Die Erfindung betrifft einen Nockenwellenversteller, etwa des Flügelzellentyps, zum Antreiben und/oder Verstellen einer Nockenwelle einer Verbrennungskraftmaschine, mit einem Stator und mit einem innerhalb davon drehbar angeordneten, konzentrischen Rotor, wobei zumindest der Stator eine Zentralaufnahme zum Aufnehmen der Nockenwelle aufweist. Die Erfindung betrifft auch eine Nockenwellenversteller- Nockenwelle-Kombination mit einem erfindungsgemäßen Nockenwellenversteller und mit einer Nockenwelle. Die Erfindung betrifft schließlich auch ein Verfahren zum Montieren der Nockenwellenversteller-Nockenwelle-Kombination.

Ein Nockenwellenversteller der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus der DE 10 2012 223 582 A1 bekannt, welche ein Nockenwellenverstellsystem mit einem Nockenwellenversteller und einer Nockenwelle betrifft, wobei der Nockenwellenversteller ein Antriebselement und ein zum Antriebselement verschwenkbeweglich angeordnetes Abtriebselement aufweist, wobei das Abtriebselement mit der Nockenwelle drehfest verbunden ist, wobei ein Deckelelement mit dem Abtriebselement drehfest befestigt ist und die Nabe des Deckelelementes zwischen dem Antriebselement und der Nockenwelle angeordnet ist, wobei die radiale Erstreckungsrich- tung des Deckelelements größer als der Durchmesser der Kontaktfläche des Deckelelements zur Nockenwelle ist.

Gaswechselventile von Verbrennungskraftmaschinen können durch Nocken einer Nockenwelle betätigt werden. Über die Anordnung und Form der Nocken sind die Öffnungs- und Schließzeiten der Gaswechselventile gezielt festlegbar. Die Nockenwelle wird üblicherweise durch die Kurbelwelle der Verbrennungskraftmaschine betätigt, angetrieben und/oder angesteuert. Die Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile der Verbrennungskraftmaschine sind hierbei üblicherweise durch eine relative Drehlage bzw. Phasenlage bzw. Winkellage zwischen den Nocken und der Kurbelwelle vorgegeben. Durch eine relative Änderung dieser relativen Drehlage zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle kann eine variable Verstellung der Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile er- reicht werden. Durch die variable Verstellung der Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile kann in Abhängigkeit des aktuellen Betriebszustands der Verbrennungskraftmaschine beispielsweise das Abgasverhalten positiv beeinflusst werden, kann der Kraftstoffverbrauch gesenkt werden, kann der Wirkungsgrad erhöht werden, und/oder kann das maximale Drehmoment und/oder die Maximalleistung der Verbrennungskraftmaschine erhöht werden.

Diese variable Verstellung der Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile kann durch eine zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle vorgesehene Nockenwellenverstellvorrichtung bzw. -einrichtung oder einen solchen No- ckenwellenversteller vorgenommen bzw. ermöglicht werden.

Hierzu wird üblicherweise ein Nockenwellenversteller in der kinematischen Kette zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle vorgesehen. Ein Teil des Nocken- wellenverstellers, im Folgenden als Stator bezeichnet, wird mit der Kurbelwelle drehfest verbunden. Ein anderer Teil des Nockenwellenverstellers, im Folgenden als Rotor bezeichnet, wird mit der Nockenwelle drehfest verbunden. Zwischen dem Stator und dem Rotor wird dabei herkömmlicherweise ein Getriebe vorgesehen. Dieses Getriebe ist bei einem hydraulischen Nockenwellenversteller des Flügelzellentyps üblicherweise als eine hydraulisch betätigte Flügelzelle, oder als eine Vielzahl solcher Flügelzellen, vorgesehen. Durch Beaufschlagen der Flügelzellen mit hydraulischem Druck kann die variable Verstellung der Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile erreicht werden. Diese Ausgestaltung kann auch als Rotationskolbenversteller bezeichnet werden. Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass die vorliegende Erfindung jedoch nicht auf Nockenwellenversteller des Flügelzellentyps beschränkt ist, sondern grundsätzlich auch bei Nockenwellenverstel- lern eines anderen Typs Anwendung finden kann.

Üblicherweise wird ein Nockenwellenversteller an der jeweiligen Nockenwelle über eine sich in einer Axialrichtung der Nockenwelle erstreckende Zylinderfläche zur Montage zentriert. Bei der DE 10 2012 223 582 A1 wird dies beispielsweise als die Nabe des Deckelelementes bezeichnet. Das Vorsehen dieser zylindrischen Fläche birgt indessen Nachteile. So ist es erforderlich, dass diese zylindrische Fläche eine gewisse axiale Erstreckung aufweist, auch als Zentrierungstiefe bezeichnet, und folglich Bauraum in dem Nockenwellenversteller benötigt. Dieser Bauraum bzw. dieses Volumen steht daher für weitere konstruktive Maßnahmen, wie beispielsweise ein Vorsehen einer Bohrung, nicht mehr zur Verfügung. Es wird auch in Summe viel Bauraum benötigt, was per se schon ungewünscht ist. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass der Nockenwellenversteller während der Montage einem Eingestelltwerden unterliegt, beispielsweise kann eine Winkellage oder eine Phasenlage eingestellt werden, oder kann ein Riementrieb, ein Kettentrieb oder dergleichen an dem Versteller eingestellt oder angebracht werden, während der Nockenwellenversteller in axialer Richtung nicht gegen ein Verrutschen oder Verlieren gesichert ist.

Die vorliegende Erfindung hat daher die Aufgabe, die Nachteile aus dem Stand der Technik abzustellen oder wenigstens zu mildern und im Speziellen in dem Nockenwellenversteller Bauraum einzusparen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, den Nockenwellenversteller während der Montage, bevorzugt während des Eingestelltwerdens bzw. während der Einstellphase während der Montage gegen ein Herunterfallen / Auseinanderfallen zu sichern. Dabei ist es wünschenswert, den Nockenwellenversteller bzw. die Nockenwellenversteller-Nockenwelle-Kombination mit einem geringen konstruktiven Aufwand oder mit einem geringen Materialaufwand und/oder kostengünstig vorzusehen, sowie den Montageaufwand zu reduzieren.

Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Nockenwellenversteller erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass an einem radialen Innenrand der Zentralaufnahme wenigstens ein radial nach innen ragender Vorsprung zum Hintergreifen eines radial nach außen ragenden Stegs der Nockenwelle vorhanden ist. Der hierfür benötigte Bauraum beschränkt sich also auf die axiale und radiale Erstreckung des Vorsprungs, so dass im Ergebnis Bauraum eingespart werden kann. Durch Hintergreifen des Stegs mit dem Vorsprung wird ein Formschluss erzeugt. Das Hintergreifen kann auch als ein Hinterschneiden bezeichnet werden bzw. geht auf einen Hinterschnitt zurück.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht, und werden nachfolgend näher beschrieben.

So kann vorgesehen sein, dass der Vorsprung in/bei einer vorgesehenen Montageausrichtung an einem der Erdschwere bzw. Schwerkraft entgegengerichteten Abschnitt, das heißt bei Montagelage an einem oberen Abschnitt, des radialen Innenrands der Zentralaufnahme vorgesehen ist. So hintergreift der Vorsprung den Steg und wird durch die Schwerkraft in der Position sicher gehalten. Folglich kann ein axiales Verrutschen bzw. ein axiales Verlieren des Nockenwellenverstellers besonders zuverlässig verhindert werden.

Wird der Vorsprung durch eine Markierung, etwa eine Prägung, die auch bei einer Montage sichtbar ist, angezeigt, so kann sich ein Monteur der Lage des Vorsprungs erleichtert versichern, und somit schneller, präziser und kostengünstiger die Einzelteile montieren.

Der Vorteil eines Sicherns gegen axiales Verrutschen bzw. Verlieren des Nockenwellenverstellers wird besonders effizient erreicht, wenn der Vorsprung zum axialen Hintergreifen des Stegs, beispielsweise stofflich und/oder geometrisch, vorbereitet ist.

Es ist bauräumlich besonders vorteilhaft, wenn der Vorsprung, etwa integral, einstückig oder mehrteilig, durch den Stator gebildet ist. Beispielsweise kann der Stator nockenwellenseitig einen Deckel aufweisen, so dass der Vorsprung durch den Deckel des Stators gebildet ist. Dabei kann weiterbildend vorgesehen sein, dass der Deckel ein Blechteil ist, und insbesondere dass der Deckel ein Stanzteil ist. Denn wenn der Deckel ein Stanzteil ist, kann der Vorsprung Herstellungskosten-neutral gebildet werden. Es kann vorgesehen sein, dass sich der Vorsprung in Umfangsrichtung nur abschnittsweise erstreckt, womit sich Material, Gewicht und folglich Kosten sparen lassen.

Es ist von Vorteil, wenn der Rotor zum Zentrieren an dem Steg vorbereitet ist, da somit durch den Montageschritt des Hintergreifens des Stegs mittels des Vorsprungs gleichzeitig der Rotor zu der Nockenwelle zentriert werden kann, und folglich ein Montageschritt eingespart wird. Dabei kann weiterbildend vorgesehen sein, dass der Rotor eine Innenkontur aufweist, welche zum Zentrieren an dem Steg vorbereitet ist, etwa geometrisch und/oder stofflich.

Es kann auch der Rotor dazu vorbereitet sein, mittels eines in dem Rotor aufnehmbaren Zentralventils an der Nockenwelle zentriert zu werden. Somit kann mittels eines Aufnehmens bzw. eines Einfügens des Zentralventils in den Rotor der Rotor an der Nockenwelle zentriert werden. Hierbei lässt sich das Zentrieren besonders zuverlässig gewährleisten und/oder ein Montageschritt, etwa das Zentrieren, einsparen.

Der Nockenwellenversteller kann während der Montage besonders zuverlässig an der Nockenwelle axial gesichert werden, wenn an dem Nockenwellenversteller im Bereich der Zentralaufnahme eine Rastierung zum, vorzugsweise lösbaren, axialen Sichern des Nockenwellenverstellers an der Nockenwelle vorgesehen ist. Gemäß einer Weiterbildung kann die Rastierung an dem radialen Innenrand der Zentralaufnahme vorgesehen sein, so dass die Rastierung zu dem Vorsprung räumlich mit einem (einzigen) Herstellungsschritt festlegbar ist. Ist der Vorsprung in Umfangsrichtung lediglich abschnittsweise vorgesehen, so ist es hinsichtlich aufzubringender Hebelkräfte vorteilhaft, wenn die Rastierung an einem dem Vorsprung gegenüberliegenden Abschnitt der Zentralaufnahme vorgesehen ist. Ist der Nockenwellenversteller mittels des Zentralventils axial an der Nockenwelle drehfest sicherbar, so kann eine besonders zuverlässige Festlegung des Nockenwellenverstellers an der Nockenwelle während der Lebensdauer des Nockenwellenverstellers erreicht werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Nockenwellenversteller-Nockenwelle-Kombination mit einem Nockenwellenversteller der erfindungsgemäßen Art und mit einer Nockenwelle, welche den radial auskragenden Steg aufweist.

Weiterbildend kann vorgesehen sein, dass die Nockenwellenversteller- Nockenwelle-Kombination das Zentralventil aufweist.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Montieren des Nockenwellenverstellers an der Nockenwelle und/oder ein Verfahren zum Montieren der Nockenwel- lenversteller-Nockenwelle-Kombination, wobei das Verfahren die Schritte beinhaltet: Anlegen des Vorsprungs, vorzugsweise axial nockenwellenseitig des Stegs, an die Nockenwelle, wobei vorzugsweise der Nockenwellenversteller um die Anlagestelle herum zu der Nockenwelle um einen vorbestimmten Winkel α verschwenkt ist, und Verschwenken des Nockenwellenverstellers um die Anlagestelle, so dass der Nockenwellenversteller zu der Nockenwelle näherungsweise in Längsrichtung (d.h. axial) fluchtend ausgerichtet ist. Somit kann der Nockenwellenversteller mittels zweier Teil-Arbeitsschritte an der Nockenwelle unter Ausnutzen eines bauräumlichen Vorteils montiert werden.

Um einen besonders zuverlässigen Betrieb des Nockenwellenverstellers zu erreichen, kann ferner vorgesehen sein, dass das Verfahren nach dem Verschwenken den Schritt aufweist: Sichern des Nockenwellenverstellers an der Nockenwelle in axialer Richtung, wobei das Sichern vorzugsweise ein Anbringen des Zentralventils an der Nockenwelle beinhaltet, etwa auch zum Drehfestlegen der beiden Module aneinander. Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsformen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Nockenwellenversteller und einen Teil einer Nockenwelle gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in einem Zustand vor einer Montage,

Fig. 2 einen Längsschnitt des Nockenwellenverstellers und des Teils der Nockenwelle aus Fig. 1 in einem Zustand zu Beginn der Montage,

Fig. 3 einen Längsschnitt des Nockenwellenverstellers und des Teils der Nockenwelle aus Fig. 1 in einem, verglichen mit dem in Fig. 2 gezeigten Zustand, späteren Zustand während der Montage, und

Fig. 4 einen Längsschnitt des Nockenwellenverstellers und des Teils der Nockenwelle aus Fig. 1 in einem Zustand nach Abschluss der Montage, wobei eine Zentralventil angebracht ist.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Gleiche Elemente bzw. vergleichbare Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen und können untereinander ausgetauscht werden. Sie sind also austauschbar.

Die Fig. 1 zeigt einen Nockenwellenversteller 1 und eine Nockenwelle 2 in einem Zustand vor einer Montage. Das heißt, dass der Nockenwellenversteller 1 und die Nockenwelle 2 in diesem Zustand zueinander beliebig ausgerichtet sind.

Der Nockenwellenversteller 1 hat einen Stator 3 mit einem Deckel 4 und einem Statorgehäuse 5, sowie einen Rotor 6. Der Rotor 6 ist innerhalb des Stators 3 verschwenkbar / relativ zu diesem verdrehbar angeordnet. Ferner ist der Rotor 6 konzentrisch zu dem Stator 3 angeordnet. Das heißt, dass der Rotor 6 und der Stator 3 eine gemeinsame Längsachse 7 haben. Der Deckel 4 kann auch als Statordeckel, als Nockenwellenverstellerdeckel oder als Verstellerdeckel bezeichnet werden. Die Längsachse 7 kann als Nockenwellenverstellerlängsachse 7 oder, wie im Folgenden, als Verstellerlängsachse 7 bezeichnet werden.

In dem Rotor 6 sind (radial) mittig bzw. zentral eine im Wesentlichen zylindrische Innenkontur 8 und ein zylindrischer Aufnahmebereich 9 gebildet. Ein Innendurchmesser an einem Innenrand des Aufnahmebereichs 9 kann auch als Zentrierdurchmesser 32 des Rotors 6 / des Nockenwellenverstellers 1 bezeichnet sein. Die Innenkontur 8 und der Aufnahmebereich 9 bilden zusammen ein Durchgangsloch durch den Rotor 6. In dem Stator 3 ist eine Öffnung 10 vorgesehen. Genauer gesagt ist die Öffnung 10 in dem Deckel 4 gebildet. Vorliegend bilden der Aufnahmebereich 9 und die Öffnung 10 zusammen eine Zentralaufnahme 31 zum Aufnehmen der Nockenwelle 2 in dem Nockenwellenversteller 1. Bei der ersten Ausführungsform ist die Zentralaufnahme 31 also durch den Stator 3 und den Rotor 6 gebildet.

Beginnend bei einer durch den Deckel 4 definierten Statorstirnseite 11 des Nockenwellenverstellers 1 reihen sich entlang der Verstellerlängsachse 7 die Öffnung 10, der Aufnahmebereich 9 und die Innenkontur 8 in dieser Reihenfolge an. Die Statorstirnseite 11 kann auch als Deckelstirnseite, als Nockenwellenverstellerstirn- seite, als Verstellerstirnseite oder, wie im Folgenden, als Stirnseite bezeichnet werden.

Die Öffnung 10 hat einen Innenrand 12, dessen Durchmesser zumindest gleich dem Durchmesser des Aufnahmebereichs 9 oder, bevorzugterweise, größer als der Durchmesser des Aufnahmebereichs 9 ist. Die Öffnung 10 hat auch einen Vorsprung 13. Der Vorsprung 13 schließt sich in Umfangsrichtung um die Verstellerlängsachse 7 an den Innenrand 12 an. Der Vorsprung 13 ist in Umfangsrichtung abschnittsweise gebildet, das heißt, dass der Vorsprung 13 die Verstellerlängsachse 7 nicht vollständig in Umfangsnchtung umgibt. Ein minimaler Abstand 14 von der Verstellerlängsachse 7 zu dem Vorsprung 13 ist kleiner als der Radius des Aufnahmebereichs 9. Mit anderen Worten beschrieben, ragt der Vorsprung 13 von dem Innenrand 12 und von dem Aufnahmebereich 9 aus gesehen jeweils nach radial innen hervor. Also bilden der Vorsprung 13 und der Aufnahmebereich 9 von der Statorstirnseite 11 aus betrachtet eine Hinterschneidung. Der nach innen ragende Vorsprung 13 ist hinsichtlich des Durchmessers der Öffnung 10 erhaben, und kann daher auch als Erhebung bezeichnet sein.

Die Nockenwelle 2 hat eine Längsachse 15. Die Längsachse 15 kann auch als Nockenwellenlängsachse oder kurz als Wellenlängsachse bezeichnet werden. An der Nockenwelle 2 sind eine Vielzahl an Nocken 16, zumindest ein Nockenwellenlagerungsbereich 17 und ein Halteabschnitt 18 gebildet. An dem Halteabschnitt 18 der Nockenwelle 2 ist eine zylindrische Freistellung 19 gebildet. Von der Freistellung 19 aus kragt ein Steg 20, der auch als Nase bezeichnet werden kann, nach radial außen aus bzw. steht ab. Ein Außendurchmesser 21 des Stegs 20 kann auch als Zentrierdurchmesser bezeichnet werden.

Ausgehend von einer Stirnseite 22 der Nockenwelle 2 folgen entlang der Längsachse 15 der Halteabschnitt 18, der Nockenwellenlagerungsbereich 17, sowie die Nocken 16. Die Stirnseite 22 kann auch als Nockenwellenstirnseite oder als Wellenstirnseite bezeichnet werden. Der Steg 20 ist zu der Stirnseite 22 der Nockenwelle 2 axial benachbart. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Steg 20 an die Stirnseite 22 direkt angrenzt, da diese Anordnung wenig Bauraum in dem No- ckenwellenversteller 1 beansprucht. An einem von dem Steg 20 beabstandeten Ende der Freistellung 19 kann ein weiterer Steg 23 gebildet sein, wie in den Fign. 1 bis 4 gezeigt ist. Von der Stirnseite 22 aus betrachtet bilden der Steg 20 und die Freistellung 18 eine Hinterschneidung.

Von der Verstellerlängsachse 7 aus gesehen ist, vorliegend in Radialrichtung hinter dem Vorsprung 13, radial außen an der Statorstirnseite 11 eine Markierung 24 vorgesehen. Die Markierung 24 ist beispielsweise mittels eines Stempels geprägt. Natürlich kann die Markierung 24 auch wunschgemäß an einer anderen Stelle vorgesehen sein. Vorteilhaft ist es aber, die Markierung 24 so zu positionieren, dass der Vorsprung 13 bei der Montage oben ist. Weil sich der Rotor 6 und der Stator 3 zueinander verdrehen können, ist es ferner vorteilhaft, die Markierung 24 zu dem Vorsprung 13 drehfest vorzusehen, das heißt, da der Vorsprung 13 vorliegend an dem Stator 3 ausgebildet ist, ist vorliegend auch die Markierung 24 an dem Stator 3 angebracht. Um einen Aufwand bei einem Zusammenbau des Stators 3 noch weiter zu verringern, kann die Markierung an demselben Bauteil wie der Vorsprung 13 vorhanden sein, das heißt, da der Vorsprung 13 an dem Deckel 4 gebildet ist, kann die Markierung 24 an dem Deckel 4 ausgebildet sein.

Nachfolgend wird anhand der Fign. 2 bis 4 eine Montage des Nockenwellenverstellers 1 an der Nockenwelle 2 beschheben. Dabei wird davon ausgegangen, dass die Nockenwelle 2 an einer (nicht dargestellten) Verbrennungskraftmaschine positioniert ist und beispielsweise an dem zumindest einen Nockenwellenlagerungsbereich 17 gelagert ist.

Zuerst wird die Statorstirnseite 11 zu der Stirnseite 22 der Nockenwelle 2 hin ausgerichtet, so dass die Stirnseiten 11 , 22 grob zueinander weisen. Dabei wird darauf geachtet, dass die Markierung 24 in Schwerkraftrichtung bzw. in Richtung der Erdschwere gesehen oben ist. Dann, davor oder dabei wird der Nockenwellenverstel- ler 1 um einen Winkel α um eine Horizontale herum verkippt bzw. verschwenkt, so dass in Richtung der Erdschwere dem Vorsprung 13 vorzugsweise kein weiterer Bereich des Nockenwellenverstellers 1 gegenüber liegt. Als nächstes wird der Vorsprung 13 an den Steg 20 axial nockenwellenseitig oder an die Freistellung 19 angelegt. Man kann diesen Schritt auch als ein„Einfädeln" der Nockenwelle 2 in den Nockenwellenversteller 1 bezeichnen. Für dieses Einfädeln ist es besonders vorteilhaft, wenn der Durchmesser des Innenrands 12 größer als der Zentrierdurchmesser 32 ist.

Es ergibt sich der in Fig. 2 gezeigte Zustand während der Montage. Dieser Zustand kann (zeitlich oder auf die zeitliche Abfolge bezogen) als Teilmontagezu- stand, als Montagezwischenschritt oder, da der Nockenwellenversteller 1 an die Nockenwelle 2 anliegt, als Anlagezustand bezeichnet werden.

Die Stelle, an welcher der Nockenwellenversteller 1 bei diesem Zustand während der Montage an der Nockenwelle 2 anliegt, wird im Folgenden als Anlagestelle 25 bezeichnet. Als nächstes wird der Nockenwellenversteller 1 um die Anlagestelle 25 herum um den Winkel α zurück geschwenkt, so dass die Verstellerlängsachse 7 mit der Wellenlängsachse 15 fluchtet.

Nach dem Verschwenken befindet sich der Nockenwellenversteller 1 zu der Nockenwelle 2 in einer Montagelage. Dieser Zustand ist in der Fig. 3 dargestellt. In Fig. 3 ist zu erkennen, dass vorliegend der Aufnahmebereich 9 und die Öffnung 10 die anspruchsgemäße Zentralaufnahme 31 bilden. Der Nockenwellenversteller 1 und die Nockenwelle 2 bilden eine Nockenwellenversteller-Nockenwelle- Kombination 26.

Der Nockenwellenversteller 1 ist nun über den Zentrierdurchmesser 32 an dem Außendurchmesser 21 der Nockenwelle 2 zentriert. Dabei ist zu beachten, dass in einem Zustand nach der Montage des Nockenwellenverstellers 1 und der Nockenwelle 2 der Vorsprung 13 relativ zu der Nockenwelle 2, insbesondere zu dem Steg 20 und/oder zu der Freistellung 19, verdrehbar ist. Besonders bevorzugt ist es, wenn der Vorsprung 13 relativ zu der Nockenwelle 2 verdrehbar ist, ohne an der Freistellung 19 anzustreifen bzw. ohne auf der Oberfläche der Nockenwelle 2 zu reiben.

Im Ergebnis hintergreift der Steg 20 den Vorsprung 13 formschlüssig, und sichert so aufgabengemäß den Nockenwellenversteller 1 während der Montage an der Nockenwelle 2 gegen ein Verlieren. Dabei ist der Rotor 6 aber noch nicht drehfest mit der Nockenwelle 2 verbunden, so dass beispielsweise ein Winkel zwischen der Nockenwelle 2 und dem Rotor 6 leicht einstellbar ist oder dass beispielsweise ein Riemen oder eine Kette (beides nicht dargestellt) zur Verbindung mit einer (nicht dargestellten) Kurbelwelle an dem Stator 3 leicht anbringbar ist. Insbesondere das gleichzeitige Vorliegen des Gesichertseins des Nockenwellenverstellers 1 an der Nockenwelle 2 und der Verdrehbarkeit zwischen dem Rotor 6 und der Nockenwelle 1 erleichtert die Montage.

In einem weiteren Montageschritt wird der Nockenwellenversteller 1 an der Nockenwelle 2 betriebsfest gesichert. Dazu wird ein Zentralventil 27 durch die Innenkontur 8, den Aufnahmebereich 9 und die Öffnung 10 hindurch axial in eine in der Nockenwelle 2 gebildete Ventilaufnahme 28 eingeführt. In der Ventilaufnahme 28 wird das Zentralventil 27 beispielsweise mittels eines (nicht dargestellten) Gewindepaars verschraubt. Dabei kommt eine Stirnseite 29 des Zentralventils 27 mit einer weiteren Stirnseite 30 des Nockenwellenverstellers 1 in Anlage. Die Stirnseite 29 des Zentralventils 27 kann auch als Zentralventilstirnseite oder als Ventilstirnseite bezeichnet werden. Die Stirnseite 30 des Nockenwellenverstellers 1 ist bevorzugt an dem Rotor 6 gebildet und kann als (weitere) Nockenwellenverstellerstirnseite, als Verstellerstirnseite oder als Rotorstirnseite bezeichnet werden.

Somit ist der Nockenwellenversteller 1 an der Nockenwelle 2 während des Montierens gegen ein Verlieren gesichert und es ist in betriebsbereitem Zustand verhindert, dass der Stator 3 an der Nockenwelle 2 schleift.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist nicht figürlich dargestellt, wird aber im Folgenden beschrieben. Bei der zweiten Ausführungsform sind an dem Innenrand 12 eine Rastierung oder eine Vielzahl an Rastierungen vorgesehen. Die Rastierungen sind an dem Innenrand 12 dem Vorsprung 13 gegenüber angeordnet. Die Rastierungen sind so bemessen, dass diese eine Montage mit montageüblichen Rastierkräften ermöglichen. Genauer gesagt ermöglichen es die Rastierungen, mit montageüblichen Kräften den Schritt des Verschwenkens des an dem Steg 20 anliegenden Nockenwellenverstellers 1 durchzuführen. Insbesondere verhindern die Rastierungen ein Rückgängigmachen des Verschwenkens ohne ein Überschreiten vordefinierter Grenzkräfte. Somit wird während der weiteren Montage eine noch höhere Sicherheit gegen ein Verlieren erreicht. Noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung, die ebenfalls nicht figürlich dargestellt ist, wird im Folgenden kurz beschrieben. Bei der dritten Ausführungsform ist der Aufnahmebereich 9 nicht in dem Rotor 6, sondern ausschließlich in dem Stator 3, vorzugsweise ausschließlich in dem Deckel 4 des Stators 3 gebildet. Somit ist bei dieser Ausführungsform die Zentralaufnahme 31 nur in dem Stator 3 gebildet. Das heißt, dass der Hinterschnitt des Nockenwellenverstellers 1 vorzugsweise nur durch den Deckel 4 gebildet ist. Dies hat den Vorteil, dass besonders viel Bauraum in dem Rotor 6 eingespart werden kann bzw. für andere konstruktive Maßnahmen zur Verfügung steht. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Außendurchmesser des Stegs 20 soweit kleiner als der Innendurchmesser des Aufnahmebereichs 9 ist, dass in einem betriebsbereiten Zustand ein Schleifen des Stators 3 an der Nockenwelle 2, wie schon in den vorher besprochenen Ausführungsformen, verhindert ist. Es ist hierbei ferner vorteilhaft, wenn der Rotor 6 mittels des Zentralventils 27 an der Nockenwelle 2 zentriert wird.

Bezugszeichenliste Nockenwellenversteller

Nockenwelle

Stator

Deckel

Statorgehäuse

Rotor

Verstellerlängsachse

Innenkontur

Aufnahmebereich

Öffnung

Stirnseite des Stators

Innenrand

Vorsprung

minimaler Abstand zwischen Verstellerlängsachse und Vorsprung Längsachse der Nockenwelle

Nocken

Nockenwellenlagerungsbereich

Halteabschnitt

Freistellung

Steg

Außendurchmesser des Stegs der Nockenwelle

Stirnseite der Nockenwelle

Steg

Markierung

Anlagestelle

Nockenwellenversteller-Nockenwelle-Kombination

Zentralventil

Ventilaufnahme

Stirnseite des Zentralventils

Stirnseite des Rotors Zentralaufnahme

Zentrierdurchmesser des Nockenwellenverstellers Winkel