技术领域

本发明涉及一种催化剂，具体涉及一种用于催 化净化氮氧化物的铈基复合氧 化物催化剂， 特别涉及一种用于以柴油车尾气为代表的移动 源和以燃煤电厂烟 气为代表的固定源氮氧化物催化净化的铈基复 合氧化物催化剂。

背景技术

目前世界上使用的主要能源， 多是化石燃料， 比如煤和石油燃料。 煤在燃 烧后产生的烟气中， 除含有硫氧化物 （SO _x ) 夕卜， 还含有氮氧化物（NO _x , 主要 指 NO和 N0 ₂ )。石油燃料， 比如车用汽油和车用柴油，在燃烧后排放的尾 气中， NO _x 也占了很大比重。

NO _x 的存在会引起光化学烟雾、 酸雨、 温室效应和臭氧层破坏等重大环境 问题， 同时具有生物呼吸毒性， 对生态环境和人类健康造成巨大的危害。 因此， 如何有效去除 NO _x 成为当今环境保护领域的热点问题。

随着石油资源日趋短缺， C0 ₂ 减排压力增大， 燃油经济性好和动力性强的 柴油车越来越受到重视。 与装有三效催化剂的汽油车相比， 以 NO;^o PM为特 征的尾气污染成为制约柴油车推广应用的瓶颈 。 柴油车已成为我国机动车 NO _x 和 PM排放的主要分担者， 成为机动车尾气治理中的重点和难点。 柴油车尾气 排放具有温度低、 氧含量高、 含有大量颗粒物和少量硫等特点， 因此其 NO 々 净化消除难度较大。

目前，针对柴油机尾气 NO _x 净化的技术方案主要有 NO直接催化分解技术，

NOJ 存-还原技术 (NSR), 碳氢化合物选择性催化还原 NO _x (HC-SCR)、 氨选择 性催化还原 NO _x (N¾-SCR)。

NO直接催化分解技术始于上个世纪， 且一度被视为最理想的稀燃 NO _x 净 化方法。 从理论上看， NO 具有热力学不稳定性， 但其分解反应的活化能高达 364kJ/mol。 为了促进该反应的进行， 必须选择合适的催化剂， 以降低反应活化 能垒。 已有的研究表明， 许多催化剂如贵金属、 金属氧化物、 沸石等均能促进 NO的分解，但氧的存在可以抑制 NO分解反应的进行，且氧的脱附为整个反应 的决速步骤。 因此， NO直接催化分解技术很难实际应用于柴油机等� ��燃尾气处 理。

NSR技术立足于三效催化剂优异的 HC和 NO _x 同时去除能力， 配合以 NO _x 吸附剂， 在发动机稀燃状态下将 NO _x 吸附下来； 周期性调整发动机成为浓燃状 态， 利用尾气中的 HC还原 NO _x , 达到同时去除的目的。 但是， 要使该技术付 诸实施， 必须精确控制发动机的工况， 周期性地营造稀燃、 浓燃的氛围以最大 限度地发挥该催化剂的 NO _x 净化效率， 这样就增加了发动机控制的难度； 同时， 浓燃气氛的营造增大了燃油的消耗， 降低了柴油机的燃油经济性； 另外， NSR 催化剂对硫的敏感性也限制了其应用。

HC-SCR釆用碳氢化合物选择性催化还原 NO _x , —般釆用烷烃和烯烃在催 化剂上高选择性地还原 NO _x , 其所釆用的催化剂可以分为 3大类， ( 1 )金属离 子交换的分子筛催化剂， 包括 ZSM系列、 镁碱沸石、 丝光沸石、 磷酸硅铝沸石

( SAPO )、 Y型沸石和 L型沸石等；（ 2 )非贵金属氧化物型催化剂，包括以 A1 ₂ 0 ₃ 、

Si0 ₂ 、 Ti0 ₂ 、 Zr0 ₂ 等为载体的负载型金属氧化物，以及 A1 ₂ 0 ₃ 、 Si0 ₂ 、 Ti0 ₂ 、 Zr0 ₂ 、

Cr ₂ 0 ₃ 、 Fe ₂ 0 ₃ 、 Co ₃ 0 ₄ 、 CuO、 V ₂ 0 ₅ 、 Bi ₂ 0 ₃ 、 MgO等相互构成的双金属氧化物，

LaA10 ₃ 等稀土钙钛矿型复合金属氧化物； （3 )贵金属催化剂， 如 Pt、 Pd、 Rh 和 Au等以原子状态形式， 或交换在沸石上， 或负载在 A1 ₂ 0 ₃ 、 Si0 ₂ 、 Ti0 ₂ 、 Zr0 ₂ 上。 所述 HC-SCR法釆用的催化剂均需要借助载体来分散催 化活性组分， 并增 大其比表面积， 这就导致在活性组分相同的情况下， 借助载体的催化剂面积较 大， 因此所述方法在用于柴油车等使用条件受限的 场所时， 催化剂占用体积大。

NH ₃ -SCR被认为是最有希望全面应用于柴油车� �气净化的技术， 且该技术 目前已经进入了实用化阶段， 其是目前国际上应用最为广泛的烟气脱硝技术 。 工业化应用 的 N¾-SCR 催化剂通常是含有毒物质钒 （ V ) 的 V ₂ 0 ₅ -W0 ₃ (Mo0 ₃ )/Ti0 ₂ 催化剂。 所述催化剂不仅使用载体， 而且其活性组分在 使用过程中， V会发生脱落进而进入到环境中。 由于 V ⁵⁺ 具有很大的生物毒性， 由此会污染环境， 进而危害人体健康， 因此其使用在欧美是受限的。 同时该催 化剂体系具有操作温度窗口较窄、 易催化烟气中的 S0 ₂ 转化为 S0 ₃ 等缺点。

因此，开发新型具有高 NH ₃ -SCR活性、宽操作温度窗口、适应高空速� �境、 无毒无害的非钒催化剂体系用于以柴油车尾气 为代表的移动源和以燃煤电厂烟 气为代表的固定源 NO _x 的催化消除， 具有非常重要的环境意义。

发明内容

针对现有技术的不足， 为了解决现有金属氧化物催化剂体系操作温度 窗口 窄、 低温活性差、 N ₂ 选择性低、 对反应空速敏感等缺点， 本发明首次提供了一 种新型铈基复合氧化物催化剂及其制备方法， 可用作以柴油车尾气为代表的移 动源和以燃煤电厂烟气为代表的固定源 NO _x 催化净化。 本发明优选用于柴油车 尾气的 NO _x 催化净化。

因此， 本发明的目的之一在于提供一种用于催化净化 氮氧化物的铈基复合 氧化物催化剂。

所述催化剂为复合氧化物催化剂， 其不需要载体即可达到相应的分散和催 化效果。

所述复合氧化物催化剂包括铈（Ce )和至少一种选自过渡金属的金属， 所 述过渡金属包括： 钪（Sc )、 钛（Ti )、 钒（V )、 铬（Cr )、 锰（Mn )、 铁（Fe )、 钴（Co)、镍（Ni)、 铜（Cu)、辞（Zn)、 钇（ Y)、锆（Zr)、 铌（Nb)、 钼（Mo)、 锝 ( Tc )、 钌 ( Ru )、 铑 ( Rh )、 钯 ( Pd )、 银 ( Ag )、 镉（ Cd )、铪（ Hf )、钽 ( Ta )、 钨（W)、 铼（Re)、 锇（Os)、 铱（Ir)、 铂（Pt)、 金（Au)。

作为优选， 所述过渡金属选自钨（W)、 钼 （Mo)、 铁（Fe) 中的任意一种 或其 2者或以上的混合。 所述混合例如 W/Mo、 W/Fe、 Mo/Fe或 W/Mo/Fe。

在所述铈 （Ce) 元素和过渡金属元素的摩尔比为可以为 0.2 ~ 5.0, 优选 0.5-4.5, 1.0-4.0, 1.5-3.5, 2.0~3.0等。

所述铈基复合氧化物催化剂中， 铈（Ce)元素和过渡金属元素在复合氧化 物催化剂中均以氧化物态存在。 本发明发现， 所述铈（Ce)元素和过渡金属元 素的氧化物在复合氧化物催化剂中形成固溶体 。

所述 Ce的氧化物为 CeO _x , 其为不同价态 Ce的氧化物混合体， 比如 Ce ³⁺ 和 Ce ⁴⁺ 的混合物。

所述过渡金属的氧化物为不同价态的氧化物的 混合体。 所述过渡金属的氧 化物，例如 WO _x ,其为不同价态 W的氧化物混合体， 比如 W ⁵⁺ 和 W ⁶⁺ 的混合物； MoO _x , 其为不同价态 Mo的氧化物混合体 , 比如 Mo ⁵⁺ 和 Mo ⁶⁺ 的混合物； FeO _x , 其为不同价态 Fe的氧化物混合体， 比如 Fe ²⁺ 和 Fe ³⁺ 的混合物。

所述铈基复合氧化物催化剂， 优选 CeO _x -WO _x 、 CeO _x -MoO _x 、 CeO _x -FeO^ . 金属复合氧化物催化剂，或 CeO _x -WO _x -MoO _x 、 CeO _x -WO _x -FeO _x 、 CeO _x -MoO _x -FeO _x 复合氧化物催化剂， 或 CeO _x -WO _x -MoO _x -FeO _x 复合氧化物催化剂。

本发明的目的之一还在于提供一种铈基复合氧 化物催化剂的制备方法。 本 发明所述铈基复合氧化物催化剂，其制备方法 可以为均匀沉淀法、溶胶-凝胶法、 柠檬酸络合法和水热合成法等。

I. 均匀沉淀法 所述沉淀法优选为均勾沉淀法， 其包括如下步骤：

(1 ) 将 Ce和过渡金属的盐配成混合溶液， 所述混合溶液中， 以金属元素 的摩尔比计， 铈和过渡金属的比例为 0.2 ~ 5.0;

( 2 ) 以过量尿素作为沉淀剂， 在 60 ~ 100 °C温度条件下搅拌 0.5 ~ 48h;

(3) 进行抽滤和洗涤， 得到滤饼；

(4) 将滤饼烘干， 于 400~800°C在空气中焙烧，得到所述铈基复合氧� �物 催化剂。

步骤（1 ) 中， 所述铈盐优选氯化亚铈、 硝酸铈、 硝酸铈铵、 石克酸铈中的至 少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。

步骤（1 ) 中， 所述过渡金属的盐包括钨盐或钨酸盐、 钼盐或钼酸盐、 铁盐 或其二者或二者以上的混合物。 所述钨盐或钨酸盐优选为钨酸铵、 仲钨酸铵、 硝酸钨、 氯化钨、 酸钨中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 钼 盐或钼酸盐优选为钼酸铵、 二钼酸铵、 四钼酸铵、 硝酸钼、 氯化钼、 酸钼中 的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 铁盐优选为硝酸铁、 钨酸铁、 钼酸铁、 氯化铁、 硫酸铁中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。

步骤（ 2 )中， 所述搅拌时间优选 l~24h, 进一步优选 4 ~ 15h, 例如 5h、 6h、 8h或 12h等。

步骤（2) 中， 所述温度优选为 60 ~ 100 °C, 更优选 70~98°C, 进一步优选 80~95°C。

步骤（3) 中， 所述洗涤优选釆用去离子水洗涤， 洗涤次数优选 1~5次， 例 如 2~4次， 包括 3次。

步骤（4)中， 所述烘干优选于 80~120°C下烘干； 进一步优选放入烘箱中于 80~120°C烘干； 更烘干时间优选为 l~36h, 更优选 2~24h, 进一步优选 4~12h。 步骤（4)中， 所述焙烧优选经马弗炉于 400 ~800°C空气中焙烧； 所述焙烧 时间优选 l~24h, 优选 2~12h, 进一步优选 4 ~ 6h。

所述均勾沉淀法， 其反应压力没有特别限定， 但通常釆用常压反应。

II. 溶胶-凝胶法

所述溶胶-凝胶法， 包括如下步骤：

(1) 将 Ce和过渡金属的盐配成混合溶液， 所述混合溶液中， 以金属元素 的摩尔比计， 铈和过渡金属的比例为 0.2 ~ 5.0;

(2) 在室温条件下搅拌 0.5~72h, 得到溶胶；

(3) 将所得溶胶在常温常压下静置 0.5 ~12d, 得到凝胶；

(4) 将凝胶烘干， 于 400~800°C在空气中焙烧，得到所述铈基复合氧� �物 催化剂。

步骤（1) 中， 所述铈盐优选氯化亚铈、 硝酸铈、 硝酸铈铵、 石克酸铈中的至 少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。

步骤（1) 中， 所述过渡金属的盐包括钨盐或钨酸盐、 钼盐或钼酸盐、 铁盐 或其二者或二者以上的混合物。 所述钨盐或钨酸盐优选为钨酸铵、 仲钨酸铵、 硝酸钨、 氯化钨、 酸钨中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 钼 盐或钼酸盐优选为钼酸铵、 二钼酸铵、 四钼酸铵、 硝酸钼、 氯化钼、 酸钼中 的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 铁盐优选为硝酸铁、 钨酸铁、 钼酸铁、 氯化铁、 硫酸铁中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。

步骤（ 2 )中，所述搅拌时间优选 l~60h,进一步优选 4 ~ 48h,例如 6h、 10h、 12h或 24h等。

步骤（3)中， 所述静置时间优选 l~10d, 进一步优选 2~7d, 例如 3d、 4d、 5d或 6d等。 步骤（4)中， 所述烘干优选于 80~120°C下烘干； 进一步优选放入烘箱中于 80~120°C烘干； 更烘干时间优选为 l~36h, 更优选 2~24h, 进一步优选 4~12h。

步骤（4)中， 所述焙烧优选经马弗炉于 400 ~800°C空气中焙烧； 所述焙烧 时间优选 l~24h, 优选 2~12h, 进一步优选 4 ~ 6h。

III. 柠檬酸络合法

所述柠檬酸络合法， 包括如下步骤：

( 1 ) 将 Ce和过渡金属的盐配成混合溶液， 所述混合溶液中， 以金属元素 的摩尔比计， 铈和过渡金属的比例为 0.2 ~ 5.0;

(2) 向混合溶液中加入一定量柠檬酸， 金属离子总量与柠檬酸的摩尔比 为 0.5-5.0;

(3) 在 20 ~ 95°C温度条件下搅拌 0.5 ~ 48h;

(4) 在常温常压下静置 0.5 ~5d;

(5) 将所得产物烘干， 于 400~800°C在空气中焙烧， 得到所述铈基复合氧 化物催化剂。

步骤（1 ) 中， 所述铈盐优选氯化亚铈、 硝酸铈、 硝酸铈铵、 石克酸铈中的至 少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。

步骤（1 ) 中， 所述过渡金属的盐包括钨盐或钨酸盐、 钼盐或钼酸盐、 铁盐 或其二者或二者以上的混合物。 所述钨盐或钨酸盐优选为钨酸铵、 仲钨酸铵、 硝酸钨、 氯化钨、 酸钨中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 钼 盐或钼酸盐优选为钼酸铵、 二钼酸铵、 四钼酸铵、 硝酸钼、 氯化钼、 酸钼中 的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 铁盐优选为硝酸铁、 钨酸铁、 钼酸铁、 氯化铁、 硫酸铁中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。

步骤（ 3 )中， 所述搅拌时间优选 l~40h, 进一步优选 2 ~ 24h, 例如 3h、 5h、 10h或 20h等。

步骤（4 ) 中， 所述静置时间优选 l~4d, 例如 2d或 3d等。

步骤（5 )中， 所述烘干优选于 80~120°C下烘干； 进一步优选放入烘箱中于 80~120°C烘干； 更烘干时间优选为 l~36h, 更优选 2~24h, 进一步优选 4~12h。

步骤（5 )中， 所述焙烧优选经马弗炉于 400 ~ 800°C空气中焙烧； 所述焙烧 时间优选 l~24h, 优选 2~12h, 进一步优选 4 ~ 6h。

IV. 水热合成法

所述水热合成法， 包括如下步骤：

( 1 ) 将 Ce和过渡金属的盐配成混合溶液， 所述混合溶液中， 以金属元素 的摩尔比计， 铈和过渡金属的比例为 0.2 ~ 5.0;

( 2 ) 在室温条件下搅拌 0.5~2h后， 将溶液移至内衬聚四氟乙烯的不锈钢 反应蒼内；

( 3 ) 将反应釜在 80 200 °C条件下放置 1 ~ 12d;

( 4 ) 将所得产物离心洗涤、 烘干， 于 400~800°C在空气中焙烧， 得到所述 铈基复合氧化物催化剂。

步骤（1 ) 中， 所述铈盐优选氯化亚铈、 硝酸铈、 硝酸铈铵、 石克酸铈中的至 少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。

步骤（1 ) 中， 所述过渡金属的盐包括钨盐或钨酸盐、 钼盐或钼酸盐、 铁盐 或其二者或二者以上的混合物。 所述钨盐或钨酸盐优选为钨酸铵、 仲钨酸铵、 硝酸钨、 氯化钨、 酸钨中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 钼 盐或钼酸盐优选为钼酸铵、 二钼酸铵、 四钼酸铵、 硝酸钼、 氯化钼、 酸钼中 的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物； 铁盐优选为硝酸铁、 钨酸铁、 钼酸铁、 氯化铁、 硫酸铁中的至少一种， 包括其二者或二者以上的混合物。 步骤（3 )中， 所述放置时间优选 l~12d, 进一步优选 2 ~ 8d, 例如 3d、 4d、 5d或 6d等。 步骤（4 )中， 所述烘干优选于 80~120°C下烘干； 进一步优选放入烘箱中于 80~120°C烘干； 更烘干时间优选为 l~36h, 更优选 2~24h, 进一步优选 4~12h。 步骤（4 )中， 所述焙烧优选经马弗炉于 400 ~ 800°C空气中焙烧； 所述焙烧 时间优选 l~24h, 优选 2~12h, 进一步优选 4 ~ 6h。 本发明的目的之一还在于提供一种催化净化气 体中氮氧化物的方法， 所述 方法使用本发明所述的铈基复合氧化物催化剂 。 该催化剂可以根据实际需要进 行制浆， 然后负载到各种蜂窝陶瓷载体上， 制备成成型的催化剂进行使用， 也 可以通过挤压成型后进行使用。 使用时将催化剂置于尾气管道途中， 在催化剂 的上游喷入还原剂和尾气混合， 还原剂釆用氨气或尿素 （水解后可得到氨气）， 还原剂用量为尾气中氮氧化物的 0.8~1.2倍，富氧条件下在 4艮宽的温度窗口内可 以将 NO _x 还原为 N ₂ 和 ¾0, 同时具备很高的 N ₂ 选择性和抗硫抗水性能。 所述气体优选为移动源含氮氧化物气体， 例如柴油车尾气， 或固定源含氮 氧化物气体， 例如燃煤电厂烟气。 所述气体优选为柴油车尾气， 即本发明的所述催化净化气体中氮氧化物的 方法， 特别适用于柴油车尾气中氮氧化物的催化净化 。 本发明具有如下优点：

( 1 ) 所述铈基复合氧化物催化剂的操作温度窗口宽 (尤其在低温区的活性 好）， 适用于机动车尾气温度变化幅度大的应用环境 ； 在固定源烟气脱硝方面， 有望作为低温型 SCR催化剂， 应用于烟气脱硫之后， 以提高 SCR催化剂的使 用寿命；

( 2 ) 对反应空速不敏感， 适用于机动车尾气净化高空速的特性， 将其应用 于固定源烟气脱硝时可以大幅度降低催化剂的 使用量， 降低成本、 节约空间；

( 3 ) 具有非常优异的 N ₂ 生成选择性；

( 4 ) 具有非常好的抗高温烧结能力和抗水抗硫性能 ；

( 5 )釆用无毒组分， 有效减少了对人体健康和生态环境的危害。

具体实施方式

为便于理解本发明， 本发明列举实施例如下。 本领域技术人员应该明了， 所述实施例仅仅用于帮助理解本发明， 不应视为对本发明的具体限制。

实施例 1

将钨酸铵溶于草酸溶液（钨酸铵与草酸的质量 比为 1 : 1 ), 并向该溶液中加 入硝酸铈溶液， 配制 Ce/W摩尔比为 0.5的溶液并混合均匀， 向该溶液中加入过 量尿素， 并在 90 °C温度条件下连续搅拌 12 h, 然后进行抽滤和洗涤， 将滤饼放 入烘箱中于 100°C烘干过夜，最后经马弗炉于 500 °C空气中焙烧 5h制得粉末状 催化剂。

将制得的催化剂压片、 研碎、 过筛， 取 40 ~ 60目备用， 称为催化剂 A。 实施例 2

其它条件如实施例 1不变， 改变 Ce/W摩尔比为 1.0, 制得催化剂 B。 实施例 3

其它条件如实施例 1不变， 改变 Ce/W摩尔比为 2.0, 制得催化剂 C。 实施例 4

将催化剂 B在 800 °C空气中焙烧 1 h制得催化剂 D。

实施例 5

其它条件如实施例 2不变， 改变钨酸铵为钼酸铵， 制得催化剂 E。

实施例 6 其它条件如实施例 2不变， 改变钨酸铵为硝酸铁， 改变草酸溶液为去离子 水， 制得催化剂 F。

实施例 7

用实施例 1-6制得的铈钨复合氧化物催化剂 A、 B、 C和 D, 以及铈钼复合 氧化物催化剂 E和铈铁复合氧化物催化剂 F在固定床反应器上进行 N¾选择性 催化还原 NO _x 反应活性的考察。

催化剂的使用量为 0.12 ml,反应混合气的组成为： [NO] = [NH ₃ ] = 500 ppm, [0 ₂ ] = 5%, N ₂ 作平衡气， 气体总流量为 500 ml/min, 空速为 250,000 h , 反应 温度 150 ~ 450 °C。 NO和 N¾及副产物 Ν ₂ 0 , N0 ₂ 均利用红外气体池测定。 反 应结果如表 1所示。

表 1 不同 Ce/W摩尔比及经高温焙烧后的催化剂与 Ce-Mo和 Ce-Fe复合氧 化物催化剂的活性评价结果

由表 1可知， 催化剂 B的 NO _x 转化率明显好于催化剂 E和 F。 催化剂 B在 250,000 h" ¹ 空速条件下， 200 ~ 450°C的温度范围内均可实现 80%以上的 NO _x 转 化率， 且在 N ₂ 选择性均大于 97%。

经过 800 °C高温焙烧得到的催化剂 D仍可以在 250,000 h-1 空速条件下， 300 ~ 450°C的温度范围内实现 80%以上的 NO _x 转化率，且 N ₂ 生成选择性均大于 98% , 说明该催化剂具有非常优异的抗高温烧结能力 。

实施例 8

使用催化剂 B, 在固定床反应器上考察反应空速对催化剂活性 的影响。 催化剂的使用量分别为 0.3 ml、 0.12 ml、 0.06 ml,反应混合气的组成为： [NO] = [NH ₃ ] = 500 pm, [0 ₂ ] = 5%, N ₂ 作平衡气， 气体总流量为 500 ml/min, 相应 空速分别为 100,000 h 、 250,000 h 、 500,000 h" ¹ , 反应温度 150 ~ 450°C。 NO 和 N¾及副产物 N ₂ 0, N0 ₂ 均利用红外气体池测定。 反应结果如表 2所示。

表 2 反应空速对催化剂 B活性的影响

催化剂 B在空速为 100,000 h" ¹ 的条件下， 在 200 ~ 450 °C的温度范围内均可 实现 98%以上的 NO ^化率， 且 N ₂ 生成选择性均大于 98%, 表现出了非常宽 的操作温度窗口。

即使在 500,000 h" ¹ 的高空速条件下， 催化剂 B仍然可以在 250 ~ 450 °C的温 度范围内均可实现 90%以上的 NO 化率， 且 N ₂ 选择性均大于 98%, 说明该 催化剂具有非常优异的抗高空速反应性能。

实施例 9

使用催化剂 B, 在自制的微型固定床反应器上考察 S0 ₂ 对催化剂活性的影 响。 催化剂的使用量为 0.12ml, 反应混合气的组成为： [NO]=[N¾]=500 ppm, [0 ₂ ]=5%, [SO ₂ ]=100ppm, N ₂ 作平衡气， 空速为 250,00οί!— ¹ , 反应温度为 250°C。 NO和 N¾及副产物 N ₂ 0, N0 ₂ 均利用红外气体池测定。 活性测试结果表明， 该催化剂有很好的抗 S0 ₂ 中毒能力，在考察的 24h内， NO _x 转化率保持在 100%。 流程， 但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺 流程， 即不意味着本发明 必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实 施。 所属技术领域的技术人员应 该明了， 对本发明的任何改进， 对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的 添加、 具体方式的选择等， 均落在本发明的保护范围和公开范围之内。