L'invention concerne un procédé de désulfuration catalytique d'un gaz renfermant les composés soufrés H ₂ S et

S0 ₂ et éventuellement COS et/ou CS ₂ , avec récupération desdits composés sous la forme de soufre. Elle se rapporte encore à un catalyseur pour la mise en oeuvre de ce procédé. On sait que H ₂ S réagit avec S0 ₂ en présence de catalyseurs, par exemple à base d'un ou plusieurs oxydes métalliques tels que l'alumine ou l'oxyde de titane, pour former du soufre selon la réaction de CLAUS, qui s'écrit : 2 H ₂ S + S0 ₂ → <- -3 S _x + 2H ₂ 0

De nombreux procédés de désulfuration de gaz renfermant H ₂ S et S0 ₂ mettent en oeuvre la réaction de CLAUS au contact d'un catalyseur en vue de récupérer lesdits composés H ₂ S et S0 ₂ sous la forme de soufre. Dans de tels procédés, on fait passer le gaz à désulfurer renfermant H ₂ S et S0 ₂ au contact d'un catalyseur promoteur de la réaction de CLAUS donnée ci-dessus, en réalisant ce contact à des températures soit supérieures au point de rosée du soufre formé dans les gaz de réaction, auquel cas le soufre formé est présent à l'état de vapeur dans le milieu réactionnel issu de la réaction, ou bien à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé, auquel cas ledit soufre se dépose sur le catalyseur, ce qui nécessite de régénérer périodiquement le catalyseur chargé de soufre par balayage au moyen d'un gaz non oxydant ayant une température comprise entre 200°C et 500°C.

En particulier, la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ à des températures supérieures au point de rosée du soufre,

c'est-à-dire à des températures supérieures à environ 180°C, peut être réalisée au contact d'un catalyseur consistant en alumine ou bauxite (US-A-2403451) , en alumine associée à un composé de zinc, cadmium, calcium ou magnésium (FR-A-2126257) , en alumine activée associée à un composé oxyde ou sulfure de cobalt, nickel, fer ou uranium

(FR-A-2190517) , en alumine associée à un composé de titane

(FR-A-2224203) , en alumine associée à un composé d'yttrium, de lanthane ou d'un élément de la série des lanthanides de numéros atomiques allant de 58 à 71 (FR-A-2242144) , en oxyde de titane (FR-A-2481145) ou encore en oxyde de titane associé à un sulfate d'un métal alcalino-terreux

(EP-A-0060741) . Les catalyseurs décrits dans les citations

FR-A-2126257, FR-A-2190517, FR-A-2224203, FR-A-2481145 et EP-A-0060741 étant tout particulièrement intéressants lorsque le gaz à traiter, en plus des composés soufrés H ₂ S et S0 ₂ , renferme également des composés organiques du soufre tels que COS et/ou CS ₂ .

La réaction entre H ₂ S et S0 ₂ mise en oeuvre à des températures telles que le soufre formé se dépose sur le catalyseur, peut être effectuée, quant à elle, au contact d'un catalyseur consistant, par exemple, en alumine activée, silice, mélange de silice et d'alumine ou encore zéolithe naturelle ou synthétique (FR-A-2180473 et FR-A-2224196) , en alumine associée à un composé de fer, nickel, cobalt, cuivre ou zinc (FR-A-2327960) , en alumine associée à un composé de titane, yttrium, lanthane ou lanthanide de numéro atomique allant de 58 à 71 (WO-A-9112201) , en oxyde de titane associé à un composé de nickel, fer ou cobalt (EP-A-0215317 et EP-A-0218302) ou encore en charbon actif (FR-A-1603452) .

Les catalyseurs tels que précités, qui sont utilisés pour promouvoir la réaction de CLAUS de formation de soufre entre H ₂ S et S0 ₂ et éventuellement l'hydrolyse des composés

COS et CS2 en H2S, présentent encore certaines insuffisances à l'usage prolongé.

Sous l'effet combiné de la température et de la présence d'eau, les catalyseurs à base d'alumine, de silice, d'oxyde de titane ou de charbon actif subissent, dans le temps, des transformations qui se manifestent par une

diminution de la surface spécifique et de la porosité desdits catalyseurs et provoquent une perte de leur activité catalytique. En outre, les catalyseurs à base d'alumine sont susceptibles d'évoluer dans le temps par sulfatation, ce qui est une cause supplémentaire de perte d'activité catalytique. En ce qui concerne les catalyseurs à base de charbon actif, des précautions doivent être prises lors de leur mise en oeuvre pour éviter la combustion du charbon actif. D'autre part, lorsque des hydrocarbures sont présents dans les gaz à traiter, les catalyseurs précités à base d'alumine, de silice, d'oxyde de titane ou de charbon actif sont susceptibles d'empoisonnement par dépôt de carbone et d'hydrocarbures dans leur matrice, les catalyseurs ainsi empoisonnés n'étant pas régénérables par suite de la dégradation physicochimique que provoquerait l'application des températures élevées nécessaires à la réactivation de ces catalyseurs, par exemple, par oxydation directe des matières hydrocarbonées. De plus, pour les catalyseurs formés d'une phase catalytique apte à promouvoir la réaction de CLAUS associée à un support, ladite phase catalytique à tendance à migrer dans la maille du support, ce qui s'accompagne d'une perte d'activité catalytique et rend difficile voire même souvent impossible la récupération de la phase catalytique dans le catalyseur usé. Enfin, les catalyseurs précités ont une conductibilité thermique médiocre qui limite le transfert de chaleur des granulés de catalyseur vers la phase gazeuse. Il s'ensuit une élévation de la température au sein des granulés de catalyseur qui limite l'avancement des réactions. On a maintenant trouvé que l'on pouvait remédier aux inconvénients des catalyseurs CLAUS utilisés pour promouvoir la réaction de formation de soufre entre H ₂ S et S0 ₂ et ainsi obtenir un procédé conduisant à une conversion élevée avec une sélectivité améliorée en soufre se maintenant d'une manière durable dans le temps en constituant lesdits catalyseurs d'une phase catalytique, apte à promouvoir la réaction de CLAUS entre H ₂ S et S0 ₂ et éventuellement l'hydrolyse des composés COS et CS2 en I-2S, associée à un support en carbure de silicium.

L'invention a donc pour objet un procédé de désulfuration catalytique d'un gaz renfermant les composés soufrés H ₂ S et S0 ₂ avec récupération desdits composés sous la forme de soufre, dans lequel on fait passer le gaz à désulfurer au contact d'un catalyseur CLAUS constitué d'une phase catalytique, apte à promouvoir la réaction de CLAUS entre H ₂ S et S0 ₂ , associée à un support, ledit procédé se caractérisant en ce que le support du catalyseur CLAUS consiste en carbure de silicium. Le gaz à désulfurer, que l'on met en contact avec le catalyseur CLAUS selon l'invention, renferme H ₂ S et S0 ₂ en concentration globale généralement comprise entre 0,01 % et

25 % et de préférence entre 0,02 % et 15 % en volume. Dans ledit gaz, le rapport molaire H ₂ S:S0 ₂ est avantageusement égal à environ 2:1, valeur correspondant à la stoechiométrie de la réaction de CLAUS, et peut varie de 0,2:1 à 4:1 ou plus.

Le gaz à désulfurer, que l'on traite selon l'invention, peut avoir des origines diverses. En particulier, ce gaz peut résulter de la combustion ménagée, en stoechiométrie CLAUS, d'un gaz acide renfermant de l'H ₂ S.

Il peut également consister en un gaz résiduaire issu d'une usine à soufre CLAUS. Le gaz à désulfurer peut encore résulter de l'addition de la quantité requise de S0 ₂ à un gaz acide renfermant une faible quantité d'H ₂ S et provenant, par exemple, de la gazéification du charbon ou des huiles lourdes ou bien peut être formé par addition de la quantité appropriée d'H ₂ S à un gaz renfermant une faible quantité de

S0 ₂ , l'addition de S0 ₂ au gaz acide renfermant H ₂ S ou l'addition d'H ₂ S au gaz renfermant S0 ₂ pouvant être réalisée lors de la mise en contact avec le catalyseur promoteur de la réaction de CLAUS ou, de préférence, préalablement à cette mise en contact. Le gaz à désulfurer peut encore renfermer des composés organiques du soufre, par exemple COS et/ou CS ₂ , dont la concentration globale n'excède pas, dans la plupart des cas, 4 % en volume du gaz à désulfurer, mais peut éventuellement dépasser cette valeur.

Dans le catalyseur CLAUS selon l'invention, la phase catalytique, qui est associée au support en carbure de

silicium, renferme au moins un métal apte, sous la forme d'oxyde ou de sel ou/et à l'état élémentaire, à promouvoir la réaction CLAUS de formation de soufre entre H ₂ S et S0 ₂ .

Lorsque le gaz à désulfurer renferme un ou plusieurs composés organiques du soufre tels que COS et/ou CS ₂ , en plus des composés H ₂ S et S0 ₂ , la phase active du catalyseur contient également au moins un métal apte, dans un certain intervalle de températures, à promouvoir l'hydrolyse desdits composés organiques du soufre en H ₂ S, ledit métal pouvant être simultanément apte, sous la forme d'oxyde ou de sel ou/et à l'état élémentaire, à promouvoir la réaction de CLAUS entre H ₂ S et S0 ₂ . En particulier, la phase active du catalyseur à support de carbure de silicium renferme au moins un métal choisi parmi titane, zirconium, yttrium, lanthane, uranium, plomb, molybdène, fer, cobalt, nickel, calcium, zinc, magnésium, cadmium, lanthanides de numéro atomique allant de 58 à 71 et par exemple néodyme, praséodyme, samarium ou gadolinium, un tel métal étant apte, sous la forme d'oxyde ou de sel ou/et à l'état élémentaire, à promouvoir la réaction de CLAUS entre H ₂ S et S0 ₂ et simultanément, dans un certain domaine de température, l'hydrolyse des composés organiques du soufre tels que COS et/ou CS ₂ en H ₂ S. La phase catalytique ou phase active associée au support de carbure de silicium dans le catalyseur selon l'invention, comptée en poids de métal, représente le plus souvent 0,1 à 20 %, plus particulièrement 0,2 à 15 % et plus spécialement 0,2 à 10 % du poids dudit catalyseur. Le support en carbure de silicium constitue avantageusement au moins 40% et plus particulièrement au moins 50% du poids du catalyseur.

La surface spécifique du catalyseur selon l'invention peut varier assez largement selon les conditions de mise en oeuvre du procédé de désulfuration. Avantageusement, ladite surface spécifique, déterminée par la méthode BET d'absorption d'azote, peut représenter 2 m ² /g à 600 m ² /g.

Le catalyseur CLAUS selon l'invention peut être préparé en faisant appel aux diverses méthodes connues pour incorporer un ou plusieurs composés métalliques à un solide

constituant un support de catalyseur. En particulier, on peut opérer par imprégnation du support en carbure de silicium, se présentant sous la forme de poudre, de pastilles, de granulés, d'extrudes, de monolithes en nid d'abeille ou autres formes d'agglomérés, au moyen d'une solution ou d'un sol, dans un solvant tel que l'eau, du ou des composés métalliques désirés, puis séchage du support imprégné et calcination du produit séché à des températures pouvant aller de 250°C à 500°C, en opérant ou non en atmosphère inerte. Le catalyseur calciné peut être soumis à un traitement de réduction sous hydrogène, par exemple entre 200°C et 500°C, pour faire passer à l'état élémentaire le métal du composé métallique présent dans sa phase active. On peut encore envisager de préparer le catalyseur en opérant de manière à insérer des atomes métalliques catalytiquement actifs tels que précités dans la maille cristalline du carbure de silicium. Cette insertion de matières actives peut être réalisée soit pendant la production du carbure de silicium soit au cours d'une étape ultérieure. Le carbure de silicium, utilisé pour constituer le support du catalyseur CLAUS selon l'invention, peut consister en l'un quelconque des carbures de silicium connus sous réserve qu'il présente les caractéristiques requises de surface spécifique, à savoir une surface spécifique, déterminée par la méthode BET d'adsorption d'azote, allant, par exemple, de 2 m ² /g à 600 m ² /g.

En particulier, ledit carbure de silicium peut être obtenu en faisant appel à l'une quelconque des techniques décrites dans les citations EP-A-0313480 (correspondant à US-A-4914070) , EP-A-0440569, EP-A-0511919, EP-A-0543751 et EP-A-0543752.

Le catalyseur peut, en particulier, présenter une granulométrie comprise entre 0,3 mm et 15 mm et plus spécialement entre 0,5 mm et 10 mm. Les temps de contact du milieu réactionnel gazeux, consistant en le gaz à désulfurer, avec le catalyseur selon l'invention peuvent aller de 0,2 seconde à 20 secondes et de préférence de 0,4 seconde à 12 secondes, ces valeurs étant

données dans les conditions normales de pression et de température (temps de contact TPN) .

Le procédé de désulfuration selon l'invention peut être mis en oeuvre à des températures supérieures au point de rosée du soufre formé au cours de la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ , ledit soufre étant alors présent sous la forme de vapeurs dans le milieu reactionnel, qui sort de la zone de réaction catalytique, et étant séparé dudit milieu reactionnel par condensation. On peut encore mettre en oeuvre le procédé de désulfuration selon l'invention en opérant à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé au cours de la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ , ledit soufre se déposant alors sur le catalyseur et l'effluent gazeux recueilli à la sortie de la zone de réaction catalytique étant substantiellement exempt de soufre. Avantageusement, on peut choisir les températures de mise en oeuvre du procédé selon l'invention entre 30°C et 500°C. Pour une mise en oeuvre du procédé à des températures supérieures au point de rosée du soufre formé dans les gaz de réaction, on choisit des températures comprises entre 180°C et 500°C et plus spécialement entre 190°C et 400°C. Pour une mise en oeuvre du procédé à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé, on choisit des températures dans l'intervalle 30°C à 180°C et plus particulièrement dans l'intervalle de 80°C à 160°C, qui encadre le domaine de solidification du soufre aux alentours de 120°C.

Lorsque l'on met en oeuvre le procédé selon l'invention aux températures comprises entre 180°C et 500°C et plus particulièrement entre 190°C et 400°C, la mise en contact du gaz à désulfurer renfermant H ₂ S et S0 ₂ avec le catalyseur CLAUS à support en carbure de silicium peut être réalisée dans une zone ou plusieurs zones de réaction catalytique renfermant ledit catalyseur. Le nombre de zones de réaction catalytique dépend, entre autres, de la composition du gaz à désulfurer et de la performance que l'on cherche à obtenir. Lorsque l'on fait appel à plusieurs zones de réaction catalytique, lesdites zones sont avantageusement disposées en série. Le catalyseur présent

dans la zone unique de réaction catalytique peut consister entièrement en un catalyseur CLAUS selon l'invention à support en carbure de silicium ou bien être formé d'une couche d'un tel catalyseur associée à une ou plusieurs couches de catalyseur CLAUS conventionnel tel que, par exemple, bauxite, alumine, zéolithe, oxyde de titane ou encore oxyde de zirconium. Lorsqu'on opère dans plusieurs zones de réaction catalytique, qui, comme indiqué précédemment, sont avantageusement disposées en série, au moins l'une desdites zones de réaction catalytique renferme un catalyseur CLAUS selon l'invention à support en carbure de silicium, tandis que les autres zones de réaction catalytique contiennent un ou plusieurs catalyseurs CLAUS conventionnels comme, par exemple, ceux indiqués plus haut. Dans la zone ou les zones de réaction catalytique renfermant le catalyseur CLAUS selon l'invention à support en carbure de silicium, ledit catalyseur peut constituer la totalité du lit catalytique de la zone de réaction catalytique considérée ou bien former seulement une couche dudit lit catalytique, le reste étant constitué d'une ou plusieurs couches de catalyseur CLAUS conventionnel comme, par exemple, ceux cités précédemment. La zone unique de réaction catalytique ou chaque zone de réaction catalytique, lorsque plusieurs de telles de zones sont utilisées, opèrent à des températures comprises dans les intervalles précités, à savoir entre 180°C et 500°C et plus particulièrement entre

190°C et 400°C. Lorsque le gaz à désulfurer, en plus des composés soufrés H ₂ S et S0 ₂ , renferme également des composés organiques du soufre, par exemple COS et/ou CS ₂ , la zone unique de réaction catalytique ou au moins l'une des zones de réaction catalytique, lorsque plusieurs de telles zones sont utilisées, renferme un catalyseur CLAUS selon l'invention à support en carbure de silicium et apte à promouvoir la réaction de CLAUS entre H ₂ S et S0 ₂ et l'hydrolyse des composés organiques du soufre en H ₂ S, par exemple catalyseur selon l'invention à support en carbure de silicium dont la phase active est à base d'un oxyde d'au moins un métal tel que Ti, Zr, Zn, Cd, Ca, Mg, Mo ou La, chaque zone de réaction catalytique renfermant un tel

catalyseur selon l'invention travaillant à des températures comprises entre 180°C et 500°C et suffisantes pour réaliser l'hydrolyse des composés organiques du soufre en H ₂ S. Dans chaque zone de réaction catalytique renfermant le catalyseur selon l'invention promoteur de la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ et de l'hydrolyse des composés organiques du soufre en H ₂ S, ledit catalyseur peut encore constituer la totalité du lit catalytique de la zone de réaction catalytique considérée ou bien former seulement une couche dudit lit catalytique, le reste étant constitué d'une ou plusieurs couches de catalyseur CLAUS conventionnel comme indiqué précédemment.

A la sortie de la zone unique de réaction catalytique ou de chacune des zones de réaction catalytique, lorsque plusieurs de telles zones sont utilisées, on recueille un effluent gazeux chargé de soufre vapeur, lequel effluent gazeux, avant toute réaction CLAUS subséquente, est amené à passer dans une zone de refroidissement à fin de séparation de la plus grande partie du soufre qu'il contient par condensation. Si besoin est, l'effluent gazeux, que l'on recueille en sortie de la zone unique de réaction catalytique ou en sortie de la zone finale de réaction catalytique, lorsque plusieurs zones de réaction catalytique sont utilisées en série, dans la mise en oeuvre aux températures supérieures au point de rosée du soufre formé dans les gaz de réaction, peut être soumis à un traitement complémentaire de purification après séparation du soufre qu'il contient éventuellement, ledit traitement dépendant de la nature et de la quantité des composés soufrés gazeux restant dans 1'effluent.

La mise en oeuvre du procédé selon l'invention aux températures supérieures au point de rosée du soufre formé dans les gaz de réaction, peut constituer en particulier 1'étape de réaction CLAUS aux températures supérieures au point de rosée du soufre utilisée dans les procédés catalytiques de production de soufre à partir d'un gaz renferment de l'H ₂ S du type de ceux décrits dans les citations FR-A-2511663 et FR-A-2540092.

Lorsque l'on met en oeuvre le procédé selon

1'invention à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé au cours de la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ , c'est-à-dire aux températures dans l'intervalle 30°C à 180°C et plus particulièrement dans l'intervalle 80°C à 160°C, la mise en contact du gaz à désulfurer, qui dans cette forme de mise en oeuvre a une teneur globale en H ₂ S et S0 ₂ généralement au plus égale à 5 % en volume et tout particulièrement au plus égale à 2,5 % en volume, avec le catalyseur CLAUS à support en carbure de silicium conduit à la formation de soufre qui se dépose sur le catalyseur.

Si la concentration globale en H ₂ S et S0 ₂ ou/et la température du gaz à désulfurer amené au contact du catalyseur CLAUS selon l'invention, sont telles que, du fait de l'exothermicité de la réaction CLAUS, la température du milieu reactionnel, à l'issue de la réaction, est susceptible de dépasser la limite de température au-delà de laquelle le taux de conversion en soufre a tendance à décroître, on évacue les calories dégagées par ladite réaction en soumettant le catalyseur à un refroidissement par toute méthode connue. On peut, par exemple, réaliser ce refroidissement à l'aide d'un fluide froid circulant dans un système d'échange indirect de chaleur avec la masse catalytique. On peut encore opérer en plaçant le catalyseur dans un réacteur tubulaire constitué de tubes disposés dans une calandre avec, soit le catalyseur présent dans les tubes et un fluide froid circulant entre les tubes côté calandre ou bien un fluide froid circulant dans les tubes et le catalyseur présent entre les tubes côté calandre. On peut également mettre en oeuvre la réaction catalytique dans un réacteur à plusieurs étages de catalyseur avec refroidissement du milieu reactionnel entre les étages catalytiques successifs par échange indirect de chaleur avec un fluide froid, l'échange de chaleur ayant lieu à l'intérieur ou à l'extérieur du réacteur catalytique.

Si le gaz à désulfurer renferme une quantité importante d'eau, par exemple supérieure à 10 % en volume, en plus des composés soufrés H ₂ S et S0 ₂ , les températures de réaction inférieures au point de rosée du soufre formé sont

choisies, de préférence, pour être supérieures au point de rosée de l'eau contenue dans le gaz à désulfurer.

Lorsque le gaz à désulfurer, en plus des composés soufrés H ₂ S et S0 ₂ , renferme également des composés organiques du soufre, par exemple COS et/ou CS ₂ , on peut soumettre avantageusement ledit gaz à une étape d'hydrolyse avant de mettre en oeuvre la réaction de CLAUS entre H ₂ S et

S0 ₂ aux températures inférieures au point de rosée du soufre formé. Cette étape d'hydrolyse peut être mise en oeuvre par passage du gaz à désulfurer renfermant les composés organiques du soufre au contact d'un catalyseur d'hydrolyse desdits composés organiques en H ₂ S, ledit gaz renfermant une quantité d'eau suffisante pour cette hydrolyse, en opérant à des températures comprises entre 180°C et 500°C et suffisantes pour qu'ait lieu l'hydrolyse. Le catalyseur d'hydrolyse consiste avantageusement en un catalyseur selon

1'invention apte à promouvoir l'hydrolyse des composés organiques du soufre en H ₂ S et particulièrement en un tel catalyseur dont la phase active est à base d'un oxyde de Ti, Zr,- Zn, Cd, Ca, Mg, Mo ou La. La mise en oeuvre selon l'invention de l'hydrolyse suivie de la réaction de CLAUS entre H ₂ S et S0 ₂ aux températures inférieures au point de rosée du soufre formé peut être réalisée, par exemple, comme indiqué dans les citations FR-A-2632626 et FR-A-2653422. Au cours du déroulement de la réaction entre H ₂ S et

S0 ₂ aux températures inférieures au point de rosée du soufre formé, le catalyseur CLAUS se charge progressivement en soufre. Périodiquement, on procède à la régénération du catalyseur chargé de soufre par balayage dudit catalyseur à l'aide d'un gaz en opérant à des températures comprises entre 200°C et 500°C et de préférence entre 250°C et 450°C pour vaporiser le soufre retenu sur le catalyseur, puis on refroidit le catalyseur régénéré jusqu'à une température inférieure au point de rosée du soufre pour une nouvelle mise en oeuvre de la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ , ce refroidissement étant réalisé au moyen d'un gaz ayant une température appropriée inférieure à 180°C.

Le gaz de balayage, utilisé pour la régénération du catalyseur chargé de soufre, peut être tel que méthane,

azote, C0 ₂ ou mélanges de tels gaz ou peut encore consister en une fraction du courant gazeux issu de l'étape de réaction CLAUS basse température ou en une fraction du gaz à désulfurer ou du gaz désulfuré. Le gaz de balayage utilisé pour la régénération précitée peut éventuellement contenir une certaine proportion d'un composé réducteur tel que par exemple, H ₂ , CO ou H ₂ S, au moins au cours de la phase finale de la régénération, c'est-à-dire après la vaporisation de la plus grande partie du soufre déposé sur le catalyseur CLAUS, aux fins de réduction éventuelle des sulfates et/ou de conditionnement de la matière active du catalyseur.

Selon la phase active utilisée pour le catalyseur CLAUS à support en carbure de silicium, l'utilisation d'un composé réducteur en fin de la phase de régénération est destinée à ramener le métal de la phase active du catalyseur, de la forme sulfate/sulfite sous laquelle ledit métal se trouve en fin de période de désulfuration à la forme de métal élémentaire ou/et de sulfure de métal qui constituent les formes actives du catalyseur CLAUS sous lesquelles il doit être ramené avant son utilisation pour la période suivante de désulfuration.

La mise en oeuvre de la réaction CLAUS en opérant selon l'invention aux températures inférieures au point de rosée du soufre formé, peut être réalisée dans une zone unique de réaction catalytique renfermant le catalyseur

CLAUS à support en carbure de silicium, qui opère alternativement en phase de réaction CLAUS et en phase de régénération/refroidissement. Une telle mise en oeuvre est retenue lorsque le gaz à désulfurer renferme une faible teneur globale en composés soufrés H ₂ S et S0 ₂ et que, de ce fait, la régénération du catalyseur est peu fréquente. Avantageusement, la mise en oeuvre de la réaction catalytique est réalisée dans une pluralité de zones de réaction catalytique disposées en parallèle et renfermant chacune un catalyseur CLAUS selon l'invention à support en carbure de silicium, ces zones de réaction catalytique opérant de telle sorte que l'une au moins desdites zones fonctionne en phase de régénération/refroidissement, tandis que les autres zones sont en phase de réaction CLAUS. On

peut encore opérer en ayant une ou plusieurs zones en phase de réaction catalytique CLAUS, au moins une zone en phase de régénération et au moins une zone en phase de refroidissement. Chaque zone de réaction catalytique peut comporter plusieurs étages de catalyseur, par exemple deux ou trois étages, avec refroidissement du milieu reactionnel entre les étages catalytiques successifs par échange indirect de chaleur avec un fluide froid, l'échange de chaleur ayant lieu à l'intérieur ou à l'extérieur de la zone de réaction catalytique. La mise en oeuvre utilisant une pluralité de zones de réaction catalytique disposées en parallèle, comme indiqué plus haut, permet de réaliser en continu le traitement du gaz à désulfurer.

Le gaz utilisé pour la régénération du catalyseur CLAUS circule de préférence en circuit fermé à partir d'une zone de chauffage, en passant successivement par la zone catalytique en cours de régénération, d'où le soufre est enlevé par vaporisation, et une zone de refroidissement, dans laquelle la majeure partie du soufre présent dans ledit gaz- est séparée par condensation, pour revenir à la zone de chauffage. Bien entendu, le gaz de régénération peut également circuler en circuit ouvert, par exemple en utilisant le gaz à désulfurer ou le gaz désulfuré pour constituer ledit gaz de régénération. Dans le cas d'une utilisation du gaz à désulfurer, à titre de gaz de régénération, ce gaz est recyclé en amont des zones réactionnelles après séparation du soufre vaporisé à la régénération.

Le gaz utilisé pour le refroidissement du catalyseur CLAUS régénéré est du même type que celui employé pour la régénération du catalyseur chargé de soufre. Les circuits de gaz de régénération et de gaz de refroidissement peuvent être indépendants l'un de l'autre. Toutefois, selon un mode de réalisation, le circuit de gaz de régénération, défini plus haut, peut également comporter une dérivation reliant la sortie de sa zone de refroidissement à l'entrée de la zone en cours de régénération en bipassant sa zone de chauffage, ce qui permet de court-circuiter ladite zone de

chauffage et ainsi d'utiliser le gaz de régénération comme gaz de refroidissement.

Le mode de mise en oeuvre du procédé selon

1'invention pour la réaction de formation de soufre entre H ₂ S et S0 ₂ , aux températures inférieures au point de rosée du soufre formé lors de la réaction, peut avantageusement constituer l'étape de réaction CLAUS à température inférieure au point de rosée du soufre (réaction CLAUS à basse température) des procédés décrits dans les citations FR-A-2180473, FR-A-2224196, FR-A-2277877, FR-A-2511663,

FR-A-2540092, FR-A-2589082, FR-A-2589140, FR-A-2589141,

FR-A-2632626 et FR-A-2653422.

Selon une forme particulière de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, utilisable tant aux températures supérieures au point de rosée du soufre formé par la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ qu'aux températures inférieures audit point de rosée, chacune des zones de réaction catalytique CLAUS ou au moins la première desdites zones lorsqu'une pluralité de zones catalytiques CLAUS sont utilisées en série est pourvue d'une masse catalytique comportant (i) une couche d'attaque constituée d'un catalyseur CLAUS selon l'invention à support de carbure de silicium, dont la phase catalytique renferme, sous la forme d'oxyde ou de sel et/ou à l'état élémentaire, au moins un métal choisi parmi Fe, Ni, Co, Cu et Zn et (ii) une couche complémentaire d'un catalyseur CLAUS conventionnel à base d'alumine, par exemple alumine, bauxite ou zéolite. Cette forme particulière de mise en oeuvre permet, en utilisant une proportion réduite d'un catalyseur selon l'invention, de prolonger dans le temps le maintien de l'activité des catalyseurs CLAUS conventionnels à base d'alumine employés dans les procédés de production de soufre par réaction entre H ₂ S et S0 ₂ , en particulier lorsque le gaz à traiter renferme une petite quantité d'oxygène, qui peut aller jusqu'à environ 1 % en volume. Le catalyseur précité à support en carbure de silicium, mis en oeuvre dans la couche d'attaque, permet l'élimination de l'oxygène présent et protège ainsi les catalyseurs de la couche complémentaire. Dans le cas d'une couche complémentaire constituée de catalyseurs à base

d'alumine, ladite couche d'attaque forme une protection évitant leur empoisonnement par sulfatation de l'alumine et permet ainsi de maintenir l'activité catalytique de l'alumine vis-à-vis de la réaction de CLAUS et de l'hydrolyse des composés COS et CS ₂ .

L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif.

Exemple 1 :

On effectuait des essais de mise en oeuvre de la réaction de CLAUS à des températures supérieures au point de rosée du soufre formé par la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ , en faisant appel soit à un catalyseur selon l'invention (essais l.A.l, 1.A.2 et 1.A.3 selon l'invention), soit à un catalyseur témoin à base d'alumine (essais témoins l.B.l, 1.B.2 et 1.B.3), et en opérant dans des conditions utilisées sur une usine à soufre pour un premier convertisseur catalytique (essais l.A.l et l.B.l), un deuxième convertisseur catalytique (essais 1.A.2 et 1.B.2) et un troisième convertisseur catalytique (essais 1.A.3 et 1.B.3) . Le catalyseur témoin à base d'alumine consistait en billes, de 4 à 6 mm de diamètre, d'une alumine activée ayant une surface spécifique BET de 253 m ² /g.

Le catalyseur selon l'invention était formé d'un support en carbure de silicium imprégné d'un composé de titane et renfermait 4,8 % de titane en poids du catalyseur.

La préparation du catalyseur selon l'invention était réalisée comme suit. On imprégnait tout d'abord des grains de carbure de silicium, ayant une granulométrie comprise entre 0,8 mm et 1 mm et une surface spécifique BET de 150 m ² /g, au moyen d'oxychlorure de titane en quantité propre à fournir la quantité désirée de titane dans le catalyseur résultant. Le produit imprégné obtenu était séché à température ambiante pendant 10 heures, puis à 120°C pendant 15 heures et ensuite soumis à une calcination à 500°C pendant 6 heures pour produire le catalyseur. Le catalyseur obtenu renfermait, comme indiqué plus haut, 4,8 % de titane en poids et présentait une surface spécifique BET égale à 132 m/g.

On mettait en oeuvre chacun des essais dans un réacteur catalytique renfermant le catalyseur selon l'invention (essais l.A.l, 1.A.2 et 1.A.3 selon l'invention) ou le catalyseur témoin (essais l.B.l, 1.B.2 et 1.B.3). Chaque réacteur comportait une entrée et une sortie séparées par un lit catalytique, un conduit d'amenée des gaz, ledit conduit étant connecté à l'entrée du réacteur et équipé d'un réchauffeur, et un conduit d'évacuation des gaz prolongeant la sortie du réacteur et équipé d'un condenseur à soufre refroidi à la vapeur.

Le gaz à traiter renfermant H ₂ S et S0 ₂ , utilisé pour réaliser la réaction de CLAUS, était préchauffé à une température θ, par passage dans le réchauffeur associé au réacteur catalytique, puis injecté dans ledit réacteur à cette température. L'effluent gazeux sortant du réacteur catalytique, par le conduit d'évacuation dudit réacteur, était refroidi à environ 175°C dans le condenseur associé au réacteur catalytique pour séparer le soufre contenu dans ledit effluent. Le rendement en soufre de la réaction était calculé à partir des teneurs en H ₂ S et S0 ₂ du gaz entrant dans le réacteur catalytique et de l'effluent gazeux issu du condenseur à soufre.

Les conditions opératoires spécifiques aux essais étaient les suivantes : - Rsaais l.A.l et l.B.l _: Le gaz contenant H ₂ S et S0 ₂ amené au réacteur catalytique renfermait, en volume, 9 % d'H ₂ S, 4,5 % de S0 ₂ , 20 % d'H ₂ 0 et 66,5 % de N ₂ . La température de sortie du réacteur catalytique était égale à 300°C. Ces conditions conduisent à un rendement thermodynamique en soufre égal à 85,9 %.

- BRsai.q i..A.7. et i .B.7 : Le gaz contenant H ₂ S et S0 ₂ amené au réacteur catalytique renfermait, en volume, 2,5 % d'H ₂ S, 1,25 % de S0 ₂ , 27 % d'H ₂ 0 et 69,25 % de N ₂ . La température de sortie du réacteur catalytique était égale à 250°C. Ces conditions conduisent à un rendement thermodynamique en soufre égal à 78,7 %.

- Rssais i A:3 et i .B ->, _: Le gaz contenant H ₂ S et S0 ₂ amené au réacteur catalytique renfermait, en volume, 1 % d'H ₂ S, 0,5 % de S0 ₂ , 30 % d'H ₂ 0 et 68,5 % de N ₂ . La

température de sortie du réacteur catalytique était égale à 220°C. Ces conditions conduisent à un rendement thermodynamique en soufre égal à 70,8 %.

Les résultats obtenus dans les différents essais sont rassemblés dans le tableau I.

Tableau I

(*) Le catalyseur utilisé dans les essais l.A.l, l.A.2 et 1.A.3 selon l'invention est abrégé en "Ti0 ₂ /SiC" .

L'examen des résultats figurant au tableau I fait apparaître que la mise en oeuvre de la réaction de CLAUS réalisée comme le propose l'invention avec un catalyseur

CLAUS à support de carbure de silicium conduit à des rendements en soufre très supérieurs, à temps de contact comparables, à ceux obtenus avec un catalyseur CLAUS conventionnel comme l'alumine. En outre, on a également observé que l'introduction de 2000 vpm d'oxygène dans le gaz renfermant H ₂ S et S0 ₂ à traiter ne modifie pas les rendements en soufre obtenus avec le catalyseur selon l'invention, alors que ces rendements diminuent substantiellement dans le temps avec le catalyseur d'alumine, principalement aux températures relativement basses utilisées dans les deuxième et troisième réacteurs catalytiques opérant au-dessus du point de rosée du soufre, πypmpl e 7 : ^_

En opérant dans des réacteurs catalytiques de structure comparable à celle des réacteurs catalytiques utilisés dans l'exemple 1, on réalisait des essais selon l'invention (essais 2.A.1 et 2.A.2) et des essais témoins

(essais 2.B.1 et 2.B.2) d'hydrolyse de composés organiques du soufre, présents dans des gaz renfermant H ₂ S et S0 ₂ soumis à un traitement catalytique dans des conditions opératoires de premier convertisseur catalytique d'usines à soufre, en faisant appel soit à un catalyseur selon l'invention (essais 2.A.1 et 2.A.2) identique au catalyseur au titane sur support de carbure de silicium décrit dans l'exemple 1, soit à un catalyseur témoin (essais 2.B.1 et 2.B.2) identique au catalyseur à base d'alumine utilisé dans ledit exemple 1.

Le gaz à traiter renfermait, outre H ₂ S et S0 ₂ , un composé organique du soufre consistant en CS ₂ (essais 2.A.1 et 2.B.1) ou en COS (essais 2.A.2 et 2.B.2) . L'effluent gazeux sortant du réacteur catalytique, par le conduit d'évacuation dudit réacteur, était refroidi comme indiqué dans l'exemple 1 pour séparer le soufre contenu dans ledit effluent. Le rendement d'hydrolyse du composé COS ou CS ₂ était déterminé à partir des teneurs en COS ou CS ₂ du gaz entrant dans le réacteur catalytique et de l'effluent gazeux issu du condenseur à soufre, lesdites teneurs étant obtenues par analyse chromatographique.

Les conditions opératoires spécifiques aux essais étaient les suivantes :

- FiHHa-jg 7.A.1 et 2.B.i _: Le gaz à traiter amené au réacteur catalytique renfermait, en volume, 7 % d'H ₂ S, 4 % de S0 ₂ , 0,8 % de CS2, 28 % d'H ₂ 0 et 60,2 % de N ₂ . La température de sortie du réacteur catalytique était égale à 320°C.

- KπππiH 2.A.2 e_t B 2 _: Le gaz à traiter amené au réacteur catalytique renfermait, en volume, 7 % d'H ₂ S,

3,75 % de S0 ₂ , 0,5 % de COS, 28 % d'H ₂ 0 et 60,75 % de N ₂ . La température de sortie du réacteur catalytique était égale à 320°C.

Les résultats obtenus dans les différents essais sont rassemblés dans le tableau II.

Tableau II

Temps de Composé Rendement

Essai Catalyseur contact TPN hydrolyse d'hydrolyse (s) (%)

2.A.1 Ti0 ₂ /SiC 1 ' CS ₂ 70 2 85 4 97

2.B.1 Alumine 1 CS ₂ 40 2 55 4 70

Temps de Composé Rendement

Essai Catalyseur contact TPN hydrolyse d'hydrolyse (s) (%)

2. .2 Ti0 ₂ /SiC 1 COS 84 2 96 4 100

2.B.2 Alumine 1 COS 57 2 68 4 84

L'examen des résultats figurant au tableau II fait ressortir que les rendements d'hydrolyse selon l'invention des composés organiques du soufre CS ₂ et COS sont très substantiellement améliorés, à temps de contact comparables, par rapport à ceux obtenus avec un catalyseur conventionnel CLAUS comme l'alumine.

Exemple 3 :

On effectuait des essais de mise en oeuvre de la réaction CLAUS à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé par la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ , en faisant appel soit à un catalyseur selon l'invention (essai

3.A.1 selon l'invention), soit à un catalyseur témoin à base d'alumine (essai témoin 3.B.1). Le catalyseur témoin à base d'alumine consistait en billes, de 2 à 4 mm de diamètre, d'une alumine activée ayant une surface spécifique BET de 242 m ² /g.

Le catalyseur selon l'invention était formé d'un support en carbure de silicium imprégné d'un composé de titane pour représenter 5 % de titane en poids du catalyseur.

La préparation du catalyseur utilisé dans l'essai selon l'invention était réalisée comme suit. On imprégnait tout d'abord des grains de carbure de silicium, ayant une granulométrie comprise entre 2 et 4 mm et une surface spécifique BET de 150 m ² /g, au moyen d'oxychlorure de titane en quantité propre à fournir la quantité désirée de titane

dans le catalyseur résultant. Le produit imprégné était séché à température ambiante, puis à 120°C et ensuite calciné comme indiqué dans l'exemple 1 pour produire le catalyseur. Le catalyseur au titane renfermait, comme indiqué plus haut, 5 % en poids de titane et présentait une surface spécifique BET égale à 130 m ² /g.

On mettait en oeuvre chacun des essais dans un réacteur de conversion catalytique présentant une entrée et une sortie séparées par un lit fixe de catalyseur promoteur de la réaction de CLAUS, ledit réacteur opérant de telle sorte qu'alternativement, par l'intermédiaire de vannes co mutables par une horloge, il était en phase de réaction, c'est-à-dire avait son entrée reliée à un conduit d'amenée du mélange gazeux à désulfurer ou bien en phase de régénération/refroidissement, c'est-à-dire était balayé au moyen d'un mélange gazeux synthétique porté à 300°C et constitué, en volume, de 70 % d'azote et de 30 % d'H ₂ 0. Au cours de la régénération, le soufre déposé sur le catalyseur était vaporisé et entraîné par le gaz de balayage, puis séparé de ce dernier, à la sortie du réacteur, par condensation. Le réacteur régénéré était ensuite refroidi pour être ramené à la température appropriée pour l'épuration suivante, ledit refroidissement étant réalisé par balayage avec le gaz de régénération maintenu à une température d'environ 80°C.

Dans chacun des essais 3.A.1 et 3.B.1, le gaz contenant H ₂ S et S0 ₂ amené au réacteur catalytique en phase de réaction CLAUS renfermait, en volume, 0,28 % d'H ₂ S,

0,14 % de S0 ₂ , 30 % d'H ₂ 0 et 69,58 % de N2, ledit gaz ayant un débit correspondant à un temps de séjour au contact du catalyseur CLAUS égal à 4 secondes dans les conditions normales de pression et de température. La température de sortie du réacteur en phase de réaction CLAUS était égale à 140°C. A l'issue de la régénération, le catalyseur régénéré était refroidi à une température d'environ 140°C avant d'être remis en phase d'épuration (réaction CLAUS).

Le réacteur catalytique opérait alternativement pendant 30 heures en phase de réaction catalytique CLAUS et

pendant 30 heures, dont 8 heures de refroidissement, en phase de régénération/refroidissement.

Après 50 cycles de fonctionnement comportant chacun un phase de réaction CLAUS (désulfuration) et une phase de régénération/refroidissement, la teneur globale des composés H ₂ S et S0 ₂ dans le gaz désulfuré issu du réacteur catalytique en phase de réaction CLAUS se stabilisait à une valeur C _R .

On déterminait ladite valeur par analyse chromatographique, et, à partir de cette valeur et de la teneur globale Co des composés H ₂ S et S0 ₂ dans le gaz à traiter, on calculait le rendement en soufre de la réaction de CLAUS.

Les résultats obtenus dans les essais sont rassemblés dans le tableau III.

Tableau III

C _R

Essai Catalyseur Rendement en (vpm) soufre (%)

3.A.1 Ti0 ₂ /SiC 710 83,1

3.B.1 Alumine 1050 75

L'examen des résultats figurant au tableau III fait apparaître que la mise en oeuvre de la réaction CLAUS en opérant avec un catalyseur CLAUS selon l'invention à support en carbure de silicium, à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé par la réaction entre H ₂ S et ^'

S0 ₂ conduit encore à des rendements en soufre améliorés par rapport à ceux obtenus avec un catalyseur CLAUS conventionnel comme l'alumine.

Rvempl p 4 :

On effectuait des essais de mise en oeuvre de la réaction de CLAUS à partir d'un gaz renfermant, outre H ₂ S et

S0 ₂ , une petite quantité d'oxygène, en opérant à des températures supérieures au point de rosée du soufre formé par la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ sur une masse catalytique constituée soit d'une couche d'attaque d'un catalyseur au nickel sur support de carbure de silicium suivie d'une

couche d'un catalyseur CLAUS conventionnel à base d'alumine (essai 4.A.1 selon l'invention), soit uniquement du catalyseur CLAUS conventionnel à base d'alumine (essai témoin 4.B.l) . Le catalyseur témoin à base d'alumine consistait en billes, de 2 à 4 mm de diamètre, d'une alumine activée ayant une surface spécifique BET de 263 m ² /g.

Le catalyseur selon l'invention était formé d'un support en carbure de silicium imprégné d'un composé de nickel et renfermait, en poids, 4 % de nickel, ledit catalyseur ayant une surface spécifique BET de 138 m ² /g.

Le catalyseur selon l'invention était obtenu par imprégnation de grains de carbure de silicium microporeux à l'aide d'une quantité appropriée d'acétate de nickel en solution aqueuse, puis séchage à 100°C du produit imprégné et calcination du produit séché à 300°C pendant trois heures. Les grains de carbure de silicium, de dimension moyenne allant de 2 à 4 mm, présentait une surface spécifique BET de 150 m ² /g. On mettait en oeuvre chacun des essais dans un réacteur catalytique renfermant la masse catalytique selon l'invention (essai 4.A.1) ou la masse catalytique témoin (essai 4.B.l) et fonctionnant de manière isotherme, ledit réacteur ayant une structure comparable à celle du réacteur utilisé dans l'exemple 1 et étant équipé de moyens permettant de maintenir sa température à une valeur donnée.

Le gaz à traiter, injecté dans le réacteur catalytique, renfermait, en volume, 9 % d'H ₂ S, 4,5 % de S0 ₂ ,

27 % d'H ₂ 0, 0,2 % d'oxygène, 0,5 % de COS, 0,2 % de CS ₂ et 58,6 % de N2.

Le réacteur catalytique était maintenu à une température de 320°C au cours de chaque essai.

L'effluent gazeux sortant du réacteur catalytique, par le conduit d'évacuation de ce réacteur, était refroidi à environ 175°C dans le condenseur associé au réacteur catalytique pour séparer le soufre contenu dans ledit effluent. Le rendement en soufre de la réaction était déterminé, comme indiqué dans l'exemple 1, après une période de fonctionnement de 800 heures.

Les conditions opératoires spécifiques aux essais étaient les suivantes :

- Essai 4.A.1 : Les temps de contact TPN du gaz à traiter avec la couche d'attaque puis avec la couche à base d'alumine de la masse catalytique selon 1 ' invention étaient égaux respectivement à 0,5 s et 1 s.

- Essai 4.B.1 ; Le temps de contact TPN du gaz à traiter avec la masse catalytique à base d'alumine était égal à 1,5 s .

Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau IV.

Tableau IV

Essai Masse Temps de RΘOO (* > Conversion de COS et CS2 catalytique contact (%) TPN (s) COS (%) CS ₂ (%)

4 .A . 1 NiO/SiC 0 , 5 puis puis 78 95 55 alumine 1

4 . B . l Alumine 1 , 5 70 60 15

(*) R ₈₀₀ désigne le rendement de la réaction de CLAUS, basé sur la disparition du S0 ₂ , après 800 heures de fonctionnement .

L'examen des résultats figurant au tableau IV fait apparaître 1 ' efficacité du catalyseur selon 1 ' invention (NiO/SiC) pour prévenir les effets néfastes de l'oxygène sur l'activité d'un catalyseur conventionnel CLAUS comme

1 ' alumine .

Evempl e 5 :

On effectuait des essais, à savoir un essai 5.A.1 selon l'invention et deux essais témoins 5.B.l et 5.Cl, de mise en oeuvre de la réaction de CLAUS à partir d'un gaz renfermant, outre H ₂ S et S0 ₂ , une petite quantité d'oxygène, en opérant à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé par la réaction entre H ₂ S et S0 ₂ sur une

masse catalytique différente d'un essai à l'autre et constituée comme indiqué ci-après.

- Essai 5.A.„ fssinn 1 ' invent on) : La masse catalytique consistait en une couche d'attaque du catalyseur au nickel à support en carbure de silicium décrit dans l'exemple 4 suivie d'une couche d'une alumine ayant une surface spécifique BET de 263 m ² /g et se présentant sous la forme de billes ayant un diamètre de 2 à 4 mm.

- Bssaî 5.B.l (témo n) _: La masse catalytique consistait en une couche d'attaque d'un catalyseur au fer sur support d'alumine suivie d'une couche d'une alumine identique à celle utilisée dans l'essai 5.A.I.

- Essai Pi . c i (ι-.éπ.mn) _: La masse catalytique consistait uniquement en une couche d'une alumine identique à celle utilisée dans les essais 5.A.1 et 5.B.l.

Le catalyseur au fer, renfermant 4,5 % de fer en poids du catalyseur, était préparé par imprégnation de billes d'alumine activée, ayant un diamètre de 2 à 4 mm et une surface spécifique BET égale à 263 m ² /g, au moyen de la quantité appropriée de sulfate ferreux en solution aqueuse, puis séchage du produit imprégné à 100°C et calcination du produit sec à 300°C pendant 3 heures.

On mettait en oeuvre chacun des essais dans un réacteur de conversion catalytique présentant une entrée et une sortie séparées par un lit fixe de la masse catalytique choisie, ledit réacteur opérant de telle sorte qu'alternativement, par l'intermédiaire de vannes commutables par une horloge, il était en phase de réaction, c'est-à-dire avait son entrée reliée à un conduit d'amenée du mélange gazeux à désulfurer, ou bien en phase de régénération/refroidissement, c'est-à-dire était balayé par un mélange gazeux synthétique porté à 300°C et constitué, en volume, de 10 % d*H ₂ S, 33 % d'H ₂ 0 et 57 % de N2. Au cours de la régénération, le soufre déposé sur la masse catalytique était vaporisé et entraîné par le gaz de balayage, puis séparé de ce dernier, à la sortie du réacteur, par condensation. Le réacteur régénéré était ensuite refroidi pour être ramené à la température appropriée pour l'épuration suivante, ledit refroidissement étant réalisé

par balayage au moyen d'un gaz constitué de 38 % d'H ₂ 0 et de

62 % de N2, en volume, et possédant une température d'environ 80°C.

Dans chacun des essais 5.A.1, 5.B.l et 5.Cl, le gaz contenant H ₂ S et S0 ₂ amené au réacteur catalytique en phase de réaction CLAUS renfermait, en volume, 0,8 % d'H ₂ S, 0,4 % de S0 ₂ , 0,08 % d'oxygène, 29 % d'H ₂ 0 et 69,72 % de N2.

Dans l'essai 5.A.1, les temps de contact TPN du gaz à traiter avec la couche d'attaque de catalyseur au nickel, puis avec la couche d'alumine était égaux respectivement à 2,2 s et 4,4 s.

Dans l'essai 5.B.l, les temps de contact TPN du gaz à traiter avec la couche d'attaque de catalyseur au fer, puis avec la couche d'alumine étaient égaux respectivement à 2,2 s et 4,4 s.

Dans l'essai 5.Cl, le temps de contact TPN du gaz à traiter avec la couche unique d'alumine était égal à 6,6 s.

La température du réacteur était maintenue à 136°C au cours de la phase de réaction CLAUS de chacun des essais. A 1 ^" 'issue de la régénération, le catalyseur régénéré était refroidi à cette température avant d'être remis en phase d'épuration (réaction CLAUS).

Dans chaque essai, le réacteur catalytique opérait alternativement pendant 18 heures en phase de réaction catalytique CLAUS et pendant 6 heures, dont 1,5 heure de refroidissement, en phase de régénération/refroidissement.

Après 20 cycles de fonctionnement comportant chacun une phase de réaction CLAUS (épuration) et une phase de régénération/refroidissement, on déterminait, par analyse chromatographique, la teneur globale C _G des composés H ₂ S et

S0 ₂ dans le gaz désulfuré issu du réacteur catalytique. A partir de cette valeur C _G et de la teneur globale Co des composés H ₂ S et S0 ₂ contenus dans le gaz à traiter, on calculait le rendement en soufre de la réaction de CLAUS. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau V.

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Tableau V

Temps de c _G Rendement

Essai Masse catalytique contact (v.p.m) en soufre TPN (s) (%)

Catalyseur au Ni à 2,2

5.A.1 support SiC puis 550 95,4 puis 4,4 alumine

5.B.l Catalyseur au Fe à 2,2 support alumine puis 710 94,1 puis 4,4 alumine

5.Cl Alumine 6,6 1850 84,5

L'examen des résultats figurant au tableau V fait apparaître l'efficacité de la couche d'attaque en catalyseur selon l'invention (NiO/SiC) pour prévenir les effets néfastes de l'oxygène sur l'activité du catalyseur CLAUS conventionnel consistant en alumine. Il apparaît également que, dans cette fonction, le catalyseur selon l'invention est plus efficace que le catalyseur au fer sur support d'alumine utilisé jusque là.