| WO/2011/008783 | MOVABLE PALLET AND METHOD OF USE |
| JP2000345208 | AUTOMATIC CONDUCTIVE SINTERING METHOD AND ITS SYSTEM |
| JP09141630 | MANUFACTURE OF INORGANIC PLATE |
Molin, André (32 rue Fleury Neuvesel, Boîte Postale 24, Givors Cedex, F-69702, FR)
| 1. | Installation de moulage, notamment destinée à la fabrication d'électrodes, comprenant une trémie (2), au moins un premier et un second moules (4,3), deux dispositifs de compression (6,5) comportant chacun une table de formage (8,7) et une forme pressante (10,9), caractérisée en ce que ladite installation de moulage (1) comprend en outre : un plan de pose intermédiaire (11) fixe, intercalé entre lesdits dispositifs de compression (6,5), et à l'aplomb de ladite trémie (2), des moyens de déplacement (12) pour disposer chaque moule (4,3) soit au niveau d'une table de formage (8, 7), soit au niveau dudit plan de pose intermédiaire (11). |
| 2. | Installation de moulage, selon la revendication 1, dans laquelle lesdits moyens de déplacement (12) placent alternativement chaque moule (4,3) au niveau dudit plan de pose intermédiaire (11). |
| 3. | Installation de moulage, selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle, lesdites tables de formage (8,7) sont fixes et constituées de tables vibrantes. |
| 4. | Installation de moulage, selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant des moyens d'évacuation aptes à permettre le démoulage et l'éjection du produit moulé contenu dans le moule (4,3), au niveau dudit plan de pose intermédiaire (11). |
| 5. | Installation de moulage, selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ladite trémie (2) est une trémie fixe de pesée. |
| 6. | Installation de moulage selon l'une quelconque des revendications précédentes dans laquelle des moyens de levage 16 sont prévus au niveau des tables de formage (7,8) permettant de dégager lesdits moules (3,4) desdits moyens de déplacement (12). |
| 7. | Procédé de moulage, notamment pour la fabrication d'électrodes, mis en oeuvre dans l'installation, selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on réalise pour chaque moule : une étape de remplissage (RM1, RM2) du moule (4,3), une étape de chargement (CV1, CV2) du moule (4,3) sur ladite table de formage (8,7) correspondante, une étape de formage (FM1, FM2), une étape de déchargement (DV1, DV2) du moule (4,3) de ladite table de formage (8,7) correspondante permettant de replacer ledit moule (4,3) à J'aplomb de ladite trémie (2). |
| 8. | Procédé, selon la revendication 7, dans lequel on prévoit en outre une étape de démoulage et une étape d'éjection (DM1, DM2) au niveau dudit plan de pose intermédiaire, postérieurement à ladite étape de déchargement (DV1, DV2) dudit moule (4, 3). |
| 9. | Procédé, selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel l'étape de démoulage du premier moule (4) est réalisée, au moins partiellement, durant l'étape de formage pour le second moule (3) et réciproquement. |
| 10. | Procédé, selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel l'étape de remplissage du premier moule (4) est réalisée, au moins partiellement, durant l'étape de formage pour le second moule (3) et réciproquement. |
| 11. | Procédé, selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel l'étape de chargement du premier moule (4) sur ladite table de formage correspondant est réalisée concomitamment à l'étape de déchargement du second moule (3) et réciproquement. |
| 12. | Produit moulé, réalisé à partir du procédé mis en oeuvre selon l'une quelconque des revendications 7 à 11. |
Toutefois, bien que plus particulièrement prévue pour de telles applications, ladite installation de moulage pourra également tre utilisée pour la fabrication de tout autre type de produit moulé.
Dans les installations de moulage, il est avantageux dans certains cas, lorsque la pâte qui est coulée dans le moule présente une certaine viscosité et/ou granulométrie, d'effectuer des opérations de compression de manière à obtenir les bonnes caractéristiques du produit formé et pour faire ou parfaire la mise en oeuvre dudit produit. Actuellement, il existe différents types d'installations connues permettant, après le remplissage du moule, de réaliser ces opérations de compression.
A cet effet, un premier type d'installation connu est constitué par un alimentateur de pâte, une trémie mobile, deux dispositifs de compression comportant chacun une table, sur laquelle repose un moule, et une forme pressante. L'installation fonctionne en déplaçant la trémie mobile, de manière sensiblement horizontale, entre une position où elle est alimentée en pâte et deux positions de déchargement de la pâte, positions dans lesquelles ladite trémie surplombe l'un ou l'autre des moules.
Dans cette installation, on peut prévoir de réaliser le formage du produit dans un moule pendant que la trémie s'alimente en pâte ou déverse la pâte dans le second moule.
Ce type d'installation présente différents inconvénients, et notamment cette installation oblige le déplacement d'un organe actif, c'est-à- dire la trémie, ce qui engendre notamment l'installation de liaisons de transfert d'énergie souples. De plus, ce type d'installation nécessite la création de deux postes de démoulage et d'éjection, c'est à dire un poste par moule, ce qui accroît le coût de l'installation.
Un second type d'installation connu est constituée par un alimentateur de pâte, deux trémies de pesée fixes et deux dispositifs mobiles de compression comportant deux tables vibrantes mobiles supports de moule.
Cette installation présente le mme inconvénient que la précédente, c'est-à-dire qu'elle nécessite le déplacement d'organes actifs, à savoir cette fois les tables, ce qui engendre une complexité de réalisation compte tenu de la masse déplacée importante et des organes actifs déplacés.
En effet, chaque table est déplacée entre deux positions correspondant à une position de remplissage du moule, ladite table se trouvant alors à l'aplomb de sa trémie, et une position de formage correspondant à une position de la table à l'aplomb de la forme pressante. Une telle installation présente également l'inconvénient d'utiliser deux trémies, ce qui augmente d'autant le prix de l'installation.
Enfin, un troisième type d'installation connu propose une installation constituée d'un alimentateur de pâte, d'une trémie fixe, de trois moules, et d'un dispositif de compression, ainsi que d'un carrousel permettant le déplacement des moules successivement sous la trémie puis au niveau du dispositif de compression puis au niveau d'une zone de démoulage.
Cette installation nécessite toutefois la fabrication et l'installation du carrousel, il nécessite également l'emploi de trois moules.
Le but de l'invention est de proposer une installation de moulage, notamment destinée à la fabrication d'électrodes, qui pallie les inconvénients précités et permet de proposer une installation dans laquelle aucun organe actif n'est déplacé.
Un autre but de la présente invention est de proposer une installation de moulage, notamment destinée à la fabrication d'électrodes, qui permette l'emploi d'un unique poste de démoulage et d'éjection du produit.
Un autre but de la présente invention est de proposer une installation de moulage, notamment destinée à la fabrication d'électrodes, qui permette un accès aisé à chacun des organes actifs pour faciliter les opérations de manutention.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé mis en oeuvre dans l'installation précitée qui permette d'obtenir une cadence de fabrication élevée, et un travail de préparation et/ou de démoulage en temps masqué.
D'autres buts. et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre qui n'est donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter.
Selon l'invention, l'installation de moulage, notamment destinée à la fabrication d'électrodes, comprend une trémie, au moins un premier et un second moules, deux dispositifs de compression comportant chacun une table de formage et une forme pressante, caractérisée en ce que ladite installation de moulage comprend en outre : - un plan de pose intermédiaire fixe, intercalé entre lesdits dispositifs de compression, et à l'aplomb de ladite trémie, - des moyens de déplacement pour disposer chaque moule soit au niveau d'une table de formage, soit au niveau dudit plan de pose.
L'invention vise également un procédé mis en oeuvre dans l'installation telle que précitée, procédé dans lequel on réalise pour chaque moule : - une étape de remplissage du moule, - une étape de chargement du moule sur ladite table de formage correspondante, - une étape de formage, - une étape de déchargement du moule de ladite table de formage correspondante permettant de replacer ledit moule à l'aplomb de ladite trémie.
Elle sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, accompagnée des dessins en annexe qui en font partie intégrante et parmi lesquels : -la figure 1 illustre, selon une vue de coupe schématique, un exemple de réalisation de l'installation conforme à l'invention,
- les figures 2 à 11 montrent l'exemple de réalisation de la figure 1 dans des configurations différentes permettant la fabrication du produit, son démoulage et son éjection, - la figure 12 est un chronogramme représentant un exemple de réalisation des différentes étapes conformes au procédé.
La présente invention est relative à une installation de moulage, notamment destinée à la fabrication d'électrodes.
Comme représentée dans les figures 1 à 11, l'installation de moulage, conforme à l'invention, comprend une trémie 2, au moins un premier et un second moules 4 et 3, deux dispositifs de compression 6 et 5 comportant chacune une table de formage 8 et 7 et une forme pressante 10 et 9.
Selon la caractéristique principale de l'invention, l'installation de moulage comporte, en outre : - un plan de pose 11 fixe, intercalé entre lesdits dispositifs de compression 6,5, et à l'aplomb de ladite trémie 2, - des moyens de déplacement 12 pour disposer chaque moule 4,3 soit au niveau d'une table de formage 8,7, soit au niveau dudit plan de pose 11.
Par ailleurs, selon l'invention, lesdits moyens de déplacement 12 placent alternativement chaque moule 3 et 4 au niveau dudit plan de pose.
En outre, selon l'invention, lesdits moyens de déplacement 12 peuvent tre avantageusement situés au niveau desdites tables de formage 7 et 8 et au niveau du plan de pose 11.
Dans l'exemple de réalisation des figures 1 à 11, lesdits moyens de déplacement 12 sont constitués par des rails 13 coopérant avec des galets, non représenté dans les dessins annexés. Lesdits rails 13 sont disposés au niveau des tables 7,8 et du plan de pose 11 sensiblement parallèlement au sens de déplacement desdits moules 3 et 4. L'entraînement des moules est réalisé de préférence au moyen d'une chaîne et d'un moteur hydraulique.
Toutefois, selon d'autres modes de réalisation, lesdits moyens
de déplacement 12 peuvent tre constitués de tout autre dispositif connu par l'homme du métier dans le domaine du convoyage et notamment du convoyage de produits dans des lignes de production, par exemple il pourra s'agir de rouleaux commandés électriquement et aptes à tourner autour de leur axe dans les deux sens en fonction du sens de déplacement souhaité de chaque moule.
Ladite installation de moulage comporte en outre des moyens de démoulage et d'éjection, non représentés dans les dessins annexés, qui permettent le démoulage et l'éjection du produit du moule 3 ou 4 au niveau dudit plan de pose 11.
A cet effet, lesdits moyens d'évacuation peuvent tre placés avantageusement au niveau de la partie dudit plan de pose intermédiaire 11 situé à l'aplomb de ladite trémie 2 ou dans une variante au niveau dudit plan de pose intermédiaire 11 mais de manière décalée par rapport à ladite trémie 2 dans la direction de l'éjection du produit.
Selon l'invention, ladite trémie 2 qui permet le remplissage en pâte des moules 3 et 4 est fixe de préférence et constituée d'une trémie de pesée.
Ladite trémie 2 est elle-mme alimentée au moyen d'un alimentateur de pâte 14, par l'intermédiaire d'un répartiteur 15, selon des techniques connues.
Selon l'invention, lesdites tables de formage 7 et 8 sont fixes de préférence et constituées de tables vibrantes. Ce type de table permet d'améliorer la compression et la mise en forme de la pâte en supprimant les espaces libres existant dans la pâte contenue dans le moule et pouvant notamment tre dus à une mauvaise répartition de la pâte lors du remplissage dudit moule, ou encore à la granulométrie et/ou viscosité de la pâte.
Selon l'invention, par plan de pose intermédiaire 11, on entend tout type de dispositif pouvant supporter un moule, il pourra s'agir notamment d'un dispositif de soutien des rails 13 ou par exemple d'une table ou similaire.
L'invention concerne également un procédé mis en oeuvre
dans l'installation de moulage telle que précitée. Ledit procédé, notamment destiné à la fabrication d'électrodes, est un procédé dans lequel, comme illustré à la figure 12, on réalise pour chaque moule : - une étape de remplissage RM1, RM2 du moule 4,3, - une étape de chargement CV1, CV2 du moule 4,3 sur ladite table de formage 8,7 correspondante, - une étape de formage FM1, FM2, - une étape de déchargement DV1, DV2 du moule 4,3 de ladite table de formage 8,7 correspondante permettant de placer ledit moule 4, 3 à l'aplomb de ladite trémie 2.
Par ailleurs, selon l'invention, on prévoit en outre une étape de démoulage et d'éjection DM1, DM2 au niveau du plan de pose intermédiaire 11 postérieurement respectivement aux étapes de déchargement DV1, DV2 du moule 4,3.
En se reportant aux figures 2 à 11, on peut voir, pour chacun des moules, les différentes étapes de formation du produit.
A la figure 1, on voit la phase d'alimentation de ladite trémie 2 qui se remplit de pâte. A ce niveau, en phase d'initialisation, les deux moules 3 et 4 sont vides, un des moules se trouvant sur sa table de formage 7, et l'autre étant situé au niveau dudit plan de pose 11 à l'aplomb de ladite trémie 2.
Cependant en cours de cycle, le moule situé sur la table de formage est en train d'tre formé tandis que le moule situé au niveau du plan de pose 11 est placé à l'aplomb de ladite trémie 2 après l'éjection du produit moulé.
Dans les figures suivantes, on voit un exemple de réalisation dans différentes configurations prises non pas en début mais en cours de cycle, les deux moules n'étant pas à vide.
A la figure 2 et en prenant comme référence le moule 4, comme premier moule, et le moule 3, comme second moule, on peut voir le déchargement de la pâte contenue dans ladite trémie 2 dans ledit premier moule.
La figure 3 représente la phase de chargement, notamment
par translation, du premier moule 4 sur ladite table de formage correspondante 8. Dans cette figure, on voit également que le second moule 3 est déchargé, notamment par translation simultanée ou non, de ladite table de formage 7 et va venir se placer au niveau dudit plan de pose 11.
Dans l'exemple de réalisation des figures 1 à 11, l'étape de chargement CV1 du premier moule 4 sur ladite table de formage 8 correspondante est réalisée concomitamment à l'étape de déchargement CV2 du second moule 3 et réciproquement. La définition à donner au mot « concomitamment » dans ce cas est que les étapes de chargement et de déchargement peuvent s'effectuer soit simultanément, soit avec un décalage entre elles avec une partie de recouvrement dans le temps de ces deux étapes.
Cela étant, selon un autre mode de réalisation de l'invention, les étapes de chargement et de déchargement du premier et second moules peuvent tre dissociées dans le temps.
En se reportant à la figure 4, on voit que l'étape de chargement CV1 du premier moule 4 sur ladite table de formage 8 est réalisée.
En se reportant à la figure 5, on voit que le produit contenu dans le second moule est démoulé au niveau dudit plan de pose 11. En outre on voit qu'il est prévu au niveau de la table de formage 8 des moyens de levage 16. Ces moyens de levage 16 soulèvent ladite table 8 et ledit premier moule 4 et permettent ainsi de dégager ledit premier moule des moyens de déplacement 12, ils sont constitués de préférence par des organes gonflables permettant d'assurer en outre un amortissement des vibrations crées au niveau de ladite table de formage 8. Ces moyens de levage 16 équipent également ladite table de formage 7. Cela étant il est possible d'utiliser d'autres types de dispositif de levage connu de l'homme du métier, les fonctions de levage et d'amortissement pouvant bien entendues tre dissociées.
On voit ainsi à la figure 5 que lesdits moyens de levage 16 ont soulevés ledit premier moule 4 et que la mise en forme du produit commence.
A cet effet, le dispositif de compression 6 est mis en service provoquant d'une part l'actionnement de la table vibrante 8 et d'autre part l'actionnement de la forme pressante 10.
A ce niveau, ladite trémie 2 est en phase d'alimentation. Cette phase d'alimentation peut débuter dès l'instant où la phase de déchargement précédente de ladite trémie 2 est terminée, ce qui permet de concilier la possibilité d'alimenter la trémie à partir d'un alimentateur fonctionnant en continu, et de mouler les produits selon un processus discontinu.
Cette figure 6 représente la fin de l'étape d'éjection DM2 du produit avec la remise en place du second moule à l'aplomb de la trémie 2. On voit également que l'étape de formage se poursuit au niveau du premier moule.
La figure 7 représente une phase d'alimentation (AT) de la trémie 2.
La figure 8 représente l'étape de remplissage RM2 du second moule 3, on peut constater que durant cette étape, les moyens de levage 16 positionnent ledit premier moule 4 au niveau des moyens de déplacement 12 de manière à pouvoir le déplacer une nouvelle fois.
Les figures 9 et 10 représentent l'étape de chargement CV2, notamment par translation, du second moule 3 sur ladite table de formage 7, et concomitamment l'étape de déchargement DV1, notamment par translation, du premier moule 4 de ladite table de formage 8.
La figure 11 représente les étapes de démoulage et d'éjection DM1 du produit hors du premier moule 4, au niveau dudit plan de pose 11.
Selon l'exemple de réalisation des figures 5,6 et 11, les parois latérales des moules sont détachées de la paroi du fond grâce auxdits moyens de démoulage permettant ainsi de libérer le produit.
Lesdits moyens d'éjection permettent ensuite de déplacer ledit produit le long du plan de pose intermédiaire 11. Les parois latérales du moule sont ensuite replacées au niveau de la paroi du fond dudit moule de manière à ce que ce dernier puisse tre à nouveau rempli de pâte et débute un nouveau
cycle de moulage. Durant cette étape de démoulage et d'éjection, réalisée postérieurement à ladite étape de déchargement du moule, se poursuit l'étape de formation FM2 pour le second moule ou éventuellement l'étape de positionnement dudit second moule au niveau des moyens de déplacement 12.
La figure 12 illustre un exemple, non limitatif, de succession des cycles de moulage du premier et second moules ainsi que du cycle d'alimentation et de déchargement de ladite trémie 2. Sur la voie A, on peut ainsi suivre les différentes étapes de moulage dans le premier moule 4, sur la voie B, les différentes étapes de moulage pour le second moule 3, et sur la voie C, les différentes étapes d'alimentation et de déchargement de la trémie 2.
On voit ainsi que l'étape de démoulage DM1 du premier moule 4 est, par exemple, réalisée, au moins partiellement, durant l'étape de formage pour le second moule 3, et réciproquement. On voit également que l'étape de remplissage du premier moule 4 est réalisée également au moins partiellement, durant l'étape de formage pour le second moule 3 et réciproquement.
II est également important de noter que l'étape d'alimentation de la trémie (AT), prévue entre deux étapes de déchargement de la trémie (DT) est telle que l'alimentation de la trémie peut tre continue ou discontinue et occuper soit partiellement, soit totalement l'espace de temps séparant lesdites étapes de déchargement successives de la trémie 2.
L'étape de formage au niveau du premier et second moules peut tre réalisée, de préférence, dans un délai égal ou supérieur au délai total des autres étapes.
L'invention concerne en outre le produit réalisé à partir du procédé tel que précité. Ledit produit étant notamment un élément constitutif d'une électrode et plus particulièrement d'une anode en carbone, mais peut tre également tout autre produit moulé réalisé à partir du procédé tel que précité.
Naturellement, d'autres modes de réalisation, à la portée de l'homme de l'art, auraient pu tre envisagés sans pour autant sortir du cadre de l'invention défini par les revendications ci-après.
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