Die Erfindung betrifft eine Nockenwelle gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 5.

Eine Nockenwelle der gattungsgemäßen Bauart bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren zu deren Herstellung ist aus der DE 195 45 991 Al bekannt. Darin wird eine Nockenwelle vorgestellt, die zur Erzielung einer Leichtbauweise aus einem Rohrrohling hergestellt wird, der aus einer hochfesten Aluminiumlegierung besteht. Aus diesem Rohrrohling wird mittels eines fluidischen Innenhochdruckes an den geeigneten Stellen eine Nockenform ausgeformt. Aufgrund der Weichheit des Materials wird die Nockenaußenfläche mit einer Hartmetalllegierungsschicht mittels eines Auftragsverfahrens, beispielsweise Pulverauftragsflammspritzen, beschichtet. Abschließend wird der beschichtete Nocken auf Endmaß geschliffen. Eine derartige Nockenwelle ist jedoch in keinster Weise betriebstauglich, da das Aluminiumrohr nur geringe Torsionsbeständigkeit aufweist und zum anderen die Hartmetalllegierungsschicht durch die harte mechanische Beanspruchung über den mit dem Nocken in Kontakt geratenden Kipphebel oder Tassenstößel zerstört wird. Letzteres gründet sich auf die Kerbwirkung der Carbidteilchen in der duktilen Matrix der Hartmetallschicht, welche bei Stoßbeanspruchung zu Rissbildungen in der Schicht führen. Des weiteren ist der Vorgang, aus dem Aluminiumrohrnocken in sichtbarer Größe auszuformen, nicht prozesssicher, da die Aluminiumlegierung in der Regel eine relativ niedrige Streckgrenze aufweist, so dass bei größeren Aufweitungen das Rohr unweigerlich birst.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Nockenwelle dahingehend weiterzubilden, dass trotz Leichtbauweise die Betriebstauglichkeit gewährleistet wird. Des weiteren soll ein Verfahren zur Herstellung der Nockenwelle aufgezeigt werden.

Die Aufgabe ist hinsichtlich der Nockenwelle durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruches 5 gelöst.

Die Erfindung gründet sich darauf, dass sich nach vielfältigen Versuchen gezeigt hat, dass die Betriebstauglichkeit der Nockenwelle dann gewährleistet ist, wenn das Rohr bzw. der Rohrrohling aus einem Stahlwerkstoff und die Verschleißschutzschicht aus einem schlagunempfindlichen Werkstoff besteht. Durch die Wahl des Stahlwerkstoffes für den Rohrrohling ist die fertig ausgebildete Nockenwelle gegenüber Torsionsbeanspruchungen im Motorbetrieb in ausreichendem Maße beständig. Da der Werkstoff der Verschleißschutzschicht aufgrund seiner Schlagunempfindlichkeit an die Hauptbeanspruchungsart der Nockenwelle, nämlich der Schlag- oder Stoßbeanspruchung in geeigneter Weise angepasst ist, wird erreicht, dass bei diesen Beanspruchungen keine Schäden in der Schicht auftreten, die zu Abplatzungen von Teilbereichen der Schicht oder gar zur völligen Ablösung der Schicht führen können. In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 2 ist der Werkstoff der Verschleißschutzschicht eine Stahllegierung, eine M (= Mi, Co usw.) CrAlY (= Si usw.) - Legierung oder eine Panzerlegierung wie Stellit oder NiCrBSi. Mit der Wahl einer Stahllegierung als Werkstoff für die Verschleißschutzschicht wird infolge der Werkstoffähnlichkeit zu dem Stahlwerkstoff des Rohrrohlings eine intermetallische Verbindung zwischen Rohr und Verschleißschutzschicht geschaffen, wodurch die Verschleißschutzschicht eine besonders gute Haftung auf dem Rohr aufweist. M (Ni, Co,....) CrAlY (Si, ....) -Legierungen sowie Panzerlegierungen wie Stellite und NiCrBSi sind besonders verschleißbeständig, hochtemperaturfest und hart sowie gleichzeitig sehr duktil, so dass dem Nocken bzw. der Nockenform eine besonders hohe Beanspruchungsfestigkeit gegeben wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 3 weist die Nockenwelle zumindest ein aus ihr ausgeformtes Gleitlager auf, das mit einer Gleitschicht beschichtet ist, deren Werkstoff von dem der Verschleißschutzschicht des Nockens verschieden ist. Durch die Ausformung des Gleitlagers aus dem Rohrrohling wird eine genau definierte Anpassung an die Form des motorseitigen Gegenlagers erzielt. Um den Reibungsverschleiß möglichst gering zu halten, ist das Gleitlager mit einer Gleitschicht beschichtet. Diese Gleitschicht weist dabei Eigenschaften auf, die unterschiedlich von denen der Verschleißschutzschicht sind, so dass für die Gleitschicht ein von der Verschleißschutzschicht verschiedenes Material gewählt wird.

Zur Ausformung des oder der Nocken sowie des Gleitlagers aus dem Rohrrohling ist es besonders vorteilhaft, wenn dazu die Technik des Innenhochdruckumformens eingesetzt wird, da hierdurch toleranzfreie Abmessungen der Nockenwellenform und deren Oberfläche geschaffen wird. Hierbei können auch vielfältig gestaltete Nocken und Gleitlager erzeugt werden, da der Rohrrohling aufgrund seines Bestehens aus Stahl unter Innenhochdruck sehr gut umformbar ist, wonach sich ausladendere Nocken- und Gleitlager hochpräzise und prozesssicher darstellen lassen. Andererseits braucht die Welle an den Stellen des Gleitlagers und der Nocken durch die Innenhochdruckumformung nicht sonderlich formgenau hergestellt werden, wenn die Formgenauigkeit anstatt dessen durch die Beschichtungen erzielt wird. Dies hat zur Folge, dass für die Innenhochdruckumformung vereinfachte Steuerungen und vereinfachte Formwerkzeuge eingesetzt werden können, was den umformtechnischen apparativen Aufwand in einfacher Weise verringert.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 4 besteht der Werkstoff der Gleitschicht aus Messing oder Bronze. Mit der Wahl dieser Werkstoffe wird der Reibverschleiß an der Nockenwelle optimal reduziert, was die Lebensdauer der Nockenwelle verlängert.

Die Aufbringung der Verschleißschutzschicht wird nach der Erfindung gemäß Anspruch 5 durch ein Lichtbogendrahtspritzverfahren ausgeführt. Dieses Verfahren ist relativ billig und sehr einfach zu handhaben. Zudem entstehen keinerlei Verschmutzungen der Anlage wie bei einem Pulverauftragsflammspritzen und wirkt sich nicht wie letzteres gesundheitsgefährdend aus. Alternativ dazu kann auch ein Lichtbogenhybriddrahtspritzverfahren Eingang finden, bei dem zusätzlich eine Acetylen- oder Methanflamme verwandt wird. Mittels dieses Verfahrens wird in vorteilhafter Weise die Dichte der aufgetragenen Schicht in besonders hohem Ausmaß vergrößert, was die Schlag- und Verschleißfestigkeit dieser Schicht enorm verbessert. Des weiteren können mit diesem Verfahren hohe Auftragsraten erzielt werden, wodurch die Herstellungszeit der Nockenwelle verringert und dadurch die Effektivität der Herstellung erhöht wird.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 6 wird nach der Ausformung des Gleitlagers aus dem Rohling die schon oben erwähnte Gleitschicht ebenfalls mittels Lichtbogendrahtspritzen oder Lichtbogenhybriddrahtspritzen aufgebracht.

Die Gleitschicht sowie die Verschleißschutzschicht werden mit Schichtdicken zwischen 50 und 1000 μm auf das Gleitlager bzw. auf den Nocken aufgebracht, wobei mittels des Lichtbogen¬ drahtspritzverfahrens oder des Lichtbogenhybriddraht- spritzverfahrens in vorteilhafter Weise hohe Genauigkeiten in der Schichtdickentoleranz mit etwa +/- 10 μm erreicht werden können. Trotz der großen Spannweite der Möglichkeiten hinsichtlich der Einstellung einer speziellen Schichtdicke ist die betriebsfeste Haftung der Schicht am Nockengrundkörper bzw. am Gleitlagergrundkörper garantiert. Der Auftrag der Verschleißschutzschicht und der Gleitschicht kann in verfahrensökonomischer Weise gleichzeitig erfolgen, was den Herstellungsprozess der Nockenwelle beschleunigt.

In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 7 erfolgt das Lichtbogendrahtspritzen mittels einem Autogenlichtbogen oder einem Plasmalichtbogen. Beide spezielle Verfahren des Lichtbogendrahtspritzens sind besonders preiswert und erzeugen dichte Schichten, wobei letzteres Verfahren zusätzlich besonders hohe Auftragsraten erbringt. Der Plasmalichtbogen kann in Inertgasatmosphäre zwischen zwei sich selbst verbrauchenden Elektroden oder zwischen einer sich selbst opfernden Anode und dem Substrat, das als feste Kathode ausgelegt wird und hier von dem Nockenwellenrohr selbst gebildet wird, brennen.

In einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgeraäßen Verfahrens nach Anspruch 8 werden die zu beschichtenden Stellen des Rohres vor dem Beschichtungsvorgang aufgeraut. Hierdurch kann sich das Beschichtungsmaterial beim Beschichtungsvorgang mikroskopisch in der Oberfläche der zu beschichtenden Stellen des Rohres mechanisch verkrallen, was die Haftung der aufgetragenen Schicht am Nocken bzw. am Gleitlager in besonderem Ausmaß steigert.

In einer weiteren besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 9 erfolgt das Aufrauen mittels Hochdruckwasserstrahlen vorzugsweise mit einem Druck oberhalb von 3000 bar. Durch die Einwirkung der Hochdruckwasserstrahlen auf die unbeschichteten Stellen des Rohres werden diese besonders nachhaltig und gleichmäßig aufgeraut, wodurch eine weitere erhebliche Verbesserung der Haftung der Schichten am Nocken bzw. am Gleitlager erreicht wird. Zudem ist das Hochdruckwasserstrahlen ein besonders schnelles und rückstandsfreies Verfahren, was zum einen der Effektivität des Herstellungsprozesses und zum anderen der Haftfähigkeit der Schichten und damit der Betriebstauglichkeit der Nockenwelle zugute kommt.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 in einer Querschnittsdarstellung eine erfindungsgemäße Nockenwelle mit ausgeformtem Nocken nach dem Beschichtungsvorgang, Fig. 2 in einem seitlichen Längsschnitt eine erfindungsgemäße Nockenwelle mit beschichtetem Gleitlager und beschichteten Nocken.

In Fig. 1 ist eine Nockenwelle 1 dargestellt, welche aus einem Rohr 2 besteht, das aus einem Stahlwerkstoff gebildet ist. Aus dem Rohr 2 ist mittels Innenhochdruckumformen ein Nocken 3 ausgeformt. Der Nocken 3 ist mit einer Verschleißschutzschicht 4 beschichtet, die aus einem schlagunempfindlichen Werkstoff, vorzugsweise einer Stahllegierung oder einer Panzerlegierung wie Stellit oder NiCrBSi oder einer MCrAlY-Legierung besteht.

Wie in Fig. 2 zu sehen ist, wird gleichzeitig mit der Ausformung des Nockens 3 mittels Innenhochdruckumformen aus dem Rohr 2 auch noch ein Gleitlager 5 ausgeformt, das mit einer Gleitschicht 6 beschichtet ist.

Zur Herstellung der Nockenwelle 1 wird wie schon erwähnt ein Gleitlager 5 und ein Nocken 3 mittels Innenhochdruckumformen aus dem Rohr 2 ausgeformt. An den zu beschichtenden Stellen des Rohres 2, nämlich an der Außenfläche 7 des Gleitlagers 5 und an der Lauffläche 8 des Nockens 3 aufgeraut. Dies geschieht mittels Hochdruckwasserstrahlen. Hiernach werden die Außenfläche 7 und die Lauffläche 8 mittels einem Lichtbogenhybriddrahtspritzverfahren unter Bildung der Gleitschicht 6 für das Gleitlager 5 und unter Bildung der Verschleißschutzsicht 4 für den Nocken 3 beschichtet. Die erzeugte Gleitschicht 6 besteht dabei aus Messing oder Bronze, kann jedoch auch aus Molybdänsulfid bestehen. Nach dem Beschichtungsvorgang erfolgt ein abschließender Zerspanungsvorgang zumindest der Verschleißschutzschicht 4, um die Lauffläche 8 des Nockens 3 mit hoher Oberflächengüte darzustellen. Hierzu wird vorzugsweise ein Schleifverfahren eingesetzt. Im übrigen sei noch angemerkt, dass durch die Innenhochdruckumformung das Stahlrohr 2 bereits so ausgebildet ist, dass der Nocken 3 und das Gleitlager 5 entsprechend der konstruktiv geforderten Form endkonturnah ausgebildet ist.