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| JP58047709 | ELEVATOR |
NEUBAUER, Michael (Maelzereiweg 9, Regensburg, 93053, DE)
MEINZINGER, Rupert (Sonnenweg 20, Kirchroth, 94356, DE)
NEUBAUER, Michael (Maelzereiweg 9, Regensburg, 93053, DE)
Patentansprüche
1. Träger (C) zum Transportieren wenigstens eines Behälters (B) 1 insbesondere einer Flasche, entlang einer Förderstrecke (T), insbesondere auf einem Transportband, wobei der Träger (C) eine auf eine Förderfläche (1) der Förderstrecke (T) stellbare Basis (3) und wenigstens ein am Behälter (B) zum Angriff bringbares Haltemittel (8) zum Halten des Behälters (B) zumindest während des Transports mit dem Träger (C) aufweist, und der Behälter (B) beim Transport einen untenliegenden Bereich (15, 16) und einen obenliegenden Kopfbereich (K) besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel (8) in dem Träger (C) zum Angriff an dem Kopfbereich (K) des Behälters (B) ausgebildet und so angeordnet ist, dass der Behälter (B) beim Transport im Haltemittel (8) mit dem Kopfbereich (K) abgestützt ist und von dem Haltemittel (8) nach unten hängt.
2. Träger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (B) mit einer zumindest in etwa parallel zur Förderfläche (1) orientierten horizontalen Bewegung (E) in das Haltemittel (8) einbringbar oder aus diesem entnehmbar ist.
3. Träger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel (8) an zumindest einer von der Basis (3) hochstrebenden Stütze (5) im Abstand oberhalb der Basis (3) angeordnet ist, vorzugsweise an zwei parallelen beabstandeten Einzelstützen oder Stützenpaaren (6).
4. Träger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel (8) wenigstens eine an einer Einbringseite des Trägers offene, vorzugsweise etwa halbkreisförmige, Ausnehmung (9) in einer an der Stütze (5) montierten Halteplatte (7) ist.
5. Träger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel (8) wenigstens eine an der Stütze (5) und/oder einer Halteplatte (7) montierte Gabel (9') ist.
6. Träger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel (8) wenigstens eine an der Stütze (5) und/oder einer Halteplatte (7) montierte Greifklammer (9"), vorzugsweise mit variabler öffnungsweite und/oder unterschiedlich weiten Greifbereichen ist.
7. Träger nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis (3) eine Bodenplatte (4) aufweist, und dass die Bodenplatte (4) zum Aufstellen auf die Förderfläche (1) in zumindest einer, vorzugsweise nur einer, vorbestimmten Orientierung in Bezug auf entweder die Innen- und Außenseiten der Förderstrecke (T) und/oder die Transportrichtung (12) gestaltet ist.
8. Träger nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatte (4) in Transportrichtung (12) hinten- und vorneliegende, gleiche aber gegensinnige Umrissabschnitte (13', 14') aufweist, die mit entsprechenden Umrissabschnitten (13', 14') von Bodenplatten (4) unmittelbar dahinter oder davor auf der Förderfläche (1) vorhandener Träger (C) in einen, vorzugsweise quer zur Transportrichtung (12) wirksamen, Formschluss bringbar sind.
9. Träger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Umrissabschnitte (13', 14') jeder Bodenplatte (4) zwecks gegenseitiger Relativverdrehung der Träger (C) in Kurven (2) der Förderstrecke (T) bogenförmig und abwechselnd konkav und konvex, vorzugsweise kreisbogenförmig, sind.
10. Träger nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Basis (3) und/oder an der Halteplatte (7) wenigstens ein Positionierelement (11 , 10) angeordnet ist, vorzugsweise in etwa in horizontaler oder vertikaler Ausrichtung auf eine Mittelachse des Kopfbereiches (K) des im Träger (C) hängenden Behälters (B) und/oder des Haltemittels (8).
11. Träger nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (C) zwischen der Basis (3) und der Halteplatte (7) zumindest in einer Behältereinbring- und Entnahmeseite offen ist, vorzugsweise zusätzlich auch in zwei an die Behältereinbring- und Entnahmeseite angrenzenden Seiten, wobei, vorzugsweise, die Stütze (5) benachbart zu einer der Einbring- und Entnahmeseite abgewandten Seite der Basis (3) platziert ist.
12. Träger nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei in den Träger (C) eingebrachtem Behälter (B) der Behälterschwerpunkt (S) unterhalb des Eingriffs zwischen dem Kopfbereich (K) und dem Haltemittel (8) positioniert ist.
13. Verfahren zum Transportieren eines Behälters (B), insbesondere einer Flasche, entlang einer Förderstrecke (T), insbesondere auf einem Transportband, wobei der Behälter (B) zunächst in einen Träger (C) eingebracht und in dem mit einer Basis (3) auf der Förderstrecke (T) stehenden Träger (C) abgestützt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (B) so in den Träger (C) eingebracht wird, dass er in einem obenliegenden Kopfbereich (K) abgestützt und beim Transport nach unten hängend gehalten wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (B) jeweils mit einer im Wesentlichen zu einer Förderfläche (1) der Förderstrecke (T) parallelen Bewegung (E) in etwa quer zur Förderrichtung (12) in den Träger (C) eingebracht und daraus entnommen wird. |
Träger und Verfahren zum Transportieren eines Behälters
Die Erfindung betrifft einen Träger gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 13.
In Behälter-Behandlungsvorrichtungen, beispielsweise in Verbindung mit Flaschen- Füllvorrichtungen, ist das sogenannte Neckhandling üblich, bei dem jede Flasche an einem am Flaschenhals angeformten Ringflansch von einem Förderelement, z.B. einem Klammergreifer, gehalten wird, während sie durch oder zu Stationen transportiert wird. Ferner ist das sogenannte Basehandling üblich, bei dem jede Flasche stehend, beispielsweise auf einem Transportband, gefördert und gegebenenfalls sogar unten gehalten wird.
Für nicht standfähige Behälter ist es bekannt, jeden Behälter mit einem Träger, einem sogenannten Carrier, zu transportieren, der mit seiner Basis auf der Förderfläche einer Förderstrecke steht und frei stehend gefördert wird (EP-A-O 222 175). Der Träger ist als eine Art Adapter außen passend zur Förderstrecke und innen passend zu möglichst verschiedenen Behältern gestaltet. Der bekannte Träger ist nach oben offen, damit der Behälter von oben eingesetzt und nach oben entnommen werden kann, und besitzt an der Basis Haltemittel, die beim Transport an einem untenliegenden Bereich des Behälters angreifen und diesen im Träger abstützen. Die in Transportrichtung vorderen und hinteren Seiten der Basis sind gleichartig konvex gerundet, so dass bei Hintereinandertransport die Träger stumpf aneinander anstehen. Das Einbringen und Entnehmen jedes Behälters erfordert eine aufwändige Absenk- bzw. Hebebewegung mit gegebenenfalls seitlich exakter Positionierung, was zusätzlichen Raumbedarf und Steuerungsaufwand erfordert. Ferner passt der Träger nur zu einer begrenzten Anzahl unterschiedlich ausgebildeter Behälter, so dass in einer Behälter- Behandlungsvorrichtung, in der wahlweise sehr verschiedene Behälter zu fördern sind, eine entsprechende Anzahl unterschiedlicher Träger oder zumindest Trägereinsätze erforderlich ist, und bei Umstellungen auf andere Behälter zeitaufwändige Umrüstarbeiten auch an den Trägern erforderlich werden. Da häufig eine große Anzahl Träger in der Förderstrecke gebraucht wird, summieren sich diese Umrüstzeiten zu
unerwünscht langen Stillstandszeiten der Behälter-Behandlungsvorrichtung. Wenn in den über die Förderstrecke verbundenen Stationen Neckhandling oder ein anderes Handling mit nur horizontalen Relativbewegungen zwischen den Behältern und den sie innerhalb der Station bewegenden Förderelementen ausgeführt wird, ist die Anbindung zwischen den Stationen und der Förderstrecke schwierig, weil der bekannte Träger zusätzlich zum Beladen und Entladen Anhebe- bzw. Absenkbewegungen erfordert, für die in den Stationen selbst gegebenenfalls keine Steuereinrichtungen verfügbar sind. Die Anbindung bedingt dann wegen der Träger hohen baulichen und steuerungstechnischen Aufwand.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Träger der eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zum Transportieren von Behältern mit solchen Trägern anzugeben, bei denen viele auch stark unterschiedlich ausgebildete Behälter wahlweise ohne nennenswerte Umrüstarbeiten ergonomisch günstig handhabbar sind.
Die gestellte Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und verfahrensbezogen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13 gelöst.
Der Träger ermöglicht sozusagen ein Neckhandling des Behälters, ohne Förderelemente der Förderstrecke direkt am Behälter angreifen zu lassen. Da sich der Behälter mit im Wesentlichen nur horizontalen Bewegungen in den Träger einbringen und aus diesem entnehmen lässt, kann die Förderstrecke dank der Träger einfach in ein konventionelles Neckhandlingsystem mit Transportsternen eingebunden werden. Der Träger gestattet die bequeme Handhabung sowohl standfähiger als auch nicht standfähiger Behälter und ermöglicht den Transport stark voneinander verschiedener Behälter ohne nennenswertes Umrüsten. Die Behälter können dabei nicht nur im Volumen, in der Größe, der Höhe, der Außenkontur, verschieden sein, sondern auch in ihren Abmessungen im Kopfbereich. Der Träger wird sowohl leer als auch nach Einbringen des Behälters zweckmäßig frei stehend mit Hilfe eines einfache Transporteurs oder eines Transportbandes zu oder durch Behandlungsstationen und/oder -maschinen transportiert, die, z.B., über eigene Förder- oder Manipuliersysteme für die Behälter selbst verfügen. Der Träger und das Verfahren sind besonders geeignet für beispielweise Getränkebehälter, die einem neuen Trend entsprechend direkt in ein Ausschanksystem eingesetzt oder an dieses
angeschlossen werden, beispielsweise an einen Bier-Zapfhahn, um unter anderem den Nachteil der häufig notwendigen Reinigung langer, permanent zu einem getrennt aufbewahrten Behälter installierten Förderleitungen zu vermeiden. Der Behälter kann dabei mit einem Anschlussschlauch ausgestattet sein, der bei leerem Behälter mit diesem entfernt wird. Das Fassungsvermögen solcher z.B. aus Kunststoff geblasener Behälter beträgt ein Vielfaches herkömmlicher Getränkeflaschen, wobei die Behälter im Regelfall jedoch nicht standfähig sind und sich abhängig von den Getränkesorten und/oder Ausschanksystemen deutlich voneinander unterscheiden können.
Da der Behälter im Träger nur im Kopfbereich abgestützt wird, und die Kopfbereiche selbst stark verschiedener Behälter im Regelfall weniger differieren als z.B. die Behälter- Unterteile oder Maximaldurchmesser, lässt sich der Träger dank des Angriffs am Kopfbereich für sehr viele unterschiedliche Behälterausbildungen verwenden. Dabei wird jeder Behälter mit seinem Kopfbereich im Wesentlichen auf der gleichen Höhe gehalten, unabhängig davon, wie groß, stark oder lang der Behälter ist. Speziell für die erwähnten Behälter entsprechend dem neuen Trend, die nach dem Füllen mit relativ großen und stabilen Verschlusskappen versehen werden, bietet sich für das Haltemittel ein Untergreifen oder Umgreifen der Verschlusskappe an. Der Behälter kann jedoch auch an einem am Behälterhals angeformten kragenartigen Flansch gehalten werden, oder bei entsprechender Formgebung des Behälters im Kopfbereich sogar unterhalb des Halses. Das gegebenenfalls beträchtliche Eigengewicht des gefüllten Behälters stabilisiert diesen zusätzlich im Haltemittel des Trägers, so dass er beispielsweise bequem auf einem Transportband aus einer Füllvorrichtung entlang der Transportstrecke zu einer Verpackungsstation gefördert werden kann. Dabei können die Träger direkt aneinander anstehen und, gegebenenfalls einander stabilisieren, da die Abstützung der Behälter jeweils im Kopfbereich diese so stabilisiert, dass Behälter in angrenzenden Trägern einander nicht kontaktieren.
Besonders zweckmäßig ist der Behälter so in den Träger einbringbar, dass er in dem Haltemittel hängt, d.h. in seinem unteren Bereich keinen Kontakt mit dem Träger hat. Vorzugsweise erfolgt das Einbringen und Entnehmen des Behälters jeweils mit einer zumindest in etwa parallel zur Förderfläche orientierten, z.B. nur horizontalen Bewegung in das oder aus dem Haltemittel. Dadurch entfallen schwierig zu steuernde und
platzbeanspruchende Hebe- und Senkbewegungen, so dass die Förderstrecke einfach sein kann und sich gut an Vorrichtungen mit Fördersystemen mit horizontalen Bewegungssteuerungen anbinden lässt.
Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform ist das Haltemittel an zumindest einer von der Basis hochstrebenden Stütze im Abstand oberhalb der Basis angeordnet. Der Abstand wird so groß gewählt, dass selbst die höchsten vorkommenden Behälter problemlos transportiert werden können. Um das Haltemittel relativ zur Basis zu stabilisieren, sind, vorzugsweise, zwei beabstandete Stützen oder Stützenpaare an der Basis vorgesehen. Die Stützen werden z.B. an einer Seite der Basis platziert, die beim Transport auf der Förderstrecke den Behälter-Behandlungsvorrichtungen, z.B. einer Füllvorrichtung und/oder einer Verpackungsvorrichtung abgewandt ist. Bei einer Transportstrecke, der eine Füllvorrichtung und eine Verpackungsvorrichtung jeweils an der Außenseite zugeordnet sind, sollte die Stütze oder sollten die Stützen auf der Seite der Basis platziert sein, die beim Transport zur Innenseite der Transportstrecke weist.
Zweckmäßig ist das Haltemittel wenigstens eine an einer Einführseite offene, vorzugsweise etwa halbkreisförmige, Ausnehmung in einer an der Stütze montierten Halteplatte. Bei einer anderen Ausführungsform ist das Haltemittel wenigstens eine an der Stütze und/oder einer Halteplatte montierte Gabel. Bei einer weiteren Ausführungsform ist das Haltemittel wenigstens eine an der Stütze und/oder einer Halteplatte montierte Greifklammer. Das Haltemittel kann form- und/oder kraftschlüssig an dem Kopfbereich des Behälters angreifen. Zum Abstützen und Halten des Behälters kann dessen Eigengewicht mitherangezogen werden. Bei einer Greifklammer kann diese variable öffnungsweite besitzen und/oder unterschiedlich weite Greifbereiche, um mit unterschiedlichen Durchmessern in Kopfbereichen unterschiedlicher Behälter zurechtzukommen. Die Gabel kann zur Einbringseite divergierende Schenkel aufweisen.
Zweckmäßig weist die Basis eine Bodenplatte auf, die zum Aufstellen auf die Förderfläche der Förderstrecke in zumindest einer, vorzugsweise nur einer, vorbestimmten Orientierung in Bezug auf entweder die Innen- und Außenseiten und/oder die Transportrichtung der Förderstrecke gestaltet ist. Die Bodenplatte erfüllt die Aufgabe der Anpassung des Trägers an die Förderstrecke bzw. deren Förderfläche, wobei sie
zweckmäßig in nur einer Orientierung aufstellbar ist, und dabei so gestaltet sein kann, dass sich optimale Stand- und Kippfestigkeit ergeben.
Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform weist die Bodenplatte in Transportrichtung hinten- und vorneliegende Umrissabschnitte auf, die mit entsprechenden Umrissabschnitten von Bodenplatten unmittelbar dahinter oder davor auf der Förderfläche frei stehender Träger in einen horizontal und quer zur Transportrichtung wirksamen Formschluss bringbar sind. Auf diese Weise werden beim Hintereinandertransport der Träger diese aneinander stabilisiert und geführt.
Zweckmäßig sind die Umrissabschnitte sogar bogenförmig, vorzugsweise kreisbogenförmig und abwechselnd konkav und konvex, damit sie sich trotz der gegenseitigen formschlüssigen Abstützung in Kurven der Förderstrecke relativ zueinander bewegen können und auch in Kurven die gegenseitige Stabilisierung der Träger über ihre Bodenplatten aufrechtgehalten bleibt.
Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform ist an der Basis und/oder an der Halteplatte wenigstens ein Positionierelement angeordnet. Vorzugsweise kann dieses Positionierelement in etwa in horizontaler oder vertikaler Ausrichtung auf eine Mittelachse des im Träger hängenden Behälters und/oder des Haltemittels platziert sein. Dieses Positionierelement oder auch mehrere Positionierelemente können dann zur genauen Positionierung des Trägers in der jeweiligen Behälter-Behandlungsstation (z.B. der Füllvorrichtung oder der Verpackungsstation) dienen, damit das Einbringen bzw. Entnehmen des Behälters ordnungsgemäß aufgrund der Zusammenwirkung des Positionierelementes mit der jeweiligen Station bzw. deren Behälterförder- oder Manipuliersystem gewährleistet ist.
Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform ist der Träger zwischen der Basis und der Halteplatte zumindest in einer Behältereinbring- und -entnahmeseite offen, was nicht nur das Einbringen und Entnehmen des Behälters sondern auch den Durchgang durch die oder das Vorbeifahren an der jeweiligen Station begünstigt, wenn dort gegebenenfalls zum Be- und Entladen des Trägers erforderliche Komponenten der Stationen in den „Luftraum" oberhalb der Förderstrecke eingreifen.
Bei in den Träger eingebrachtem Behälter sollte sich der Behälterschwerpunkt unterhalb des Eingriffs zwischen dem Kopfbereich und dem Haltemittel befinden.
Bei einer zweckmäßigen Verfahrensvariante wird der Behälter jeweils mit einer im Wesentlichen zur Förderfläche parallelen z.B. horizontalen Bewegung in etwa quer zur Förderrichtung in den Träger eingebracht und daraus entnommen, so dass im Anbindebereich der Förderstrecke an eine Station keine aufwändigen Steuersysteme für Anhebe- oder Absenkbewegungen benötigt werden, der Platzbedarf am Belade- und Entladeort in Hochrichtung so gering wie möglich bleibt, und gegebenenfalls ohnedies in der Station veranlasste horizontale Bewegungen zum Beladen bzw. Entladen der Träger nutzbar sind.
Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes werden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht einer Förderstrecke in einer Behälter-
Behandlungsvorrichtung mit zwei Stationen,
Fig. 2 eine Perspektivansicht eines Trägers zum Transportieren eines Behälters entlang einer Förderstrecke, beispielsweise der von Fig. 1 ,
Fig. 3 eine Perspektivansicht des Trägers von Fig. 2 mit eingebrachtem Behälter, und
Fig. 4 eine Schemadraufsicht auf mehrere aneinanderstoßende Träger in der
Förderstrecke beim Durchfahren einer Kurve.
Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht einer in dieser Ausführungsform endlosen Förderstrecke T mit einer obenliegenden Förderfläche 1 für den Transport einzeln in Trägern C hängend abgestützt gehaltener Behälter B, beispielsweise Flaschen. Die Träger C werden in dieser Ausführungsform sowohl mit als auch ohne Behälter B direkt aneinanderliegend in einer Förderrichtung 12 entlang der Förderstrecke T gefördert. Die Förderstrecke T ist beispielsweise an zwei Behälter-Behandlungsstationen F, P (z.B. einer Füllvorrichtung und einer Verpackungsvorrichtung) angebunden, derart, dass diese Stationen der Außenseite der Förderstrecke T zugeordnet sind und sich die
Förderstrecke T zum Teil durch die Stationen erstreckt. In den Stationen F 1 P sind beispielsweise Neckhandling-Fördersysteme enthalten, die jeden Behälter B mit einer im Wesentlichen horizontalen Einbringbewegung E in jeweils einen Träger C auf der Förderstrecke T transferieren bzw. aus einem Träger C mit einer im Wesentlichen horizontalen Entnahme-Bewegung entnehmen. In den Vorrichtungen F, P enthaltene Fördersysteme können jedoch auch von anderer Bauart sein. Es muss im Anbindebereich eine Bewegungssteuerung vorgesehen sein, mit der sich zumindest im Wesentlichen horizontale Einbring- und Entnahmebewegungen der Behälter B relativ zu den Trägern C generieren lassen.
Die Förderfläche 1 der Förderstrecke T kann beispielsweise als Schuppen- oder Gliederförderband ausgebildet sein, das auch in Kurven oder Bögen 2 verläuft und, beispielsweise, zumindest bereichsweise an einer oder beiden Seiten Führungsschienen aufweist.
Aus der Station F (beispielsweise einer Füllvorrichtung) werden die Träger C mit den zuvor gefüllten und verschlossenen Behältern B beladen. Die mit den Behältern B beladenen Träger C werden dann entlang der Förderstrecke T, auch durch die Kurven oder Bögen 2, zu der Station P (z.B. einer Verpackungsvorrichtung) transportiert, in der die Behälter B aus den Trägern C entladen werden, ehe die leeren Träger C wiederum entlang der Förderstrecke T in Förderrichtung 12 zurück zur Station F gefördert werden.
Fig. 2 verdeutlicht eine Ausführungsform eines Trägers C mit einer Basis 3 (z.B. einer Bodenplatte 4), zumindest einer von der Basis 3 hochstrebenden Stütze 5, und einem Haltemittel 8 am oberen Ende der Stütze 5 und im Hochabstand von der Basis 3.
Die Basis 3 ist eine viereckige oder quadratische Bodenplatte 4 mit in Förderrichtung 12 vorne- und hintenliegenden, geraden Umrissabschnitten 13, 14, die beim Transport (Fig. 1) in etwa quer zur Förderstrecke T liegen. Die Stütze 5 wird in der gezeigten Ausführungsform durch zwei beabstandete Stützenpaare 6 (z.B. Rohrabschnitte) gebildet, die als Haltemittel 8 eine Halteplatte 7 mit einer annähernd halbkreisförmigen, einseitig offenen Ausnehmung 9 tragen. Auf der Basis 3 ist ein Positionierelement 11 angeordnet. Gegebenenfalls trägt auch die Halteplatte 7 ein Positionierelement 10. Die Positionierelemente 11 , 10 können beispielsweise zylindrische Zapfen oder
Rohrabschnitte sein, wobei, beispielsweise, das Positionierelement 11 vertikal auf das Zentrum der Ausnehmung 9 ausgerichtet ist, während das Positionierelement 10 horizontal auf das Zentrum der Ausnehmung 9 ausgerichtet ist.
Das Positionierelement 11 dient beispielsweise zur Zusammenarbeit mit einem Transferstern 21 in der Station F, der im Umriss z.B. mit der Teilung der vorbeipassierenden Träger C angeordnete Umfangsausnehmungen 22 zum Zusammenwirken mit den Positionierelementen 11 besitzt, um beim Beladen jedes Trägers C eine exakte Ausrichtung, beispielsweise zwischen dem Transferstern 21 und dem Träger C, zu erzielen. Das Positionierelement 10 auf der Halteplatte 7 könnte alternativ oder additiv für denselben Zweck oder auch zur vorübergehenden Abstützung des Trägers C gegen Kippen benutzt werden, oder beispielsweise auch zur Positionierung und/oder Abstützung bzw. Führung des Trägers C beim Entladen des Trägers C in der Station P
In dem Träger C in Fig. 2 ist die Stütze 5 bzw. sind die Stützenpaare 6 nahe bei einer Seite der Bodenplatte 4 angeordnet, die bei auf der Förderfläche 1 frei stehenden Träger C zur Innenseite der Förderstrecke T in Fig. 1 weist, so dass der Träger C an seiner Belade- und Entladeseite vollständig offen ist, die zur Station F, P bzw. zur Außenseite der Förderstrecke T weist.
Fig. 3 zeigt ein Transportgebinde, bestehend aus dem Träger C und einem darin hängend abgestützt gehaltenen Behälter B, beispielsweise einer Flasche.
Der Behälter B weist einen Kopfbereich K auf, der beim Transport in dem Träger C oben liegt. Im Kopfbereich K dieses Behälters B gibt es einen Halsbereich 17 mit nach oben abnehmendem Durchmesser, einen Behälterhals 18 mit kleinerem Durchmesser als dem Maximaldurchmesser des Halsbereiches 17, und eine über den Behälterhals 18 gestülpte und festgelegte Verschlusskappe 19. Alternativ oder additiv könnte auch ein den Behälterhals 18 umfassender Haltekragen 20 am Behälter B vorgesehen sein. An den Halsbereich 17 schließt sich nach unten ein im Wesentlichen zylindrischer Abschnitt 15 an, der den Maximaldurchmesser des Behälters B definiert, und ein untenliegender, bombierter Boden 16. Der Behälterschwerpunkt S liegt bei gefülltem Behälter B beispielsweise etwas unterhalb der Höhenmitte des Behälters. Die gezeigte
Behälterausbildung ist nur ein nicht beschränkendes Beispiel aus einer großen Vielfalt voneinander verschiedener Behälter, die in dem Träger C wählweise zu dem Haltemittel 8 passen.
Der Behälter B ist in der Einbringrichtung E (Fig. 1) im Wesentlichen horizontal in die Ausnehmung 9 der Halteplatte 7 eingebracht und stützt sich entweder mit der Unterseite des Verschlussdeckels 19 oder dem Haltekragen 20 ab, wobei der Behälterschwerpunkt S deutlich unterhalb des Eingriffs zwischen dem Haltemittel 8 und dem Kopfbereich K des Behälters B liegt. Somit wird der eingeladene Behälter B hängend in den Träger C abgestützt gehalten, ohne beim Transport beispielsweise das Positionierelement 11 oder die Basis 3 zu kontaktieren. Es ist denkbar, den Behälter B die zumindest eine Stütze 5 berühren zu lassen, um ihn zusätzlich abzustützen.
Fig. 4 verdeutlicht in Draufsicht mehrere direkt aneinander entlang der Förderstrecke geförderter Träger C, wobei in dem mittleren Träger C der geladene Behälter B angedeutet ist. Die Bodenplatten 4 der Träger C haben hier in Förderrichtung 12 hinten- und vorneliegende Umrissabschnitte 13', 14', die jeweils paarweise einen Formschluss quer zur Förderrichtung 12 herstellen lassen, um die Träger C aneinander abzustützen. Dieser Eingriff kann mittels Bogenabschnitten bzw. an jeder Bodenplatte 4 zwei abwechselnd konkaven und konvexen Kreisbogenabschnitten so gestaltet sein, dass auch die Bögen oder Kurven 2 der Förderstrecke T durchfahren werden können, wobei sich dann die bogenförmigen Umrissabschnitte 13', 14' gegeneinander verdrehen, ohne den Formschluss zu lösen.
Anstelle des Haltemittels 8 mit der Ausnehmung 9 könnte entweder an der Stütze 5, 6 und/oder an der Halteplatte 7 eine zur Einbringseite divergierende Gabel 9' oder ein an der Stütze 5 und/oder der Halteplatte 7 montierter Klammergreifer 9" montiert sein, der beispielsweise durch eine Feder zu einer Greifstellung beaufschlagt ist und bei der horizontalen Einbringbewegung E durch den Kopfbereich K des Behälters B aufgespreizt wird und diesen klammert und frei hängend hält.
Das Haltemittel 8, d.h. die Ausnehmung 9 bzw. die Gabel 9' oder der Klammergreifer 9", sind so konfiguriert, dass sie zu unterschiedlichen Durchmessern und/oder Formen in Kopfbereichen K unterschiedlich ausgebildeter Behälter B wahlweise passen. Die Höhe
des Haltemittels 8 oberhalb der Basis 3 ist zweckmäßig so gewählt, dass auch die höchsten vorkommenden Behälter B problemlos transportiert werden können. Niedrigere Behälter B halten bei Transport einen größeren Abstand zur Basis 3 ein. Alle transportierten Behälter B sind unabhängig von ihrer Höhe, ihrem Volumen oder ihrer Form immer mit demselben Hochabstand des Kopfbereiches K von der Basis 3 des Trägers C im Träger C positioniert, was für die kooperierenden Förder- oder Manipuliersysteme der Stationen P, F zweckmäßig sein kann.
Es ist nicht unbedingt erforderlich, jeden Behälter B mit seiner Mündung nach oben in den Träger C zu laden, sondern es wäre durchaus möglich, den Behälter B mit der Mündung nach unten zu laden.
Es könnte der Träger C so gestaltet sein, dass mit ihm gleichzeitig mindestens zwei Behälter B transportiert werden können. Die Träger C könnten auf der Förderstrecke T mit Zwischenabständen gefördert werden. Die Träger C werden bevorzugt frei stehend gefördert. Sie könnten jedoch auch an einer Förderstrecke aufrecht hängend montiert sein, beispielsweise indem die Stützen 6 an einer Förderkette fixiert werden. Dann könnte gegebenenfalls die Basis 3 weggelassen werden.