Es ist bekannt, Nocken für Nockenwellen aus Blechteilen zusammenzubauen.

Eine solche Konstruktion ist in der DE 100 24 553 A1 geoffenbart. Auch die DE 196 40 872 A1 zeigt eine solche Konstruktion. Nach der DE 196 40 872 A1 ist der Nocken durch ein kombiniertes Umformverfahren erzeugt und besteht aus einem Innenbord, einem Außenbord und einem dazwischenliegenden Steg, wobei der Innenbord auf der Welle aufliegt, der Außenbord die Bahn des Gleitschuhes vor- gibt und der Steg den Boden darstellt. In einer besonderen Ausführungsform die- ser vorbekannten Konstruktion sind zur Bildung des Nockens zwei gleichgeformte Teile so zueinander angeordnet, daß ihre Stege oder Böden einander unmittelbar benachbart sind und aneinander anliegen.

Nocken müssen, damit sie ihre Funktion erfüllen können, gehärtet sein, zumin- dest im Außenbereich. Bei den Nocken nach DE 196 40 872 A1 muß entweder bei Randhärtung jeder Nocken einzeln, beispielsweise induktiv gehärtet werden, oder aber das nachfolgende Fügen mit der Welle wird erheblich eingeschränkt, wenn die Nocken als Schüttgut gehärtet werden sollen.

Es ist an dieser Stelle auch zu vermerken, daß aus der DE 35 36 296 C1 eine Nockenwelle bekannt ist, deren Nocken aus einem gesinterten Werkstoff als massive Bauteile gefertigt sind. Der Durchmesser der Bohrung der Nocke ist um ein geringes Maß größer gewählt als der Durchmesser der Welle, so daß der Nocken ohne besonderen Kraftaufwand auf die Welle geschoben werden kann in die für ihn vorgesehene Position. In der Wandung der Bohrung des Nockens oder aber an der Stelle der Welle, an der der Nocken zu fixieren ist, ist ein nutenartiger Einstich vorgesehen. In diesen nutenartigen Einstich wird Lot eingebracht und anschließend nach Justierung des Nockens die so vorbereitete Nockenwelle in einem Vakuumofen erhitzt, bis das Lot dünnflüssig ist und den Kapillarspalt zwi- schen der Wand der Bohrung und der Umfangsfläche der Welle füllt. Die hier vor-

gesehenen Differenzen in den Abmessungen sind so klein bemessen, daß nur Kapillarspalte entstehen, die das flüssige Lot aufsaugen. Nockenwellen dieser Bauart haben keinen Eingang in die Praxis gefunden.

Des weiteren ist auch die Nockenwelle nach DE 36 06 111 C2 zu erwähnen. Bei dieser Nockenwelle liegt zwischen Nocken und Welle ein in sich gewellter längs- geschlitzter Federblechstreifen, dessen den Längsschlitz begrenzende Kanten bei unbelastetem, jedoch in die Bohrung des Nockens eingelegtem bzw. auf die Welle aufgestecktem Federblechstreifen-bevor die zu paarenden Teile zusam- mengefügt werden-in Umfangsrichtung des Federblechstreifens an im wesentli- chen radial verlaufenden Flanken eines Vorsprunges anliegen, der von der Wan- dung der Bohrung des Nockens nach Innen auskragt. Die radiale Stärke des in sich gewellten und geschlitzten unbelasteten Federblechstreifens ist um ein ge- ringes Maß größer als die halbe Differenz des Durchmessers der Bohrung und des Außendurchmessers der Welle. Der hier vorgesehene Federblechstreifen soll den Nocken gegenüber der Welle in radialer Richtung verspannen. Auch diese Konstruktion hat keinen Eingang in die Praxis gefunden. Auch bei dieser Nok- kenwelle werden massive Nocken eingesetzt, die aus Sinterwerkstoff gefertigt sein können oder aus Stahl.

In den beiden letzterwähnten vorbekannten Fällen werden das Lot bzw. der Fe- derblechstreifen bei der Montage eingefügt.

Ein nicht gattungsgemäßer massiver Nocken ist weiters aus der DE 198 41 971 A1 bekannt. Zur formschlüssigen Befestigung dieses massiven Nockens auf einer Trägerwelle 1 ist eine Hülse vorgesehen, die über Einprägungen in vorgefertigte Vertiefungen der Trägerwelle formschlüssig eingreift und an ihrer Außenseite pro- filiert ausgebildet ist. Der massive Nocken weist an seiner Innenkontur ein ent- sprechendes gegengleiches Profil auf, wodurch der Formschluß des Nockens mit der Hülse hergestellt wird.

Ein weiterer nicht gattungsgemäßer Nocken ist aus der US-PS 3,438, 660 be- kannt. Zur reibschlüssigen Festlegung des Nockens auf einer Welle ist eine eine relativ komplizierte Form aufweisende Spannhülse vorgesehen, welche großflä- chig zwischen der Oberfläche der Welle und der inneren Öffnung des Nockens verspannt ist. Es werden hier vergleichweise große Kräfte auf das Material des

Nockens im Bereich von dessen Grundkreis ausgeübt. Weiters muß der Freiraum zwischen Welle und Nocken für die einzufügende Hülse relativ groß sein. Das führt dazu, daß der Nocken einen entsprechend großen Innendurchmesser im Vergleich zur Welle besitzen mußt und entsprechend massiv auszubilden ist. Im Motorenbau sind jedoch häufig große Wellendurchmesser, wegen der hohen zu übertragenden Drehmomente und kleine Nockengrundkreisdurchmesser ge- wünscht. Dem widerspricht der Einbau dicker, speziell geformter Hülsen sowie besonders massiver Nocken.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Nocken der eingangs erwähnten Art so zu gestalten, daß er als Schüttgut kostengünstig gehärtet werden kann und trotz- dem durch alle möglichen und bekannten Fügeverfahren ohne Einschränkung mit der Welle verbindbar ist. Erfindungsgemäß gelingt dies durch einen Nocken mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Durch die Erfindung können in überraschend einfacher und vorteilhafter Weise Wellen mit auf diesen befestigten aus Blechteilen bestehenden Nocken herge- stellt werden, wobei die Hülse sowohl mit dem Blechteil als auch mit der Welle formschlüssig und/oder kraftschlüssig und/oder materialschlüssig (d. h. stoff- schlüssig) verbunden sein kann. Vorteilhafterweise kann hierbei die Hülse auch eine einfache Kontur aufweisen, ohne daß an der Innenwandung und/oder Au- ßenwandungen Ausfräsungen vorgesehen sind, wobei die Innenwandung und Außenwandung insbesondere im Querschnitt gesehen kreisförmig ausgebildet sein können.

Wenn besonders kompakte Bauraumverhältnisse gefordert sind, das heißt kleine Nockenbundbreite im Grundkreisbereicht und vergleichsweise große Wellen- durchmesser, kann die Hülse eine zum Stand der Technik vergleichsweise kleine Wandstärke aufweisen. Ebenso kann durch den Verzicht auf eine spezielle In- nenkontur des Nockens zur Erreichung des Formschlusses, dessen Bundbreite im Grundkreisbereich klein gestaltet sein.

Auch sind Genauigkeitsanforderungen mit dem Stand der Technik verglichen ge- ringer.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, Verfahren vorzusehen, mit deren Hilfe Nockenwellen mit den erfindungsgemäßen Nocken kostengünstig gefertigt wer-

den können. Solche Verfahren sind in den Patentansprüchen 20 bis 23 geoffen- bart. Zweckmäßige Ausgestaltungen des Nockens und seiner Teile sind in den Unteransprüchen aufgelistet.

Zur Veranschaulichung der Erfindung werden anhand der Zeichnung Ausfüh- rungsbeispiele näher beschrieben, ohne dadurch die Erfindung darauf einzu- schränken. Es zeigen : Fig. 1 einen Teillängsschnitt durch eine fertige Nockenwelle ; Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie ll-ll in Fig. 1 ; Fig. 3 die Ansicht eines napfartigen Blechteiles zur Bildung des Nockens, die Fig. 4,5 und 6 Teillängsschnitte wie Fig. 1 durch andere Ausführungsformen der Erfindung.

Die Blechteile 1, durch deren jeweils paarweise Anordnung ein Nocken 3 gebildet wird, besitzt eine napfartige Form, wobei diese napfartige Form einen im wesent- lichen ebenen Boden 4 und einen umgebördelten Rand 5 aufweist. Die äußere Umfangskontur dieses Blechteiles 1 entspricht dabei möglichst genau dem je- weils erforderlichen Nockenprofil, dabei kann ein Übermaß für eine eventuell nachfolgende Bearbeitung (Härten, Schleifen) vorgehalten sein. Im Boden 4 des Blechteiles 1 ist eine Aufnahmeöffnung 6 ausgespart, die zweckmäßigerweise durch eine Stanzoperation gefertigt wird. Diese Aufnahmeöffnung 6 ist im gezeig- ten Ausführungsbeispiel im wesentlichen kreisrund, kann aber auch eine davon abweichende Form besitzen. Entlang des Randes 9 der Aufnahmeöffnung 6 kön- nen radiale Vorsprünge 7 und/oder radial zurückweisende Aussparungen 8 ange- ordnet sein. In Fig. 3 ist jeweils ein solcher Vorsprung bzw. eine Aussparung 8 eingezeichnet. Entlang des Umfanges dieses Randes 9 können mehrere solcher Elemente angeordnet sein. Der Rand 9 der Aufnahmeöffnung 6 liegt dabei in der Ebene des sie aufnehmenden Bodens 4, was aus Fig. 1 unmittelbar erkennbar ist. Oder mit anderen Worten ausgedrückt, die Ebene der Aufnahmeöffnung 6 liegt in der Ebene des Bodens 4. Der Durchmesser dieser Aufnahmeöffnung 6 ist erheblich größer als der Durchmesser der Welle 2, für die dieser Teil bestimmt ist.

Im Boden 4 der Blechteile 1 kann eine Delle-in Fig. 3 durch die Linie 10 ange- deutet-eingeprägt sein, die mit einem Nocken am Gegenstück als Positionie- rungsmittel beim Zusammenfügen der paarweise anzuordnenden Blechteile 1 dient. Positionierungsmittel dieser Art können mehrere pro Blechteil 1 vorgesehen sein. Solche napfartigen Blechteile 1 zur Bildung des Nockens 3 sind kostengün-

stig auf Pressen von einem Blechcoil in einem Arbeitsschritt auszustanzen und umzuformen.

Zur Bildung eines Nockens 3 werden zwei Blechteile 1 paarweise so zueinander angeordnet, daß ihre Böden einander benachbart sind, vorzugsweise aneinander unmittelbar anliegen, wie aus Fig. 1 ersichtlich. Damit die beiden Blechteile 1 funktionsgerecht gefügt werden, sind die schon erwähnten Positionierungsmittel vorgesehen. Die Außenflächen der umgebördelten Ränder 5 bilden dabei die Nockenlaufbahn 11 des Nockens 3. Die umgebördelten Ränder 5 der beiden an- einander anliegenden Blechteile 1 begrenzen eine umlaufende Nut 12 mit einem im wesentlichen keilförmigen Querschnitt. Diese Nut kann zur Aufnahme eines Schmiermittels dienen. Um die Nut 12 mit Schmiermittel zu vesorgen ist auf min- destens einer der einander zugewandten Seiten der Böden 4 mindestens eine radial verlaufende Rinne zur Bildung eines Kanals eingeprägt. Dieser Kanal ist über Bohrungen in der Hülse 13 und in der als Rohr ausgebildeten Welle 2 mit deren Innenraum verbunden. Über die Hohlwelle 2, die erwähnten deckungs- gleich liegenden Bohrungen und den Kanal wird die Nut 12 in der Nockenlauf- bahn 11 mit Schmiermittel versorgt. Die beiden Blechteile 1 sind fest miteinander verbunden, beispielsweise durch Kleben, Laserschweißen, Widerstandsschwei- ßen, Kondensatorentladungsschweißen oder durch Durchsetzfügen. Die so paarweise gefügten Blechteile 1 werden in einem nächsten Arbeitsschritt gehär- tet. Es ist dabei vorteilhaft, daß eine Vielzahl derart gefertigter Bauteile evtl. von unterschiedlichen Profilen als Schüttgut gemeinsam nach einem bekannten, für die jeweils verwendeten Werkstoffe besonders geeigneten Härteverfahren gehär- tet und/oder angelassen werden können. Auch eine Aufkohlung oder Nitrierung ist möglich. Grundsätzlich wäre es auch denkbar, die Blechteile 1 vor ihrer Paa- rung zu härten bzw. anzulassen. Vorzugsweise werden die Blechteile 1 aus 16MnCr5 gefertigt, es ist jedoch denkbar, 100Cr6 oder andere Wälzlager-oder Einsatzstähle zu verwenden.

Zur Befestigung der paarweise gefügten Blechteile 1 auf einer Welle 2, die einen massiven Querschnitt aufweisen oder als Wellenrohr ausgebildet sein kann, dient eine Hülse 13, die ebenfalls als Umformteil aus blechartigem Ausgangsmaterial gefertigt ist. Zweckmäßigerweise besitzt die Hülse 13 zumindest an einem ihrer Enden einen nach außen umgebördelten Kragen 14, der die Manipulation und Montage der Hülse erleichtert. Die achsiale Länge der Hülse 13 ist gleich oder kleiner als die Breite der durch die äußeren Ränder 5 der Blechteile 1 gebildeten

Nockenlaufbahn 11. Dank dieser Maßnahme ist es möglich, die Nocken 3 auf der Welle 2 möglichst nahe aneinander anzuordnen. Zweckmäßigerweise ist die Hül- se 13 aus ungehärtetem Eisenwerkstoff gefertigt, der ein hohes Verformungs- vermögen aufweist. Die Wandstärke der Hülse 13 beträgt mindestens 0,7 mm.

Werden kompakte Bauraumverhältnisse gefordert, das heißt kleine Bundbreiten der Nocken im Grundkreis und große Wellendurchmesser, kann die Wandstärke der Hülse notfalls auch unter 0,7mm, jedoch, abhängig vom Fügeverfahren nicht unter 0,35 beim Laserfügen und 0,5mm bei kraft-und/oder formschlüssigen Ver- bindungen betragen.

Die Hülse 13, die nicht gehärtet wird und die auch nicht gehärtet zu werden braucht, wird in die Aufnahmeöffnung 6 eingelegt. Je nach Anwendung ist dabei zu prüfen, ob zwischen den zu verbindenden Teilen (gepaarte Blechteile 1 einer- seits und Hülse 13 andererseits) ein Preßsitz oder ein loser Sitz vorzusehen ist.

Die Wahl des Sitzes hängt im wesentlichen von jenem Verfahren ab, mit dem der Nocken bzw. die Hülse 13 auf der Welle 2 festzulegen ist. So müssen bei der Verwendung von Laserschweißen andere Abstände zwischen den zu fügenden Teilen eingehalten werden, als wenn die Teile durch einen Preßsitz zusammen- gefügt werden. Diese Überlegungen gelten auch für die Bemessung der Durch- messer von Welle 2 und Hülse 13.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Umfangskontur der Aufnahmeöff- nung 6 sowie die Umfangskontur der Welle 2 im wesentlichen kreisförmig. Es ist denkbar, daß diese erwähnten Umfangskonturen hinsichtlich ihres Verlaufes von- einander abweichen. So kann die eine Umfangskontur beispielsweise kreisförmig oder oval sein, die andere Umfangskontur mehreckig. In allen Fällen ist die Hülse 13 so zu gestalten, daß ihre äußere Umfangskontur und ihre innere Umfangskon- tur im wesentlichen korrespondierend zu den Umfangskonturen der Aufnahme- öffnung 6 bzw. der Welle 2 ausgestaltet sind.

Die Querschnittsabmessungen der Welle 2 an den Stellen, an welchen ein Nok- ken 3 jeweils festzulegen ist und die Abmessungen der Aufnahmeöffnung 6, un- abhängig davon ob deren Umfangskontur stetig verläuft (kreisförmig oder oval) oder Ecken aufweist, sind so aufeinander abgestimmt, daß zwischen diesen Stel- len der Welle 2 und der Innenwandung der Aufnahmeöffnung 6 ein erhebliches Spiel verbleibt. Der dadurch erzielte Ringraum an seinen engsten Stellen minde- stens 0,7 mm beträgt, vorzugsweise jedoch breiter ist, um die erwähnte Hülse 13

aufzunehmen. Die Wandstärke der Hülse 13 ist so zu wählen, daß an ihr die er- wähnten Fügeverfahren ausgeübt werden können.

Für besondere Ansprüche kann der Ringraum auch Breiten unter 0,7mm besit- zen. Wird insbesondere ein mechanisches Fügeverfahren mittels kraft-und/oder formschlüssiger Verbindung angewendet, bietet sich zur Erhöhrung der übertrag- baren Momente eine regelmäßige Verzahnung, wie sie durch den einzelnen Vor- sprung 7 in Fig. 3 angedeutet ist, an. Diese Zähne brauchen nur Zahntiefen von weniger als 0, 1mm um die entsprechenden Festigkeiten zu gewährleisten. Ent- sprechende Verzahnungen, auch in der Hülse, können durch ein einfaches Ferti- gungsverfahren, wie Räumen oder während der Herstellung durch Umformen mit eingebracht werden. Derartige Verzahnungen dürfen durchaus in den Ringraum mit Breiten bis notfalls 0,5mm hineinragen.

Die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 4 bis 6 unterscheiden sich vom erstbe- sprochenen Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 nur dadurch, daß die napfartigen Blechteile 1 jeweils unterschiedlich geformt sind, z. T. dadurch, daß anstelle einer paarweisen Anordnung der Blechteile 1 nur ein einziger Blechteil angeordnet ist (Fig. 5 und Fig. 6). Aus diesem Grund sind gleiche bzw. gleichwertige Teile in diesen Fig. 4 bis 6 mit denselben Hinweisziffern ausgestattet.

Die paarweise verbundenen Blechteile 1, die den Nocken 3 und die mit ihm ver- bundene Hülse 13 bilden, können mit einer Welle 2 durch unterschiedliche Füge- verfahren verbunden werden. Dies kann beispielsweise durch Laserschweißen geschehen. Eine andere Möglichkeit sieht vor, die Welle 2, sofern sie als Wellen- rohr ausgebildet ist, durch einen im Wellenrohr aufzubauenden Innendruck auf- zuweiten. Des weiteren kann die Welle 2 abschnittsweise in jenen Bereichen, an welchen die Nocken 3 festzulegen sind, durch Rollierungen mit einem vergrößer- ten Durchmesser ausgestattet werden, so daß der Wellendurchmesser an diesen Stellen ein Übermaß besitzt. Dieses Übermaß ist dabei so auszulegen und auf den inneren Durchmesser der Hülse 13 abzustimmen, daß beim anschließenden Aufpressen der Nocken auf diese Abschnitte ein sicherer, kraftschlüssiger und eventuell auch formschlüssiger Verbund entsteht. Zweckmäßig ist dabei die In- nenwandung der Hülse 13 gezahnt oder gezackt ausgebildet. Ein solches Füge- verfahren für Nockenwellen ist an sich bekannt (DE 37 17 190 und DE 41 21 951). Da die Hülse 13 aus einem relativ weichen Material gefertigt werden kann, ist dabei sichergestellt, daß die Rollierung der Welle 2 einerseits und die Verzah-

nung an der Innenwandung der Hülse 13 andererseits einen dauerhaften, siche- ren und festen Kraft-und/oder Formschluß erzielen. Der Kragen 14 kann dabei als Einführung dienen und evtl. mit einer besonderen Form zur Verbesserung der Fügeoperation versehen sein.

Für die Montage kann die Hülse 13 auch lose in das Blechteil 1 eingefügt werden und zusammen werden dann diese beiden Teile 1 und 13 auf die Welle aufge- preßt, beispielsweise in bekannter Art.

Dank des erfindungsgemäßen Vorschlages können die Blechteile 1 als Schüttgut kostengünstig gehärtet werden, und trotzdem kann der durch die Blechteile 1 ge- bildete Nocken durch alle möglichen und bekannten Fügeverfahren ohne Ein- schränkung dank der zwischengeschalteten Hülse 13 mit der Welle 2 verbunden werden. Die Wandstärke der Hülse 13 ist so bemessen, daß an ihr die erwähnten Fügeverfahren anwendbar und einsetzbar sind.

Legende zu den Hinweisziffern : 1 Blechteil 2 Welle 3 Nocken 4 Boden 5 Rand 6 Aufnahmeöffnung 7 Vorsprung 8 Aussparung 9 Rand 10 Linie 11 Nockenlaufbahn 12 Nut 13 Hülse 14 Kragen