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Patent Searching and Data


Title:
CAST PART AND INSERT FOR SUCH A CAST PART
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2015/107417
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a cast part (1) which is cast from a casting material and into which a channel (6) is formed through which gas flows during use of the cast part, said channel (6) being at least partly delimited by a separately manufactured metal insert (10) that is cast into the cast part (1). In order for such a cast part (1) to withstand extreme thermal and mechanical loads in the region of its gas-carrying channel, at least portions of the insert (10) are coated with a glaze or enamel coat (13,15) on its inner face (14) associated with the gas and on its outer face (12) associated with the casting material.

Inventors:
MEISHNER, Henning (Drängetal 1, Wernigerode, 38855, DE)
GOSCH, Rolf (Amselweg 5, Thalheim bei Wels, A-4600, AT)
BRETSCHNEIDER, Annett (Am Gaswerk 14, Zwönitz, 08297, DE)
KÜHN, Wolfgang (Bockauer Str. 91, Lauter-Bernsbach, 08315, DE)
Application Number:
IB2015/000052
Publication Date:
July 23, 2015
Filing Date:
January 20, 2015
Export Citation:
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Assignee:
TENEDORA NEMAK, S.A. DE C.V. (Libramiento Arco Vial Km. 3.8, Garcia, Nuevo Leon, 66000, MX)
International Classes:
F02F1/42; F02B77/04
Foreign References:
DE3915988A11989-12-14
DE202010018001U12013-07-10
FR2470257A11981-05-29
DE102011018281A12012-10-25
EP2837809A12015-02-18
DE2602434A11977-07-28
DE3711433A11988-10-20
DE102010025286A12011-12-29
DE102013108429A
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Claims:
P A T E N T A N S P R Ü C H E

1. Gussteil, das aus einem Gussmaterial gegossen ist und in das ein im Betrieb von Gas durchströmter Kanal (6) eingeformt ist, wobei der Kanal (6) zumindest

abschnittsweise durch einen separat vorgefertigten und in das Gussteil (1) eingegossenen Einsatz (10) aus

Metall umgrenzt ist, d a d u r c h

g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Einsatz (10) an seiner dem Gas zugeordneten Innenfläche (14) und an seiner dem Gussmaterial zugeordneten Außenfläche (12) zumindest jeweils abschnittsweise mit jeweils einer Glasur- oder Emailleschicht (13,15) beschichtet ist.

2. Gussteil nach einem der voranstehenden Ansprüche,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s sich die Glasur- oder Emailleschichten an der Innen- und Außenseite des Einsatzes hinsichtlich ihrer

Zusammensetzung oder ihrer Struktur unterscheiden.

3. Gussteil nach einem der voranstehenden Ansprüche,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die jeweils an der Außenfläche (12) des Einsatzes (10) vorgesehene Schicht (13) Poren aufweist.

4. Gussteil nach Anspruch 3, d a d u r c h

g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der

Gusswerkstoff beim Eingießen des Einsatzes (10) in Poren der Schicht (13) an der Außenfläche (12) eingedrungen ist .

5. Gussteil nach einem der voranstehenden Ansprüche,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Einsatz (10) rohrförmig ist.

6. Gussteil nach einem der voranstehenden Ansprüche,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s es ein Zylinderkopf (1) für einen Verbrennungsmotor ist und der Einsatz einem im praktischen Einsatz

abgasführenden Kanal des Zylinderkopfs (1) zugeordnet ist .

7. Gussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s es ein Gehäuse für einen Abgasturbolader ist und der Einsatz einem im praktischen Einsatz abgasführenden Kanal dieses Gehäuses zugeordnet ist.

8. Gussteil nach einem der voranstehenden Ansprüche,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Gussmaterial ein Leichtmetall-Gussmaterial ist.

9. Einsatz zur Verwendung in einem gemäß einem der

voranstehenden Ansprüche ausgebildeten Gussteil (1) , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s er auf seiner dem von Gas durchströmten Kanal (6) zugeordneten Innenfläche (14) und seiner dem

Gussmaterial des Gussteils (1) zugeordneten Außenfläche

(12) jeweils zumindest abschnittsweise mit einer Glasuroder Emailleschicht (13,15) beschichtet ist.

10. Einsatz nach Anspruch 9, d a d u r c h

g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die an der

Außenfläche (12) des Einsatzes (10) vorgesehene Schicht

(13) aus einer porösen Emaille besteht.

11. Einsatz nach Anspruch 10, d a d u r c h

g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Schicht (13) an der Außenfläche des Einsatzes (10) offenporig ist.

12. Einsatz nach einem der Ansprüche 9 - 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die an der

Innenfläche (14) des Einsatzes (10) vorgesehene Schicht (15) aus einer Emaille besteht, die einen hochwarmfesten Bestandteil enthält.

13. Einsatz nach einem der Ansprüche 9 - 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s er einen aus einem Leichtmetallwerkstoff bestehenden, die Glasur- oder Emailleschichten (13,15) tragenden Grundkörper (11) umfasst .

14. Einsatz nach Anspruch 13, d a d u r c h

g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Grundkörper (11) aus einem Leichtmetallschaum besteht.

Einsatz nach einem der Ansprüche 9 - 14, d a d u r c g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Grundkörpe aus mindestens zwei voneinander unabhängigen Teilen besteht, die jeweils unabhängig voneinander mit den Glasur- oder Emailleschichten beschichtet und

anschließend zu dem Einsatz zusammengesetzt sind.

Description:
Gussteil und Einsatz für ein solches Gussteil

Die Erfindung betrifft ein Gussteil, das aus einem

Gussmaterial gegossen ist und in das ein im Betrieb von Gas durchströmter Kanal eingeformt ist, wobei der Kanal

zumindest abschnittsweise durch einen separat

vorgefertigten und in das Gussteil eingegossenen Einsatz umgrenzt ist.

Ein solches Gussteil ist beispielsweise aus der

DE 2 602 434 AI bekannt. Bei dem betreffenden Gussteil handelt es sich um einen aus einer Aluminiumgusslegierung gegossenen Zylinderkopf für einen Verbrennungsmotor. Der Abgaskanal des Zylinderkopfes ist dabei durch einen in den Zylinderkopf eingegossenen rohrförmigen Einsatz aus dünnem Blech ummantelt.

Die Ummantelung des Abgaskanals ist bei dem bekannten

Zylinderkopf so ausgeführt, dass zwischen dem Gussmaterial und dem Blechmaterial des Einsatzes zumindest

abschnittsweise kein direkter thermisch leitender Kontakt besteht. Auf diese Weise wird einerseits das Al- Gussmaterial gegen das heiße, im Einsatz durch den

Abgaskanal des Zylinderkopfs abströmende Abgas abgeschirmt. Andererseits erreicht der Blechmantel aufgrund des

eingeschränkten thermisch leitenden Kontakts zu dem ihn umgebenden Gusswerkstoff und der damit einhergehenden geringeren Isolierung deutlich höhere Temperaturen als das übrige Zylinderkopfvolumen. Dadurch soll sich eine bessere Nachreaktion der Verbrennungsgase im Abgaskanal ergeben, die wiederum zu einer Verminderung des Schadstoffausstoßes führen soll.

Um die Isolierung des Blecheinsatzes gegenüber dem

Gussmaterial des bekannten Zylinderkopfes zu verbessern, kann an der Außenseite des Einsatzes eine Keramikschicht aufgetragen sein. Alternativ oder ergänzend ist es auch möglich, den Blecheinsatz des bekannten Zylinderkopfes doppelwandig unter Ausbildung eines wärmeisolierenden Luftspalts zwischen den Blechen auszuführen.

Eine andere Möglichkeit, den Wärmeübergang zwischen einem durch einen Auslasskanal eines Zylinders strömenden heißen Abgas und dem Leichtmetall-Gussmaterial des Zylinders einzuschränken, ist in der DE 37 11 433 AI am Beispiel eines Zylinders für einen Zweitaktmotor erläutert. Gemäß diesem Stand der Technik wird der Auslasskanal mit einem Keramikteil ausgekleidet, welches ein deutlich geringeres Wärmeleitvermögen aufweist als Leichtmetall-Guss .

Des Weiteren ist es aus der DE 10 2010 025 286 AI bekannt, dass sich die Innenflächen von Abgaskanälen von

Leichtmetallgussteilen, wie beispielsweise Zylinderköpfen, für Verbrennungsmotoren, dadurch effektiv gegen eine thermische Überbeanspruchung schützen lassen, dass sie zumindest abschnittsweise mit einer Beschichtung belegt werden, die aus einem Glasmaterial gebildet ist. Bei der praktischen Nutzung dieses Vorschlags ergibt sich eine besondere Herausforderung dadurch, dass die Beschichtung einerseits den im Betrieb auftretenden mechanischen und thermischen Belastungen sicher standhalten muss und

andererseits eine mechanische Bearbeitung von an den beschichteten Flächenabschnitt angrenzenden Abschnitten des jeweiligen Bauteils ohne die Gefahr eines Abplatzens der Beschichtung zulassen muss.

Vor dem Hintergrund des voranstehend erläuterten Standes der Technik bestand die Aufgabe der Erfindung darin, ein Gussteil der voranstehend erläuterten Art so zu verbessern, dass es auch höchsten thermischen und mechanischen

Belastungen im Bereich seines gasführenden Kanals sicher standhält. Darüber hinaus sollte ein Mittel angegeben werden, welches es auf ebenso einfache Weise ermöglicht, Gussteile der eingangs erläuterten Art für diesen Zweck zu ertüchtigen .

Diese Aufgabe ist hinsichtlich des Gussteils

erfindungsgemäß durch die in Anspruch 1 angegebene

Gestaltung eines solchen Gussteils gelöst worden.

Hinsichtlich des Mittels besteht die erfindungsgemäße Lösung der voranstehend angegebenen Aufgabe in einem gemäß Anspruch 9 ausgebildeten Einsatz.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend wie der allgemeine Erfindungsgedanke im Einzelnen erläutert.

Ein erfindungsgemäßes Gussteil ist demgemäß aus einem

Gussmaterial gegossen und hat einen im Betrieb von Gas durchströmten Kanal, der zumindest abschnittsweise durch einen separat vorgefertigten und in das Gussteil

eingegossenen Einsatz umgrenzt ist. Erfindungsgemäß ist dabei der für ein erfindungsgemäßes Gussteil vorgesehene Einsatz an seiner dem Gas zugeordneten Innenfläche und an seiner dem Gussmaterial zugeordneten Außenfläche zumindest jeweils abschnittsweise mit jeweils einer Glasur- oder Emailleschicht beschichtet.

Unter den Begriff "Glasur- oder Emailleschicht" fallen nach dem Verständnis der Erfindung Schichten, die aus

anorganischen Verbindungen gebildet sind, welche aus miteinander verschmolzenen Oxiden, wie Si0 2 , A1 2 0 3 , B 2 0 3 , Li 2 0, Na 2 0 usw. bestehen. Dabei können die Schichten

zusätzlich anorganische oder organische Verbindungen in Form von Fasern, wie z. B. SiC- oder C-Fasern, enthalten. Bei der Herstellung der Glasur- oder Emailleschichten werden die vorgeschmolzenen Verbindungen mit Wasser

aufgemahlen. Anschließend werden optional die Fasern zugemischt. Der jeweils so erhaltene Schlicker wird auf den Einsatz aufgebracht und zu der jeweiligen Glasur- oder Emailleschicht eingebrannt.

Die erfindungsgemäß auf die im Gebrauch von Gas

überstrichene Innenfläche des Einsatzes aufgetragene

Glasur- oder Emailleschicht schützt den Einsatz gegen einen chemischen Angriff oder thermische Belastung durch das Gas, dem die betreffende Innenfläche im Gebrauch ausgesetzt ist. So kann die Glasur- oder Emailleschicht einen

Korrosionsschutz darstellen, der den Einsatz gegen ein chemisch aggressives gasförmiges Medium schützt.

Alternativ oder ergänzend kann die Glasur- oder Emailleschicht auch einen Hitzeschutzschild bilden, durch den eine übermäßige Erwärmung des Einsatzes auch dann unterbunden wird, wenn der Einsatz im Betrieb von einem sehr heißen Gas angeströmt wird.

Der hierfür typische Anwendungsfall ist ein als Gussteil hergestellter Zylinderkopf für einen Verbrennungsmotor, in dessen Abgaskanal ein in erfindungsgemäßer Weise

beschichteter Einsatz eingegossen ist. Genauso eignet sich die Erfindung auch für ein Gehäuse für einen Turbolader, der im Abgasstrom eines Verbrennungsmotors angeordnet ist und dessen von Abgas durchströmten Kanal ein in

erfindungsgemäßer Weise beschichteter Einsatz zugeordnet ist .

Die an der dem Gussmaterial zugewendeten Außenfläche des Gussteils angeordnete Glasur- oder Emailleschicht sichert einerseits eine optimale Anbindung des jeweiligen Einsatzes an das Gussmaterial. So haftet die Glasur- oder

Emailleschicht fest auf dem durch den Einsatz gebildeten Substrat und bietet an ihrer freien Außenseite eine

Anschlussfläche, über die eine feste Verbindung zwischen Gusswerkstoff und Einsatz hergestellt wird. Dabei können zur Erhöhung der Wärmeisolierung der Schicht Stoffe

beigemischt werden, die beim Eingießprozess verbrennen. Die als Verbrennungsprodukte anfallenden Gase bilden in der Glasur- oder Emailleschicht viele kleine mit Gas gefüllte Kammern und Kanäle, durch deren Anwesenheit die

Wärmeleitfähigkeit der Schicht herabgesetzt und damit einhergehend deren wärmeisolierende Wirkung verstärkt wird. Durch die Verwendung von Stahl oder anderen vergleichbar schlecht wärmeleitenden Werkstoffen für die Herstellung des Grundsubstrats eines erfindungsgemäßen Einsatzes kann die Isolierwirkung weiter unterstützt werden. Andererseits bildet die erfindungsgemäß aufgebrachte Außenschicht auch eine thermische Isolierung zwischen dem Einsatz und dem umgebenden Gussmaterial, durch die der ärmefluss vom

Einsatz in das Gussmaterial unterbrochen wird. Wird der erfindungsgemäße Einsatz in einem Gussteil vorgesehen, in dem seine Innenfläche im Gebrauch von einen Heißgas

angeströmt wird, so bewirkt die erfindungsgemäß an der Außenfläche des Einsatzes vorgesehene Glasur- oder

Emailleschicht folglich, dass sich das Gussmaterial in der Umgebung des Einsatzes deutlich weniger erwärmt als dies bei einer direkten Anströmung durch Heißgas der Fall wäre.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass ein erfindungsgemäßer Einsatz im Fall, dass sein die jeweiligen Schichten tragender Grundkörper aus Metall hergestellt ist, aufgrund der Schutzwirkung der auf ihn aufgetragenen

Glasur- oder Emailleschichten deutlich dünner oder aus einem schwächeren Material ausgeführt sein kann als im Fall, dass er direkt der Einwirkung durch das Gas

ausgesetzt wäre.

Insbesondere sind bei einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung eines Gussteils keine aufwändigen, beispielsweise

doppelwandig ausgeführten Blechkonstruktionen oder sonstige konstruktive Maßnahmen mehr erforderlich, um durch

Ausbildung eines Luftspalts zwischen dem jeweils

abzuschirmenden Kanal und dem Gussmaterial des Gussstücks die gewünschte wärmeisolierende Wirkung zu erzielen.

Stattdessen kann es sich bei dem erfindungsgemäß in das Gussteil einzugießenden Einsatz um ein einfaches Bauteil handeln, dessen Grundkörper beispielsweise durch ein geeignetes konventionelles Umformverfahren aus einem

Blechzuschnitt geformt oder in jeder anderen geeigneten Weise hergestellt werden kann. So kann es beispielsweise bei einer komplexen Formgebung des durch den Einsatz abzuschirmenden Kanals des Gussteils zweckmäßig sein, den Grundkörper des Einsatzes in einem Urformverfahren,

beispielsweise durch Gießen, Schmieden, Extrudieren oder desgleichen, zu formen. Jeder der genannten

Herstellungswege erlaubt die Herstellung von rohrförmigen Einsätzen, die den jeweils zu schützenden Kanal vollständig ummanteln .

Eine thermisch besonders hoch belastbare Ausgestaltung der Erfindung ergibt sich dann, wenn der Grundkörper des

Einsatzes aus einem Metallwerkstoff besteht, der einen höheren Schmelztemperaturbereich aufweist als das

metallische Gussmaterial, aus dem das Gussteil gegossen ist. So eignet sich für die Herstellung des Einsatz- Grundkörpers insbesondere ein warmfester,

korrosionsbeständiger Stahl. Bei einer Herstellung aus Blech kann es, abhängig von der jeweiligen Komplexität des Verlaufs und der Form des jeweils zu schützenden

Gussteilkanals vorteilhaft sein, wenn das Blechformteil aus zwei oder mehr Einzelteilen zusammengesetzt ist.

Soll ein Einsatz mit besonders geringem Gewicht für den erfindungsgemäßen Zweck bereitgestellt werden, so kann der Grundkörper des Einsatzes beispielsweise auch aus einem Metallschaum, insbesondere einem Leichtmetallschaum

hergestellt werden. Neben seinem minimierten Gewicht hat Wirkung.

Gegenüber der Herstellung von solchen Gussteilen, bei denen der jeweils zu schützende Kanal an seiner Innenfläche

unmittelbar mit einer schützenden Schicht belegt wird, hat die Erfindung den wesentlichen Vorteil, dass der

erfindungsgemäße Einsatz nicht nur separat vorgeformt, sondern auch schon mit den erfindungsgemäß vorgesehenen

Beschichtungen versehen werden kann, bevor er in das

Gussteil eingegossen wird. Dementsprechend kann auch der Beschichtungsvorgang auf einfache Weise in dafür

spezialisierten Fabrikationsbetrieben ohne Rücksicht auf möglicherweise negative Einflüsse vorgenommen werden, die die für die Erzeugung der Beschichtung notwendigen

Arbeitsschritte auf das Gussteil haben könnten. Dies

erweist sich insbesondere vor dem Hintergrund als

vorteilhaft, dass die erfindungsgemäß als Beschichtung vorgesehenen Schichten in der Regel bei vergleichbar hohen Temperaturen eingebrannt werden müssen, bei denen es

bereits zu einer Beeinflussung des Gefüges des Gussteils kommen kann. Durch den erfindungsgemäßen Weg über einen vorbeschichteten und dann in das Gussteil eingegossenen

Einsatz können die Vorteile von Schichten ohne diese Gefahr genutzt werden.

Besonders geeignet ist die Erfindung daher für Gussteile, die aus Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung bestehen. So lassen sich in erfindungsgemäßer Weise insbesondere

Gussteile für den Einsatz unter thermisch und mechanisch hoch belasteten Bedingungen ertüchtigen. Bei den erfindungsgemäß beschaffenen Gussteilen handelt es sich demgemäß insbesondere um Zylinderköpfe, Turboladergehäuse und vergleichbare

Bauteile von Verbrennungsmotoren, wobei sich insbesondere die Heißgas führenden Kanäle dieser Gussteile in

erfindungsgemäßer Weise dadurch schützen lassen, dass im Bereich der betreffenden Heißgaskanäle jeweils ein in

erfindungsgemäßer Weise beschichteter Einsatz vorgesehen ist.

Bei den erfindungsgemäß an die Innen- und Außenfläche des Einsatzes aufgebrachten Beschichtungen handelt es sich typischerweise um Glasuren oder Emaillebeschichtungen. Die Auswahl des jeweiligen Beschichtungswerkstoffs sollte unter Berücksichtigung des Materials erfolgen, aus dem der zu beschichtende Einsatz gefertigt ist. Besteht der Einsatz aus einem Leichtmetallwerkstoff, so kann eine Aluminiumemaille verwendet werden, die grobe Zusätze an z. B. Korund, Quarz, Siliziumkarbid oder Wolframoxid in Gehalten von 1 - 20 Gew.-% besitzt. Besteht der Einsatz dagegen aus einem

Stahlwerkstoff, so können Stahlemaillen verwendet werden, die ebenfalls Zusätze an feuerfesten Stoffen, wie Cr 2 0 2 , Si0 2 , A1 2 0 2 , W0 3 in Gehalten von 1 - 20 Gew.-% aufweisen. Zur

Erhöhung der Temperaturwechselbeständigkeit können die jeweils verwendeten Emaillen auch hier 0,2 - 10 Gew.-% Fasern anorganischer oder organischer Zusammensetzung enthalten.

In Bezug auf die erfindungsgemäße Beschichtung der

Außenfläche des Einsatzes haben praktische Versuche

überraschend ergeben, dass sich eine intensive

Stoffschlüssige Anbindung des Gussmaterials an die fest auf dem Einsatz haftende Beschichtung ergibt, wenn als

Beschichtungsmaterial eine Emaille eingesetzt und als

Gussmaterial eine konventionelle Al-Gusslegierung verwendet wird. Hier scheinen sich zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem Gussmaterial intermetallische Phasen zu bilden, die für eine feste Anhaftung des Gussmaterials an dem

Beschichtungsmaterial und damit einhergehend über die durch das Beschichtungsmaterial erzeugte Verbindung für eine in gleicher Weise feste Fixierung des Einsatzes in dem Gussteil sorgen .

Im Fall, dass für die Beschichtung der Innenfläche eine

Emaille verwendet werden soll, eignet sich hierzu eine

Emaille, die in konventioneller Weise auf Basis eines

Glaspulvers hergestellt ist. Ist der den jeweiligen Kanal des Gussteils schützende Einsatz aus einem Leichtmetallwerkstoff hergestellt, so wird eine Aluminiumemaille, der Borsäure, Kalilauge und Wasserglas zugesetzt sind und die die

voranstehend schon aufgezählten feuerfesten Stoffe enthalten kann, zusammen mit Wasser zu einem verwendungsfähigen

Schlicker vermählen. Ist dagegen der Einsatz aus einem

Stahlwerkstoff hergestellt, so werden der Stahlemaille neben den feuerfesten Stoffen noch Ton und geringe Mengen

Elektrolyte sowie Wasser zugegeben und der daraus gebildete Schlicker in der üblichen Art und Weise auf den Einsatz aufgebracht und eingebrannt. Neben silikatischen Emaillen können auch Phosphatemaillen, Zirkonemaillen oder

Abwandlungen davon für die erfindungsgemäßen Zwecke verwendet werden. Dem jeweils verwendeten Glaspulver können auf 100 Teile Glasfritte 10 - 21 Teile Korund oder eine entsprechende Menge eines Stoffs mit einem vergleichbar hohen Schmelzpunkt zugegeben werden, um die Hitzebeständigkeit der Beschichtung der Innenfläche zu maximieren. Wenn hier von "Teilen" als Dosiermaß die Rede ist, so wird darunter verstanden, dass die dem Emaillepulver zugegebene Menge an dem jeweiligen Bestandteil mithilfe eines für alle Bestandteile gleichen Einheitsmaß abgemessen wird und die erfindungsgemäß für die einzelnen Bestandteile jeweils vorgesehenen "Teile" das jeweilige Vielfache dieses

Einheitsmaßes bezeichnen.

Ein für die Erzeugung einer derartigen Emailleschicht

geeignetes Pulver ist in der bisher unveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 2013 108 429.1 beschrieben, deren Inhalt hiermit in die Offenbarung der vorliegenden Anmeldung einbezogen wird. Das in der betreffenden deutschen Patentanmeldung angegebene Emaillepulver ist zum Belegen von im Betrieb thermisch und mechanisch hoch belasteten

metallischen Flächen besonders geeignet und liegt als

Mischung vor, die 100 Teile eines Glaspulvers, optional

10 - 22 Teile grobe Glaskörner, die größer sind als die

Partikel des Glaspulvers, 0,1 - 7,5 Teile keramische Fasern, Glasfasern oder Kohlefasern, sowie alternativ zueinander oder in Kombination miteinander 10 - 21 Teile einer pulverförmig vorliegenden oxidischen Verbindung eines Leichtmetalls oder 1 - 5 Teile eines Pulvers eines Schwermetalls enthält.

Wie in der deutschen Patentanmeldung beschrieben, kommen den einzelnen Bestandteilen des erfindungsgemäßen Emaillepulvers dabei folgende Bedeutungen zu: a) Glaspulver

Das Glaspulver ist die Grundlage des betreffenden

Emaillepulvers und bildet bei der erfindungsgemäß beschaffenen, auf dem jeweiligen Flächenabschnitt des

Metallbauteils erzeugten Emaillebeschichtung die Matrix, in der die anderen Bestandteile des Emaillepulvers eingelagert sind.

Als Glaspulver lassen sich dabei die im Stand der Technik hierzu üblicherweise verwendeten Glassorten nutzen. Dabei eignen sich für die Erfindung Glaspulver aus Gläsern, die einen niedrigeren Ausdehnungskoeffizienten haben als das Trägermaterial, an dem der Flächenabschnitt vorhanden ist, der mit der durch das Emaillepulver gebildete

Emaillebeschichtung jeweils belegt werden soll. Um im Zuge des Einbrennens der Emaillebeschichtung eine Beschädigung oder Verformung des jeweiligen Metallsubstrats zu vermeiden, sollte das aus solchen Gläsern erzeugte Glaspulver bei einer Temperatur schmelzen, die niedriger ist als der

Temperaturbereich, in dem die Schmelztemperatur des

jeweiligen Trägermaterials liegt.

Bei Anwendungen an Flächen von Verbrennungsmotorbauteilen, die aus Leichtmetallguss hergestellt und im Einsatz einem heißen Abgasstrom ausgesetzt sind, hat sich herausgestellt, dass eine auf Grundlage solcher Glaspulver erzeugte und im Übrigen zusammengesetzte Emaillebeschichtung auch dann noch den thermischen und mechanischen Belastungen sicher standhält und das Leichtmetallsubstrat zuverlässig schützt, wenn die Abgastemperatur sehr viel höher liegt als die

Schmelztemperatur des Gusswerkstoffs und der

Emaillebeschichtung selbst. Typische in Frage kommende

Schmelztemperaturen des Glaspulvers liegen bei Anwendung auf Flächenabschnitten von Leichtmetallbauteilen im Bereich von 500 - 650 °C, insbesondere 540 - 580 °C. Die Körnung (mittlerer Durchmesser) der Partikel des die Basis eines solchen Emaillepulvers bildenden Glaspulvers liegt typischerweise im Bereich von 5 - 40 μπ, wobei sich Glaspulver mit einer Korngröße, die im Mittel 25 μτ beträgt, in der Praxis als besonders geeignet herausgestellt haben. b) Grobe Glaskörner

10 - 22 Teile grobe Glaskörner können einem solchen

Emaillepulver optional zugegeben werden, um der aus dem

Emaillepulver erzeugten Emaillebeschichtung eine weiter verbesserte Beständigkeit gegen Rissbildung zu verleihen. Als "grobe Glaskörner" werden dabei solche Glaspartikel

bezeichnet, die größer sind als die größten Partikel des Glaspulvers, das die Basis des Emaillepulvers bildet.

Typischerweise zählen hierzu somit Glaskörner mit einem mittleren Durchmesser von mehr als 40 μπι. Dabei sollte der mittlere Durchmesser der groben Glaskörner 500 μιη nicht überschreiten, um einer zu starken Vergröberung der mit einem solchen Emaillepulver erzeugten Beschichtung vorzubeugen.

Aufgrund ihres vergleichbar großen Volumens schmelzen die groben Glaskörner beim Einbrennen der Emaillebeschichtung nicht vollständig, sondern bleiben in ihrer Grundstruktur erhalten. Bilden sich im praktischen Gebrauch in der

Emaillebeschichtung Risse, so stellen sich die in der

Emaillebeschichtung vorhandenen Glaskörner der weiteren Ausdehnung der Risse nach Art einer Barriere entgegen, die vom jeweiligen Riss nicht überwunden werden kann. Auf diese Weise wird dem Fortschreiten des Risses wirksam

entgegengewirkt und eine weitergehende Beschädigung der Beschichtung verhindert. Als grobe Glaskörner können Glasteile verwendet werden, die zusammengesetzt sind wie das voranstehend genannte

Emaillepulver. Die aus einem solchen Emaillepulver

hergestellten groben Glaskörner weisen dann eine

Zusammensetzung und Eigenschaften auf, die der

Zusammensetzung und den Eigenschaften einer aus dem

betreffenden Emaillepulver erzeugten Beschichtung

entsprechen. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die erfindungsgemäß erzeugte Beschichtung trotz der Anwesenheit der groben Glaskörner weitestgehend homogene Eigenschaften und ein ebenso gleichmäßiges Verhalten besitzt. Als für ein solches Emaillepulver besonders geeignet haben sich solche groben Glaskörner erwiesen, die beim im Zuge der Herstellung von Emaillepulver der hier in Rede stehenden Art bereits als Fritte zugegeben werden. Solche gefritteten, d. h. nicht ganz durchgeschmolzenen Glaskörner haben sich in Bezug auf die Vermeidung größerer Rissbildung in durch das Emaillepulver erzeugten Emaillebeschichtungen als besonders effektiv erwiesen .

Damit die Wirkung der groben Glaskörner mit der gewünschten Zuverlässigkeit eintritt, enthält das Emaillepulver 10 - 22 Teile an diesen Glaskörnern, wobei sich eine optimale Wirkung einstellt, wenn mindestens 15 Teile grobe Glaskörner dem Emaillepulver zugegeben werden. c) Keramische Fasern, Glasfasern oder Kohlefasern

Den in einem voranstehend genannten Emaillepulver vorhandenen Fasern kommt eine besondere Bedeutung zu. Sie stellen sicher, dass eine aus dem Pulver gebildete Emaillebeschichtung auch unter den hohen Spannungen sicher zusammenhält, die sich durch die im praktischen Einsatz auftretenden

Temperaturschwankungen und mechanischen Druckbelastungen ergeben können.

Um diese Funktion zu erfüllen, sind in einem Emaillepulver der hier in Rede stehenden Art 0,1 - 7,5 Teile, insbesondere mindestens 2 Teile oder mindestens 3,5 - 7,5 Teile, an keramischen Fasern, Glasfasern oder Kohlefasern vorhanden, wobei die keramischen Fasern, Glasfasern und die Kohlefasern jeweils alleine oder auch als Mischung zugegeben werden können. Optimale Wirkungen ergeben sich dann, wenn 4 - 6 Teile an Fasermaterial in dem Pulver vorhanden sind.

Grundsätzlich kommen für das Emaillepulver keramische Fasern, Glasfasern oder Kohlenstofffasern mit einer Faserlänge von 10 - 9000 μπι in Frage. Dabei erweist sich eine große Faserlänge als günstig in Bezug auf den Zusammenhalt der aus einem

Emaillepulver gebildeten Emaillebeschichtung, kann jedoch die Verarbeitbarkeit beeinträchtigen. Bei einer Faserlänge von weniger als 10 ym ist die verstärkende Wirkung zu schwach. Als ausreichend wirksam und gleichzeitig eine gute

Verarbeitbarkeit gewährleistend haben sich Fasern erwiesen, die eine Länge von 10 - 1000 μπι besitzen.

Als Kohlefasern können handelsübliche Fasern zum Einsatz kommen. Gleiches gilt für die keramischen Fasern und

Glasfasern, wobei hier beispielhaft SiC-Fasern oder

Glasfasern unterschiedlicher Zusammensetzung zu nennen sind. d) Oxidische Verbindungen eines Leichtmetalls oder Pulver eines Schwermetalls Pulverförmig vorliegende oxidische Verbindungen eines

Leichtmetalls oder Pulver eines Schwermetalls können

gleichzeitig oder alternativ im Emaillepulver vorhanden sein, um den Schmelzpunkt der aus dem Emaillepulver gebildeten Beschichtung in Bereiche zu verschieben, die im Hinblick auf den jeweiligen Einsatzzweck unkritisch sind.

Auf diesem Weg lassen sich auch an Leichtmetallbauteilen Emaillebeschichtungen erzeugen, die bei im Hinblick auf die Schmelztemperatur des jeweiligen Leichtmetallwerkstoffs unkritischen Einbrennbedingungen entstehen, im praktischen Einsatz jedoch so temperaturbeständig sind, dass sie den dabei auftretenden Maximaltemperaturen sicher standhalten.

Um diesen Effekt zu erreichen, enthält das Emaillepulver 10 - 21 Teile, insbesondere 12 - 17 Teile, einer pulverförmig vorliegenden oxidischen Verbindung eines Leichtmetalls und/oder 1 - 5 Teile, insbesondere 2 - 4 Teile, eines Pulvers eines Schwermetalls.

Als "Leichtmetalle" werden hier Metalle mit einer Dichte von weniger als 5 g/cm 3 verstanden. Hierzu zählen insbesondere AI, Ti und Mg.

Aufgrund ihres hohen Schmelzpunkts von mehr als 2000 °C eignen sich von den Oxiden dieser Leichtmetalle insbesondere Al-Oxide für die Verwendung in dem Emaillepulver. Jedoch können insbesondere bei einer Beschichtung von

Leichtmetallbauteilen auch andere Leichtmetall-Oxid-Pulver, wie Pulver aus Ti-Oxid und desgleichen, zum Einsatz kommen, deren Schmelzpunkt jeweils immer noch mehr als 1000 °C beträgt und damit deutlich über dem Schmelztemperaturbereich des Leichtmetallsubstrats liegt.

Optimale Einflüsse der jeweils vorgesehenen Leichtmetalloxide auf die Eigenschaften einer aus dem Emaillepulver erzeugten Emaillebeschichtung stellen sich dann ein, wenn die

Leichtmetalloxide in Mengen von bis zu 30 % bezogen auf die Menge des aus dem Emaillepulver gebildeten amorphen

Beschichtungsmaterials vorhanden sind.

Als "Schwermetall" werden hier alle Metalle und deren

Legierungen angesehen, die eine Dichte von mindestens 5 g/cm 3 besitzen. Hierzu zählen sämtliche eisenbasierte Werkstoffe, insbesondere Metallpulver aus legierten Stählen.

Metallpulver, die aus Edelstahl, wie beispielsweise aus den unter den Bezeichnungen "V2A" und "V4A" bekannten, unter den Werkstoffnummern 1.4301 und 1.4401 genormten Stählen

X5CrNil8-10 und X5CrNiMol7-12-2 , , bestehen, haben sich als besonders geeignet herausgestellt. Auch hier erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Schmelzpunkt des jeweiligen

Metallpulvers mehr als 1000 °C beträgt, damit es zu keiner Veränderung der Eigenschaften des Metallpulvers während des Einbrennens kommt.

Optimale Einflüsse des Metallpulvers auf die Eigenschaften einer aus dem Emaillepulver erzeugten Emaillebeschichtung stellen sich dann ein, wenn die Metallpulver der schweren Metalle oder deren Legierungen in Mengen von bis zu 10 % bezogen auf die Menge des amorphen Beschichtungsmaterials vorhanden sind. Der mittlere Durchmesser der dem Emaillepulver zugegebenen Körner des jeweiligen Metallpulvers oder der jeweils

pulverförmigen Oxide eines Leichtmetalls sollte

typischerweise im Bereich von 10 - 500 pm liegen. e) Weitere Bestandteile

Neben den voranstehend erläuterten Bestandteilen können im Emaillepulver optional selbstverständlich weitere Hilfsstoffe vorhanden sein, wie sie zur Herstellung einer Emailleschicht typischerweise benötigt werden. Hierzu zählen z. B. Borsäure, Kalilauge, Wasserglas oder demineralisiertes Wasser.

Grundsätzlich ist es möglich, die Innenbeschichtung und die Außenbeschichtung eines erfindungsgemäßen Einsatzes gleich auszubilden. Dies kann dann zweckmäßig sein, wenn eine

Beschichtung zur Verfügung steht, die einerseits ausreichend beständig ist, um die vom den jeweils zu schützenden Kanal durchströmenden Gas ausgehenden Angriffen zu widerstehen und anderseits eine gute Anbindung des Gussmaterials bei

gleichzeitig isolierender Wirkung gewährleistet.

In vielen Fällen wird es jedoch zweckmäßig sein, die der Innenfläche des Kanals zugeordnete Beschichtung anders auszuführen als die Beschichtung, die an der Außenseite des erfindungsgemäßen Einsatzes angeordnet wird. In der Praxis kann dies dadurch bewerkstelligt werden, dass die Schichten an der Innen- und der Außenfläche des Einsatzes sich

hinsichtlich ihrer Zusammensetzung oder ihrer Struktur unterscheiden. Unterschiedliche Eigenschaften der an der Innen- und

Außenfläche des Einsatzes erfindungsgemäß vorgesehenen

Beschichtungen können insbesondere dann sinnvoll sein, wenn das durch den Kanal strömende Gas heiß ist und die an der Innenfläche vorgesehene Beschichtung eine hohe thermische wie mechanische Widerstandsfähigkeit besitzen soll, wogegen die auf der Außenfläche des Einsatzes angebrachte Glasur- oder Emailleschicht eine optimale Isolierwirkung aufweisen soll.

Für Einsatzfälle, in denen eine hohe isolierende Wirkung der Beschichtung der dem Gussmaterial zugeordneten Außenseite zugeordneten Beschichtung gefordert wird, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die an der Außenfläche vorgesehene Glasur- oder Emailleschicht gezielt mit einer hohen Porosität versehen wird. Die dann in der Außenfläche eingeschlossenen Gasblasen oder gasgefüllten Kanäle gewährleisten einen hohen Wärmeisolationswert der Außenschicht. Indem die Außenschicht im Bereich ihrer mit dem Gussmaterial in Kontakt kommenden Außenfläche zumindest abschnittsweise offenporig ausgebildet ist, kann zudem eine optimierte Anbindung des Einsatzes an das umgebende Gussmaterial erzielt werden. Dieses dringt beim Eingießen in die offenen Poren ein, so dass eine intensive formschlüssige Verklammerung des Gussmaterials mit dem fest auf dem Einsatz haftenden Beschichtungsmaterial erzielt wird.

Eine besonders kostengünstige Möglichkeit der Beschichtung eines erfindungsgemäßen Einsatzes ergibt sich dann, wenn der Grundkörper des Einsatzes aus mindestens zwei voneinander unabhängigen Teilen besteht, die jeweils unabhängig

voneinander mit den Glasur- oder Emailleschichten beschichtet und anschließend zu dem Einsatz zusammengesetzt sind. Indem der Einsatz in zwei oder mehr Teile zerlegt ist, ist für den Beschichtungsprozess die Zugänglichkeit insbesondere der Innenflächen des Einsatzes vereinfacht, so dass schnell und unkompliziert ein gleichmäßiger Auftrag der Glasur oder Emaillesbeschichtung vorgenommen werden kann.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein

Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher

erläutert. Es zeigen jeweils schematisch:

Fig. 1 einen Ausschnitt eines Zylinderkopfs in einem quer zur Längserstreckung des Zylinderkopfs

ausgerichteten Schnitt;

Fig. 2 einen zum Einguss in den Zylinderkopf gemäß Fig. 1 vorgesehenen Einsatz in einer der Fig. 1 entsprechenden Schnittdarstellung .

Der aus einem für diese Zwecke üblicherweise verwendeten Aluminiumgusswerkstoff, beispielsweise einer AlSi- Legierung, gegossene Zylinderkopf 1 für einen Otto- oder Dieselmotor weist eine ebene Anlagefläche 2 auf, mit der er bei Gebrauch über eine gegebenenfalls zwischengelegte, hier nicht gezeigte Zylinderkopfdichtung auf einem hier

ebenfalls nicht dargestellten Motorblock des jeweiligen Verbrennungsmotors liegt. Der Verbrennungsmotor weist dabei in Reihe angeordnete Verbrennungsräume und darin auf und ab bewegte, hier ebenfalls nicht sichtbare Kolben auf.

In die Anlagefläche 2 sind der Anzahl der Zylinder des Verbrennungsmotors entsprechend viele kalottenartig ausgebildete Ausnehmungen 3 eingeformt, die den in

Hubrichtung der Kolben des Verbrennungsmotors oberen Abschluss der Verbrennungsräume des Verbrennungsmotors bilden.

In den Ausnehmungen 3 mündet jeweils ein von der einen Längsseite 4' (Einlassseite) des Zylinderkopfes 1

herangeführter Einlasskanal 5, über den im Betrieb das jeweilige Brennstoff-Luft-Gemisch in den Brennraum

eingelassen wird. Gleichzeitig geht von der jeweiligen Ausnehmung 3 ein Auslasskanal 6 ab, der zur

gegenüberliegenden Längsseite 4" (Auslassseite) des

Zylinderkopfes 1 führt und über den das beim

Verbrennungsvorgang anfallende Abgas aus dem Brennraum des Verbrennungsmotors abgeführt wird. Die Mündung 7 des

Einlasskanals 5 und die Eingangsöffnung 8 des Auslasskanals 6 werden in Abhängigkeit vom Fortschritt des

Verbrennungsprozesses in an sich bekannter Weise durch jeweils ein Ventil freigegeben bzw. verschlossen. Die betreffenden Ventile sind hier der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Im Bereich der Mündung 7 und der

Eingangsöffnung 8 ist in an sich bekannter Weise jeweils ein Sitz für die nicht dargestellten Ventile eingeformt.

Um die im Betrieb in Folge des Verbrennungsprozesses anfallende Wärme abzuführen, ist der Zylinderkopf 1 in an sich ebenfalls bekannter Weise von Kühlkanälen 9

durchzogen, durch die im Betrieb Kühlflüssigkeit strömt.

Der im Betrieb des Verbrennungsmotors von heißem Abgas durchströmte Auslasskanal 6 ist von einem rohrförmigen, in den Zylinderkopf 1 eingegossenen Einsatz 10 ummantelt, der einerseits bis zum Ventilsitz am Eingang 8 des Auslasskanals 6 bis zu dessen- Ausgang an der Längsseite 4" führt .

Der Grundkörper 11 des Einsatzes 10 ist in konventioneller Weise aus zwei oder mehr miteinander verschweißten

Blechteilen zusammengesetzt, die in ebenso konventioneller Weise durch eine Tiefziehoperation aus entsprechenden

Blechplatinen geformt worden sind. Alternativ kann der Grundkörper 11 des Einsatzes 10 beispielsweise auch aus einem rohrförmigen Rohblechteil hergestellt sein, das durch Innenhochdruckumformen oder desgleichen in die

erforderliche Form gebracht worden ist. Das Blechmaterial, aus dem der Grundkörper 11 des Einsatzes 10 besteht kann aus einem warmfesten, mechanisch hochbelastbaren Stahl bestehen, der in üblicher Weise durch Warm- und Kaltwalzen zu Blech verarbeitet worden ist. Die Dicke des

Blechmaterials beträgt typischerweise 0,4 - 1,2 mm, insbesondere bis zu 0,9 mm.

An seiner dem Gussmaterial zugeordneten Außenfläche 12 trägt der Einsatz 10 eine silikatische Schicht 13, die den Grundkörper 11 des Einsatzes 10 über dessen Länge und

Umfang vollständig bedeckt. Genauso ist die Innenfläche 14 des Grundkörpers 11 des Einsatzes 10 mit einer

silikatischen Schicht 15 beschichtet. Sowohl bei der an der Außenfläche 12 vorhandenen Schicht 13 als auch die an der Innenfläche 14 vorhandene Schicht 15 handelt es sich jeweils um eine Emailleschicht. Die Schichten 13,15 sind dabei jeweils aus einem Emailleschlicker gebildet, der mit einer Dicke von 200 - 900 μιτι, insbesondere 400 - 500 μηα, aufgetragen und anschließend im noch feuchten Zustand bei einer 520 - 550 °C betragenden Einbrenntemperatur zu der jeweiligen Schicht 13,15 gebrannt worden ist. Die Schichten 13,15 können dabei gleichzeitig durch Tauchen des

Grundkörpers 11 in ein Schlickerbad oder nacheinander und unabhängig voneinander auf die jeweilige Innenfläche 14 und Außenfläche 12 aufgetragen werden.

Idealerweise erfolgt der Auftrag des Emailleschlickers ohne jede Vorbehandlung. Sofern der Oberflächenzustand des Grundkörpers 11 dies nicht zulässt, kann dem Auftrag der Emailleschlicker eine Oberflächenbehandlung des

Grundkörpers 11 vorangehen, bei der die Innenfläche 14 und die Außenfläche 12 thermisch oder chemisch entfettet und anschließend chemisch passiviert werden.

Erforderlichenfalls werden zusätzlich durch gezieltes Aufrauen der Innenflächen 14 und Außenfläche 12 dort vorhandene Oxidschichten aufgebrochen. Diese können dort insbesondere dann vorhanden sein, wenn der Grundkörper 11 nicht aus einem Stahlblech, sondern beispielsweise aus einem AI-Blech gefertigt ist.

Zur Herstellung des für die Erzeugung der Schicht 13 auf der Außenfläche 12 vorgesehenen Emailleschlickers werden

100,0 Teile Glaspulver, dessen Glaspartikel einen

mittleren Durchmesser von 10 μτ aufwiesen,

1 - 5 Teile Ruß,

2 Teile Borsäure,

1 Teil Kalilauge,

1 Teil Wasserglas,

47 Teile Wasser miteinander zu den Emailleschiicker vermählen.

Zur Herstellung des für die Erzeugung der Schicht 15 auf der Innenfläche 14 vorgesehenen Emailleschlickers sind dagegen

100,0 Teile einer konventionellen

Aluminiumemaillefritte, 5 - 7 Teile Korund mit einem mittleren Durchmesser von 50 um,

4 - 6 Teile eines Edelstahlpulvers mit einem mittleren

Durchmesser von 10 μπι,

2 Teile Borsäure,

1 Teil Kalilauge,

1 Teil Wasserglas,

2 - 5 Teile Kohlenstofffasern

55 Teile Wasser

miteinander in einer Porzellanmühle zu einem

Emailleschlicker verarbeitet worden.

Die einzelnen Komponenten des jeweiligen Emailleschlickers sind beispielsweise gemeinsam miteinander vermählen worden, wobei durch Wahl des Zeitpunkts der Zugabe der jeweiligen Komponente unter Berücksichtigung der Materialeigenschaften die Korngröße bestimmt wurde, die die jeweilige Komponente am Ende des Mahlvorgangs aufwies. Die Emailleschlicker sind auf die jeweils zugeordnete

Außenfläche 12 und Innenfläche 14 des Grundkörpers 11 aufgebracht worden. Anschließend erfolgte das Einbrennen.

Infolge des Gehalts an blasenbildenden Komponenten wies die erhaltene Schicht 13 an der Außenfläche 12 des Grundkörpers 11 Poren auf, die optimale Wärmedämmeigenschaften der

Schicht 13 gewährleisten. Die nahe der freien Außenseite der Schicht 13 vorhandenen oberflächennahen Poren waren dabei offen. Die an der Innenfläche 14 gebildete Schicht 15 wies dagegen aufgrund ihrer feuerfesten Bestandteile einen hohen Schmelzbereich auf, so dass sie den hohen thermischen Belastungen sicher standhält, denen sie aufgrund der

Anströmung durch das heiße Abgas im Betrieb ausgesetzt ist. Der Einsatz 10 schirmt dementsprechend das ihn umgebende Gussmaterial des Zylinderkopfes 1 gegen eine übermäßige Erwärmung ab und stellt gleichzeitig sicher, dass das Abgas mit hoher Temperatur aus dem Zylinderkopf 1 austritt.

BEZUGSZEICHEN

1 Zylinderkopf

2 Anlagefläche

3 Ausnehmungen

4' Längsseite (Einlassseite) des Zylinderkopfes 1

4" Längsseite (Auslassseite) des Zylinderkopfes 1

5 Einlasskanal

6 Auslasskanal

7 Mündung des Einlasskanals 5

8 Eingangsöffnung des Auslasskanals 6

9 Kühlkanäle

10 Einsatz

11 Grundkörper

12 Außenfläche des Grundkörpers 11 des Einsatzes 10

13 silikatische Schicht an der Außenfläche 12

14 Innenfläche des Grundkörpers 11 des Einsatzes 10

15 silikatische Schicht an der Innenfläche 14