Stand der Technik: Es ist bekannt die Karde mit den eigenen Reguliereinrichtungen zu versehen um die Gleichmässigkeit des von der Karde gelieferten Faserbandes zu verbessern bzw. zu gewährleisten. Die folgenden Schriften dienen nur als Beispiele vom umfangreichen Stand der Technik zu diesem Thema: DE-A-1921248 Zellweger DE-A-2912576 Zellweger US-B-4075739 Rieter EP-C-275471 Rieter.

Die Lösungen nach dem Stand der Technik ermöglichen sowohl die "Nummerhaltung" (Langzeitregelung) wie auch das Ausmerzen vom Einfiuss einer variablen Wattendicke im Einlauf (kurzwelliger Störungen).

Regulierstreckwerke am Auslauf der Karde sind aus den folgenden Veröffentlichungen bekannt: JP-Gbm-56017/78 Nihon Keikizai KK JP-A-155231/77 Nagoya Kinzoku Harinuno KK DE-A-1931929 Zinser DE-A-2230069 Texcontrol CH-B-599993 Graf EP-C-354653 Hollingsworth EP-A-544425 Hollingsworth EP-A-6041 37 Hollingsworth EP-A-617149 Grossenheiner Textilmaschinenbau GmbH EP-A-643160 Howa Machinery,Ltd EP-A-692560 Chemnitzer Spinnereimaschinenbau GmbH US-B-5400476 Myrick-White, Inc.

Die Karde arbeitet mit einer konstanten (einstellbaren) Lieferung, d.h. Faserband läuft mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit aus dem Auslauf aus. Die Arbeit des Regu- lierstreckwerkes erfordert einen variablen (steuerbaren) Verzug. Das Vorsehen eines grossen Bandspeichers zwischen dem Kardenauslauf und dem Streckwerkeinlauf ist unerwünscht. Daraus folgt, dass die Liefergeschwindigkeit des Streckwerkes variabel sein muss. Diese Tatsache führt aber zu Probleme in Zusammenhang mit dem Antrieb für die dem Streckwerk nachfolgende, relativ träge, Bandablage.

Es sind verschiedene Einrichtungen bekannt, so z.B. aus der DE-OS-19 31 929, wobei zwischen der Karde und einem nachfolgenden Regulierstreckwerk ein Bandspeicher angeordnet ist. Dies ist insbesondere in den Fig. 3 und 4 der DE-OS zu entnehmen. Im Anschluss an das Regulierstreckwerk ist eine über einen separaten Motor angetriebe- ne Bandablage angeordnet. Die von dem Messwalzenpaar vor dem Regulierstreckwerk ermittelten Ist-Werte werden mit vorgegebenen Soll-Werten verglichen. Das daraus resultierende Signal dient zur Ansteuerung des Antriebsmotors für das Eingangswal- zenpaar des Streckwerkes um den Verzug zu ändern, bzw. um Dünn- oder Dickstellen auszuregulieren. Gleichzeitig wird dieses Signal auch an die Steuerung für den Antrieb der Karde, bzw. des Tambours übermittelt, damit dieser entsprechend nachgeregelt werden kann. Die Karde reagiert jedoch wesentlich träger auf derartige Geschwindig- keitsänderungen als dies bei dem Streckwerk der Fall ist. Die daraus resultierenden Unterschiede in der Material lieferung, bzw. Materialaufnahme werden durch den der Karde nachfolgenden Speicher ausgeglichen. Der Speicher ist dabei mit Sensoren zur Überwachung des Speicherinhalts versehen. Anhand des durch die Sensoren im Bandspeicher ermittelten Füllstandes wird der Antrieb der Faserbandquelle (Karde) und der Faserbandaufnahmevorrichtung (Bandablage) entsprechend geändert, um den Füllstand des Bandspeichers annähernd konstant zu halten. Diese Nachregulierung dieser beiden Antriebe erbringt jedoch wieder zusätzliche Differenzen, zumal die Ele- mente der Karde (z.B. Tambour) im Gegensatz zu den Elementen der Bandablage un- terschiedliche Trägheiten aufweisen. Ausserdem muss hierbei eine genaue Abtastung des Speicherinhalts vorhanden sein.

Des weiteren ist aus der vorveröffentlichten DE-A1-44 24 490 eine Zusammenschal- tung von mehreren Karden bekannt, wobei jeder Karde ein Speicher nachgeschaltet ist und die von den einzelnen Speichern abgegebenen Kardenbänder nach Durchlauf durch ein Streckwerk einer gemeinsamen Bandablage zugeführt wird. Um den Ausfail eines Kardenbandes, welche der Streckwerkseinrichtung zugeführt werden, zu kom- pensieren wird die Liefergeschwindigkeit des Streckwerks solange herabgesetzt, bis das fehlende Kardenband wieder nachgeführt wurde. Dabei ist jedem einzelnen Kar- denband ein Sensor zur Überwachung zugeordnet. Durch das Absinken der Lieferge- schwindigkeit um einen dem Ausfall des Kardenbandes entsprechenden Faktor, wird der Faserbandvorrat für die Strecke langsamer erschöpft, als im normalen Betrieb bei erhöhter Einzugsgeschwindigkeit. Im gezeigten Beispiel wird auch vorgeschlagen, dass die Liefergeschwindigkeit der Karde erhöht werden soll, sobald sich der nachgeordnete Bandspeicher über ein vorbestimmtes Mass hinaus entleert, um die Produktion der nachfolgenden Strecke nicht zu gefährden. Die gezeigte Anordnung ist geeignet um kurzzeitig auftretende hohe Massenschwankungen (Fehlen eines Faserbandes) aus- zugleichen. Ein Ausgleich von langwelligen Abweichungen ist hierbei jedoch nicht vor- gesehen, bzw. unbefriedigend gelöst.

Zum Ausgleich von langwelligen Materialabweichungen des von der Karde gelieferten Faserbandes wird in der DE-A1 29 12 576 vorgeschlagen, dass die Dicke des aus der Karde abgegebenen Faserbandes gemessen und mit einem Sollwert verglichen wird.

Das daraus ermittelte Signal wird zur Steuerung der Materialzuführeinrichtung (Speisewalze) herangezogen, welche der Karde vorgelagert sind. Mit dieser Einrich- tung ist es möglich, auf langwellige Abweichungen der Masse des gelieferten Karden- bandes zu reagieren. Die Vermeidung und Beseitigung von kurzwelligen Störungen z.B. durch Nachschalten eines Regulierstreckwerkes ist hierbei nicht vorgesehen.

Die bisherigen Lösungen verwenden das Streckwerk im allgemeinen zum Ausgleichen von kurzwelligen Schwankungen im Faserband. Sie haben dementsprechend die Ver- wendung eines Messfühlers am Streckwerkei nlauf vorgesehen.

Die Erfindung: Die Erfindung sieht in einem ersten Aspekt eine Karde mit einem regulierbaren Streck- werk am Auslauf vor. Es werden am verzogenen Faserband Messwerte zum Regulie- ren des Streckwerkverzuges gewonnen (Messort am Streckwerkauslauf). Dazu können die Streckkörper (d.h. die drehbare Körper, die mit der höheren Drehzahl angetrieben werden, um den Verzug zu erzeugen) als Fühler verwendet werden. Der Begriff "Körper" umfasst in dieser Beziehung Elemente wie Rollen, (Scheiben), Walzen und Zylinder.

Die Streckkörper können die Auslaufelemente des Streckwerkes sein, so dass die Einlaufkörper mit einer (konstanten) Drehzahl angetrieben werden können, welche der Auslaufgeschwindigkeit des Faserbandes aus der Karde entspricht.

Die Einlaufkörper können mit dem Antrieb für den Kardenauslauf gekoppelt werden oder sie können gesteuert synchron mit dem Kardenauslauf angetrieben werden. Der Streckwerkeinlauf kann auch mit Messelemente versehen werden, was einer Kombina- tion der Anordnung nach dieser Erfindung mit den Mess- bzw. Regulierungsprinzipien nach dem Stand der Technik ermöglicht.

Die Messwerte, die zum Regulieren des Streckwerkverzuges verwendet werden, kön- nen ebenfalls der Kardenregulierung zugeführt werden, z.B. zur Regulierung der Nummerhaltung durch die Karde selbst. Die Karde ist auch vorzugsweise mit einer Re- gulierung versehen, die kurzwelligen Schwankungen in der einlaufenden Watte aus- gleichen kann.

Wo die Streckwerklieferung variabel ist (um Verzugsänderungen gesteurt durchzufüh- ren) kann die Bandablage nach einem der bekannten Arbeitsprinzipien oder gemäss einer ebenbürtigen bzw. besseren Lösung angetrieben werden. Die zweite Aspekte der Erfindung befasst sich aber mit den Problemen, die in diesem Zusammenhang entste- hen.

Die Erfindung sieht in einem zweiten Aspekt eine Karde mit einem regulierten Streck- werk am Auslauf vor, wobei Messwerte zum Regulieren des Verzuges am Einlauf oder am Auslauf des Streckwerkes gewonnen werden und der Verzug entsprechend durch Veränderung der Liefergeschwindigkeit geändert wird. In diesem Fall wird der Antrieb der Bandablage ebenfalls in Abhängigkeit von den Messwerten gesteuert und zwar vorzugsweise derart, dass das Faserbandstück zwischen dem Streckwerkauslauf und dem Bandablageeinlauf nicht oberhalb einer vorgegebenen Grenze gedehnt wird.

Der Erfindung liegt in einem dritten Aspekt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw.

eine Vorrichtung zu schaffen, welche dazu dient, langwellige und kurzwelilge Massen- abweichungen des von einer Karde gelieferten Kardenbandes auszugleichen, wobei einerseits die Kardendrehzahl auf einem konstanten Wert gehalten werden kann und andererseits benötigte Speicherelemente zum Ausgleich von unterschiedlichen Trans- portgeschwindigkeiten des gelieferten Faserbandes möglichst klein gehalten werden können.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Sensor zwischen der Karde und dem Re- gulierstreckwerk, der zur Regelung des Antriebes der Zuführeinrichtung der Karde verwendet wird, zwischen der Karde und dem Regulierstreckwerk angeordnet ist und die Basisdrehzahl des Antriebs für das Regulierstreckwerk anhand des Signals des Sensors veränderbar ist.

Als Basisdrehzahl ist dabei die Drehzahl, bzw. das Drehzahlverhältnis zwischen den einzelnen Walzenpaaren des Regulierstreckwerkes zu verstehen, welche im Normalbe- trieb zum Verziehen des gelieferten Kardenbandes eingestellt ist. Aufbauend auf dieser Basisdrehzahl wird der Regeleingriff durch das in der Drehzahl regulierbare Walzen paar durchgeführt, um kurzperiodische Schwankungen in der Faserbandmasse auszu- gleichen. Sobald der der Karde nachgeordnete Sensor ein Signal über ein langzeitiges Abdriften der Faserbandmasse abgibt, wird die Basisdrehzahl des nachfolgenden Re- gulierstreckwerkes entsprechend verändert. Dadurch ist es möglich, einerseits recht- zeitig auf derartige Abdriftungen zu reagieren und andererseits die Fördergeschwindig- keit des Faserbandes, das an das Regulierstreckwerk geliefert wird, auf einem Niveau zu halten, ohne dass die Liefergeschwindigkeit der Karde verändert werden muss und der Füllgrad im Faserbandspeicher auf einem annähernd konstanten Niveau gehalten werden kann. Das heisst, die Ablieferungsdrehzahl an der Karde kann im wesentlichen konstant und das benötigte Speichervolumen im Faserbandspeicher klein gehalten werden.

Des weiteren wird vorgeschlagen, dass der Bandspeicher mit einem Füllstandsensor versehen Ist, dessen Signale zusätzlich zur Veränderung der Basisdrehzahl des Streckwerks herangezogen werden. Damit erhält man eine zusätzliche Überwachung für die Pufferzone zwischen Karde und Streckwerk, um entsprechende Eingriffe durch- zuführen. Der Sensor im Bandspeicher dient dabei als Ergänzung und gleichzeitig auch zur Überwachung des ersten Sensors am Auslauf der Karde. Steuerungsmässig kann für den Füllstandssensor ein Toleranzspektrum vorgesehen sein, um ein laufen- des Auf- und Abfahren der Basisdrehzahl zu vermeiden. Das heisst, von der Steuer- einheit wird nur dann ein Steuersignal zur Veränderung der Basisdrehzahl erzeugt, wenn sich das Signal ausserhalb des vorgegebenen Toleranzbereiches befindet. Sollte am ersten Sensor nach der Karde eine Störung auftreten oder dieser ausfallen, so werden die Steuerungseingriffe in die Basisdrehzahl durch den Füllstandsspeicher ausgelöst. Im Normalfall wird der Steuerung der Basisdrehzahl ein Mischsignal des Signals des ersten Sensors mit dem Signal des Füllstandssensors zugrunde gelegt.

Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Drehzahl der Eingangswalzen des Streckwer- kes zum Ausgleich von ermittelten Massenschwankungen im Fasergut regulierbar ist.

Dadurch ist es möglich, von einem Puffersektor zwischen dem Streckwerk und einer nachfolgenden Bandablage abzusehen. Das heisst, eventuell auftretende Transport- schwankungen im Faserband erzeugt durch den Regeleingriff werden vor das Streck- werk verlagert.

Dadurch wird ermöglicht, wie weiter vorgeschlagen, dass die Lieferwalzen des Streck- werks antriebsmässig mit dem Antrieb einer nachgeschalteten Bandablage verbunden sind. Der Antrieb der Bandablage wird dadurch bei Absenkung oder Erhöhung der Ba- sisdrehzahl automatisch mitgeschleppt, wodurch immer konstante Verhältnisse zwi- schen dem Lieferzylinder des Streckwerks und den Kalanderwalzen der Bandablage vorhanden sind.

Zur Erfassung von insbesonders kurzwelligen Massenschwankungen wird vorgeschla- gen, dass ein weiterer Sensor zur Erfassung des von der Karde abgegebenen Faser- gutes vorgesehen ist, dessen Signale für die Verstellung der Reguliereinrichtung des Streckwerks verwendet werden.

Vorzugsweise ist der erste Sensor zwischen der Karde und dem Bandspeicher ange- ordnet. Dadurch ist es möglich, einen frühzeitigen Eingriff zur Änderung der Basisdreh- zahl des nachfolgenden Regulierstreckwerkes durchzuführen, um die Transportge- schwindigkeit des dem Streckwerk zugeführten Kardenbandes annähernd konstant zu halten, obwohl ein langzeitiges Abdriften der Fasermasse vorhanden ist. Das heisst, der im vorgeschaiteten Bandspeicher befindliche Faserbandpuffer kann annähernd konstant gehalten werden. Mit dieser Einrichtung kann der Faserbandpuffer, bzw. der Bandspeicher in geringer Abmessung gehalten werden.

Des weiteren wird vorgeschlagen, dass der weitere Sensor zwischen dem Bandspei- cher und dem Regulierstreckwerk oder im Anschluss an das Streckwerk angeordnet ist.

Dabei sollte dieser Sensor möglichst nahe dem Streckwerk zugeordnet sein, um auftre- tende Zeitverzögerungen zwischen der Messstelle und dem Reguliereingriff möglichst klein zu halten.

Es ist auch möglich, eine Vorrichtung nach dem dritten Aspekt der Erfindung mit einer Vorrichtung nach dem ersten und/oder dem zweiten Aspekt zu kombinieren. Dies wird nachfolgend in Zusammenhang mit Fig. 6 näher erläutert.

Ausführungen der Erfindung werden nun als Beispiele anhand der Figuren der Zeich- nungen erklärt. Es zeigt: Fig. 1 schematisch in Seitenansicht die C 50 Karde der Anmelderfirma, wobei im we- sentlichen die gleiche Figur in EP-A- 790 338 sowie in EP-A-701 012 verwendet wurde, Fig. 2 die gleiche Seitenansicht, wobei anhand dieser Figur (die auch in EP-A-799 915 verwendet wurde) die Steuerung eher als die Maschinenkonstruktion erläutert werden soll, Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Karde nach Fig. 1 oder 2 mit einem Streck- werk nach dieser Erfindung, wobei die Grundelemente dieses Streckwerkes in der Figur 3A dargestellt sind, Fig. 4 eine schematische Darstellung einer ersten Variante nach Fig. 3 bzw. 3A, wobei die Fig. 4A ein Detail der Streckrollen zeigt, Fig. 5 eine schematische Darstellung einer zweiten Variante nach Fig 3 bzw. 3A, Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer Karde mit einer Vorrichtung gemäss dem dritten Aspekt der Erfindung und Fig. 7 eine schematische Darstellung in Diagrammform des Massenverlaufes des Kar- denbandes in Verbindung der angeglichenen Drehzahlkurve des Streckwerks.

In Fig. 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde 100, beispielsweise die Karde C 51 der Anmelderin, schematisch dargestellt. Das Fasermaterial wird in der Form von aufgelösten Flocken in den Füllschacht 102 eingespeist, von einem Vorreisser 103 (auch "Briseur" genannt) als Wattenvorlage übernommen und als weitgehend geöffne- tes und gereinigtes Material an eine Trommel 104 (auch "Tambour" genannt) weiterge- leitet. Die Trommel wird angetrieben, sodass sie sich um der eigenen Achse in der durch den Pfeil angedeuteten Richtung dreht. Das Fasermaterial bildet auf der zylindri- schen, mit einer Garnitur (nicht gezeigt) versehenen Oberfläche der Trommel 104 ein Vlies, das in der "Hauptkardierzone" (zwischen der Trommel 104 und einem Wander- deckel satz 105) kardiert wird, wobei sowohl Kurzfasern wie auch feinere Schmutz- partikel entfernt und Nissen aufgelöst bzw. entfernt werden. Die Wanderdeckei sind von einem Zugmittel getragen und bewegen sich um Umlenkrollen 106 gegenläufig zur Drehrichtung der Trommel 104, oder in der gleichen Richtung.

Fasern aus dem auf der Trommel 104 befindlichen Faservlies werden von einer Ab- nehmerwalze 107 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 108 zu einem Kardenband 109 umgebildet. Dieses Band wird von einer Bandablage 110 in zykloidischen Windungen in einer Transportkanne 111 abgelegt.

Die Bandablage 110 kann den eigenen ("autonomen") Antrieb aufweisen - siehe z.B.

EP-A-671 355.

Fig. 2 zeigt schematisch einen Computer 400 mit Eingangs- und Ausgangssignalen.

Eingegeben werden Signale von zwei Sensoren B5 und B6, die nachfolgend näher erläutert werden sowie Signale, welche unter anderem die Geschwindigkeit des Kardenbandes am Auslauf und verschiedene Daten wie z.B. Sollwerte für Bandge- wicht darstellen. Das Grundprinzip der Bandregulierung beruht auf drei Massnah- men, nämlich die Vorsteuerung bzw. Vorgabe der Auslaufgeschwindigkeit des Kar- denbandes, eine "Langzeit" Regulierung und eine Regulierung mit ,,Kurzzeitzusatz" am Einlauf, wo Störgrössen zum Zeitpunkt der Speisung aufgeschaltet werden sol- len.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, erfasst ein Sensor B5, welcher an einer Speisemulde 446B angeordnet ist die Querschnittsschwankungen der einlaufenden Wattenvorla- ge. Diese entsprechen den Auslenkungen der schwenkbar gelagerten Speisemulde gegenüber der Speisewalze 446A. Der Sensor B5, wie in Fig. 2 gezeigt, liefert dem Computer 400 ein querschnittsabhängiges Signal 406. Die Elektronik beeinflusst mit dem Signal 407 über einen Steuergerät den Antriebsmotor 408 der Speisewalze 446A und damit die Liefergeschwindigkeit der Speisewalze.

Der weitere in Fig. 2 gezeigte Sensor B6 tastet das auslaufende Kardenband ab und liefert ein vom Bandgewicht abhängiges, elektrisches Signal 402 an die Regulie- rung. Durch einen Trichter wird das den Querbandabzug verlassende Kardenband an den Klemmpunkt von zwei Stufenwalzen geführt. Die untere Walze ist angetrie- ben, die obere Walze ist über einen federbelasteten Hebel vertikal beweglich. Diese Walze wird vom auslaufenden Kardenband angetrieben und der Hub der Walze bzw. Distanz zwischen Achsen der beiden Waizen entspricht der Dicke des Karden- bandes.

Ein Ist-Wert wird als Eingangssignal 402 dem Computer 400 unabhängig von der Auslaufgeschwindigkeit eingelesen und mit dem vorher der Elektronik eingegebe- nen Bandgewicht-Sollwert verglichen. Die Drehzahl der Speisewalze wird durch die Steuerung entsprechend beeinflusst, um das Bandgewicht im Auslauf konstant zu halten. Die Auslaufgeschwindigkeit wird bei der Veränderung eines Sollwertes (z.B.

beim Hochlauf bzw. beim Abbremsen) von einem Regelkreis kontrolliert. Dieser dient dazu, die Drehzahl des Auslaufmotors entsprechend einzustellen. Ein Initiator an der Stufenwalze liefert dem Computer 400 impulse. Diese werden umgerechnet in die Geschwindigkeit am Auslauf (Vauslauf). Diese Geschwindigkeit wird vergli- chen mit einer vorgegebenen Auslaufgeschwindigkeit. Der resultierende Stellwert wird an einen Frequenzumrichter gegeben. Der Regler ist nach einer Sollwertände- rung nur ca. 30 sek im Einsatz, nämlich bis die Geschwindigkeit eingeregelt ist. Da- nach bleibt der Regler unaktiv bis zur nächsten Sollwertänderung.

Eine Bedienungskonsole K ist mit dem Computer 400 über eine Leitung 405 verbun- den, welche die bidirektionale Kommunikation ermöglicht.

Fig. 3 zeigt nochmals die Karde 100 (mit ihrer Auslaufpartie 108) und die Bandablage 110 mit einem dazwischen angeordneten Streckwerkmodul 420 nach der Erfindung.

Das Modul 420, das in der Fig. 3 nur mit einem Kasten angedeutet ist, umfasst in allen Ausführungen ein drehbares Einlaufkörperpaar 422, 424 (Fig. 3A) und ein drehbares Auslaufkörperpaar 426, 428. Die "Körper" können Rollen, (Scheiben), Walzen, Zylinder oder ähnliche drehbare Körper sein und sie definieren für das Faserband 109 je eine Klemmstelle 430 bzw. 432 und einen dazwischen liegenden Verzugsfeld VF. Das Mo- dul 420 umfasst auch einen steuerbaren Antriebsmotor M, welcher die Drehzahl der Auslaufkörper 426, 428 gemäss noch zu beschreibenden Steuerbefehle verändern kann, um die Verzug im Feld VF entsprechend zu verändern. Der Verzug wird durch das Verhältnis VaNe gegeben, wo Ve die lineare (tangentiale) Geschwindigkeit der Eingangskörper 422, 424 in der Klemmstelle 430 und Va die entsprechende Ge- schwindigkeit der Ausgangskörper 426, 428 in der Klemmstelle 432 ist. Eine derartige Anordnung ist in jedem solchen Modul (auch nach dem Stand der Technik) enthalten.

Anhand der Figuren 4 und 5 werden aber nachfolgend zwei Ausführungen 420A (Fig.

4) und 420B (Fig. 5) dieses Moduls erläutert, die nach je einem Aspekt dieser Erfin- dung gebildet sind.

Fig. 4 zeigt nochmals die Auslaufpartie 108 der Karde zusammen mit seinem Antrieb 107 (schematisch) und einem diesem Antrieb zugeordneten Frequenzumrichter 106, welche Steuerbefehle vom Computer 400 (Fig. 2) erhält. Wie schematisch mit der Ver- bindung 105 angedeutet ist, wird eine untere Einlaufrolle 422A des Moduls 420A an- triebstechnisch (z.B. über ein geeignetes Getriebe) mit der Auslaufpartie 108 verbun- den, sodass sie synchron mit dem Auslauf der Karde angetrieben wird. Der Begriff "Rolle" bezieht sich in diesem Fall auf einen scheibenförmigen Körper, der um eine Achse 434 bzw 436 (Fig. 4A) drehbar gelagert ist und eine Länge L in der Achsrichtung deutlich geringer als den Durchmesser aufweist. Die zylindrische Fläche der Rolle 422A ist mit einer Nute 438 versehen, während die Rolle 424A einen entsprechenden Flansch 440 aufweist. Die Nute 438 und der Flansch 440 bilden zusammen die Klemmstelle 430 (Fig. 3A). Das Faserband 109 wird durch einen Trichter 104 (Fig. 4) kondensiert, in den eingeengten Raum zwischen den Rollen 422A, 424A eingeführt und darin weiter verdichtet. Die in der Fig. 4A dargestellte Gestaltung der Rollen 422A, 424A ist nur als Beispiel aufgeführt - es sind viele Alternativlösungen bekannt, die ebenfalls eine Verdichtung an der Klemmstelle ermöglichen. Die Drehungen der unte- ren Rolle 422A können durch ein geeignetes Mittel auf die obere Rolle 424A übertra- gen werden (siehe z.B. EP-A417 614).

Die Streckrollen 426A, 428A können auch nach Fig. 4A gebildet werden, wobei die untere Rolle 426A vom steuerbaren Motor M (vgl. Fig 3A) mit einer variablen Drehzahl angetrieben wird, um eine relativ zur Auslaufpartie 108 variable lineare Geschwindig- keit in der Klemmstelle 432 aufzuweisen. Dem Motor M zugeordnet ist ein Streck- werkregler 42 und eine Servogerät 44. Der Regler 42 erhält Signale von einem ersten Fühler 46, welcher die Drehzahl (lineare Geschwindigkeit) der Einlaufrolle 422A abta- stet, und von einem Messgerät 48, weiches das "Gewicht" des gelieferten Faserbandes misst. Auf das letztgenannte Gerät (Fühler) wird nachfolgend näher eingegangen wer- den. Dem Regler 42 wird auch ein Sollwert für das Bandgewicht über den Eingang SW eingegeben. Der Regler 42 kann im Computer 400 (Fig. 2) integriert werden und über Konsoie bedient werden.

Die Beziehungen unter den beschriebenen Elementen werden dem Fachmann klar sein, sie werden deshalb hier bloss zusammengefasst: i) Die Einlaufrollen 422A, 424A übernehmen das Faserband 109 mit der Auslaufge- schwindigkeit der Karde und diese Geschwindigkleit wird mittels dem Fühler 46 dem Regler 42 gemeldet.

ii) Das vom Messgerät 48 gemeldete Faserbandgewicht wird im Regler 42 mit dem Sollwert verglichen.

iii) Anhand von festgestellten Abweichungen des gemessenen Bandgewichtes vom Sollwert wird im Regler 42 ein Sollwert Ds für die Drehzahl der Streckrollen 426A, 428A festgelegt und über die Leitung 50 an das Servogerät 44 weitergeleitet. Das Sollwert Ds wird nach einem vorgegebenen Regelalgorithmus ermittelt, sodass die Drehzahl der Streckrollen (quasi)kontinuierlich gegenüber der Drehzahl der Ein- gangsrollen verändert wird, um die festgestellten Abweichungen des Faserbandge- wichtes vom Sollwert entgegenzuwirken.

iv) Das Gerät 44 steuert den Motor M in Abhängigkeit vom Sollwert DS.

v) Der Verzug im Verzugsfeld VF (Fig. 3A) wird als Funktion der Drehzahl der Streck- rollen 426A, 428A verändert.

Das Gerät 48 könnte nach dem Rollenpaar 426A, 428A vorgesehen werden und dabei als Fühler gebildet werden, das "direkt" durch das Faserband beeinflusst wird. Eine Möglichkeit wäre z.B. ein Trichter, welcher pneumatisch ein vom Faserbandgewicht abhängiges Signal abgibt, oder ein kapazitiver Messsensor. In der bevorzugter Anord- nung ist aber das Gerät als Wegmesssensor gebildet, welcher auf die Abhebung der oberen Rolle 428A (gegenüber der unteren Rolle 426A) als Funktion der Menge der Fasersubstanz im Messraum zwischen diesen Rollen anspricht. Dieses Messprinzip ist schon längst zum Messen des Faserbandgewichtes am Auslauf der Karde verwendet worden (siehe z.B. EP-C-186741) und wurde auch zum Messen des Bandgewichtes am Einlauf eines Streckwerkes vorgeschlagen (EP-A-643160). Es wird deshalb hier nicht speziell erklärt. Der Unterschied gegenüber den früheren Anwendungen liegt darin, dass die Messwerte unmittelbar zum Ausgleichen der festgestellten Abweichung aus- genutzt werden, da die Rollen 426A, 428A sowohl als Streckrollen (mit variabler Dreh- zahl) wie auch als Messrollen dienen. Die gleichen Messwerte können naturlich für die Langzeitregulierung (Nummerhaltung) der Karde selbst verwendet werden, wozu sie (allenfalls über den Regler 42) an den Computer 400 weitergeleitet werden sollten.

Die Vorteile der neuen Anordnung sind: 1. Die Sortierarbeit (d.h. die Prozedur, die erforderlich ist, um das Messystem zu ei- chen) kann relativ einfach durchgeführt werden.

2. Die gemessenen Werte beziehen sich auf das Endprodukt und können als Endpro- duktdaten angezeigt werden (Faserbandgewicht, Qualitätsdaten ..) 3. Die Regelparameter lassen sich viel einfacher festlegen als diejenigen einer "open loop"-Steuerung (z.B) nach EP-A-643160.

Die beeinflussbaren Wellenlängen sind etwas grösser als diejenigen, die durch eine "open loop"-Steuerung beeinflusst werden können - was aber an der Karde nicht von kritischer Bedeutung ist, besonders wenn die Karde selbst mit einer Kurzwellenregulie- rung versehen ist.

Fig. 5 zeigt eine zweite Variante des Streckwerkmoduls 420 mit Eingangswalzenpaar 422B, 424B und Ausgangswalzenpaar 426B, 428B. Die Bezugszeichen 105, 106, 107, M, 44 , 46 und 48 weisen auf die Teile, die mit den gleichen Bezugszeichen in Fig. 4 angedeutet wurden. Der Regler ist in Fig. 5 mit dem Zeichen 42A angedeutet, weil er in dieser Variante eine zusätzliche Funktion erfüllen muss, wie nachfolgend erklärt wird.

Er erhält aber nach wie vor das Ausgangssignal des Messgerätes 46 sowie einen Soll- wert für das Faserbandgewicht auf dem Eingang SW. Das Messgerät 46 spricht aber in diesem Fall nicht auf das Bandgewicht im Auslauf- sondern im Einlaufwalzenpaar 422B, 424B an, was eine "open loop"-Steuerung des Verzuges im Feld VF ermöglicht.

Der Regelalgorithmus im Regler 42A muss dementsprechend eine Zeitverzögerung beinhalten, um den Weg des noch nicht verzogenen Faserbandes zwischen dem Messpunkt in der Klemmstelle 430 (Fig. 3A) und dem "virtuellen Verzugspunkt" im Feld VF zu berücksichtigen. Dieser Weg ist sowohl vom Abstand der Klemmstellen 430, 432 wie auch vom mittleren Stapellänge des zu verarbeitenden Materials abhängig.

Fig. 5 zeigt auch schematisch eine Spinn- bzw. Transportkanne 111, die in der Bandablage 110 (Fig. 3) gefüllt wird, sowie einen Antriebsmotor 52 mit eigenem Fre- quenzumrichter 54 für die Bandablage. In Fig. 5 ist nur die Verbindung des Motors 52 mit den Kalenderwalzen 56 angedeutet, der Motor 52 wird aber dazu verwendet, alle anderen bewegbaren Elemente (nicht gezeigt) der Bandablage anzutreiben. Die Ver- bindung mit den Walzen 56 ist wichtig, weil die lineare Geschwindigkeit des Faserban- des in der Klemmstelle dieses Walzenpaares den Verzug im "freien" Bandstück 109A zwischen dem Streckwerkmodul 420B und der Bandablage bestimmt. Der weitere Ver- zug bis zum Ablegepunkt innerhalb der Bandablage ist weitgehend von mechanischen Kopplungen zwischen Teile der Bandablage abhängig und ist daher leichter zu beherr- schen.

Die Aufteilung des Gesamtverzuges zwischen der Karde selbst und der Bandablage kann nun weitgehend vom Regler 42A bestimmt werden, wozu er zwei weitere Sollwert- Eingänge aufweist, nämlich einen GVs für den Grundverzug des Streckwerkes 420B und einen zweiten GVb für den Grundverzug zwischen dem Streckwerk und den Ka- lenderwalzen 56. Das Sollwert GVs ermöglicht die Bestimmung einer Grunddrehzahl für die untere Streckwalze 426B (und die Bestimmung einer entsprechenden Grund- drehzahl für die Ausgangswelle des Motors M). Das Sollwert GVb gibt effektiv nun an, mit welcher Drehzahl die angetriebene Walze des Walzenpaares 56 drehen muss, wenn die Drehzahl der Walze 426B gemäss dem Sollwert GVs bestimmt wird, z.B.

wenn die Maschine läuft aber noch kein Faserband geliefert wird. Es kann angenom- men werden, dass derzeit eine "Grunddifferenz" GD zwischen der linearen (tangentialen) Geschwindigkeit in der Klemmstelle 432 (Fig. 3A) und der linearen (tangentialen) Geschwindigkeit in der Klemmstelle des Walzenpaares 56 feststellbar ist (diese "Differenz" kann "Null" sein, wenn das System so konzipiert ist, wobei einen vorbestimmten mittleren Verzug, z.B. von 5%, an dieser Stelle durchaus normal ist).

Die momentan effektive Drehzahl der Walze 426B wird aber nicht (allein) durch den Grundverzug (Sollwert GVs) bestimmt, sie wird vielmehr (quasi-)kontinuieriich gegen- über der Grunddrehzahl als Funktion der festgestellten Abweichungen im Faserband- gewicht verändert. Die Frage ist, wie verhält sich dann der Antrieb für die Bandablage? Wenn die Drehzahl der Kalenderwalzen 56 konstant gehalten würde, wäre es im Prin- zip möglich, die im Streckwerk 420B ausgeglichenen Gewichtsfehler zwischen dem Streckwerk und der Bandablage in das Faserbandstück 1 09A wieder einzuführen. An- dererseits ist es nicht möglich Fehlverzüge dadurch zu vermeiden, dass die Bandabla- ge synchron mit den Auslaufwalzen 426B, 428B des Streckwerkes angetrieben wird, weil die Trägheit der Bandablage dies ausschliesst.

Man versucht diese Probleme zu umgehen, indem eine Führungswalze 58 auf einem "Tanzerarm" (nicht gezeigt) für das Bandstück 1 09A vorgesehen ist und als einen klei- nen "Speicher" für temporär "überschüssige" Bandlängen dient. Die Elastizität des Fa- serbandstückes 109A selbst hilft auch, Fehlverzüge zu mindern. Bei einem sich konti- nuierlich verändernden Verzug zwischen den Walzenpaaren 426B, 428B und 56 ist es aber unmöglich, kleinere oder grössere Fehlverzüge völlig zu vermeiden. Nach dem zweiten Aspekt dieser Erfindung sollten sie aber in engen Grenzen gehalten werden.

wie nachfolgend erklärt wird.

Es wurde schon erwähnt, dass das Regelalgorithmus im Regler 42A eine Zeitverzöge- rungskomponente enthält, d.h. die auszuführende Änderung der Drehzahl der Walze 426B ist dem Regler "bekannt", bevor diese Änderung durchgeführt wird. Der Regler 42A steuert aber auch die Drehzahl der Kalenderwalzen 56 über den Motor 52. Es ist daher möglich, den Motor 52 derart gegenüber dem Motor M "vorzusteuern", dass sich die momentane Geschwindigkeitsdifferenz an den einschlägigen Klemmstellen von der vorerwähnten "Grunddifferenz" GD minimal oder zumindest nur innerhalb vorgegebe- nen Toleranzen abweicht. Die kurzwelligen Störungen, die durch das Streckwerk 420 ausgeglichen werden, weisen einen ungefähr stochastischen Verlauf aus, sodass sie sich um einen mittleren Wert varieren. Es ist daher möglich, einen vorbestimmten mitt- leren Verzug, von z.B 5%, zwischen dem Streckwerk und der Bandablage einzuhalten.

Die gleiche Anordnung kann in Prinzip in einer Ausführung nach Fig. 4 verwendet wer- den, wo sie die Anforderungen an die Speicherfunktion bzw. an die Elastizität des Fa- serbandes reduziert. Es kann dadurch die Beanspruchung des Bandstückes 109A in Grenzen gehalten werden. Das zweite Aspekt der Erfindung weist aber grössere Vortei- le in einer Ausführung nach Fig. 5 auf.

In Fig. 6 wird eine Karde 1 gezeigt, die mit einem Tambour 2 versehen ist. Das über einen schematisch gezeigten Speiseschacht 5 zugeführte Fasergut gelangt über eine Speisewalze 6 und einen Briseur 3 zum Tambour 2. Oberhalb der Speisewalze 6 ist eine Speisemulde 7 angeordnet. Die Speisemulde 7 kann, wie an sich bekannt, be- weglich angeordnet sein und dient gleichzeitig als Sensor zur Erfassung von Materia- lungleichmässigkeiten bezüglich der gelieferten Materialmenge. Anhand dieses Signals kann die Zufuhr des Material gutes vom Speiseschacht gesteuert werden.

Über eine Abnahmewalze 4 werden die durch den Tambour 2 aufgelösten Fasern ab- genommen, welche das Gut an nachfolgende Vliestransportwalzen 8 übergibt. Auf die Darstellung eines umlaufenden Deckels mit Garnituren, welche mit dem Tambour 2 zusammenarbeiten, wurde verzichtet.

Das von den Transportwalzen 8 transportierte und weiterbeförderte Faservlies wird auf ein Querförderband 9 abgegeben. Durch den seitlichen Abtransport, bzw. das seitliche Abziehen des Faservlieses über das Querförderband 9 wird ein Faserband F gebildet.

Zur Bildung dieses Faserbandes F, das am Ende des Querförderbandes 9 umgelenkt werden muss, werden nicht gezeigte Umlenkhilfen, bzw. Trichterelemente verwendet.

Das Faserband F, auch Kardenband genannt, wird anschliessend durch einen Sensor 10 geführt, der die Faserbandmasse (Ist-Wert) ermittelt und über eine Leitung L1 an eine Steuereinheit S abgibt. Der Sensor 10 dient dabei im wesentlichen zur Erfassung von langweiligen Veränderungen, bzw. zur Erfassung von Abdriftungen in der Faser- bandmasse von einem vorgegebenen Sollwert. Anhand des vom Sensor abgegebenen Ist-Signals und in Vergleich mit einem in der Steuereinheit S abgelegten Soll-Wert wird, wenn notwendig, ein Steuerimpuls erzeugt, der über die Leitung L7 an den An- trieb 20 der Speisewalze 6 zur Steuerung überführt wird. Durch diese Nachregulierung des Antriebs 20, bzw. die Änderung der Drehzahl der Speisewalze 6 können die vom Sensor 10 ermittelten Massenabweichungen zeitverzögert ausreguliert werden.

Das den Sensor 10 durchlaufende Faserband F gelangt in einen schematisch darge- stellten Faserbandspeicher 11, der als Puffersektor für das Faserband zum Ausgleich von Unterschieden in der Fördergeschwindigkeit des Faserbandes zwischen der Abga- be der Karde und einem nachfolgenden Regulierstreckwerk 13 dient. Der Faserband- speicher 11 ist mit einem Überwachungssensor 18 versehen, der über die Leitung L2 ein Signal an die Steuereinheit S abgibt. Bevor das von dem Speicher 11 abgegebene Faserband F in das Regulierstreckwerk 13 gelangt, wird es von einem Sensor 12 abge- tastet, der die dabei ermittelten Werte über die Leitung L3 an die Steuereinheit S ab- gibt.

Das Streckwerk 13 besteht im gezeigten Beispiel aus drei hintereinander geschalteten Walzenpaaren 14,15 und 16, wobei das Eingangswalzenpaar 14 zurAusregulierung von Massenschwankungen im Faserband in der Drehzahl veränderbar angetrieben wird. Das Lieferwalzenpaar 16 wird über einen Hauptmotor 25 und ein nachfolgendes Getriebe 26 mit einer konstanten Geschwindigkeit angetrieben. Wie durch den An- triebsstrang 27 schematisch angedeutet, wird auch das mittlere Walzenpaar 15 mit ei- ner konstanten Geschwindigkeit angetrieben und weist ein konstantes Drehzahlver- hältnis zu den nachfolgenden Lieferwalzen 16 auf. Durch das vorgegebene Drehzahl- verhältnis wird ein konstanter Verzug des Faserbandes zwischen den Walzenpaaren 15 und 16 durchgeführt. Der Motor 25 wird über einen Frequenzumrichter 24 und über die Leitung L6 von der Steuereinheit S gesteuert. Über die Antriebsverbindung 32 wird ein Differentialgetriebe 28 angetrieben, das über den Antriebsstrang 31 das Eingangs- walzenpaar 14 antreibt. Der Antrieb des Differentials 28 kann durch einen Regelmotor 29, der über den Frequenzumrichter 30 und die Leitung L5 über die Steuereinheit S angesteuert wird, übersteuert werden. Diese Übersteuerung erfolgt anhand der von dem Sensor 12 abgegebenen Signale, die mit einem in der Steuereinheit S abgelegten Soll-Wert verglichen werden.

Im Anschluss an das Regulierstreckwerk 13 ist einen Kannenablage KA angeordnet, bei welcher das von dem Streckwerk abgegebene Faserband F1 über ein Kalander- walzenpaar 34 und ein Trichterrad T in eine Kanne K abgelegt wird. Die Kanne K steht dabei auf einem angetriebenen Kannenteller B, der die Kanne K während dem Befüll- vorgang in Drehung versetzt. Der Kannenteller B wird über den Antriebspfad 38 von einem Getriebe 36 angetrieben. Über den Antriebspfad 40 und 39 werden die Kalan- derwalzen 34 und das Trichterrad T ebenfalls von diesem Getriebe 36 angetrieben.

Das Getriebe 36 erhält seinen Antrieb über die schematisch gezeigte feste Antriebs- verbindung 35 des Getriebes 26, das von dem Hauptmotor 25 angetrieben wird. Dar- aus ist zu entnehmen, dass das Lieferwalzenpaar 16 mit den Antriebselementen der Kannenablage KA direkt über das Getriebe 26 miteinander fest gekoppelt sind. Das heisst, sobald das Getriebe 26 durch den Motor 25 mit einer geringeren Drehzahl an- getrieben wird, sinkt einerseits die Basisdrehzahl der Walzenpaare 14,15 und 16 und andererseits gleichzeitig die Drehzahl der Kalanderwalzen 34 des Trichterrades T und des Kannentellers B der Kannenablage KA.

Das von der Karde 1 über das Querförderband gebildete und gelieferte Faserband F wird durch einen Sensor 10 erfasst und dessen Masse gemessen. Die gemessenen Werte werden zur Steuereinheit S übertragen, worin sie mit einem Soll-Wert verglichen werden. Weicht der dabei ermittelte Ist-Wert vom Soll-Wert ab, so wird einerseits über die Leitung L7 an den Antrieb 20 der Speisewalze 6 ein Steuerungssignal zur Nachre- gulierung der Drehzahl gegeben. Gleichzeitig wird dieses Signal auch für die Nachre- gulierung der Basisdrehzahl des Motors 25 verwendet, um die zu erwartenden Auswir- kungen durch den Regeleingriff im Regulierstreckwerk 13 bereits so auszugleichen, so dass dieser keinen wesentlichen Einfluss auf den Füllgrad des vorgeschalteten Bands- peichers 11 ausübt. Als Zusatzsignal zur Verstellung der Basisdrehzahl kann auch das Signal des Füllstandssensors des Bandspeichers herangezogen werden. Dabei kann die Steuerung so eingestellt sein, dass das Signal des Füllstandsensors nur dann zu- sätzlich zur Beeinflussung der Basisdrehzahl herangezogen wird, wenn sich dieser ausserhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches befindet. Dadurch erhält man eine zusätzliche Sicherheit in bezug auf die Funktion des ersten Sensors am Auslauf der Karde. Befindet sich das Signal des Füllstandssensors fortwährend ausserhalb seines vorgegebenen Toleranzbereiches, so ist die Funktion des ersten Sensors zu überprü- fen. Da der Regeleingriff bei der Speisewalze 6 erst relativ spät und zeitverzögert zur Auswirkung kommt, muss die vom Sensor 10 ermittelte Abweichung der Masse von einem Soll-Wert voll durch das nachfolgende Regulierstreckwerk 13 ausgeglichen werden.

Dieser Ausgleich wird nun anhand der Diagramme, welche in Fig. 7 gezeigt sind, näher erläutert. Ausgehend von einer Basis- bzw. Betriebsdrehzahl U1 wird zum Zeitpunkt T1 über den Sensor 10 bzw. dem Sensor 18 ein Abdriften der Masse m ausserhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches To festgestellt. Würde nun das Abdriften der Masse im Zeitpunkt T1 ohne Eingriff in die Basisdrehzahl erfolgen, so wäre der Vorgang wie folgt: Aufgrund der dem Streckwerk 13 vorgelegten geringeren Masse muss der Verzug zwischen den Walzenpaaren 14 und 15 herabgesetzt werden. Das heisst, über den Regelmotor 29 und das Differential 28 wird die Drehzahl des Eingangswalzenpaares 14 erhöht. wodurch gleichzeitig der Verzug zwischen den Walzenpaaren 14 und 15 verringert wird, da die Drehzahl des Walzenpaares 15 konstant bleibt. Durch die Ver- ringerung der Drehzahl des Eingangswalzenpaares 14 wird auch die Einzugsge- schwindigkeit des gelieferten Faserbandes F verringert. Da die Karde bzw. die Abneh- merwalze mit konstanter Geschwindigkeit betrieben wird, bleibt die ursprüngliche Lie- fergeschwindigkeit des Faserbandes von der Karde gleich. Der hierdurch entstandene Unterschied zwischen der Liefergeschwindigkeit der Karde und der geänderten Ein- zugsgeschwindigkeit des Faserbandes beim Streckwerk 13 wird durch den Faser- bandspeicher 11 aufgefangen. Das heisst, die überschüssig gelieferte Menge an Fa- serband F füllt den Faserbandspeicher 11 solange auf, bis wieder gleiche Verhältnisse zwischen der Abgabegeschwindigkeit bei der Karde und der Einzugsgeschwindigkeit beim Streckwerk vorhanden sind. Dieser Ausgleich kann dann wieder herbeigeführt werden, sobald der Regeleingriff bei der Speisewalze 6 seine Auswirkung bei der Ab- gabe an der Karde erzeugt. Treten diese Massenabweichungen abwechselnd einmal nach oben, bzw. nach unten auf, so hat dies keine grösseren Auswirkungen auf den Füllgrad des Speichers 11. Der Bandspeicher 11 muss lediglich eine genügend grosse Aufnahmekapazität aufweisen. Treten jedoch diese Massenabweichungen in regelmä- ssigen oder unregelmässigen Abständen im wesentlichen in einer Richtung auf, so steht die vorhandene Kapazität des Puffers im Bandspeicher 11 bald an der Grenze.

Um diese Nachteile zu vermeiden und um die benötigte Kapazität des Bandspeichers auf einem Minimum zu halten, wird nun, wie erfindungsgemäss beansprucht, ein Ein- griff in die Basisdrehzahl des Antriebsmotors 25 durchgeführt. Sobald, z.B. zum Zeit- punkt T1, die über den Sensor 10 ermittelte Massenabweichung sich ausserhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches To befindet, wird mit einer Zeitverzögerung t auch die Drehzahl des Motors 25 verändert. Aus dem oberen Diagramm ist ersichtlich, dass die Masse kleiner wird, wodurch auch der Verzug im Streckwerk 13 durch Erhöhung der Drehzahl des Eingangswalzenpaares 14 verkleinert werden muss. Wird nun wie im unteren Diagramm in Fig. 7 gezeigt, die Basisdrehzahl des Motors 25 auf U2 abge- senkt, so wird die über den Regel motor 29 ausgelöste Drehzahlerhöhung gegenüber dem Walzenpaar 15 fast vollständig kompensiert. Dies ist insbesondere aus der Dar- stellung der unteren zwei Kurven der Fig. 3 zu entnehmen, wobei die untere Kurve die Drehzahlveränderung des Eingangswalzenpaares 14 in Bezug auf eine gleichbleiben- de Drehzahl des Walzenpaares 15 gezeigt ist. Daraus ist zu entnehmen, dass die zum Zeitpunkt T1 von dem Sensor 10 erfasste Massenverringerung des gelieferten Faser- bandes zu einer Erhöhung der Drehzahl U14 der Walze 14 gegenüber dem Walzen- paar 15 führt, um durch Herabsetzung des Verzuges diese Dünnstelle auszugleichen.

Befindet sich das Signal des Füllstandssensors 18 noch innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches, so wird kein zusätzliches Steuersignal zur weiteren Beeinflussung der Basisdrehzahl erzeugt. Durch die gleichzeitige Herabsetzung der Basisdrehzahl U1 des Motors 25 wird diese Drehzahlveränderung der Walze 14 annähernd kompensiert.

d.h. das gesamte Drehzahlniveau des Streckwerks 13 wird durch die antriebsmässige Verknüpfung gleichmässig heruntergefahren, so dass trotz Veränderung des Drehzahl- verhältnisses zwischen den Walzenpaaren 14 und 15 die jetzt vorhandene Drehzahl des Eingangswalzenpaares sich etwa wieder auf demselben Niveau befindet, das vor dem Regeleingriff bestanden hat. Dadurch wird ermöglicht, dass die Einzugsge- schwindigkeit des Faserbandes F auch nach einem durchgeführten Regeleingriff und der Veränderung des Drehzahlverhältnisses etwa auf gleichbleibendem Niveau bleibt.

Dadurch ist es möglich, dass der Faserbandspeicher 11 lediglich die kurzwelligen Re- geleingriffe ausgleichen muss, wobei die langwelligen Abweichungen durch Verände- rung der Basisdrehzahl des Motors 25 ausgeglichen werden. Der Sensor 18 dient da- bei lediglich als zusätzliche Überwachungshilfe. Aus Übersichtlichkeitsgründen wurde bei der Kurve der Walze 14 auf die Darstellung der Ausschläge, welche durch die kurzwelligen Ausregulierungen entstehen, verzichtet. Diese kurzwelligen Ausregulie- rungen pendeln in der Regel um die eingezeichnete Kurve nach oben oder unten.

Durch die Absenkung der Basisdrehzahl wird auch die Drehzahl der Antriebselemente der Kannenablage synchron abgesenkt, wodurch das Drehzahlverhältnis zwischen der Lieferwalze 16 und den Kalanderwalzen 34 aufrechterhalten bleibt. Dieser Ausgleich der langwelligen Abdriftungen der Faserbandmasse kann relativ sanft und langsam durchgeführt werden, so dass auch die Nachführung der relativ trägen Elemente der Kannenablage KA keine Probleme bereitet.

Mit der vorgeschlagenen Einrichtung kann einerseits mit bereits bekannten Sensorein- richtungen rechtzeitig auf langwellige Abweichungen in der Faserbandmasse reagiert werden und andererseits der für die Regulierung am Eingang des Streckwerks benötig- te Faserbandspeicher auf einem Minimum gehalten werden.

Die Anordnung nach Fig. 6 könnte nach Fig. 4 und/oder Fig. 5 modifiziert werden. Statt eines Streckwerkes 13 (Fig. 6) mit der Verzugsregulierung im Einlauf könnte z.B. ein Streckwerk 420A nach Fig. 4 verwendet werden, wobei die Grunddrehzahl dieses Streckwerkes ebenfalls durch einen Sensor 10 am Auslauf der Karde beeinflusst wird.

Weiter könnte in einem solchen Fall der Antrieb der Bandablage KA (Fig. 6) gemäss Fig. 5 beeinflusst werden, da er nicht mehr sinnvoll mit dem Auslauf des Streckwerkes gekoppelt wird.