Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur katalytischen Hydrierung, bei dem eine heterogen-katalytische Hydrierung mit einer Destillation oder Rektifika¬ tion an einer Katalysatorpackung kombiniert ist. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung einer Katalysatorpackung in Verfahren zur katalytischen Destillation.

Die katalytische Umsetzung von Stoffen bei gleichzeitiger destillativer Tren¬ nung der Reaktionsprodukte wird im Raffineriebereich umfangreich angewen¬ det. Dabei werden Cracker-Ströme selektiv hydriert und aufgetrennt.

EP-A1-0 556 025 betrifft die selektive Hydrierung von C ₅ -Strömen. Es wird die selektive Hydrierung eines C ₅ -Stroms zur Herstellung von tert.-Amyl- methy lether (TAM) beschrieben. Bei der Hydrierung tritt wenig bis keine Sättigung der Monoolefine auf. Ein Teil der Monoolefine im Strom wird isomerisiert. Diolefine werden zu Monoolefinen hydriert, indem ein Strom aus leichtem Naphtha und Wasserstoff über eine Destillationsstruktur geleitet wird, in der ein Katalysator, der Palladiumoxid auf Aluminiumoxid enthält, enthalten ist. Der Katalysator ist dabei in eine Mehrzahl von Taschen aus Gewebe gefüllt, die durch ein Gerüst von offenmaschigem Stahldrahtgeflecht in helixföπniger Anordnung gehalten wird. Als Gewebe wird vorzugsweise Glasfasergewebe oder Teflon verwendet.

US-PS 4 443 559 betrifft eine katalytische Destillationsstruktur. Die Struktur dient sowohl als Katalysator als auch als Destillationspackung. In der Struk- tur ist das katalytische Material mit einer Teilchengröße im Bereich von

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0,25 bis 1 mm in porösen Behältnissen enthalten, wie Gewebebehältnissen, Maschendraht oder polymeren Geweben. Diese Katalysatortaschen sind so in einer Matrix angeordnet, daß mindestens 70 Volumen- % an freiem Raum verbleiben, so daß sich das Katalysatorbett ausdehnen und kontrahieren kann. Eine Mehrzahl von katalytischen Reaktionen wird angegeben.

US-PS 4 242 530 betrifft ein Verfahren zur Trennung von Isobuten aus C ₄ - Strömen. Das Isobuten wird dabei katalytisch polymerisiert bzw. dimerisiert und von dem Sumpf der Kolonne abgetrennt. Die Destillationskolonne wird mit einem sauren Katalysator auf einem Träger beladen. Der Katalysator ist in Gewebetaschen eingehüllt, die wiederum von einem offenmaschigen Stahl¬ drahtgestrick umhüllt sind. Dieser Maschendraht bildet den Träger für den Katalysator und erlaubt das Durchtreten des Dampfs durch die Katalysatorta¬ schen. Insbesondere wird ein saurer Kationenaustauscher Festbettkatalysator verwendet.

EP- A 1-0 631 813 betrifft einen katalysierenden Festbettreaktor. Der Festbet¬ treaktor besteht aus stapelartig angeordneten Packungselementen, die kissen¬ artige Packungsteile bilden mit für das Destillationsmedium durchlässigen Wänden. Diese abgschlossenen kissenartigen Packungsteile weisen das Kataly¬ satormaterial in Form eines Granulats auf. Das Granulat wird beispielsweise über eine vibrierende Vorrichtung von oben in die Packungselemente einge¬ füllt.

EP-B1-0 201 614 betrifft einen Reaktor zum Durchführen von heterogenen, katalysierten chemischen Reaktionen. Der Katalysator besteht dabei aus parallel zur Hauptströmungsachse des Reaktors angeordneten, gewellten Platten, deren Wellung schräg zur Hauptströmungsachse geneigt und bei benachbarten Platten entgegengesetzt gerichtet ist. Zwischen benachbarten Platten wird ein bandförmiger, mindestens teilweise gewellter Katalysatorkör-

per entfernbar eingefügt. Der Katalysatorkörper kann dabei beispielsweise aus Glasmetall, Drahtgeflecht oder Drahtgewirk gebildet sein. Der Katalysatorkör¬ per kann als ganzer aus einem katalytisch wirksamen Material bestehen oder oberflächlich katalytisch aktiviert sein.

EP-B1-0 068 862 betrifft ein Packungsmodul für einen Katalysator mit einem geordneten Bett. Das Katalysatorbett umfaßt alternierende Lagen von ebenen und gewellten Bahnen, die zu einer Rolle aufgewickelt sind. Das Bett weist dabei Fluiddurchläße zwischen den ebenen und gewellten Bahnen auf. Die ebene Bahn umfaßt ein gewebtes, gewirktes oder gefilztes Tuch eines textilen dochtartigen Materials, das hydrophil bezüglich der Flüssigkeit in einer auszuführenden Gas-Flüssigkeits-Transferreaktion ist. Die gewellte Bahn umfaßt ein offenmaschiges Material, das hydrophob bezüglich der Flüssigkeit ist und Katalysator-Kristallite aus mindestens einem Element der VIII. Gruppe des Periodensystems enthalten kann. Die Kristallite sind dabei in der porösen Matrix dispergiert und teilweise dabei umschlossen, so daß die poröse Matrix im wesentlichen den Kontakt der Flüssigkeit mit den Kristalliten sperrt, jedoch den Kontakt zum Gas unter Flüssigkeit in Dampf¬ form ermöglicht. Als solche Matrix wird Polytetrafluorethylen mit einem Katalysator aus Platinkristalliten beschrieben, die von Kohlenstoffpartikeln mit großer Oberfläche getragen sind. Die katalytisch aktiven Pt/C Teilchen werden dabei in Form einer wässrigen Suspension von Pt/C-Pulver auf die hydrophobe Polymermasse aufgebracht und durch Trocknen bei 60 °C bis 200 °C und anschließendes Sintern bei 365 °C fixiert. Als Gas-Flüssigkeits- Transferreaktion wird der Wasserstoffisotopenaustausch zwischen Wasserstoff¬ gas und flüssigem Wasser angeführt.

EP-B1-0 433 223 betrifft Katalysatorkörper und einen Reaktor für heterogene

Reaktionsführung. Der Katalysatorkörper weist dabei eine Trägerstruktur in Form statischer Mischerelemente auf, welche aus einem Metallskelett geformt

sind oder aus einer Keramikschicht bestehen können. Auf diese Träger¬ struktur ist eine Washcoat-Beschichtung aufgebracht. An der Oberfläche der Washcoat-Beschichtung befindet sich der eigentliche Katalysator. Die Träger¬ struktur kann aus einem Stück bestehen. Spezifische heterogene katalytische Reaktionen sind nicht beschrieben.

Washcoat-beschichtete Katalysatorkörper neigen bei mechanischer Beanspru¬ chung zur Zerstörung der aufgetränkten Schichten, die sich aufgrund mangel¬ hafter Haftfestigkeit ablösen können.

Bei den Katalysatoren mit granulierten Katalysatorschüttungen in Packungs¬ elementen wie Gewebetaschen tritt Abrieb auf, insbesondere beim Befüllen der katalytischen Destillationsvorrichtung sowie bei Stößen während des Betriebs. Zudem treten in Schüttungen höhere Druckverluste als in der Umgebung auf, was zu schlechter radialer Vermischung im Reaktor, zu inhomogenen Konzentrationsprofilen und häufig zu unerwünschtem Schlupf führt.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Kataly- sators für die katalytische Destillation, bei der eine heterogen-katalytische Reaktion mit einer Destillation oder Rektifikation an einer Katalysatorpackung kombiniert ist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines geeigneten Katalysatorsystems für die katalytische Destillation, das die vorstehend ge¬ nannten Nachteile vermeidet.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Reaktors zur katalytischen Destillation, in dem die Katalysatorpackung einfach austauschbar ist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur katalytischen Hydrierung.

Die Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung einer Katalysatorpackung, die herstellbar ist durch Aufdampfen und/oder Sputtem mindestens einer als Katalysator und/oder Promotor aktiven Substanz auf Gewebe, Gestricke oder Folien als Trägermaterial, in einem Verfahren zur katalytischen Destillation, bei dem eine heterogen-katalytische Reaktion mit einer gleichzeitigen Destillation oder Rektifikation an der Katalysatorpackung kombiniert ist. Bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprü¬ chen hervor. Zudem werden die Aufgaben gelöst durch einen Reaktor zur katalytischen Destillation, der eine Destillationskolonne umfaßt, die mit einer wie vorstehend beschriebenen Katalysatorpackung gepackt ist. Weiterhin werden die Aufgaben gelöst durch ein Verfahren zur katalytischen Hydrie- rung unter Verwendung der Katalysatorpackung.

Trägeπnaterial

Als Trägermaterial für die erfindungsgemäß eingesetzten Katalysatoren können eine Vielzahl von Folien, Gestricken und Geweben, wie auch Gewir¬ ken eingesetzt werden. Als Drahtgewebe kommen gemäß einer Ausführungs¬ form der Erfindung Gewebe aus webbaren Metalldrähten, wie Eisen, Feder¬ stahl, Messing, Phosphorbronze, Reinnickel, Monel, Aluπiminium, Silber, Neusilber, Nickel, Chromnickel, Chromstahl, nicht rostenden, säurebeständi- gen und hochhitzebeständigen Chromnickelstählen sowie Titan in Betracht.

Ebenfalls können Gewebe aus anorganischen Materialien verwendet werden, wie aus Al ₂ O ₃ und/oder SiO ₂ .

Auch synthetische Drähte und Gewebe aus Kunststoffen sind gemäß einer Ausführungsform der Erfindung einsetzbar. Beispiele sind Polyamide, Poly¬ ester, Polyvinyle, Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen, Polytetrafluo- rethylen und andere zu Geweben verarbeitbare Kunststoffe.

Bevorzugte Trägermaterialien sind Metallfolien oder Metallgewebe, wie beispielsweise Edelstahle mit den Werkstoffhummern 1.4767, 1.4401, 2.4610, 1.4765, 1.4847, 1.4301 usw. Die Bezeichnung dieser Werkstoffe mit den genannten Werkstoffhummern folgt den Angaben der Werkstoffhummern in der "Stahleisenliste", herausgegeben vom Verein Deutscher Eisenhüttenleute, 8. Auflage, Seiten 87, 89 und 106, Verlag Stahleisen mbH, Düsseldorf, 1990. Der Werkstoff der Werkstoffhummer 1.4767 ist auch unter dem Namen Kanthai bekannt.

Die Metallfolien und Metallgewebe eignen sich besonders gut, da sie vor der Beschichtung mit katalytischen aktiven Verbindungen bzw. Promotoren durch eine Temperung an der Oberfläche aufgerauht werden können. Dazu werden die metallischen Träger bei Temperaturen von 400 bis 1100 °C, vorzugsweise 800 bis 1000 °C für 0,5 bis 24 Stunden, vorzugsweise 1 bis 10 Stunden in sauerstoffhaltiger Atmosphäre wie Luft erhitzt. Durch diese Vorbehandlung kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die Aktivi¬ tät des Katalysators gesteuert bzw. erhöht werden.

Beschichtung der Katalysatorträger

Die erfindungsgemäß verwendbaren Katalysatorträger, insbesondere die Gewebe, Gestricke und Folien können mittels einer Vakuumaufdampftechnik mit "dünnen Schichten" von katalytisch aktiven Verbindungen und Promoto¬ ren beschichtet werden. Als "dünne Schichten" werden Belegungen im Dicken- bereich zwischen wenigen A (10 ^"10 m) und maximal 0,5 μm bezeich-

net. Als Vakuumaufdampftechniken können erfindungsgemäß verschiedene Verfahren angewendet werden. Beispiele sind die thermische Verdampfung, die Flash- Verdampfung, die Kathodenzerstäubung (Sputtem) sowie die Kom¬ bination von thermischer Verdamfung und Kathodenzerstäubung. Die thermi- sehe Verdampfung kann dabei durch direkte oder indirekte elektrische Beheizung erfolgen.

Eine Verdampfung mittels Elektronenstrahl kann ebenfalls erfindungsgemäß eingesetzt werden. Dazu wird die zu verdampfende Substanz in einem wassergekühlten Tiegel mit einem Elektronenstrahl oberflächlich so stark erhitzt, daß selbst hochschmelzende Metalle und Dielektrika verdampft werden. Durch gezielte Zusätze geeigneter Mengen reaktiver Gase zum Restgas können gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beim Schicht¬ aufbau durch Aufdampftechniken chemische Reaktionen bewirkt werden. Durch geeignete Reaktionsführung können somit Oxide, Nitride oder Carbide auf dem Träger erzeugt werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Träger, insbesondere die Gewebe, Gestricke und Folien in einer Vakuumbedampfungsanlage diskon- tinuierlich oder kontinuierlich bedampft werden. Beispielsweise erfolgt die Bedampfung, indem die aufzubringende katalytisch aktive Komponente bzw. Verbindung, beispielsweise ein Edelmetall, im Vakuum bei 10 ^"2 bis 10 ^"10 Torr, vorzugsweise 10" ⁴ bis 10" ⁸ Torr mittels eines Elektronenstrahls so stark erhitzt wird, daß das Metall aus dem wassergekühlten Tiegel heraus verdampt und sich auf dem Träger niederschlägt. Das Trägergewebe wird dabei zweckmäßigerweise so angeordnet, daβ ein möglichst großer Teil des Dampfstroms auf dem Träger kondensiert. Durch eine eingebaute Wickelma¬ schine können die Gewebe, Gestricke und Folien dabei kontinuierlich be¬ schichtet werden. Erfindungsgemäß bevorzugt ist das kontinuierliche Sputtem in einer air to air- Anlage.

Geignete Parameter und Bedingungen der Vakuumaufdampftechniken können beispielsweise dem "Handbook of Thin Film Technology", Verlag Maissei und Glang, McGraw Hill, New York, 1970, "Thin Film Processes" von J.L. Vossen und B. Kern, Academie Press, New York, sowie der EP-AO 198 435 entnommen werden. Aus EP-A2-0 198 435 geht die Herstellung eines Katalysatornetzpackets durch Bedampfung von Edelstahlgewebe mit Platin bzw. Platin und Rhodium hervor.

Bei der erfindungsgemäßen Herstellung der Katalysatoren durch Vakuum- aufdampftechniken sollen möglichst ungeordnete und gestörte poly kristalline Teilchen auf dem Träger erzeugt werden, bei denen sich der überwiegende Teil der Atome in der Oberfläche befindet. Somit unterscheidet sie sich von den bekannten Aufdampftechniken in der Optik- und Elektroindustrie, bei denen eine hohe Reinheit der Träger- und Aufdampfmaterialien sichergestellt werden muß und eine vorbestimmte Kondensationstemperatur am Träger sowie eine bestimmte Aufdampftate eingestellt werden muß.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren können ein oder mehrere katalytisch aktive Verbindungen bzw. Promotoren aufgedampft werden.

Die Beläge liegen gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorzugsweise im dicken Bereich von 0,2 nm bis 100 nm, besonders bevorzugt 0,5 nm bis 20 nm.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden als katalytisch aktive Verbindungen die Elemente der I. und/oder VII. und/oder VIII. Neben¬ gruppe des Periodensystems der Elemente verwendet. Promotoren können erfindungsgemäß beispielsweise ausgewählt sein aus den Elementen der IV. , V., VI. Hauptgruppe sowie der II., III. , VI. , VII. Nebengruppe des Peri- odensystems der Elemente.

Als Promotoren werden gemäß einer Ausführungsform der Erfindung seltene Erdmetalle verwendet.

Beispiele erfindungsgemäßer katalytisch aktiver Elemente sind Kupfer, Silber, Gold, Rhenium, Ruthenium, Kobalt, Rhodium, Nickel, Palladium und/oder Platin sowie Gemische dieser Elemente. Beispiele für Promotoren sind Blei, Zinn, Silicium, Zink, Cadmium, Titan, Zirkonium und deren Gemische.

Das beschichte Trägermaterial kann nach dem Beschichten getempert werden, beispielsweise ein mit Palladium beschichtetes Trägermaterial bei Temperatu¬ ren von 200 bis 800 °C, vorzugsweise 300 bis 700 °C für 0,5 bis 2 Stunden.

Nach der Herstellung des Katalysators kann dieser, falls erwünscht oder erforderlich, mit Wasserstoff bei Temperaturen von 20 bis 250 °C, vorzugs¬ weise 100 bis 200 °C reduziert werden. Diese Reduktion kann auch vor¬ zugsweise im Reaktor selbst durchgeführt werden.

Statt eines Promotors kann auch ein Inhibitor aufgedampft werden, falls dies für die jeweilige katalytische Destillation erforderlich ist.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung können die Katalysatoren systematisch aufgebaut werden, beispielsweise in einer Bedampfungsanlage mit mehreren verschiedenen Verdampfungsquellen. So kann beispielsweise zunächst eine Oxidschicht oder durch reaktives Verdampfen eine Haftschicht auf den Träger aufgebracht werden. Auf diese Grundschicht lassen sich katalytisch aktive Komponenten und Promotoren in mehreren Wechselschich¬ ten aufdampfen. Durch Einlaß eines reaktiven Gases in den Rezipienten bei der Aufdampfung können Promotorschichten aus Oxiden und anderen Ver-

bindungen erzeugt werden. Auch Temperschritte können zwischen/oder nachgeschaltet werden.

Die erfindungsgemäß durch Aufdampfen hergestellten Katalysatoren, ins- besondere Katalysatorgewebe, Katalysatorgestricke und Katalysatorfolien weisen eine sehr gute Haftfestigkeit der katalytisch aktiven Verbindungen bzw. Promotoren auf. Deshalb können sie verformt, geschnitten und bei¬ spielsweise zu monolithischen Katalystorelementen verarbeitet werden, ohne daß sich die katalytischen aktiven Verbindungen bzw. Promotoren ablösen. Aus den erfindungsgemäβen Katalysatorgeweben, Katalysatorgestricken und Katalysatorfolien lassen sich beliebig geformte Katalysatorpackungen für eine Reaktionskolonne bzw. Destillationskolonne herstellen. Es lassen sich Kataly¬ satorpackungselemente mit unterschiedlichen Geometrien herstellen, wie sie aus der Destillations- und Extraktionstechnik bekannt sind. Beispiele vor- teilhafter erfindungsgemäßer Katalysatorpackungsgeometrien die den Vorteil eines geringen Druckverlusts im Betrieb bieten, sind solche der Bauart Montz A 3 und Sulzer BX, DX und EX. Ein Beispiel einer erfindungs¬ gemäßen Katalysatorgeometrie aus Katalysatorfolien bzw. Katalysatorstreckme¬ tallfolien sind die des Typs Montz BSH.

Die pro Volumeneinheit verarbeitete Katalysatormenge, insbesondere Katalysa¬ torgewebemenge, Katalysatorgestrickmenge bzw. Katalysatorfolienmenge läßt sich in einem weiten Bereich steuern, wodurch sich eine unterschiedliche Größe der Öffnungen bzw. Kanalbreiten im Katalysatorgewebe, Katalysator- gestrick bzw. in der Katalysatorfolie ergibt. Durch entsprechende Auswahl der Menge an Katalysatorgewebe, Katalysatorgestrick bzw. Katalysatorfolie pro Volumeneinheit kann der maximale Druckverlust im Destillationsreaktor eingestellt werden und somit der Katalysator an experimentelle Vorgaben angepaßt werden.

Vorzugsweise weist der erfindungsgemäß eingesetzte Katalysator eine Mono¬ lith-Form auf, wie sie beispielsweise beschrieben ist in EP-A2-0 564 830. Weitere geeignete Katalysatoren sind beschrieben in der EP-A1-0 218 124 und der EP-A1-0 412 415.

KATALYTISCHE DESTILLATION

Die erfindungsgemäßen Katalysatorpackungen können in katalytischen Destilla¬ tionsreaktionen eingesetzt werden. Durch Einstellung der Katalysatordichte pro Volumen durch entsprechende Formung der Katalysatorpackung, etwa in Monolithen, kann das gewünschte Druckprofil in der katalytischen Destilla¬ tionsvorrichtung eingestellt werden. Durch die Menge der aufgedampften katalytisch aktiven Verbindungen bzw. Promotoren bzw. Inhibitoren kann das gewünschte Maß an Reaktivität des Katalysators für die jeweilige Umsetzung eingestellt werden. Die katalytische Reaktion wird während einer gleichzeitig stattfindenden Destillation oder Rektifikation des Reaktionsgemisches an einer Katalysatorpackung durchgeführt, wie sie vorstehend beschrieben ist.

Unter "katalytische Destillation" versteht man eine chemische Reaktion, die in einer geeigneten Vorrichtung kombiniert ist mit einer Destillation oder

Rektifikation. Die Umsetzung wie auch die Destillation oder Rektifikation erfolgen im wesentlichen gleichzeitig an einer heterogenen Katalysatorpak- kung, die die chemische Reaktion katalysiert. Bei der chemischen Reaktion werden chemische Verbindungen an der Katalysatorpackung umgewandelt in andere chemische Verbindungen, beispielsweise durch Aufnahme von anderen chemischen Verbindungen, wie etwa durch Aufnahme von Wasserstoff bei der Hydrierung. Die chemische Reaktion an der Katalysatorpackung läuft dabei heterogen ab. Die chemische Reaktion läuft derart ab, daß mindestens eine Komponente, die im Reaktionsgemisch bei der Umsetzung vorliegt, bei bzw. unmittelbar nach der Umsetzung abdestilliert wird aus dem Reaktions-

gemisch. Es erfolgt also gleichzeitig eine chemische Umsetzung und eine Stofftrennung. Die bei der chemischen Umsetzung anfallenden Reaktions¬ produkte können dabei abdestilliert werden, oder im Sumpf der Destillation anfallen.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden zwei unterschiedliche chemische Verbindungen an der Katalysatorpackung zu mindestens einer weiteren chemischen Verbindung umgesetzt. Dies ist beispielsweise bei der Hydrierung der Fall.

KATALYTISCHE HYDRIERUNG

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Hydrierung. Die Hydrierung wird dabei während einer gleichzeitig stattfindenden Destillation oder Rektifi- kaiton eines Hydriergemisches in einer Katalysatorpackung durchgeführt, wie sie vorstehend beschrieben ist.

REAKTOR

Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Reaktor zur katalytischen Destillation, der eine Destillationskolonne umfaßt, die gepackt ist mit einer Katalysator¬ packung, wie sie vorstehend beschrieben. Dieser Reaktor kann für die vorstehend beschriebenen Reaktionen verwendet werden. Er weist den Vorteil auf, daß kein Abrieb der Katalysatorpackung beim Befüllen und beim Betrieb des Reaktors auftritt, daß die Katalysatorpackungen einfach ausge¬ tauscht werden können und ein Betrieb des Reaktors mit einem minimalen Druckverlust möglich ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.

BEISPIEL 1 :

Drahtgewebe in Leinenbindung aus dem Werkstoff Nr. 1.4767 mit einer Maschen weite von 0,18 m und einem Drahtdurchmesser von 0, 112 mm wurde 5 Stunden bei 900 °C an der Luft erhitzt. Anschließend wurde das so behandelte Trägergewebe in einer Elektronenstrahlbedampfungsanlage beidseitig mit 6 nm Palladium bedampft. Die Schichtdicke wurde mittels eines Schwingquarzes gemessen und die Aufdampfrate mit dem Schwingquarz gesteuert. Die aufgedampfte Palladiummenge betrug 138 mg/m ² . Aus diesem Katalysatorgewebe wurden monolithische Körper geformt. Dazu wurde mittels einer Zahnradwalze ein Teil des Gewebes gewellt. Dieses gewellte Gewebe wurde mit glattem Gewebe zusammengelegt und aufgewickelt. Man erhielt so monolithische Formkörper, die durch Punktschweißen gefestigt wurden.

Es wurden sodann 2 Katalysatormonolithe von je 20 cm Höhe und 2 cm Durchmesser aus 0, 112 m ² Katalysatorgewebe gefertigt und mit einer Gewe¬ bedichte von 1,79 m ² /l entsprechend 0,247 g Pd/1 in eine katalytische Destillationseinrichtung eingebaut.

BEISPIEL 2:

Ein glattes Edelstahlgewebe (Werkstoff Nr. 1.4767) mit einer Maschenweite von 180 μ und einem Drahtdurchmesser von 110 μ wurde im Ultraschallbad gereinigt und anschließend 7 Stunden bei 900 °C an der Luft getempert. Ein 20 cm breiter Gewebestreifen wurde auf die in einer Ultrahochvakuum- Bedampfungsanlage installierte Wickelvorrichtung aufgespannt und anschlie¬ ßend kontinuierlich bei einem Druck von 10 ^"6 mbar mit 2 nm Pd bedampft. Durch Rückspulen des Gewebes wurde dieses in einem zweiten Bedamp- fungsschritt mit 0,7 nm Bi belegt. Nach dem Aufdampfen wurde das Kataly- satorvorprodukt 30 Minunten bei 600 °C in einer Elektromuffel formiert.

Dazu wurde der Temperofen in 40 Minuten auf 600 °C aufgeheitzt, 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten und dann abgeschaltet. Nach dem Erkalten wurde der Katalysator aus der Muffel entnommen und zu einem Monolithen verformt. Hierzu wurden 41,5 cm glattes Gewebe mit einer Zahnradwalze wellenartig verformt und mit 38 cm glattem Gewebe zusam¬ mengelegt und aufgerollt. Man erhielt so einen Monolithkatalysator mit einem Volumen von 67 cm ³ .