufgabe insbesondere Schwankungen des Dickenprofils der Folie aufgrund der Walzendurchbiegung kompensieren zu können, wird vorgeschlagen, dass die Dicke der erhaltenen Folie über deren Breite gemessen wird und ein Dickenmessprofil der Folie erstellt wird, welche mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen wird und nach Maßgabe der gemessenen Abweichung des Dickenmessprofils vom Sollwert eine der Walzen hinsichtlich ihrer Rotationsachse gegenüber der Rotationsachse der im Walzenspalt gegenüberliegenden weiteren Walze in einer zweiten Ebene verschränkt wird, welche senkrecht zur ersten Ebene verläuft. Die Größe der an der ersten Walze vorzunehmenden Verschränkung kann dabei von einer Anlagensteuerung in einer im Nachfolgenden noch näher erläuterten Weise anhand der Messwerte aus dem Dickenmessprofil der Folie berechnet und durch entsprechende Ansteuerung von Verstellsystemen der Walze an dieser vorgenommen werden.

Nach einem Vorschlag der Erfindung sind die Walzen endseitig in Lagern drehbar gelagert, wobei die eine Walze als Zustellwalze und die weitere Walze als ortsfeste Walze ausgebildet ist und die Lager der Zustellwalze werden beim Verschränken dieser aus einer Nulllage, in welcher die Rotationsachsen der Zustellwalze in Bezug auf die ortsfeste Walze parallel zueinander verlaufen, entgegengesetzt zueinander in der zweiten Ebene verfahren. Hierbei wird ein Verfahrweg der Lager von jeweils ± 30 mm, insbesondere ± 25 mm als ausreichend angesehen. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Glätt- werk;

Figur 2 eine schematische Seitenansicht des Glättwerks aus Fig. 1 ;

Figur 3 die Ansicht auf einen Teil des erfindungsgemäßen Glättwerks;

Figur 4 in schematischer Darstellung das erfindungsgemäße Prinzip zur

Reduzierung des Zahnflankenspiels;

Figur 5a eine alternative Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Glättwerks in einer Ansicht gemäß Fig. 3;

Figur 5b die Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 5a;

Figur 6 in schematischer Darstellung die Walzenanordnung des erfin- dungsgemäßen Glättwerks;

Figur 7 die axiale Verschränkung der Zustellwalze gem. Fig. 6;

Figur 8 das Dickenprofil einer erhaltenen Folie.

Die Figuren 1 und 2 zeigen eine im Ganzen mit 1 bezeichnete Walzenstuhlung eines Glättwerkes, welche drei parallel angeordnete Walzen 2, 3, 15 umfasst, die in einem Gestell 16 gehaltert sind. Alle drei Walzen 2, 3, 15 sind endseitig über Lager 5, 6, 7, 8, 18, 19 mit dem Gestell 16 verbunden, in denen sie dreh- bar gelagert sind. Jede der drei Walzen 2, 3, 15 weist einen eigenen Antriebsmotor 17 auf, über welchen sie in Rotation versetzt werden kann.

Die mittig angeordnete Walze 3 ist eine ortsfeste Walze, während die beiden Walzen 2, 15 als Zustellwalzen ausgebildet sind. Die beiden Zustellwalzen sind jeweils beidseitig mit einem Verstellsystem 9 ausgestattet, über welches die jeweiligen Lager 5, 6, 18, 19 mitsamt der darin aufgenommenen Walzen 2, 15 entlang des Gestelles 16 linear verschiebbar sind. Durch Verschiebung der Lager 5, 6, 18, 19 kann zwischen den Walzen 2 und 3 ein Walzenspalt 4 und zwischen den Walzen 3 und 15 ein Walzenspalt 20 eingestellt werden.

Die nun folgende Beschreibung des Aufbaus und der Funktionsweise des Ver- Stellsystems 9 beschränkt sich auf das in Figur 1 links unten dargestellte Verstellsystem 9 zur Verlagerung des Lagers 5 der Walze 2. Aufgrund der Symmetrie des Aufbaus der Walzenstuhlung gilt Entsprechendes für das am anderen Ende der Walze 2 angeordnete Verstellsystem 9 sowie für die beiden die Position der Walze 15 steuernden Verstellsysteme 9.

Das Verstellsystem 9 weist eine Zahnstange 10 sowie ein mit dieser zusammenwirkendes Ritzel 1 1 auf. Die Zahnstange 10 greift an dem Lager 5 an. Über einen Servomotor 12 sowie ein zwischengeschaltetes Planetengetriebe 14 ist das Ritzel 1 1 zur Rotation antreibbar, wodurch sodann die Zahnstange 10 und mit dieser das Lager 5 linear und geführt durch die Trägerkonstruktion 16 verschoben werden. Je nach Drehrichtung des Servomotors 12 erfolgt die Verschiebung auf die ortsfeste Walze 3 zu oder von dieser weg. Durch die Verwendung eines Servomotors ist es dabei möglich, eine gewünschte Position sehr exakt anzufahren.

Um die Walze 2 exakt parallel zu der ortsfesten Walze 3 verfahren und positionieren zu können, erfolgt der Antrieb der Verstellsysteme 9 für die Zustellbewegung der beiden Lager 5 und 6 synchron. Sobald der gewünschte Verfahrweg der Zustellwalzen 2,15 durch die vorangehend erläuterte Betätigung des Verstellsystems 9 abgefahren worden ist und der Walzenspalt zur ortsfesten Walze 3 im gewünschten Maß eingestellt ist, muss zur Sicherstellung einer möglichst konstanten Produktqualität jede der verstellbaren Walzen möglichst spielfrei gelagert werden, um den Walzenspalt auch bei sich einstellender Flächenpressung zwischen den Walzen auf dem gewünschten Maß zu halten.

Zu diesem Zweck ist der Servomotor 12 mit seinem Planetengetriebe 14 und dem davon drehangetriebenen Ritzel 1 1 , wie aus Figur 3 ersichtlich, in einem Exzentergetriebe bestehend aus einem ringförmigen Exzenter 90 mit Außenverzahnung und einen in die Außenverzahnung eingreifenden Ritzel 91 gelagert, welches zum Beispiel durch Angriff eines Drehwerkzeuges (nicht dargestellt) oder eines geeigneten Antriebsmotors am Zapfen 92 um seine eigene Achse gedreht werden kann und infolge des Zahneingriffs sodann den Exzenter 90 gleichsam verdreht.

Wie aus der schematisierten Darstellung gemäß Figur 4 ersichtlich, wird bei Betätigung des Exzenters 90 in der einen oder anderen Drehrichtung eine Ver- lagerung des mit der Zahnstange 10 in Eingriff stehenden Ritzels 1 1 in oder entgegen dem Zahngrund 100 der Zahnstange 10 bewirkt, was in Figur 4 mit Pfeil S angedeutet ist.

Wenn demgemäß durch Betätigung des Exzenters 90 das Ritzel 1 1 in Pfeilrich- tung S nach rechts verlagert wird, vergrößert sich die Zahneingriffstiefe der Ritzelzähne 1 1 1 des Ritzels 1 1 in der Zahnstange 10, so dass der Abstand T zwischen Ritzel 1 1 und Zahnstange 10 entsprechend verringert wird. Dementsprechend verringert sich auch das Zahnflankenspiel zwischen dem Ritzel 1 1 und der Zahnstange 10, so dass nahezu völlige Spielfreiheit zwischen dem Ritzel 1 1 und der Zahnstange 10 eingestellt werden kann.

Wird eine erneute Betätigung des Verstellsystems 9 erforderlich, um den Walzenspalt zwischen der Zustellwalze 2, 15 und der ortsfesten Walze 3 zu verändern, so wird zunächst der Exzenter 90 mittels des Ritzels 91 so verdreht, dass eine Bewegung des Ritzels 1 1 in Fallrichtung S nach links gemäß der Darstellung in Figur 4 erfolgt, so dass durch den sich vergrößernden Abstand T zwischen Ritzel 1 1 und Zahnstange 10 die Zahneingriffstiefe zwischen Ritzel 1 1 und Zahnstange 10 verringert wird, bis wieder ein ausreichendes Zahnflankenspiel zum leichten Drehen des Ritzels 1 1 in Pfeilrichtung R und als Reaktion ein Verfahrbewegung in Fallrichtung V möglich wird. Sobald der neue gewünschte Walzenspalt auf diese Weise einjustiert ist, wird erneut der Exzenter 90 betätigt, um die Zahneingriffstiefe wieder auf das mögliche Minimum zu verringern. Alternativ kann das Zahnflankenspiel auch dauerhaft auf ein Minimum reduziert werden und beibehalten werden, da auch dann noch eine Bewegung des Ritzels 1 1 in der Zahnstange 10 möglich ist. Das geringe eingestellte Zahnstangenspiel erlaubt jedoch eine hochpräzise Einstellung des Walzenspaltes. Bei der Herstellung von Glättwerksfolien wird nun ein in einer Plastifiziereinheit erzeugter und aus einem Breitschlitzwerkzeug austretender Schmelzestrom in ein Glättwerk gemäß Figur 1 eingeführt und dort zunächst über die Walze 15 geführt, dann durch den Walzenspalt 4 hindurchgefädelt und unter der Walze 3 hinweg durch den Walzenspalt 4' über die Walze 2 geführt. An das Glättwerk schließt sich üblicherweise ein Wickler an, in dem die fertige Folie aufgewickelt wird. Die Walzen 2, 3, 15 des Glättwerkes werden zur Abkühlung des Schmelzestromes gekühlt.

In der in Figur 1 dargestellten Situation ist der Walzenspalt 4' weit geöffnet, was beispielsweise dem anfänglichen Einfädeln eines zu glättenden Schmelzestromes dient. Sobald der Schmelzestrom über die Walzen 2, 3, 15 geführt sowie durch die Walzenspalte 4, 20 gefädelt ist, können die Walzenspalte 4, 4' durch Verlagerung der Lager 5, 6, 18, 19 in der oben beschriebenen Weise verkleinert werden bis auf ein voreingestelltes, für den jeweiligen Glättprozess erfordert i- ches Maß. Eine solche schmale Einstellung des Glättspaltes ist in Figur 1 am Beispiel des Walzenspaltes 4 zu erkennen. In der Seitenansicht von Figur 2 ist die als Zustellwalze ausgebildete Walze 2 in zwei durch eine entsprechende Verschiebung auseinander hervorgegangenen Positionen dargestellt.

Mit einer erfindungsgemäßen, einen Servomotor und ein Planetengetriebe aufweisenden Walzenstuhlung können je nach verwendetem Walzentyp Haltekräfte bis 500000 N und Verfahrkräfte bis 100000 N aufgebracht werden. Die auf diese Weise realisierbaren Verfahrwege liegen typischerweise zwischen 150 mm und 200 mm bei einer Positioniergenauigkeit zwischen 5 μηη und 1 μηη. Der Vorzug der erfindungsgemäßen Walzenstuhlung mit elektromechanischem Verstellsystem liegt vor allem in der exakten Steuerbarkeit sowie der einfacheren Handhabung gegenüber einem hydraulischen System. Zudem weist das elektromechanische System eine kompaktere Bauweise und einen geringeren Verschleiß auf. Aufgrund der durch das erfindungsgemäße System möglichen genauen Positionierbarkeit der Zustellwalzen kann insbesondere auf zusätzliche Mess- und Einsteileinrichtungen zur Nachregelung des Walzenspaltes verzichtet werden, so dass sich durch den Einsatz des elektromechanischen Sys- tems auch wirtschaftliche Vorteile ergeben.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figuren 5a, 5b ist der das Ritzel 1 1 antreibende Motor 12 unter Zwischenlegen einer auswechselbaren Distanzplatte 120 am Gehäuse 16 gehaltert, wobei die Dicke der Distanzplatte 120 den Ab- stand zwischen Ritzel 1 1 und Zahnstange 10 und damit die Zahneingriffstiefe der Ritzelzähne des Ritzels 1 1 in der Zahnstange 10 definiert.

Verändert man nun die Dicke der Distanzplatte 120, z. B. durch Austausch und/oder Bearbeitung derselben, verändert sich entsprechend auch der Ab- stand zwischen Ritzel 1 1 und Zahnstange 10 und damit das Flankenspiel. Je dünner die Distanzplatte 120 ausgeführt wird, umso kleiner wird das besagte Spiel. Somit ist es möglich, das Zahnflankenspiel auf ein möglichst optimales Minimum einzujustieren. Schließlich erkennt man aus der Figur 5b noch, dass im gezeigten Ausführungsbeispiel beide Zustellwalzen 2, 15 mit einem Verstellsystem 9 ausgebildet sind, jedoch ist die Zustellwalze 15 zusätzlich mit einem zum Verstellsystem 9 um 90° gedreht angeordnetem zweiten Verstellsystem 9a ausgebildet, mittels dessen eine axiale Verschränkung für ortsfesten Walze 3 eingestellt werden kann, um die Durchbiegung der Walze zu kompensieren.

Im Rahmen der Herstellung einer Folie aus thermoplastischen Kunststoffen gelangt, wie aus Figur 6 schematisch ersichtlich, die aus einer hier nicht dargestellten Breitschlitzdüse stammende Schmelze zunächst in den Walzenspalt 4 zwischen der Zustellwalze 15 und der ortsfesten Walze 3, bevor sie über die ortsfeste Walze 3 dem zweiten Walzenspalt 4' zwischen der weiteren Zustellwalze 2 und der ortsfesten Walze 3 zugeführt wird und von dort das Glättwerk gemäß Figur 6 wieder verlässt.

Infolge der unvermeidlichen Durchbiegung der Walzen 15, 3, die gemeinsam den Walzenspalt 4 bilden, stellt sich in der erhaltenen Folie ein Dickenprofil über deren Breite dar, welches aus der Figur 8 ersichtlich ist. Ausgehend von dem an sich gewünschten voreingestellten Dickenwert, der nur am Rand der Folie erreicht wird und mit SR bezeichnet ist, ergibt sich ein zur Mitte hin parabelförmig ansteigender Verlauf der Foliendicke, die exakt im Bereich der mittleren Breite den Maximalwert S _M erreicht, welcher dem gewünschten Dickenwert zuzüglich der Summe der Werte der vorherrschenden Walzen- durchbiegungen entspricht:

S _M = S _R + 2f, mit f = Durchbiegung einer Glättwalze beim Einsatz gleicher

Glättwalzen. Um diesem Problem im Rahmen der aus den Zeichnungen ersichtlichen Vorrichtung zu begegnen, wird das Dickenprofil gemäß Figur 8 von einer hier nicht dargestellten, an sich aber handelsüblich erhältlichen und insoweit auch bekannten Dickenmessvorrichtung kontinuierlich über die Breite der Folie erstellt, etwa wenn diese das Glättwerk wieder verlässt und aus den gewonnenen Messdaten wird ein Dickenmessprofil erstellt.

Eine Regelungseinrichtung, der die ermittelten Messwerte des Dickenmesspro- fils zugeleitet werden, errechnet sodann aus den Werten für SM und SR einen Korrekturwert SD nach folgender Formel: Mittels der vorangehend bereits erläuterten zweiten Verstellsysteme 9a im Bereich der Lagerung der Verstellwalze 15 kann sodann eine axiale Verschränkung der Rotationsachse R2 der Verstellwalze 15 zur Rotationsachse R3 der ortsfesten Walze 3 in einer aus der Figur 6 ersichtlichen zweiten Ebene E2 er- mittelt werden, die senkrecht zu einer ersten Ebene E1 verläuft, in welcher die Einstellung des Walzenspaltes 4 zwischen der ortsfesten Walze 3 und der Zustellwalze 15 bewirkt wird. Dabei wird, wie aus der Figur 7 ersichtlich, die axiale Verschränkung der Zustellwalze 15 dadurch erreicht, dass eines der Lager um einen Korrekturwert -Δ _γ in der einen Richtung innerhalb der Ebene E2, hier ab- wärts, und am gegenüberliegenden endseitigen Lager um den gleichen Wert +Δ _Υ in entgegengesetzter, hier nach oben gerichteter Richtung verfahren wird.

Die Größe des eingesetzten Verfahrweges Δ _γ errechnet sich nach folgender Formel:

± Δ _γ = S _D [dw - S _D ) ,

wobei dw den Durchmesser der Glättwalze 15 bezeichnet.

Dementsprechend werden die aus der Figur 5b ersichtlichen zweiten Verstell- antriebe 9a, welche um 90° gedreht zu den den Walzenspalt einstellenden ersten Verstellsystemen 9 angeordnet sind, entsprechend angesteuert, um das Verfahren der endseitigen Lager um die Korrekturwerte ± Δ _γ gemäß Figur 7 einzurichten. Aufgrund der solchermaßen vorgenommenen axialen Verschränkung der Zustellwalze zur ortsfesten Walze kann die bislang unvermeidliche und durch die Walzendurchbiegung bedingte Störung des Dickenprofils der erhaltenen Folie nahezu vollständig eliminiert werden, wodurch eine erhebliche Einsparung von Rohstoffen und entsprechend verbesserte Dickentoleranz der erhaltenen Folie erzielt werden kann. Es zeigt sich ein extrem gleichmäßiges Dickenprofil, gerade auch bei großen Bahnbreiten mit einer erheblich geringeren Ausschussrate sowie signifikanter Abfallreduzierung. Aufgrund des wesentlich vergleichmäßigten Dickenprofils lässt sich eine größere Präzision bei der Einstellung des Walzenspaltes und besonders bei der Kraftübertragung der Glättkräfte zwischen den Walzen 2, 3 und 15 erzielen, wobei auch die Rüstzeiten und Umstellzeiten im Rahmen von Produktumstel- lungen bedeutend verringert werden.