Beim Herstellen von Werkstücken mittels Gießverfahren liegt ein besonderes Ziel darin, an vorbestimmten Stellen des gegossenen Werkstückes vorbestimmte Werkstoffeigenschaften zu erzielen. Hierzu werden beispielsweise mittels Gießen Verbundmaterialien hergestellt, wobei beispielsweise in einem äußeren Bereich eine hohe Verschleißfestigkeit des Werkstoffes erzielt wird, während ein innerer Trägerkörper im wesentlichen duktil ausgebildet ist. Die Qualität gegossener Werkstücke ist in hohem Maße von der Art des Einfülivorganges der Schmelze in die Gießform und dem darauf folgenden Erstarrungsvorgang abhängig.

Für eine exakt gesteuerte Befüllung einer Gießform mit einer Schmeize ist es bei- spielsweise aus EP 0 624 413 A1 bekannt, die Schmeize in einem druckdicht ab- geschlossenen Schmeizofen anzuordnen, wobei der innere Raum des Schmelz- ofens mittels einer Druckerzeugungsvorrichtung unter Druck setzbar ist. Aus dem Schmeizofen ragt ein Keramiksteigrohr, welches in die Schmeize im Ofen ein- taucht und mit einem Formhohiraum der Gießform verbunden ist. Auf diese Weise wird durch das Unterdrucksetzen des Schmelzofens Schmeize durch das Steig- rohr in den Formhohiraum der Gießform gedrückt. Durch entsprechende Steue-

rung des Druckes im Schmelzofen kann auf vorbestimmte Art und Weise der Formhohiraum der Gießform mit Schmeize gefüttt werden.

Nach dem Befüllen des Formhohlraums der Gießform mit Schmeize ist es wün- schenswert, zum Herstellen eines besonders homogenen und dichten Gefüges einen Nachdruck zu einem Zeitpunkt zu erzeugen, zu dem die Schmelze nur zum Teil durch Abkühlung auskristallisiert bzw. erstarrt ist. Hierzu ist es beispielsweise aus der DE-AS1292795 bekannt, bei einer Niederdruckgießvorrichtung nach dem Befüllen des Formhohiraumes mit Schmeize einen erhöhten Druck im Schmelzofen zu erzeugen. Dies hat jedoch den Nachteil, daß durch die vielen, dem Steigrohr vorgelagerten Komponenten, wie Schmelzofen, Schmelztiegel und Druckerzeugungsvorrichtung, ein exaktes Halten eines vorbestimmten Druckes über eine längere Zeit schwierig ist. Es kommt systembedingt zu unerwünschten Druckschwankungen. Ferner ist das in die Schmelze eintauchende Steigrohr aus Keramik gefertigt und somit nicht geeignet, einem höheren Nachverdichtungs- druck standzuhalten. Daher ist ein entsprechender Nachverdichtungsdruck auf relativ niedrige Drücke begrenzt, um eine Zerstörung des Keramiksteigrohres zu verhindern.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Vorrichtung der o. g. Art zu schaffen, mit der eine Nachverdichtung mit hohem Nachverdichtungs- druck möglich ist und gleichzeitig der hohe Nachverdichtungsdruck über einen längeren Zeitraum mit hoher Genauigkeit konstant gehalten werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung der o. g. Art mit den in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmalen gelost. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß das Verschlußmittel und die zweite Druckerzeugungsvorrichtung einstückig als ein Kolben ausgebildet sind, welcher oberhalb des Steigrohrs angeordnet ist, wobei der Kolben an einem steigrohrseitigen Ende über einen ersten vorbestimmten axialen Bereich einen ersten Durchmesser aufweist, welcher einem Innendurchmesser des Steigrohres derart entspricht, daß der Kolben bei Einschieben in das Steigrohr mit dem ersten

vorbestimmten axialen Bereich das Steigrohr druckdicht gegen den Formhohlraum verschließt, und in einem benachbarten zweiten vorbestimmten axialen Bereich einen Durchmesser aufweist, welcher dem Innendurchmesser der Formhohirau- merweiterung entspricht.

Dies hat den Vorteil, daß mit einer einzigen Bewegung eines einzigen Kolbens das Steigrohr verschlossen und gleichzeitig eine Nachverdichtung mit erhöhtem Druck im Formhohfraum durchführbar ist. Durch das Abschließen des Steigrohres vom Formhohlraum ist ein Schutz für das empfindliche Steigrohr vor entsprechenden Nachverdichtungsdrücken im Formhohiraum geschaffen, wodurch höhere Nach- verdichtungsdrücke realisierbar sind. Ferner sind durch die Abkopplung des Stei- grohres negative Einflüsse auf die Nachverdichtung durch Druckschwankungen in der ersten Druckerzeugungsvorrichtung und/oder im Schmelzofen wirksam ver- mieden, wodurch sich bei der Nachverdichtung ein homogeneres Werkstoffgefüge einstellt. Ferner sind Druckschwankungen im Formhohiraum während der Nach- verdichtung aufgrund von temperaturbedingten Verformungen des Steigrohres oder bezüglich des Steigrohres stromaufseitigen Komponenten verhindert.

Zweckmäßigerweise ist die erste Druckerzeugungsvorrichtung ein Druckbehälter und/oder ein Kompressor und/oder eine Vakuumpumpe.

Die Gießform ist beispielsweise eine Dauerform oder eine verlorene Form, insbe- sondere eine Kokille oder eine Sandgußform.

Die hergestellten Werkstücke sind beispielsweise Kolben, Bremsscheiben, Pleuel, Felgen u. a. oder Bauteile, bei denen Infiltration oder auch Gradientenstruktur so- wie lokal verstärkte Bereiche realisiert sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gießvor- richtung in schematischer Schnittansicht und

Fig. 2 die bevorzugte Ausführungsform gemäß Fig. 1 in schematischer Schnittansicht im Zustand der Nachverdichtung.

Die aus Fig. 1 und 2 ersichtliche Gießvorrichtung umfaßt einen Schmelzofen 10 mit Beheizung 12, wie beispielsweise einer Heizwicklung, einer induktiven Hei- zung oder einer Widerstandsheizung, und mit einem im Schmelzofen 10 angeord- neten Schmelztiegel 14. Der Schmelzofen 10 ist mittels eines Deckels 16 und ei- ner entsprechenden Dichtung druckdicht abgeschlossen. Der so ausgebildete Druckraum 20 ist mittels einer ersten Druckerzeugungsvorrichtung 22, wie bei- spielsweise einem Druckbehälter, mit einem vorbestimmten Druck beaufschlag- bar.

Durch den Deckel 16 hindurch erstreckt sich ein Steigrohr 24, beisp. ein Keramik- steigrohr, das in eine in dem Schmelztiegel 14 angeordnete Schmeize 26 ein- taucht. An einem dem Schmeizofen 10 abgewandten Ende des Steigrohres 24 mündet dieses in einen Formhohiraum 28, welcher sich bis in eine Gießform 30, beisp. in eine Kokille, erstreckt. In der Gießform 30 bildet der Formhohiraum 28 in der dargestellten Ausführungsform einen Hohiraum zum Herstellen eines Kolbens für eine Brennkraftmaschine aus. Es ist jedoch klar, daß in der Gießform 30 jede beliebige Form ausgebildet sein kann. Es ist ferner eine Vakuumpumpe 32 vorge- sehen, welche wahlweise die Gießform 30 abpumpt.

Benachbart bzw. axial fluchten gegenüberliegend zur Einmündung des Steigroh- res 24 in dem Formhohiraum 28 ist eine Formhohiraumerweiterung 80 ausgebil- det, in welcher ein Kolben angeordnet ist. Dieser Kolben ist in Pfeilrichtung 44 be- wegbar und weist einen ersten Abschnitt 36 auf, welcher in seinem Außendurch- messer einem Innendurchmesser des Steigrohres 24 entspricht. In einem weiteren Abschnitt 38 weist der Kolben einen Außendurchmesser auf, welcher dem Innen- durchmesser der Formhohiraumerweiterung 80 entspricht und größer als der In- nendurchmesser des Steigrohres 24 ist. Der Außendurchmesser des Abschnittes 36 ist dabei derart gewählt, daß bei Einschieben dieses Abschnittes 36 in eine formhohiraumseitige Öffnung bzw. Einmündung des Steigrohres dieses druckdicht gegen den Formhohiraum verschlossen wird.

Im Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird zunächst Schmeize 26 über das Steigrohr 24 in den Formhohiraum 28 eingeleitet. Nachdem eine vorbe- stimmte Zeit verstrichen ist, in der eine Auskristallisation bzw. Erstarrung der Schmeize im Formhohiraum 28 vorzugsweise an den Randbereichen zur Gieß- form 30 stattgefunden hat, wird der Kolben nach unten in Pfeilrichtung 44 gemäß Fig. 1 bewegt. Durch diese Abwärtsbewegung des Kolbens kommt dieser in eine Position, in der er die Einmündung 40 des Steigrohres 24 in den Formhohiraum 28 bzw. in die Formhohlraumerweiterung 80 mit dem ersten Abschnitt 36 verschließt.

Diese Position ist in Fig. 2 dargestelit. Während des Verschließens des Steigroh- res 24 mittels des Abschnittes 36 ist es von großer Bedeutung, daß die im Form- hohiraum 28 bereits vorhandene Schmelze 26 in keiner Weise durch die Bewe- gung des Kolbens 36 bewegt wird. Dies wird dadurch erreicht, daß bis zum Ver- schließen des Steigrohres 24 der Formhohiraum mit dem Steigrohr 24 und dem Druckraum 20 des Schmelzofens 10 verbunden bleibt, so daß sich durch die Be- wegung des Kolbens kein Druck im Formhohiraum 28 aufbauen kann, da dieser in Richtung Schmelzofen 10 entweicht.

In der in Fig. 2 dargestellten Situation ist das Steigrohr 24 gegen den Formhohl- raum 28 durch den ersten Abschnitt 36 vollständig und druckdicht verschlossen.

Nunmehr kann in einem weiteren Schritt der Aufbau eines Nachverdichtungsdruk- kes in dem Formhohiraum 28 erfolgen, wobei durch den Verschluß mittels des ersten Abschnittes 36 des Kolbens dieser Nachverdichtungsdruck nicht in das Steigrohr 24 und diesem vorgeschaltete Komponenten zurückwirken kann. Das Steigrohr 24 ist somit vor dem nachfolgend im Formhohiraum 28 erzeugten Nach- verdichtungsdruck geschützt. Zum Erzeugen des Nachverdichtungsdruckes wird der Kolben weiter in Pfeilrichtung 44 bewegt, wobei der zweite Abschnitt die Formhohiraumerweiterung 80 und damit den Formhohiraum 28 selbst verkleinert, wodurch sich ein erhöhter Druck in dem Formhohiraum 28 aufbaut. Je weiter der Kolben in Richtung Steigrohr 24 bewegt wird, desto höher ist der in dem Form- hohiraum 28 aufgebaute Druck. Durch diese Verschiebung des Kolbens ergibt sich durch die entsprechende Volumenverringerung des Formhohiraums 28 ein hoher Nachverdichtungsdruck. Da der Formhohiraum 28 ansonsten mit keinen beweglichen, druckvariablen oder druckinstabiien Teilen mehr verbunden ist, wie beisp. dem Steigrohr 24 oder dem Ofen 10, ergeben sich keine unerwünschten

Schwankungen des Nachverdichtungsdruckes im Formhohiraum 28. Die Position des Kolbens kann sehr genau eingestellt und gehalten werden, so daß sich ein sehr genau vorbestimmbarer und besonders gut über einen längeren Zeitraum konstant haltbarer Nachverdichtungsdruck im Formhohtraum 28 ergibt. In der Fol- ge wird ein besonders homogenes und gleichmäßiges Gefüge in dem so unter dem hohen Nachverdichtungsdruck stehenden Werkstück in der Gießform 30 er- zielt.

Ein besonderes Problem ergibt sich beim Gießen mittels eines Niederdruckofens in eine Sandform, wobei ein im Sand der Sandform befindliches Gas mit der Schmeize reagieren kann. Daher wird, um dem entgegenzuwirken, folgenderma- ßen vorgegangen : 1. Aussetzen der Schmelze in der Gießform einem Schutzgas, 2. Verfahren des Kolbens in Schließstellung derart, daß der Formhohiraum vom Schmelzofen getrennt ist, 3. Ausbilden eines Vakuums im Formhohiraum und anschließendes Fluten des Formhohiraumes mit Schutzgas, 4. Zurückfahren des Kolbens sowie Einsetzen der Formfüllung und 5. optionales Nachverdichten nach Beendigung der Formfüllung.

Dieses Verfahren ist sowohl bei metallischen Dauerformen mit Sandkernen ais auch bei anderen Einlagen sowie bei Sandformen anwendbar. Im Falle der Sand- form wird in einer vorteilhaften Weiterbildung das Sandpaket durch eine mit Schutzgas geflutete Haube bedeckt.

Durch die Nachverdichtung ergibt sich eine verkürzte Zykluszeit, da das Metall an Wänden der Form 30 gedrückt wird. Dies führt zu einem schnelleren Wärmeüber- gang. Im Gegensatz zur herkömmlichen Nachverdichtung ergibt sich eine turbu- lenzarme Formfüllung, da die Nachverdichtung erst nach vollständiger Formfüllung einsetzt.

Diese Technologie bietet u. a. ein großes Potential für die Herstellung von Ver- bundbauteilen, die durch beispielsweise Infiltration einer Vorform (preform) aus

metallischem oder keramischem Material hergestellt werden. Ein Anwendungsge- biet ist beispielsweise die Herstellung von Kolben für Verbrennungsmotoren oder Bremsscheiben für Eisenbahnzüge. Eine besonders vorteilhafte Erweiterung des Gießverfahrens ergibt sich aus einer Kombination von Niederdruckgießen, Ge- gendruckgießen und Vakuumgießen. Die Erfindung kann sowohl bei metallischen Dauerformen als auch verlorenen Sandformen oder anderen Gießformen einge- setzt werden. Ein wesentliches Element der Erfindung liegt dabei darin, daß zu- nächst die Einmündung 40 des Steigrohrs 24 abgeschlossen wird. Die darauffol- gende Nachverdichtung kann somit ohne Beschädigung des Steigrohres 24 durch entsprechende weitere Bewegung des einzigen Koibens erfolgen. Gegebenenfalls wird der Prozeßablauf durch ein Vakuumziehen mittel der Vakuumpumpe 32 un- terstützt.