Die Erfindung betrifft Formmassen auf der Basis von Polymeren bzw. Polymermischungen, die in hinreichender Menge eine matte Formmasse auf Basis eines Pfropfpolymerisats als Mattierungs¬ mittel eingemischt enthalten und zu Formteilen mit geringem Ober¬ flächenglanz verarbeitet werden können.

Copolymere aus Alkenylaromaten und Nitrilen und/oder Estern der Acrylsäure oder Methacrylsäure finden für die Herstellung techni¬ scher Formteile vielfache Verwendung. Da die Formteile oft auch schlagfest sein sollen, werden dann die genannten Copolymeren ge- mischt mit sogenannten kautschukmodifizierten Copolymeren, bei denen harte Polymere bildende Monomere wie Styrol, Methylstyrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat auf ein Elastomeres aufge¬ pfropft werden. Es resultieren Polymere mit einer Hartphase und einer Weich- oder Kautschukphase. Für die Kautschukphase als Pfropfgrundlage werden als Elastomere insbesondere Polybutadien, Ethylen-Propylen-Copolymere, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymere so¬ wie elastomere Acrylester-Copolymere verwendet. Die resultieren¬ den Polymergemische sind als ABS-, AES- oder ASA-Polymere seit langem im Handel.

Sie haben jedoch für manche Verwendungen den Nachteil, daß daraus hergestellte Formteile einen hohen Oberflächenglanz aufweisen und einfallendes Licht reflektieren.

Zur Verringerung des oft unerwünschten Oberflächenglanzes der Plastikformteile ist es bekannt, deren Oberfläche mit Prägungen oder einem matten Überzug zu versehen oder den sie bildenden Plastikformmassen anorganische Füllstoffe, vernetzte Polymere oder Gummikomponenten zuzusetzen. Die Methoden sind unbefriedi- gend, da sie teils arbeitsaufwendig sind, teils führen sie unter den Verarbeitungsbedingungen zu uneinheitlichen Oberflächen oder zu Formteilen mit ungenügender Schlagzähigkeit. Die DE-A 42 31 995 beschreibt Mattierungsmittel aus in Emulsion polymerisierten Methacrylaten. Sie enthalten keinen Kautschuk, sind spröde und verschlechtern die Zähigkeit der Endprodukte. Die Herstellung von matten Pfropfcopolymerisaten auf der Basis von Polybutadien ist seit einigen Jahren aus der EP-A 0201 099, EP-A 0328 960 und EP- A 0381 358 bekannt. Gemäß der EP-A 0381 358 werden Vinylaromaten mit ungesättigten Nitrilen in Gegenwart von 5 bis 15 Gew.% eines speziellen Polybutadiens bis zu einem Umsatz von 1 bis 15 Gew.% der Monomerenmenge in Substanz und danach in Suspension polymeri¬ siert. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß eine höhere Kon-

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zentration an Polybutadien zu Störungen führt, das Verfahren nur mit speziellen Polybutadienen mit niedrigem cis-Gehalt, nicht aber mit anderen Polybutadienen und auch nicht mit styrolhaltigern Butadienkautschuk (SBR) funktioniert. Auch ist die Einhaltung der niedrigen Umsatzgrenzen bei der Substanzpolymerisation zur Erzie¬ lung der gewünschten Resultate äußerst kritisch. Die gemäß den EP-A 0201 099, 0328 960 und 0381358 erhaltenen Mattierungsmittel haben alle den schwerwiegenden Nachteil, daß sie nicht witte¬ rungsbeständig sind, sich verfärben und ihre Schlagzähigkeit nachläßt.

Aus der US-A 4 857 591 ist bekannt, als Mattierungsmittel für Polymere ein hydriertes Butadien-Acrylnitril-Copolymeres zu ver¬ wenden. Öfter enthalten solche hydrierten Copolymeren aber noch restliche C=C-Doppelbindungen, als Folge davon sich die Stabili¬ tät der Copolymeren bei Bewitterung verschlechtert. Auch haben diese Mattierungsmittel eine dunklere Farbe, die sich in den End¬ produkten bemerkbar macht.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, für Poly¬ mere lind Polymermischungen polymere Zusätze als Mattierungsmittel zu finden, die selbst witterungsbeständig sind, schlagzäh sind und auch nach Bewitterung schlagzäh bleiben und sich nicht ver¬ färben. Besonders sollten sie zur wirksamen Mattierung von ASA- Polymeren geeignet sein.

Es wurde nun gefunden, daß speziell hergestellte mit Acrylester- polymerisaten modifizierte matte Formmassen als witterungsbestän¬ dige Mattierungsmittel für Polymere und Polymermischungen ver- wandt werden können.

Gegenstand der Erfindung sind für die Herstellung von Formteilen mit vermindertem Oberflächenglanz geeignete Formmassen (F) auf der Basis von Polymeren oder Polymermischungen (P) , die in hin- reichender Menge eine matte Formmasse (A) auf Basis eines Pfropf- copolymerisats als Mattierungsmittel eingemischt enthalten, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die matte Formmasse (A) herge¬ stellt wurde durch ein- oder mehrstufige Polymerisation einer Mischung (AM) enthaltend a) ein oder mehrere die Pfropfschale (AI) bildende olefinisch ungesättigte Monomere (Alm) , die ein Polymerisat oder Copoly- merisat mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens +20°C bilden, b) ein in dem oder den Monomeren (Alm) gelöstes oder gequollenes fertiges Acrylestercopolymerisat (A2) als Pfropfgrundlage, das eine Glasübergangstemperatur von unter -20°C aufweist, wobei die Polymerisation der Mischung (AM) zumindest in der

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ersten Stufe und bis zu einem Umsatz von mehr als 15 Gew.% der Monomeren als thermisch oder radikalisch initiierte Poly¬ merisation in Substanz oder Lösung durchgeführt wurde.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegende Erfindung ist die Verwen¬ dung der vorstehend angegebenen speziell hergestellten Formmasse (A) als Mattierungsmittel für Formmassen (F) auf der Basis von Polymeren oder Polymermischungen (P) .

Aus der vor über 30 Jahren veröffentlichten DE-A 11 82 811 ist bekannt, zur Herstellung des Acrylkautschuks den Acrylester mit einem vernetzenden Monomeren in Lösung zu polymerisieren, wobei in den Beispielen bereits nach einem Umsatz von 20 bis 40 Gew.% der Monomeren die aufzupfropfenden Monomeren Styrol und Acrylni- tril zugegeben werden, deren Polymerisation dann in Substanz oder Lösung durchgeführt wird. Dies führt jedoch wegen der nicht-kon¬ stanten Monomeren-Zusammensetzung während der Pfropfungsreaktion und auch wegen des Einpolymerisierens von Acrylester-Einheiten in die Pfropfschale zu einer Herabsetzung der Vicat-Erweichungstem- peratur und einer Verschlechterung weiterer mechanischer Eigen¬ schaften der resultierenden Formmassen. Im Unterschied dazu wird bei der erfindungsgemässen Pfropfpolymerisation der Monomeren (Alm) auf das ggf. modifizierte Acrylesterpolymerisat (A2) von einem fertig polymerisierten Acrylesterpolymerisat ausgegangen, so daß bei der Polymerisation der Pfropfmonomeren praktisch keine Acrylester-Monomeren mehr vorhanden sind.

Das für die Herstellung der erfindungsgemässen matten Formmasse (A) verwendete Acrylesterpolymerisat (A2) ist überwiegend aus Monomeren (A2ml) der Formel CH ₂ = CR ¹ - COOR ² hergestellt, worin R ¹ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und R ² einen Alkyl¬ rest mit 1 bis 12 C-Atomen bedeuten. Besonders geeignet sind Acrylester mit einem linearen oder höchstens einfach verzweigten Alkylalkohol mit 4 bis 12 C-Atomen. Bevorzugte Monomere sind Acrylester des n-Butylalkohols und 2-Ethylhexylalkohols. Durch die Auswahl von Acrylestern, Methacrylestern oder Mischungen davon, kann bei gegebenem Gehalt bestimmter Comonomerer, die Glasübergangstemperatur des resultierenden Acrylesterpolymerisats (A2) eingestellt werden, wobei diese insbesondere bei unter -10°C und bevorzugt bei unter -20°C liegen soll. Die Möglichkeit der Einstellung der Glasübergangstemperatur beruht darauf, daß die Glasübergangstemperatur von Acrylester- und Methacrylester-Poly- merisaten mit zunehmender Länge der Alkylseitenketten zunächst abnimmt, bei C ₇ -Acrylat bzw. Cio-Methacrylat ein Minimum durch- läuft und dann wieder steigt. Im allgemeinen beträgt der Gehalt

an Alkylacrylat bzw. -methacrylat im Acrylesterpolymerisat (A2) 50 bis 100 Gew.%, bevorzugt mindestens 70 Gew.%.

Mit Vorteil enthält das Acrylesterpolymerisat (A2) weitere Mono- mere einpolymerisiert. Als solche sind Monomere (A2m2) mit minde¬ stens zwei olefinisch ungesättigten Doppelbindungen sehr geeig¬ net, wie Allylmethacrylat oder -acrylat, 1, 4-Butandioldimethacry- lat oder -acrylat, Divinylbenzol, Triallylcyanurat, Diallyl- maleat, Diallylphthalat und Dihydrodicyclopentadienylacrylat oder -methacrylat. Bevorzugt werden davon Monomere mit nicht-konju- gierten C=C-Doppelbindungen und insbesondere Allylmethacrylat und Dihydrodicyclopentadienylacrylat oder -methacrylat. Das Acryle¬ sterpolymerisat (A2) enthält die Comonomeren (A2m2) in einer Menge von 0 bis 20 und insbesondere in einer Menge von 0,3 bis 12 Gew.%, bezogen auf das Acrylesterpolymerisat (A2), einpolymeri¬ siert.

Als sehr vorteilhaft hat sich gezeigt, wenn in das Acrylester¬ polymerisat (A2) ein olefinisch ungesättigtes Comonomeres (A2m3) mit einer chemisch-reaktiven Gruppe (A2m3x) in einer Menge von 1 bis 25 und insbesondere 3 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Acryle¬ sterpolymerisat (A2), einpolymerisiert wurde. Beispiele solcher chemisch-reaktiven Gruppen sind Epoxid-, Amino-, Amid-, Hydro¬ xyl-, Carbonsäureanhydrid und Carboxylgruppen, bevorzugt Epoxid-, Hydroxyl- oder Carbonsäureanhydridgruppen. Beispiele von Comono¬ meren (A2m3) sind olefinisch ungesättigte Glycidylester und Gly- cidylether wie Glycidylmethacrylat oder -acrylat, Aminoalkyl- (meth)acrylsaureester und -amide wie N-2-Aminoethylmethacrylamid oder Aminohydroxypropylmethacrylat, ferner 2-Hydroxyethylmetha- crylat oder -acrylat, Acrylamid oder Methacrylamid, N-Hydroxyme- thyl (meth)acrylamid, deren Ether und Ester wie N-Methoxymethyla- cryl- oder -methacrylamid, Maleinsaureanhydrid, Acrylsäure, Me¬ thacrylsäure oder Crotonsäure. Der Vorteil der Einpolymerisation solcher chemisch-reaktiven Monomerer (A2m3) ist in einer ver- stärkten Bindung zwischen Acrylesterpolymerisat (A2) als Pfropf- grundlage und der Pfropfschale (AI) zu sehen, wenn den Pfropfmo- nomeren (Alm) Monomere mit chemisch-reaktiven Gruppen (Almf) oder Polymere mit chemisch-reaktiven Gruppen (AlPf) zugegeben werden, wie es weiter unten im Zusammenhang mit den Monomeren für die Pfropfschale (Alm) näher erläutert wird.

Eine verbesserte Pfropfung von Monomeren auf das Acrylesterpoly¬ merisat (A2) als Pfropfgrundlage kann auch erzielt werden, wenn das Acrylesterpolymerisat (A2) mindestens ein Comonomeres (A2m4) mit einer Gruppe einpolymerisiert enthält, die bei der Pfropf- Polymerisation durch thermische Zersetzung Radikale bildet und die Polymerisation von olefinisch ungesättigten Monomeren (Alm)

für die Bildung der Polymerschale initiieren kann. Geeignete Monomere (A2m4) sind insbesondere Monomere mit Peroxy- oder Azo- gruppen. Als Beispiele solcher Monomerer (A2m4) seien tert.-Bu- tyl-3-isopropenylcumylperoxid, tert.- Butylperoxycrotonat und tert.-Butylmonoperoxymaleat genannt.

Die Polymerisation bzw. Copolymerisation der Monomeren für die Herstellung des Acrylesterpolymerisats kann in bekannter Weise, bevorzugt als Polymerisation in Substanz, Lösung oder Emulsion, durchgeführt werden und wird insbesondere mit üblichen Radikal- initiatoren gestartet. Die chemisch-reaktiven Gruppen der Comono- meren (A2m3) und die Radikale bildenden Gruppen der Comonomere (A2m4) sollen dabei erhalten bleiben, was die Auswahl geeigneter niedriger Polymerisationstemperaturen und dabei wirksamer Radi- kalinitiatoren bedingt.

Nach der fertigen Herstellung und ggf. erforderlichen Entfernung von Restmonomeren bzw. Isolierung des Acrylesterpolymerisats (A2), wird das Acrylesterpolymerisat (A2) in den später die Pfropfschale (AI) bildenden Monomeren (Alm) gelöst oder zumindest gut gequollen, ggf. unter Rühren und/oder Erwärmung und/oder Zusatz erforderlicher Mengen eines geeigneten inerten Lösungs¬ mittels oder Lösungsmittelgemischs. Dabei soll die Lösungsmittel- menge im allgemeinen 50 Gew.-% der Summe der Mengen an Monomeren (Alm) und Acrylesterpolymerisat (A2) nicht überschreiten.

Als Monomere (Alm) , die später im wesentlichen die harte Pfropf¬ schale bilden, sind Monomere und Monomermischungen geeignet, die ein Polymeres bzw. Copolymeres mit einer Glasübergangstemperatur von über + 20°C und bevorzugt von über + 50°C bilden. Bevorzugt sind ferner Monomere (Alm) , deren Polymere bzw. Copolymere mit den Polymeren bzw. Polymermischungen (P) voll oder teilweise ver¬ träglich sind. Beispiele geeigneter Monomerer (Alm) sind vor al¬ lem Alkenylaromaten, wie Styrol, α-Methylstyrol, kernalkylierte Styrole mit 1 bis 4 C-Atomen im Alkylrest oder Chlorstyrol,

Nitrile der Acryl- bzw. Methacrylsäure, insbesondere Acrylnitril und niedere Methacrylate mit 1-4 C-Atomen im Alkylrest, bevorzugt Methylmethacrylat, sowie Mischungen davon. Bevorzugt ist, als Monomere (Alm) eine Mischung von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril zu verwenden, in der das Styrol und/oder α-Methylstyrol insbesondere in einer Menge von 50 bis 80 Gew.% und das Acrylnitril in einer Menge von 20 bis 50 Gew.% der Mischungsmenge vorliegt. In untergeordneter Menge, insbesondere bis zu 25 Gew.-% der Gesamtmonσmerenmenge von (Alm) können auch weitere Monomere als Pfropfmonomere (Alm) mitverwendet werden, z.B. N-Phenylmaleinimid.

Die Menge der Monomeren (Alm) in der Mischung (AM) richtet sich insbesondere nach dem gewünschten Gehalt der resultierenden Form¬ masse (A) an Acrylkautschuk (A2) . Im allgemeinen beträgt die Ge¬ wichtsmenge der Monomeren (Alm) zur Erzielung einer hinreichenden Pfropfschale (AI) etwa 2 bis 45 und insbesondere 5 bis 25 Gew.%, bezogen auf die Summe der Mengen an Acrylkautschuk (A2) und Mono¬ meren (Alm) , grossere Mengen vermehren den stets vorhandenen An¬ teil an Copolymerisaten aus den Monomeren (Alm) (Polymermatrix) in der resultierenden Formmasse (A) .

Wird von einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung Gebrauch gemacht und ein Acrylesterpolymerisat (A2) verwendet, das Comono- mere (A2m3) mit chemisch-reaktiven Gruppen (A2m3x) einpolymeri¬ siert enthält, so wird vor, beim oder nach dem Lösen oder Quellen des Acrylestercopolymerisats (A2) in den die Pfropfschale bilden¬ den Monomeren (Alm) diesen Monomeren in untergeordneter Menge, insbesondere in einer Menge von 1 bis 25 Gew.% der Gesamtmonome- renmenge der Mischung (AM) ein Monomeres (Almf) und/oder ein mit den Monomeren (Alm) voll oder teilweise verträgliches Polymeres (AIPf) zugemischt, von denen jedes eine chemisch-reaktive Gruppe (Alfx) enthält, die mit den chemisch-reaktiven Gruppen (A2m3x) des Acrylestercopolymerisats (A2) reagieren können oder die mit Hilfe eines der Mischung (AM) zugesetzten polyfunktionellen Ver¬ netzers (AMV) eine Kopplung mit den chemisch-reaktiven Gruppen (A2m3x) des Acrylestercopolymerisats (A2) ermöglichen. Ein poly- funktioneller Vernetzer (AMV) enthält mindestens zwei chemisch¬ reaktive Gruppen, die sowohl mit den chemisch-reaktiven Gruppen (Alm3x) des Acrylestercopolymerisats (A2) als auch mit den che¬ misch-reaktiven Gruppen (Alfx) der zugesetzten Monomeren (Almf) und/oder Polymeren (AIPf) reagieren, insbesondere während der Po¬ lymerisationsreaktion. Ein geeigneter Vernetzer (AMV) ist z.B. ein Diamin oder Polyamin mit mindestens zwei primären oder sekun¬ dären Aminogruppen wie Alkylendiamine und insbesondere Ethylen¬ diamin, wenn die reaktiven Gruppen (A2m3x) im Acrylestercopolyme- risat (A2) und die reaktiven Gruppen im Monomeren (Almf) und/oder Polymeren (AIPf) z.B. Epoxid-Gruppen oder Carbonsäureanhydrid¬ gruppen sind.

Wird kein polyfunktioneller Vernetzer (AMV) mitverwendet und ent- hält das Acrylestercopolymere (A2) als chemisch-reaktive Gruppen (A2m3x) Epoxidgruppen, so eignet sich ein Zusatz von Monomeren (Almf) und/oder Polymeren (AIPf), die z.B. Amino-, Hydroxyl-, Amid-, Carboxyl- oder Carbonsäureanhydrid-Gruppen enthalten, wie ß-Hydroxyethylmethacrylat oder -acrylat und deren (Co) Polymere, Aminoalkyl-methacrylamide oder -acrylamide und deren Copolymere,

Maleinsaureanhydrid und dessen Copolymere, Acryl- oder Methacryl¬ säure und deren Copolymere.

Die Polymerisation der Monomeren (Alm) in Gegenwart des in diesen Monomeren gelösten oder gut gequollenen Acrylesterpolymerisats (A2) erfolgt (ggf. nach Zusatz von einem Polymeren (AIPf)) als thermisch oder radikalisch initiierte Polymerisation bei einer Temperatur im Bereich von etwa 50 bis 200°C und insbesondere von 60 bis 160°C. Dabei kann die Polymerisation in einer oder mehreren Stufen erfolgen. Die Polymerisation zumindest in der ersten Stufe und zumindest bis zu einem Umsatz von über 15 und bevorzugt über 20 bis 40 Gew.% der Monomeren ist immer als thermisch oder radi¬ kalisch initiierte Polymerisation in Substanz (Massenpolymerisa¬ tion) oder als Lösungspolymerisation durchzuführen. Die Polymeri- sation kann ganz als Polymerisation in Substanz oder Lösung durchgeführt werden, aber kann auch, wenn gewünscht, nach dieser ersten Stufe mit einer anderen Polymerisationsmethode fortgeführt und beendet werden, wobei die Fortführung und Beendigung der Po¬ lymerisation nach der ersten Stufe bevorzugt als Suspensionspoly- merisation erfolgt.

Die Polymerisation in Substanz oder Lösung wird bevorzugt unter Rühren und unter Stickstoff durchgeführt. Wird nach der ersten Polymerisationsstufe die Polymerisation z.B. als Suspensionspo- lymerisation fortgeführt, so sind neben Wasser natürlich die üb¬ lichen Zusatzstoffe dafür dem Polymerisationsansatz zuzufügen, wie Suspensionsstabilisatoren, Oxidationsstabilisatoren, Regler und Initiatoren wie Peroxide. Schließlich werden die resultieren¬ den Formmassen (A) isoliert bzw. abfiltriert und getrocknet.

Die erfindungsgemässen Formmassen (F) enthalten in der Mischung Polymere oder Polymermischungen (P) , bevorzugt in einer Menge von 40 bis 99 und insbesondere 50 bis 97 Gew.%, bezogen auf die Mi¬ schung (P) + (A) . Sehr geeignete Polymere und Polymermischungen (P) sind solche mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens +50°C. Sehr geeignete Polymere (P) sind Polymere (Pl), hergestellt aus einer Mischung (P1M) von

(Plml) 30 bis 95, insbesondere 50 bis 90 und besonders bevorzugt 60 bis 80 Gew.Teilen mindestens eines alkenylaromati- sehen Monomeren der Formel

worin R ¹ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe, R ² eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 und insbesondere 1 bis 2 C- Atomen oder ein Chloratom bedeuten und x für 0, 1 oder 2 steht, (Plm2) 0 bis 50, insbesondere 15 bis 50 und besonders bevorzugt 20 bis 40 Gew.Teile Methacrylnitril oder Acrylnitril, (Plm3) 0 bis 50 und bevorzugt 0 bis 40 Gew.Teile eines Esters der Methacrylsäure oder Acrylsäure mit einer Hydroxyl- verbindung mit 1 bis 4 C-Atomen, und (Plm4) 0 bis 40 und bevorzugt 0 bis 30 Gew.Teile eines weiteren olefinisch ungesättigten Comonomere mit 2 bis 20 C-Ato¬ men.

Beispiele von Monomeren (Plml) sind p-Methylstyrol, p-tert.- Butylstyrol, 2, 4-Dimethylstyrol, α-Methylstyrol und bevorzugt Styrol. Als Monomeres (Plm2) ist Acrylnitril bevorzugt. Als Bei¬ spiele für Monomere (Plm3) seien tert.-Butylacrylat und -meth¬ acrylat, Glycidylmethacrylat, Ethylmethacrylat und als bevorzug¬ tes Monomeres Methylmethacrylat genannt. Als Beispiele weiterer Monomerer (Plm4) seien insbesondere Methacrylamid und Acrylamid, N-Phenylmaleinimid und als bevorzugtes Monomeres (Plm4) Malein¬ saureanhydrid genannt.

Besonders geeignete Copolymerisate (Pl) sind Copolymerisate aus einer Mischung (P1M) von 60 bis 80 Gew.% Styrol und 20 bis 40 Gew.% Acrylnitril.

Als Polymere (P) sind besonders geeignet sogenannte ASA-Polymere, die durch Pfropfcopolymerisation von eine harte Pfropfschale bil- denden Monomeren wie Styrol und Acrylnitril auf ein elastomeres Acrylesterpolymerisat als Pfropfgrundlage hergestellt sind. Die Herstellung der ASA-Polymeren und die Durchführung der Pfropf¬ copolymerisation auf die elastomeren Acrylesterpolymerisate, die meist als Emulsionspolymerisation erfolgt, ist vielfach in der Polymerliteratur beschrieben, wobei als elastomere Acrylester¬ polymerisate solche aus n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacry- lat, die 0,5 bis 10 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmonomerenmenge, an olefinisch ungesättigten Monomeren mit mindestens zwei C=C-Doppelbindungen einpolymerisiert enthalten, sehr geeignet sind.

Allgemein enthalten die Pfropfcopolymerisate auch bestimmte Men¬ gen an Copolymerisaten aus den für die harte Pfropfschale verwen¬ deten Monomeren, wie Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate, deren Menge insbesondere von der für die Pfropfcopolymerisation im Überschuß eingesetzten Menge an Pfropfmonomeren abhängt. Meist sind sie aber auch mit zugesetzten Copolymerisaten solcher Mono-

merer wie Styrol-Acrylnitril-Copolymerisaten als sogenannte Hart¬ matrix abgemischt.

Zur weitergehenden Beschreibung von ASA-Polymeren wird auf die einschlägige Patentliteratur verwiesen, z.B. auf die

DE-A 19 11 882, DE-A 28 26 925, DE-A 31 29 378, DE-A 31 29 472, DE-A 31 49 046, DE-A 31 49 358, DE-A 32 06 136 oder die DE-A 32 27 555.

Die Polymeren (P) können auch Abmischungen mit anderen verträgli¬ chen oder teilverträglichen Polymertypen darstellen, wie Abmi¬ schungen mit Polycarbonaten, Polyphenylenethern, Polymethylmeth- acrylaten oder AES-Polymeren. AES-Polymere sind Polymere, die in einer Hartphase aus einem Copolymerisat aus Styrol, Acrylnitril und/oder Methylmethacrylat eine Kautschukphase feinverteilt ent¬ halten, die ein Pfropfcopolymerisat darstellt mit einer Pfropf- schale aus dem oder den die Hartphase bildenden Monomeren wie Styrol, Acrylnitril und/oder Methylmethacrylat und einem Ethylen- Propylen- oder Ethylen-Propylen-Dien-Copolymerem als Pfropfgrund- läge.

Bevorzugt besteht das thermoplastische Polymere (P) zumindest aus 30 und bevorzugt zumindest aus 50 Gew.% aus einem ASA-Polymeren und/oder Copolymeren, das überwiegend Styrol und Acrylnitril ein- polymerisiert enthält.

Die Formmasse (A) , das Mattierungsmittel, kann dem oder den Poly¬ meren (P) auf geeigneten Mischaggregaten wie Schnecken, Knetern oder auf Walzen eingemischt werden, z.B. in einem ZSK 30 Extruder der Fa. Werner und Pfleiderer. In wässriger Dispersion erhaltene Komponenten können aber auch teilweise entwässert oder direkt als Dispersion mit der anderen Komponente der Mischung (A) + (P) ver¬ mischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollstän¬ dige Trocknung erfolgt.

Die erfindungsgemäße Formmasse (F) kann nach den bekannten Ver¬ fahren der Thermoplastverarbeitung verarbeitet werden, wie durch Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren oder Pressen.

Bevorzugt werden aus den erfindungsgemäßen Formmassen (F) durch Spritzgiessen Formteile für den Automobilbau hergestellt.

Die matten Formmassen (F) der erfindungsgemäßen Mischungen weisen eine gute Schlagzähigkeit sowie ein gutes Fließverhalten auf. Formteile aus den erfindungsgemässen Formmassen (F) haben den

Vorteil, daß ihr Oberflächenglanz eingestellt werden kann und matte Oberflächen hergestellt werden können.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele und Ver- gleichsversuche näher erläutert. Teile und Prozente beziehen sich, soweit nicht anders angegeben, auf das Gewicht.

Das verwendete handelsübliche Polyvinylpyrrolidon der BASF AG hatte einen K-Wert von 90 (nach Fikentscher, Cellulosechemie 13(1932)58) .

Der verwendete Polyvinylalkohol (Moviol ^® 30-92 der Fa. Hoechst AG) hatte einen Hydrolysegrad von 92 Mol-% und eine Viskosität der 4%igen wässrigen Lösung bei 20°C von 30 m Pa.s.

Der Glanz wurde an 2 mm dicken Rundscheiben, die bei einer Tem¬ peratur der Kunststoffschmelze von 220°C und einer Formtemperatur von 30°C gespritzt wurden, nach DIN 67530 mit einem Dr.Lang- Reflektometer UME 1 unter einem Einstrahlwinkel von 45° bestimmt.

Die Bestimmung der Glasübergangstemperatur erfolgte mittels der DSC-Methode (K.H. Illers, Makromolekulare Chemie 127 (1969) Seite lff.) .

Die Viskositätszahlen Zη in ml/g wurden in 0,5 %iger Lösung in Dimethylformamid analog DIN 53726 gemessen.

Beispiel 1 (Herstellung eines ASA-Polymeren (P) )

Auf 60 Teile eines Copolymerisats aus 98 % n-Butylacrylat und 2% Dihydrodicyclopentadienylacrylat wurde in Emulsion eine erste Pfropfschale aus 13 Teilen Styrol und eine zweite Pfropfschale aus 27 Teilen eines Styrol-Acrylnitril-Gemischs (Gewichtsverhält¬ nis 75 : 25) aufgepfropft. Das resultierende Pfropfpolymerisat hatte eine Teilchengröße von 0,45 μm.

50 Teile dieses Pfropfpolymerisats wurden mit 50 Teilen eines Styrol-Acrylnitril-Copolymerisats (Gewichtsverhältnis 65:35, Vis¬ kositätszahl: 80 ml/g) in einem Extruder gemischt, extrudiert und granuliert. Den Oberflächenglanz dieses ASA-Polymeren (P) zeigt Tabelle 1.

Beispiel 2 (Herstellung einer Formmasse (A) ) a) Herstellung des Acrylestercopolymerisats (A2)

1685 g Toluol wurden in einen Kolben eingefüllt, unter Stickstoff wurde auf 75°C erhitzt und anschließend wurden unter Rühren je 5% der nachstehenden Zuläufe 1 und 2 vorgelegt.

ERSÄΓZBLÄΓT (REGEL 26)

Zulauf 1 Zulauf 2

750 g n-Butylacrylat 818 mg Azoisobutyronitril

17,6 g Allylmethacrylat 40 ml Toluol 60 g Hydroxypropylmethacrylat 40 ml Aceton

Während der nächsten 4 Stunden wurde dann der Rest der Zuläufe 1 und 2 kontinuierlich zudosiert. Nach insgesamt 8 Stunden Polyme¬ risationszeit bei 75°C wurde der Ansatz gekühlt und mit 0,12 % (bezogen auf die Menge der Monomeren) 3-(3, 5-Di-tert.butyl-4-hy- droxyphenyUpropionsäureoctadecylester stabilisiert. Der Umsatz betrug 95 %.

b) Herstellung der Formmasse (A)

In einem Rotationsverdampfer wurde unter Vakuum das Toluol, Aceton und gegebenenfalls vorhandenes Restmonomeres aus dem Ansatz a) entfernt und durch zugesetzte Monomere ausgetauscht, daß eine Mischung (AM) von 1272 g Styrol, 424 g Acrylnitril und 77 g Maleinsaureanhydrid resultierte, in der 150 g des Acryl¬ estercopolymerisats (A2) gelöst bzw. gequollen vorlagen. Die Mischung wurde in einen Stahlkessel eingefüllt und unter Stick¬ stoff und Rühren auf 123°C erhitzt. Nach ca. 20 % Umsatz der Mono¬ meren wurden 1,49 g tert.- Dodecylmercaptan und 2,31 g 3-(3, 5-Di- tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäureoctadecylester als Anti¬ oxydans und nach 20 % Umsatz 1,93 g Dicumylperoxid zugegeben. Nach einem Umsatz von insgesamt 33,9 % der Monomeren erfolgte eine Zugabe von 1900 g Wasser, 2,0 g Tetranatriumdiphosphat, 20 g Polyvinylpyrrolidon und 59,8 g von einer 10 %igen wässrigen Lö¬ sung von Polyvinylalkohol. Die Mischung wurde dann 3 Stunden bei 110°C, weitere 3 Stunden bei 130°C und weitere 6 Stunden bei 140°C auspolymerisiert. Danach wurde gekühlt, das Polymere abfiltriert und getrocknet. Der Oberflächenglanz eines Formteils aus einer Abmischung dieses Mattierungsmittels mit dem ASA-Polymeren (B) ist in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3 (Herstellung einer matten Formmasse (A) ) a) Herstellung eines Acrylestercopolymerisats (A2) 1753 g Cyclohexan wurden in einen Kolben eingefüllt, unter Stick¬ stoff wurde auf 75°C erhitzt und anschließend wurden unter Rühren je 5 % der nachstehenden Zuläufe 1 und 2 vorgelegt.

Zulauf 1 Zulauf 2

750 g n-Butylacrylat 818 mg Azobisisobutyronitril

6,51 g Allylmethacrylat 40 ml Aceton

22,5 g Maleinsaureanhydrid 40 ml Toluol

ERSATZBLAΓΓ (REGEL 26)

Während 4 Stunden wurde dann der Rest der Zuläufe 1 und 2 konti¬ nuierlich zudosiert und nach insgesamt 8 Stunden Polymerisations¬ zeit der Ansatz gekühlt und mit 0,12 % 3- (3, 5-Di-tert.-bu- tyl-4-hydroxyphenyl)propionsäureoctadecylester als Antioxydans 5 stabilisiert. Der Monomerenumsatz betrug 95 %.

b) Herstellung der Formmasse (A)

In einem Rotationsverdampfer wurde unter Vakuum das Cyclohexan, Toluol, Aceton und Restmonomere entfernt und dann gegen Monomere 0 ausgetauscht, so daß eine Mischung von 150 g des Acrylester¬ copolymerisats (A2) gelöst bzw.gequollen in einer Mischung von 1247 g Styrol und 416 g Acrylnitril vorlag.

Dieser Mischung wurden 110 g eines Copolymerisats aus 72 % Sty- 5 rol, 24 % Acrylnitril und 4 % Maleinsaureanhydrid als reaktives Polymerisat (AIPf) und danach 9,3 g Ethylendiamin als Vernetzer (AMV) zugegeben. Die resultierende Mischung (AM) wurde in einen Stahlkessel eingefüllt und unter Stickstoff und Rühren auf 123°C erhitzt. Nach einem Umsatz von ca. 20 % der Monomeren wurden 1,49 0 g tert.- Dodecylmercaptan und 2,31 g 3-(3, 5-Di-tert.-butyl-4-hy- droxyphenyl)propionsäureoctadecylester als Antioxydans und nach 30 % Umsatz 1,7 g Dicumylperoxid zugegeben. Nach insgesamt 33 % Umsatz der Monomeren wuden 1900 g Wasser, 2,0 g Tetrannatrium- diphosphat, 20 g Polyvinylpyrrolidon und 20 g einer 10 %igen 5 wässrigen Lösung von Polyvinylalkohol zugesetzt. Die Mischung wurde 3 Stunden bei 110°C, weitere 3 Stunden bei 130°C und weitere 6 Stunden bei 140°C auspolymerisiert.

Der Oberflächenglanz eines Formteils aus einer Abmischung dieses 30 Mattierungsmittels (A) mit einem ASA-Polymeren (P) ist in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 4 (Herstellung einer Formmasse (A) ) a) Herstellung eines Acrylestercopolymerisats (A2) 35 6528 g Cyclohexan wurden in einen Kolben eingefüllt, unter Stick¬ stoff und Rühren wurde auf 75°C erhitzt und anschließend wurden unter Rühren je 5 % der nachstehenden Zuläufe 1 und 2 vorgelegt.

Zulauf 1 40 3200 g n-Butylacrylat

26,12 g Allylmethacrylat

56,32 g tert.Butylperoxycrotonat

32,00 g tert.Butyl-3-isopropenylcumylperoxid

45 Zulauf 2

3487 mg Azobisisobutyronitril 160 ml Aceton

160 ml Toluol

Während der folgenden 4 Stunden wurde dann der Rest der Zuläufe 1 und 2 kontinuierlich zudosiert und nach insgesamt 8 Stunden Poly- merisationszeit der Ansatz gekühlt und mit 0,12 % 3-(3, 5-Di- tert .-butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäureoctadecylester als Anti¬ oxydans stabilisiert. Der Umsatz betrug 94 % der Monomeren.

b) Herstellung der Formmasse (A) In einem Rotationsverdampfer wurden unter Vakuum das Cyclohexan, Aceton, Toluol und Restmonomere entfernt und dann gegen andere Monomere und Zusätze ausgetauscht, so daß eine Mischung von 45 g 2,5-Bis (tert.-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan, 1170 g des Acryl¬ estercopolymerisats (A2), gelöst in 10380 g Styrol und 3450 g Acrylnitril, vorlag. Die Mischung wurde in einen Stahlkessel ein¬ gefüllt und unter Stickstoff und Rühren auf 87°C erhitzt. Nach einem Umsatz von ca. 20 % der Monomeren wurden 22,5 g tert.- Do- decylmercaptan und 18 g 3-(3, 5-Di-tert.-butyl-4-hydroxyphe- nyDpropionsäureoctadecylester als Antioxydans zugegeben. Bei 33 % Umsatz der Monomeren erfolgte eine Zugabe von 15,4 Liter Was¬ ser, 150 g Polyvinylpyrrolidon, 15 g Tetranatriumdiphosphat und 450 g einer 10 %igen wässrigen Polyvinylalkohol-Lösung. Die Mi¬ schung wurde 3 Stunden bei 110°C, weitere 3 Stunden bei 130°C und weitere 6 Stunden bei 140°C auspolymerisiert. Danach wurde gekühlt und das resultierende Polymer abfiltriert und getrocknet.

Der Oberflächenglanz eines Formteils aus einer Abmischung der Masse (A) als Mattierungsmittel mit einem ASA-Polymeren (P) ist in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 5 (Herstellung von Formmasse (F) und Formteilen) In einem Extruder ZSK 30 der Fa. Werner und Pfleiderer wurden Abmischungen von 70 Teilen des ASA-Polymeren (P) von Beispiel 1 mit jeweils 30 Teilen der Formmassen (A) der Beispiele 2 bis 4 als Mattierungsmittel bei 250°C und einem Durchsatz von 10 kg/ Stunde extrudiert.

Aus dem ASA-Polymeren (P) von Beispiel 1 und den hergestellten Polymermischungen (AB) wurden bei 220°C und einer Formtemperatur von 30°C Rundscheiben gespritzt und deren Oberflächenglanz wie oben angegeben bestimmt. Die Ergebnisse zeigt Tabelle 1.

Tabelle 1 Oberflächenglanz von Formteilen aus ASA-Polymer (P) sowie deren Mischungen mit Massen (A)

1 (Vergleich) 2 3 4

Teile ASA-Polymer P von Beispiel 1 100 70 70 70

Teile Formmasse (A) von:

Beispiel 2 0 30 0 0 Beispiel 3 0 0 30 0

Beispiel 4 0 0 0 30

Oberflächenglanz (%) 85 20 8 19

Beispiel 6 (Herstellung einer matten Formmasse (A) ) a) Herstellung eines Acrylesterpolymerisats (A2)

1868 g Toluol wurden in einen Kolben eingefüllt, unter Stickstoff und Rühren auf 75°C erhitzt und anschließend 41 g einer Monomeren- mischung aus 89,7 % n-Butylacrylat, 2,3 % Allylmethacrylat und 8 % Glycidylmethacrylat, sowie 41 mg Azobisisobutyronitril zugege¬ ben. Dann wurden während der folgenden 4 Stunden 787 g einer Monomerenmischung der gleichen Zusammensetzung und 777 mg Azobis¬ isobutyronitril zudosiert. Nach weiteren 4 Stunden Polymerisati¬ onszeit wurde der Polymerisationsansatz abgekühlt und mit 19 g 3-(3,5-Di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäureoctadecyle ster als Antioxydans stabilisiert. Der Umsatz betrug 92 %.

b) Herstellung der Formmasse (A)

In einem Rotationsverdampfer wurden unter Vakuum das Toluol und ggf. vorhandenes Acrylestermonomeres der Stufe a) entfernt und dann soviel Styrol und Acrylnitril sowie ein Copolymeres aus 73,5% Styrol, 24,5 % Acrylnitril und 2% Maleinsaureanhydrid (Polymeres AIPf) zugegeben, daß eine Mischung aus 7,8 % Acryl¬ esterpolymerisat (A2) , 7,8 % Copolymeres (AIPf) sowie 84,4 % ei- nes Monomerengemischs (Alm) von Styrol und Acrylnitril (Gew.Ver¬ hältnis 75 : 25) resultierte. Das Acrylester-Copolymerisat war in der Mischung gelöst. 1923 g der Lösung wurden in einen 5-Liter- Stahlkessel eingefüllt und unter Rühren auf 123°C erhitzt. Bei ei¬ nem Umsatz von 20 % der Monomeren wurden 1,49 g tert. Butylmer- captan und 2,31 g 3-(3 , 5-Di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)propion- säureoctadecylester als Antioxydans zugegeben. Bei einem Monome- renumsatz von 33 % wurden zugegeben 1,9 g Dicumylperoxid, 1900 g Wasser, 20 g Polyvinylpyrrolidon, 1,0 g Tetranatriumdiphosphat und 59,8 g einer 10 %igen wässrigen Polyvinylalkohol-Lösung. Der Polymerisationsansatz wurde 3 Stunden bei 110, 3 Stunden bei 130°C und 6 Stunden bei 140°C auspolymerisiert. Danach wurde gekühlt, das Polymere abfiltriert und getrocknet. Die erfindungsgemäße

Formmasse (A) war matt, hatte eine Schlagzähigkeit bei 23°C von 37 kJ/m ² , eine Kerbschlagzähigkeit bei 23°C von 2,6 kJ/m ² und einen Schmelzindex von 7,4 ml/10 min.

Die Schlagzähigkeit wurde bestimmt nach DIN 53 453-K, Ausgabe 5/75, die Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53 4534-K, Ausgabe 5/75, und zwar an kleinen Normstäben, die bei 240°C Schmelztemperatur (Formtemperatur 60°C) gespritzt wurden.

Der Schmelzindex wurde ermittelt nach DIN 53 735 bei 200°C und 21,6 kg Belastung.