La présente invention a pour objet un réacteur catalytique comprenant au moins une architecture comprenant une mousse céramique ou métallique catalytique de macroporosité contrôlé et microstructure contrôlée, et au moins une architecture standard. Il est entendu par architecture standard les architectures classiquement mises en œuvre par les fabricants de catalyseurs, à savoir des barillets, des bâtonnets, des billes, des comprimés, ...

Les performances des réacteurs catalytiques à lit fixe, et en particulier des réacteurs de réformage à la vapeur, sont directement liées à la structure du lit catalytique. On entend par structure du lit catalytique l'empilement des catalyseurs d'architecture identique ou différente (barillets, sphères, bâtonnets, ...) dans le réacteur industriel associé. Les structures alvéolaires ne sont pas actuellement développées au niveau industriel. On citera comme exemple les différents empilements dans les réacteurs de Water-Gas-Shit (réacteur intervenant dans la réaction du gaz à l'eau) (lits catalytiques successifs d'architecture identique mais de microstructure différente), Dans ces cas de figure une structure de lit catalytique contenue dans un réacteur industriel peut être l'empilement successif d'un volume A de catalyseur, d'un volume B de catalyseur et d'un volume C de catalyseur. A, B, et C se différencient soit par leur(s) architecture(s) (forme géométrique, porosité d'empilement, ...), soit par leur(s) microstructure(s) (formulation chimique, taille des micropores, taille et distributions des phases actives, ...) , soit par leur(s) architecture(s)/microstructure(s). Généralement l'architecture standard des lits catalytiques est constituée de barillets comprenant un ou plusieurs trous, de pilules, de bâtonnets, de sphères, ...

Une structure de lit catalytique performante doit à la fois :

- présenter un rapport surface/volume maximal (m ² /m ³ ), afin d'augmenter la surface géométrique d'échange et donc indirectement l'efficacité catalytique,

- améliorer la densité du remplissage d'un tube par rapport à un remplissage aléatoire induit par les structures conventionnelles (sphère, pellet, cylindre, barillets...),

- minimiser des pertes de charge le long du lit (entre l'entrée et la sortie du réacteur catalytique), - assurer un transfert de chaleur d'une efficacité maximale axiale et/ou radiale accrue. On entend par axial le long de l'axe du réacteur catalytique, et par radial de la paroi interne ou externe du réacteur catalytique au centre du lit catalytique,

- satisfaire les contraintes thermomécaniques et/ou thermochimiques supportées par le lit.

La structuration globale d'un réacteur catalytique à lit fixe est un « phénomène » multi-échelles :

- La microstructure du matériau (catalyseur) lui-même, à savoir sa formulation chimique, la micro et/ou méso-porosité, la taille et la dispersion de(s) phase(s) active(s), l'épaisseur du(des) dépôt(s), ...

- L'architecture du catalyseur, c'est-à-dire sa forme géométrique (granulés, barillets, monolithes en nids d'abeille, structures alvéolaires de type mousse, sphères, pilules, bâtonnets, ...),

- La structure du lit au sein du réacteur (empilement successifs de plusieurs volumes de matériaux catalytiques différents soit en termes de microstructure, soit en termes d'architecture, soit des deux), c'est-à-dire l'agencement des matériaux catalytiques d'architecture et/ou de microstructure contrôlée(s) au sein du réacteur catalytique. Il peut être envisagé par exemple comme structure de lit(s) catalytique(s) des empilements successifs additionnés ou non d'éléments non catalytiques de fonctionnalités variées.

Partant de là, un problème qui se pose est de fournir un réacteur catalytique présentant des performances améliorées.

Une solution de la présente invention est un réacteur catalytique comprenant :

- au moins une première architecture-microstructure (1) comprenant :

o une architecture alvéolaire céramique et/ou métallique avec une taille de pore, exprimée en mm, comprise entre 0,3175 mm et 12,7 mm de diamètre moyen [entre 2 et 80 ppi (pore per inch en langue anglaise)] et une macroporosité supérieure à 85%, et une microstructure ayant une taille de grain comprise entre 100 nm et 5 μηι, préférentiellement entre 200 nm et 3 μηι et une densification du squelette supérieure à 95% ; et o une couche catalytique

- au moins une deuxième architecture/microstructure (2) comprenant

o une architecture de forme géométrique sphérique ou cylindrique avec une taille de pore comprise entre 0,1 et 100 μηι et une macroporosité inférieure à 60%, et une microstructure ayant une taille de grain comprise entre 20 nm et 10 μηι, préférentiellement entre 0,5 et 5μηι et une densifîcation du squelette comprise entre 20 et 90%, préférentiellement entre 50 et 80% ; et

o une couche catalytique

la première et la deuxième architecture -microstructure étant empilées au sein dudit réacteur.

La Figure 1 représente l'empilement des deux architectures. Il est à noter que la hauteur relative des différentes architectures est indicative uniquement.

La densifîcation du squelette céramique et/ou métallique est mesurée de préférence par microscopie électronique à balayage (MEB) ou par poussée d'archimède.

Par taille de pore, on entend le volume microporeux développé par le squelette céramique et/ou métallique. Généralement ce volume microporeux dans le cadre des architectures alvéolaires céramiques et/ou métallique est très faible (pas de développement de micro et méso-porosité spécifique) et inférieur à 0,1 g/cm ³ . Ceci induit une absence de micro et méso-porosité. La porosité existante est une macroporosité liée à l'empilement des particules céramiques formant l'architecture alvéolaire. Dans le cas des squelettes céramiques et/ou métalliques la densifîcation étant supérieure à 95 % la macroporosité résiduelle est essentiellement fermée contrairement à une architecture/microstructure standard d'un support catalytique type barillet, pilule, bâtonnet, ...

Par taille de grain, on entend notamment les grains élémentaires de céramique de taille comprise entre 100 nm et 5 microns, préférentiellement entre 200 nm et 3 μηι, la taille correspondant au diamètre du grain.

L'architecture alvéolaire catalytique est de préférence une mousse céramique ou métallique catalytique. Il est entendu par catalytique la présence en surface de l'architecture alvéolaire d'un catalyseur.

Les mousses en céramique voire en alliage métallique sont connues pour être utilisées comme support de catalyseur pour les réactions chimiques, en particulier les réactions de catalyse hétérogène. Ces mousses sont particulièrement intéressantes pour des réactions fortement exo- ou endo- thermiques (ex : réaction exothermique de Fischer- Tropsch, réaction du gaz à l'eau (réaction de water-gas-shift), réaction d'oxidation partielle, réaction de méthanation...), et/ou pour des réacteurs catalytiques où l'on cherche à obtenir des vitesses spatiales élevées (réaction de vaporeformage du gaz naturel, du naphta, GPL ...).

L'empilement des architectures au sein du réacteur catalytique selon l'invention permet de conjuguer la performance des mousses catalytiques en matière de rapport surface/volume élevé, de transfert de chaleur efficace, de limitation des pertes de charge et de satisfaction des contraintes thermomécaniques et/ou thermo chimique s, avec des catalyseurs « standards » aux performances moindres mais au coût potentiellement plus faible.

Selon le cas, le réacteur selon l'invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :

- la première architecture-micro structure (1) est comprise entre 2 deuxièmes architectures- microstructures (2). Cet empilement permet d'éviter d'éventuels écoulements préférentiels entre les parois du réacteur et la première architecture-microstructure. La Figure 2 représente l'empilement des 3 architectures ;

- la deuxième architecture-microstructure (2) est comprise entre 2 premières architectures- microstructures (1) ; de préférence une de ces 2 premières architectures-microstructures est située côté entrée du gaz à traiter et l'autre est située côté sortie du gaz produit. En effet, la zone côté sortie du gaz produit est soumise à de plus fortes températures, et si l'architecture alvéolaire céramique et/ou métallique présente des propriétés thermomécaniques supérieures à l'architecture de forme géométrique sphérique ou cylindrique, cet empilement d'architectures peut permettre d'optimiser la résistance globale de l'empilement des architectures. La Figure 3 représente l'empilement des 3 architectures ;

- chaque architecture peut être divisée en au moins 2 sous-architectures de macroporosité et /ou microporosités différentes ;

- l'architecture alvéolaire céramique et/ou métallique comprend au moins un gradient de porosité continu et/ou discontinu, radial et/ou axial sur l'ensemble de ladite architecture ;

- ledit réacteur comprend une entrée du gaz à traiter et une sortie du gaz produit et la première architecture-microstructure (1) est placée du côté entrée du gaz à traiter. En effet, c'est là où l'on cherche l'activité catalytique volumique la plus élevée, et un transfert de chaleur radial maximal afin de diminuer les gradients de température radiaux qui sont plus marqués du côté entrée du gaz à traiter ; - la deuxième architecture -microstructure est constituée de barillets, de granulés, de poudres, de sphères, de bâtonnets, de pilules ou d'un mélange de ces éléments.

Il est à noter que dans les Figures 2 et 3, la hauteur relative des différentes architectures est indicative uniquement.

Les architectures alvéolaires sont fabriquées à partir d'une matrice en matériau polymérique choisi parmi le poly(uréthane) (PU), le poly(chlorure de vinyle) (PVC), le polystyrène (PS), la cellulose et le latex, mais le choix idéal de la mousse est limité par de sévères exigences.

Le matériau polymérique ne doit pas libérer des composés toxiques, par exemple le PVC est évité car il peut entraîner la libération de chlorure d'hydrogène.

L'architecture alvéolaire catalytique lorsqu'elle est de nature céramique comprend typiquement des particules inorganiques choisies parmi l'alumine(Al203) et/ou l'alumine dopée (La (1 à 20 % en poids)-Al ₂ 0 ₃ , Ce (1 à 20 wt.% en poids)-Al ₂ 0 ₃ , Zr (1 à 20 % en poids)-Al ₂ 0 ₃ ), la magnésie (MgO), le spinelle (MgAl ₂ 0 ₄ ), les hydrotalcites, CaO, les silicocalcaires, les silicoalumineux, l'oxyde de zinc, la cordiérite, la mullite, le titanate d'aluminium, et le zircon (ZrSiC^) ; ou des particules céramiques choisies parmi la cérine (Ce0 ₂ ), le zirconium (Zr0 ₂ ), la cérine stabilisée (Gd ₂ 0 ₃ entre 3 et 10 mol% en cérine) et le zirconium stabilisé (Y ₂ 0 ₃ entre 3 et 10 mol% en zirconium) et les oxydes mixtes de formule (I):

Ce _(1-X) Zr _x 0 _(2-S ) (I),

où 0 < x < 1 et δ assure la neutralité électrique de l'oxyde,

ou les oxydes mixtes dopés de formule (II):

Ce ₍ i_ _x _ _y) Zr _x D _y 0 ₂ -δ (Π),

où D is choisi parmi le Magnésium (Mg), l'Yttrium (Y), le Strontium (Sr), le Lanthanum (La), le Presidium (Pr), le Samarium (Sm), le Gadolinium (Gd), l'Erbium (Er) ou l'Ytterbium (Yb); où 0 < x < 1, 0< y <0;5 et δ assure la neutralité électrique de l'oxyde.

Le réacteur catalytique selon l'invention peut-être utilisé pour produire des produits gazeux, en particulier un gaz de synthèse.

Le gaz d'alimentation comprend de préférence de l'oxygène, du dioxyde de carbone ou de la vapeur d'eau mélangé à du méthane. Toutefois ces structures de lits catalytiques peuvent être déployées sur tous les réacteurs catalytiques du procédé de production d'hydrogène par vapore formage, à savoir notamment les lits de pré reformage, de reformage et de water-gas-shift (réaction du gaz à l'eau).

Les températures de réaction qui sont employées sont élevées et sont comprises entre 200 et 1000°C, de préférence entre 400°C et 1000°C.

La pression des réactifs (CO, H ₂ , CH ₄ , H ₂ 0, C0 ₂ , ...) peut être comprise entre 10 et

50 bars, préférentiellement entre 15 et 35 bars.