Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stammblatt für Kreis¬ sägeblätter und/oder Trennschleifscheiben, bestehend aus einem kreisförmigen, zumindest teilweise aus einem mit Fasern verstärkten Kunststoffmaterial bestehenden Scheiben¬ körper.

Die Erfindung betrifft ferner auch ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen des Stammblattes.

Derartige Stammblätter werden insbesondere für zur Steinbe¬ arbeitung vorgesehene Kreissägeblätter bzw. Trennschleif¬ scheiben verwendet, wobei am Außenumfang des Stammblattes periphere,zumeist diamantbestückte Schneidelemente (Schneid¬ segmente) befestigt werden. Für bestimmte Anwendungsfälle werden sehr große Stammblätter mit einem Blatt-Durchmesser von bis zu 5,00 m benötigt. Damit nun bei derart großen Blatt-Durchmessern das Gewicht des Stammblattes nicht zu hoch wird, sind bereits Versuche unternommen worden, die Scheibenkörper aus Kunststoff, insbesondere einem glasfaser-

verstärkten Kunststoff oder aber einem anderen Verbundwerk¬ stoff, herzustellen. Dabei traten jedoch erhebliche Pro¬ bleme dahingehend auf, daß derartige Kunststoff-Stammblätter sehr instabil bzw. labil sind und sich im Betrieb bei lauf- bedingter Kräftebeaufschlagung und durch Erwärmung aufgrund von Materialspannungen verwinden. Dies führt zu schlechten Laufeigenschaften und auch zu einer schlechten Bearbeitungs- qualität während der Anwendung der Sägeblätter. In ungün¬ stigen Fällen können die auftretenden Verwindungen sogar zur Zerstörung des Blattes und/oder zu Beschädigungen des jewei¬ ligen Werkstückes führen. Diese Probleme konnten bislang noch nicht zufriedenstellend gelöst werden, so daß sich Kunststoff-Stammblätter noch nicht für alle Anwendungsfälle durchsetzen konnten.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Probleme zu beseitigen und ein gattungsge¬ mäßes Stammblatt zu schaffen, welches unter praktisch allen Betriebsbedingungen optimale Laufeigenschaften und Bearbei¬ tungsergebnisse gewährleistet, und welches auch eine lange Lebensdauer besitzt.

Ferner sollen auch ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen des erfindungsgemäßen Stammblattes bereitgestellt werden.

Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale der Ansprüche 1, 28 bzw. 39 erreicht. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweils hiervon abhängigen Unteran¬ sprüchen enthalten.

Das erfindungsgemäße Stammblatt zeichnet sich somit dadurch aus, daß die Fasern - bezogen auf die Kreisform des Schei¬ benkörpers - zumindest in einer wenigstens annähernd radia¬ len Orientierung und in einer über den Umfang des Scheiben-

körpers gleichmäßigen Verteilung in dem Kunststoffmaterial eingebettet angeordnet sind. Durch diese vorteilhafte Aus¬ gestaltung erhält das erfindungsgemäße Stammblatt in allen radialen Richtungen gleiche mechanische Eigenschaften, so daß es praktisch als "radial-isotrop" bezeichnet werden kann. Das Stammblatt zeichnet sich durch optimale Laufe - genschaften unter nahezu allen Betriebsbedingungen, durch ein niedriges Gewicht und durch eine lange Standzeit (Halt¬ barkeit) aus. Dabei könnten - zusätzlich zu den im wesent¬ lichen radialen Fasern - grundsätzlich auch noch weitere Fasern in Umfangsrichtung oder längs von Sekanten verlau¬ fend angeordnet sein, jedoch hat sich herausgestellt, daß allein mit den zumindest annähernd radialen Fasern für die meisten Anwendungsfälle bereits optimale Eigenschaften er¬ reicht werden können.

Grundsätzlich könnte ein beliebiges Fasermaterial verwendet werden, so z.B. auch Glasfasern. Es hat sich aber als be¬ sonders vorteilhaft erwiesen, ein Kohlefasermaterial ein¬ zusetzen, wobei im Vergleich zu hochfesten (HT) Kohlefasern die sogenannten "hochsteifen" (HM) Kohlefasern am besten geeignet sind, da hiermit - wie Versuche ergeben haben - bei einem Faseranteil von ca. 65 Vol.-% das entsprechende Kunst¬ stoffmaterial (Kurzbezeichnung HM-CFK) einen Elastizitäts¬ modul von ca. 260.000 N/mm ² (in Faserrichtung) erreichen kann. Im Vergleich damit hat Stahl einen E-Modul von ledig¬ lich 210.000 N/mm ² . Dies bedeutet, daß die elastischen Eigen¬ schaften des erfindungsgemäßen Stammblattes sogar besser sind als diejenigen eines Stammblattes aus Stahl.

Durch die zumindest hauptsächlich radiale Orientierung der Fasern weist das Kunststoffmaterial des Scheibenkörpers - geometrisch bedingt - einen in radialer Richtung von innen nach außen abnehmenden Faseranteil auf, was sich aber über¬ raschenderweise sogar vorteilhaft auf die mechanischen

Eigenschaften auswirkt. Der durchschnittliche Faseranteil beträgt dabei 30 bis 80 Vol.-%, insbesondere etwa 60 bis 65 Vol.-%.

Es ist ferner besonders vorteilhaft, wenn die Fasern stramm, d.h. unter einer bestimmten, zumindest geringen, für alle Fasern gleichen Zugspannung stehend in dem Kunststoffmateri¬ al eingebettet sind. Hierdurch können die Fasern in optima¬ ler Weise eine Stützkraft auf das Kunststoffmaterial aus¬ üben. Hierbei ist es wesentlich, daß ein guter, Stoffschlüs¬ siger Verbund zwischen den Fasern und dem Kunststoff gewähr¬ leistet ist. Dies wird insbesondere mit einem Kunststoff auf der Basis eines niedrig viskosen Kunstharzes erreicht, da beim Mischen eines derartigen Harzes mit dem erforderli¬ chen Härter Lufteinschlüsse nahezu vollständig vermieden werden können, so daß hierdurch sowie aufgrund der niedrigen Viskosität eine optimale Benetzung der Fasern mit dem Kunst¬ stoff gewährleistet werden kann.

Für die mechanischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Stammblattes ist es ferner vorteilhaft, wenn das Stammblatt aus zwei äußeren, die Fasern enthaltenden Faser-Schichten und einer mittig dazwischenliegenden, mit dem Kunststoff- material zumindest Stoffschlüssig verbundenen Mittenschicht besteht. Vorzugsweise sind hierbei in jeder Faser-Schicht mehrere Faser-Lagen in zur Scheibenebene des Stammblattes senkrechter Richtung übereinanderliegend angeordnet. Hier¬ durch wird der oben erwähnte Faseranteil erreicht, wobei die Fasern "dicht an dicht" aneinanderliegen. Die Mittenschicht besteht vorzugsweise aus einem faserlosen Kunststoff, kann aber auch aus Metall oder einem anderen geeigneten Material bestehen.

Um an dem erfindungsgemäßen Kunststoff-Stammblatt auf beson¬ ders einfache Weise die umfänglichen Schneidsegmente,die für

einige Anwendungsfälle gelötet werden sollten, befestigen zu können, besitzt der Scheibenkörper einen Segmentträgerring, der mit einem Verbindungsabschnitt stoff- und/oder form¬ schlüssig mit dem Kunststoffmaterial verbunden, insbesondere eingebettet ist und sich mit einem Halteabschnitt über den Außenumfang des Scheibenkörpers radial hinaus erstreckt. An diesem Halteabschnitt sind dann mit den Schneidsegmenten verbundene Schneidsegmenthalterungen befestigbar. Hierdurch können die Schneidsegmente nach wie vor aufgelötet werden, und zwar auf die Schneidsegmenthalterungen, die ihrerseits auf beliebige Weise, z.B. durch Kleben oder mittels Schraub¬ oder Nietverbindungen, mit dem Segmentträgerring verbunden werden können. Mehrere alternative Ausführungsbeispiele hierfür werden in der nachfolgenden Figurenbeschreibung noch näher erläutert werden.

Das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Stamm¬ blattes zeichnet sich dadurch aus, daß zunächst Fasern in einer - bezogen auf die Kreisform des Stammblattes - zumin¬ dest annähernd radialen Ausrichtung und in einer über den Umfang gleichmäßigen, schichtartigen Verteilung verlegt werden, und daß dann die Fasern unter Formgebung in ein Kunststoffmaterial eingebettet werden.

Eine Vorrichtung zum Herstellen eines Stammblattes gemäß der Erfindung besitzt ein Kunststoff-Preß- oder Spritzwerkzeug mit einer dem Stammblatt entsprechenden Form und ist dabei durch eine Vielzahl von über den Außenumfang des Werkzeuges verteilt angeordneten Fixierstiften gekennzeichnet. Diese Fixierstifte dienen dazu, die Fasern in der erfindungsgemä¬ ßen Weise zu verlegen, indem diese um die Fixierstifte der¬ art gewickelt werden, daß sie eine zumindest annähernd radiale Orientierung erhalten. Dabei können ausschließlich umfängliche Fixierstifte vorgesehen sein, zwischen denen die Fasern jeweils zumindest annähernd diagonal verlaufend

fixiert werden, oder aber es kann mindestens ein zusätzli¬ cher, im inneren Bereich angeordneter Fixierstift vorgesehen sein, wobei dann die Fasern jeweils zwischen den äußeren Fixierstiften und dem (den) inneren Fixierstift(en) zumin¬ dest annähernd radial verlaufend gewickelt werden. Die nachfolgende Figurenbeschreibung enthält einige konkrete Beispiele für bestimmte Wickeltechniken bzw. Fixierstift- Anordnungen.

Anhand der Zeichnung soll im folgenden die Erfindung bei¬ spielhaft näher erläutert werden. Dabei zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht eines erfindungsgemäßen Stammblat¬ tes,

Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 geringfügig vergrößerten Querschnitt des Stammblattes längs der Linie II- II in Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt längs der durch zwei verschiedene Ebenen verlaufenden Linie III-III in Fig. 2 in einem etwa dem Maßstab der Fig. 1 entsprechenden Maßstab,

Fig. 4 bis 7 vergrößerte Schnittdarstellungen des äußeren Um- fangsbereichs des Stammblattes, d.h. des Bereichs A in Fig. 2, in hinsichtlich des Segmentträgerrin¬ ges alternativen Ausgestaltungen und unter zusätz¬ licher Darstellung von Schneidsegmenthalterungen,

Fig. 8 eine Draufsicht eines Teils eines Segmentträger¬ ringes in einer vorteilhaften Ausgestaltung,

Fig. 9 eine Draufsicht einer weiteren Ausführungsform

eines erfindungsgemäßen Stammblattes,

Fig. 10 einen Querschnitt des Stammblattes längs der Linie X - X in Fig. 9,

Fig. 11 bis 14

Querschnitte durch den inneren Bereich des Stamm¬ blattes in unterschiedlichen Ausgestaltungen des Montageflansches zusammen mit Aufspannvorrichtun¬ gen mit Kühlmittelzuführung,

Fig. 15 bis 19 jeweils stark vereinfachte, schematische Drauf¬ sichten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen des Stammblattes zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens, d.h. insbesondere von verschiedenen Faser-Wickeltechni¬ ken, und

Fig. 20 einen vergrößerten Halb-Radialschnitt des Stamm¬ blattes zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.

In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche und gleichwirkende Teile und Komponenten stets mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben.

Wie sich zunächst aus Fig. 1 bis 3 ergibt, besteht ein er¬ findungsgemäßes Kreissäge-Stammblatt 1 aus einem kreisförmi- migen Scheibenkörper 2, der hauptsächlich aus einem mit Fa¬ sern 4 (Fig. 3) verstärkten Kunststoffmaterial 6 (Fig. 2) hergestellt ist. In seinem inneren Flächenbereich besitzt der Scheibenkörper 2 eine zentrische Montageöffnung 8 und vorzugsweise einen diese umschließenden, verdickten, in die-

ser Ausführungsform einstückig angeformten, d.h. ebenfalls aus dem Kunststoffmaterial 6 bestehenden Montageflansch 10. Am Außenumfang 12 des Scheibenkörpers 2 sind nicht darge¬ stellte Schneidsegmente befestigbar, wozu der Scheibenkörper 2 zweckmäßigerweise mit einem Segmentträgerring 14 verbunden ist, der weiter unten unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 8 noch näher erläutert werden wird.

Wie sich nun insbesondere aus der schematischen Darstellung in Fig. 3 ergibt, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Fasern 4 - bezogen auf die Kreisform des Scheibenkörpers 2 - zumindest in einer wenigstens annähernd radialen Orientie¬ rung und in einer über den Umfang des Scheibenkörpers 2 gleichmäßigen Verteilung in dem Kunststoffmaterial 6 einge¬ bettet angeordnet sind. Der Ausdruck "wenigstens annähernd radial" ist hierbei so zu verstehen, daß die Fasern 4 auch auf außermittig verlaufenden Sekanten angeordnet sein könn¬ ten, wobei aber diese Sekanten möglichst nah an dem Mittel¬ punkt des Stammblattes 1 vorbei, zumindest durch den Bereich des Flansches 10, verlaufen sollten ("quasi-radialer" Ver¬ lauf; vergleiche hierzu auch die Fig. 15 bis 20). Hierbei könnten zusätzlich zu diesen "guasi-radialen" Fasern 4 noch zusätzliche Fasern in Umfangsrichtung oder längs von weiter von dem Mittelpunkt entfernten (außerhalb des Flanschbe¬ reichs liegenden) Sekanten verlaufend vorgesehen sein (nicht dargestellt). Es ist zudem darauf hinzuweisen, daß die Fasern 4 tatsächlich sehr viel "dichter" angeordnet sind, als es zeichnerisch in Fig.3 dargestellt werden konnte, wes¬ halb die Fig. 3 nur als eine sehr schematische Darstellung der Faser-Orientierung zu verstehen ist. Es ist allerdings sehr gut zu erkennen, daß die "Dichtigkeit" der Fasern 4, d.h. der Faseranteil im Kunststoffmaterial 6, in radialer Richtung von innen nach außen abnimmt. Dabei beträgt der durchschnittliche Faseranteil erfindungsgemäß 30 bis 80 Vol.-%, insbesondere etwa 60 bis 65 Vol.-%. Die Fasern sind

stramm, d.h. unter einer zumindest geringen Zugspannung ste¬ hend, in dem Kunststoffmaterial 6 eingebettet und bestehen vorzugsweise aus einem hochsteifen Kohlefasermaterial (sog. HM Kohlefasern), so daß sich ein "HM-CFK" ergibt. Als Kunst¬ stoffmaterial 6 wird vorzugsweise ein selbsthärtender Mehr¬ komponenten-Werkstoff auf der Basis eines niedrig viskosen Kunstharzes verwendet.

Wie sich insbesondere aus Fig. 2, 4 bis 7 und 20 jeweils er¬ gibt, sind die Fasern 4 erfindungsgemäß in zwei Schichten 16 und 18 beidseitig einer mittig dazwischenliegenden Mit¬ tenschicht 20 angeordnet. Der Einfachheit halber sind die Fasern 4 in den Fig. 2 und 4 bis 7 nicht dargestellt. Die Mittenschicht 20 ist mit dem Kunststoffmaterial 6 zumindest Stoffschlüssig, gegebenenfalls auch formschlüssig, verbun¬ den. Für einen Formschluß kann die Mittenschicht 20 nicht dargestellte Durchgangsöffnungen besitzen, die dann von dem Kunststoffmaterial durchdrungen sind (sog. "Durchverbindun¬ gen"). Vorzugsweise sind innerhalb jeder Faser-Schicht 16, 18 mehrere Faser-Lagen in zur Scheibenebene senkrechter Richtung übereinander liegend angeordnet. Dies ist insbe¬ sondere in Fig. 20 schematisch angedeutet.

Durch die bisher beschriebene, erfindungsgemäße Ausgestal¬ tung besitzt das Stammblatt 1 bei extrem leichtem Gewicht und guter Haltbarkeit sehr gute mechanische Eigenschaften, die vorteilhafterweise in allen radialen Richtungen gleich sind ("radial-isotrop"). Dabei besitzt das erfindungsgemäße Stammblatt in Faserrichtung einen bemerkenswerten Elastizi¬ tätsmodul von ca. 260.000 N/mm ² .

Anhand der Fig. 2 bis 8 sowie der Fig. 20 soll im folgenden der oben bereits erwähnte Segmentträgerring 14 näher erläu¬ tert werden. Dieser Segmentträgerring 14 besitzt einen inneren Verbindungsabschnitt 22, der Stoff- und/oder form-

schlüssig mit dem Kunststoffmaterial 6 des Scheibenkörpers 2 verbunden ist. Insbesondere besitzt der Verbindungsab¬ schnitt 22 eine geringere Dicke als der Scheibenkörper 2 und ist in das Kunststoffmaterial 6 stoffschlüssig eingebettet. Der Segmentträgerring 14 besitzt zudem einen sich über den Außenumfang 12 des Scheibenkörpers 2 radial hinaus erstrek- kenden Halteabschnitt 24. Der Segmentträgerring 14 kann zweckmäßigerweise als Kreisscheibenring ausgebildet sein, dessen innerer Umfangsbereich den Verbindungsabschnitt 22 bildet, der die Mittenschicht 20 umfänglich umschließend in das Kunststoffmaterial 6 des Scheibenkörpers 2 eingebettet ist. Dabei besitzt der Verbindungsabschnitt 22 vorzugsweise Durchgangsöffnungen 26, die von dem Kunststoffmaterial 6 durchdrungen werden (s. insbesondere Fig. 3 bis 7), so daß vorteilhafterweise ein Stoff- und Formschluß zwischen dem Segmentträgerring 14 und dem Scheibenkörper 2 besteht. Wie weiterhin in Fig. 3 erkennbar ist, weist der als Kreisschei¬ benring ausgebildete Segmentträgerring 14 zweckmäßigerweise über den Umfang verteilt angeordnete, radiale, jeweils in eine radiale Richtung randoffene Dehnungsschlitze 28 auf, wobei vorzugsweise in Umfangsrichtung jeweils abwechselnd ein nach innen und ein nach außen randoffener Dehnungs- schlitz 28 einander benachbart angeordnet sind. Diese Deh¬ nungsschlitze 28 liegen jeweils zwischen den von dem Kunst¬ stoffmaterial 6 durchdrungenen Durchgangsöffnungen ("Durch¬ verbindungen") 26.

Alternativ zu dieser Ausgestaltung des Segmentträgerrings als Kreisscheibenring ist es ebenfalls möglich, als Mitten¬ schicht 20 einen kreisscheibenförmigen Füllkörper zu verwen¬ den, der einen derart großen Durchmesser besitzt, daß er mit seinem äußeren Umfangsbereich den Außenumfang 12 des Schei¬ benkörpers 2 nach außen überragt. Dies bedeutet, daß der Segmentträgerring 14 vom äußeren Umfangsbereich dieses die Mittenschicht 20 bildenden Füllkörpers gebildet ist. Diese

Ausführungsform ist in Fig. 20 angedeutet.

Der Segmentträgerring 14 besteht vorzugsweise aus Metall, wobei in der mit der Mittenschicht 20 einstückigen Ausge¬ staltung natürlich die gesamte Mittenschicht 20 bzw. der diese bildende Füllkörper aus Metall besteht.

Gemäß Fig. 4 bis 7 sind an dem Segmentträgerring 14. d.h. an dessen Halteabschnitt 24, umfänglich verteilt angeordnete Schneidsegmenthalterungen 30 befestigt bzw. befestigbar. Hierfür gibt es die folgenden unterschiedlichen Möglichkei¬ ten.

Gemäß Fig. 4 und 6 besitzt der äußere Halteabschnitt 24 des Segmentträgerringes 14 eine geringere Dicke als der Schei¬ benkörper 2. Die Schneidsegmenthalterungen 30 besitzen hier¬ bei jeweils einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit einem Quersteg 32 und zwei parallelen, den Halteabschnitt 24 des Segmentträgerringes 14 beidseitig übergreifenden Schen¬ keln 34. Diese Schneidsegmenthalterungen 30 können mit dem Segmentträgerring 14 verklebt und/oder über im Bereich der den Halteabschnitt 24 übergreifenden Schenkel 34 angeordnete Schraub- oder Nietverbindungen (nicht dargestellt) gehaltert sein. Gemäß Fig. 4 schließt sich der Halteabschnitt 24 un¬ mittelbar an den eingebetteten Verbindungsabschnitt 22 an, während bei der Ausführung nach Fig. 6 zwischen dem Verbin¬ dungsabschnitt 22 und dem Halteabschnitt 24 ein im wesent¬ lichen die gleiche Dicke wie der Scheibenkörper 2 aufweisen¬ der, den Außenumfang 12 des Scheibenkörpers 2 unmittelbar umschließender Ringabschnitt 36 angeordnet ist.

Bei den Ausführungen nach Fig. 5 und 7 besitzt der sich un¬ mittelbar an den eingebetteten Verbindungsabschnitt 22 an¬ schließende Halteabschnitt 24 des Segmentträgerrings 14 im wesentlichen die gleiche Dicke wie der Scheibenkörper 2. So-

mit besitzt hier der Segmentträgerring 14 einen etwa T-för- migen Querschnitt. Die radial nach außen weisende Oberflä¬ che des Halteabschnittes 24 bildet eine in Umfangsrichtung kreisbogenförmig konvex gekrümmte Befestigungsfläche 38, wo¬ bei die Schneidsegmenthalterungen 30 mit entsprechend konkav gekrümmten Befestigungsflächen 40 auf dieser Befestigungs- flache 38 des Segmentträgerringes 14 gehaltert, insbesonde¬ re aufgeklebt, sind. Bei der Ausführung nach Fig. 7 weisen die Schneidsegmenthalterungen 30 zudem jeweils eine Schwal¬ benschwanz-Aufnahme 42 zur formschlüssigen Halterung der nicht dargestellten Schneidsegmente auf. Alternativ hierzu werden üblicherweise die Schneidsegmente auf die Schneid¬ segmenthalterungen 30 aufgelötet, bevor letztere mit dem Segmentträgerring 14 verbunden werden.

Gemäß Fig. 8 ist der Segmentträgerring 14 in mehrere einzel¬ ne, kreisbogenförmige Ringabschnitte 43 unterteilt, die ins¬ besondere über Formschlußverbindungen 45 miteinander verbun¬ den bzw. verbindbar sind. Die Formschlußverbindungen 45 sind vorzugsweise jeweils nach Art einer Schwalbenschwanzverbin¬ dung ausgebildet. Diese Ausführungsform des Segmentträger¬ rings 14 eignet sich besonders für Stammblätter mit sehr großem Durchmesser. Um den Segmentträgerring 14 bzw. dessen einzelne Ringabschnitte 43 während der Herstellung des er¬ findungsgemäßen Stammblattes genau ausrichten und positio¬ nieren zu können, ist der Segmentträgerring 14 über mehrere, umfänglich verteilt angeordnete, speichenartige, in der Ebene der Mittenschicht anzuordnende Verbinderelemente 46 mit einem zentrischen Fixierkörper 47 verbunden bzw. ver¬ bindbar, wobei auch für diese Verbindungen Formschlußver¬ bindungen 45 zwischen den Verbinderelementen 46 und den Ringabschnitten 43 einerseits und dem Fixierkörper 47 an¬ dererseits vorgesehen sind. In Fig. 8 ist anhand von Pfeilen 48 der Vorgang des Zusammensetzens der genannten Einzelteile des Segmentträgerrings 14 veranschaulicht und dürfte hier-

durch ohne weiteres verständlich sein. Wie weiterhin noch in Fig. 8 erkennbar ist, besteht jeder Ringabschnitt 43 aus mehreren Ringstücken 49, die im äußeren Umfangsbereich des Segmentträgerrings 14 über schmale Verbindungsstege 51 ein¬ stückig miteinander verbunden sind. Dies bedeutet, daß die Ringstücke 49 bis auf die Verbindungsstege 51 über radiale Schlitze bzw. Zwischenräume 53 getrennt sind, wobei dann dieser Segmentträgerring 14 derart mit dem Scheibenkörper 2 verbunden wird, daß die Verbindungsstege 51 vollständig außerhalb des Scheibenkörpers 2, d.h. mit radialem Abstand vom Außenumfang 12 (in Fig. 8 gestrichelt eingezeichnet) an¬ geordnet sind, so daß zwischen dem Außenumfang 12 und den Verbindungsstegen 51 Öffnungen 54 gebildet sind. Der Zweck dieser Ausgestaltung wird weiter unten noch näher erläutert werden.

In einer in Fig. 9 bis 14 veranschaulichten sowie auch in Fig. 20 angedeuteten Weiterbildung der Erfindung weist der Scheibenkörper 2 durch den Bereich seiner Mittelebene ver¬ laufende Kanäle 44 auf (in den Fig. 9, 10 und 20 lediglich mit gestrichelten Linien eingezeichne ). Diese Kanäle 44 verlaufen im wesentlichen radial vom inneren Bereich zum Außenumfang 12, und zwar insbesondere durch die Mitten¬ schicht 20 und gegebenenfalls auch durch den Segmentträger¬ ring 14. Die Kanäle 44 können zwei verschiedenen Zwecken dienen. Einerseits kann über eine AufSpannvorrichtung ein Kühlmedium zugeführt werden, welches dann über die Kanäle 44 zum äußeren Umfangsbereich strömt und zwischen den Schneidsegmenten austritt, um diese während eines Bearbei¬ tungsvorganges zu kühlen. Andererseits können die Kanäle 44 auch jeweils beidseitig verschlossen und dabei mit einem Geräusch-Dämpfungsmedium gefüllt sein. Diese Möglichkeit dient zur effektiven Geräusch- bzw. Schwingungsdämpfung.

An dieser Stelle sei nochmals auf Fig. 8 hingewiesen, wo

anhand eines der Kanäle 44 (gestrichelt eingezeichnet) dar¬ gestellt ist, daß dieser durch den Bereich eines der zwi¬ schen den Ringstücken 49 des Segmentträgerrings 14 gebilde¬ ten Schlitze bzw. Zwischenräume 53 verläuft und am Außenum¬ fang 12 des Scheibenkörpers 2 nach außen im Bereich der zwischen dem Außenumfang 12 und dem jeweiligen Verbindungs- steg 51 gebildeten Öffnung 54 mündet. Hierdurch kann ein vom zentrischen Bereich aus zugeführtes Kühlmedium über die Öffnung 54 zu Kühlzwecken austreten.

Gemäß Fig. 9 und 10 können am äußeren Umfang des Scheiben¬ körpers 2 radiale Segmentschlitze 55 gebildet sein, wobei dann die Schlitze 44 im Grundbereich dieser Segmentschlitze 55 nach außen münden. In Fig. 10 ist erkennbar, daß der Scheibenkörper 2 einstückig mit dem Flansch 10 ausgebildet ist, wobei sich die Schlitze 44 durch den Flansch 10 hin¬ durch bis zumindestens einer Einspeisungsöffnung 56 er¬ strecken, in die über eine geeignete AufSpannvorrichtung 57 - wie im folgenden erläutert - ein Kühlmedium zugeführt werden kann.

In den Fig. 11 bis 14 sind einige Beispiele für die Auf- spannvorrichtung 57 dargestellt. In den Fig. 11 und 12 ist jeweils das Stammblatt 2 einstückig mit dem Flansch 10 aus¬ gebildet. Die Kanäle 44 münden im Bereich des Flansches 10 über die Einspeisungsöffnung bzw. -Öffnungen 56 in eine radiale Richtung nach außen, so daß über ein ortsfestes, d.h. nicht rotierendes Teil 58 der AufSpannvorrichtung 57 ein Kühlmedium in Radialrichtung (Pfeil 59) zugeführt werden kann. Dabei ist in an sich bekannter Weise eine Abdichtung zwischen den rotierenden und den nicht rotierenden Teilen vorgesehen. Die beiden Ausführungsformen der Fig. 11 und 12 unterscheiden sich lediglich in der Art eines zum Aufspannen des Stammblattes vorgesehenen Halteteils 60, wobei gemäß Fig. 11 das Halteteil 60 scheibenförmig ausgebildet ist und

in eine Aufnahmevertiefung des Stammblattes eingreift. Dem¬ gegenüber liegt in der Ausführungsform nach Fig. 12 das Halteteil 60 außen auf der Oberfläche des Stammblattes auf. In beiden Fällen ist das Halteteil 60 über eine Schraubver¬ bindung mit einer Antriebswelle 62 verbunden. In der Aus¬ führung nach Fig. 13 ist der Flansch 10 als separates, mit dem Scheibenkörper 2 über Schraubverbindungen verbundenes Teil ausgebildet. Im übrigen entspricht diese Ausführung derjenigen der Fig. 12. Bei der Ausführung nach Fig. 14 besitzt der Scheibenkörper 2 keinen Flansch. Die Kanäle 44 enden in radialer Richtung nach innen im Bereich der Mon¬ tageöffnung 8 und bilden hier radial nach innen weisende Einspeisungsöffnungen 56. Dieser Scheibenkörper 2 wird auf einen Wellenansatz der Antriebswelle 62 aufgesetzt und mit dem Halteteil 60 aufgespannt. Dabei besitzt der Wellenan¬ satz eine umlaufende Ringausnehmung, in die einerseits die Einspeisungsöffnungen 56 sowie andererseits ein axialer Kanal 64 der Antriebswelle 62 münden.

In einer vorteilhaften, in den Zeichnungen nicht dargestell¬ ten Weiterbildung der Erfindung besitzt der Scheibenkörper 2 auf seinen beiden Oberflächen jeweils eine Verschlei߬ schutz-Beschichtung, die vorteilhafterweise die im Bereich der Oberflächen liegenden Fasern vor mechanischen Einflüssen (Reibung) schützt. Das erfindungsgemäße Stammblatt besitzt hierdurch eine besonders lange Lebensdauer.

Anhand der Fig. 15 bis 20 sollen nun noch kurz das Verfahren sowie die Vorrichtung zum Herstellen de. erfindungsgemäßan Stammblattes 1 erläutert werden.

In den Fig. 15 bis 19 ist jeweils mit gestrichelten Linien der Scheibenkörper 2 angedeutet. Diese Form wird mit einem nicht dargestellten Preß- oder Spritzwerkzeug aus dem Kunst¬ stoffmaterial 6 hergestellt, wobei vorher die Fasern 4 ver-

legt werden. Hierzu besitzt die Herstellungsvorrichtung er¬ findungsgemäß eine Vielzahl von über den Außenumfang des Werkzeugs verteilt angeordneten, äußeren Fixierstiften 50 oder dergleichen Fixierelemente und gegebenenfalls auch im zentrischen Bereich mindestens einen inneren Fixierstift 52 (Fig. 18) oder mehrere umfänglich verteilt angeordnete, in¬ nere Fixierstifte 52 (Fig. 19). Um eine über den Umfang mög¬ lichst dichte, d.h. flächendeckende, und gleichmäßige Ver¬ teilung der Fasern 4 zu erreichen, sollten möglichst viele äußere Fixierstifte 50 vorgesehen sein, die - wie darge¬ stellt - auf mehreren (z.B. zwei) konzentrischen Kreisen liegen können und dabei jeweils in Umfangsrichtung zuein¬ ander versetzt angeordnet sind. In den dargestellten Aus¬ führungsbeispielen sind die äußeren Fixierstifte 50 außer¬ halb der späteren Raumform des Scheibenkörpers 2 angeordnet. Alternativ ist es aber ebenfalls möglich,die äußeren Fixier¬ stifte 50 noch gerade innerhalb, d.h. nahe dem Außenumfang 12 anzuordnen, so daß dann die Fixierstifte 50 zusammen mit den Fasern 4 in das Kunststoffmaterial 6 eingebettet werden. Der einzelne innere Fixierst!ft 52 gemäß Fig. 18 liegt zweckmäßigerweise genau im Zentrum des Scheibenkörpers 2, d.h. im Bereich der Montageöffnung 8, so daß dieser Fixier¬ stift 52 nicht mit eingebettet wird. Die mehreren inneren Fixierstifte 52 gemäß Fig. 19 liegen im Bereich des Flan¬ sches 10, so daß sie mit in das Kunststoffmaterial 6 einge¬ bettet werden. Hierzu alternativ wäre es möglich, die Fixierstifte 52 im Bereich der Montageöffnung 8 anzuordnen, so daß sie dann nicht mit eingebettet werden.

Erfindungsgemäß werden nun zunächst die Fasern 4 durch Um¬ wickeln der Fixierstifte 50 und gegebenenfalls 52 in einer zumindest annähernd radialen Orientierung und in einer über den Umfang gleichmäßigen, schichtartigen Verteilung verlegt. Hierzu gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, von denen lediglich beispielhaft in den Fig. 15 bis 19 nur einige an-

gedeutet sind, ohne die Erfindung jedoch auf diese Möglich¬ keiten zu beschränken. Bei allen Möglichkeiten ist es zweck¬ mäßig, zum Verlegen der Fasern 4 Endlosfasern zu verwenden, die in Spulenform aufgewickelt erhältlich sind.

Gemäß Fig. 15 wird die Endlosfaser, ausgehend von einem be¬ liebigen äußeren Fixierstift 50, zum diametral gegenüber¬ liegenden äußeren Fixierstift 50 geführt. Dieser Stift wird umschlungen und die Faser wird dann zu dem dem diametral gegenüberliegenden Stift benachbarten Stift geführt und so weiter. Der Wickelvorgang läßt sich sehr leicht anhand der in Fig. 15 eingezeichneten Pfeile nachvollziehen. Es ist hier erkennbar, daß die Faser stets in der gleichen Richtung um die äußeren Fixierstifte 50 geschlungen wird.

Die demgegenüber in Fig. 16 angedeutete Wickeltechnik unter¬ scheidet sich von derjenigen gemäß Fig. 15 lediglich da¬ durch, daß die Umschlingung der einander jeweils diametral gegenüberliegenden Fixierstifte 50 jeweils in unterschied¬ lichen Richtungen erfolgt. Dies bedeutet, daß hier jeweils Umschlingungen in Form einer "8" erfolgen. Auch hier läßt sich der Verlauf der Fasern anhand der eingezeichneten Pfeile leicht nachvollziehen.

In Fig. 17 wird die Faser 4 ebenfalls ausgehend von einem beliebigen äußeren Fixierstift 50 zu dem diametral gegen¬ überliegenden Fixierstift geführt, von diesem aus jedoch zu seinem unmittelbar benachbarten Fixierst!ft und von hier aus zu dessen diametral gegenüberliegendem Stift und so weiter. Dabei können analog zu Fig. 15 die Umschlingungen stets in der gleichen Richtung erfolgen, oder aber - wie in Fig. 16 - jeweils in Form einer "8" mit Umschlingungen in unterschied¬ lichen Richtungen.

Bei der in Fig. 18 veranschaulichten Wickeltechnik wird die

Faser stets zwischen den äußeren Fixierstiften 50 und dem einzelnen inneren Fixierstift 52 hin und her gewickelt, wo¬ bei außen jeweils schrittweise von einem zu dem nächsten Fixierstift 50 übergegangen wird. Die Umschlingungen können in der gleichen Richtung - wie in Fig. 18 dargestellt - oder aber in unterschiedlichen Richtungen in Form jeweils einer "8" erfolgen.

In Fig. 19 ist eine Wickeltechnik unter Verwendung der äußeren Fixierstifte 50 sowie von mehreren inneren Fixier¬ stiften 52 veranschaulicht. Hierbei ist naturgemäß die An¬ zahl der inneren Fixierstifte 52 geringer als die Anzahl der äußeren Fixierstifte 50. Daher sind jedem inneren Fixier¬ stift 52 mehrere, in einem Kreissektor angeordnete äußere Fixierstifte 50 zum jeweiligen Umwickeln zugeordnet. Der Verlauf der Faser 4 läßt sich ohne weiteres der Fig. 19 entnehmen.

Bei allen Wickeltechniken werden vorzugsweise mehrere Lagen übereinanderliegend gewickelt. Dabei ist es wesentlich, daß das Verlegen der Fasern mit einer konstanten Zugspannung er¬ folgt, um dem Stammblatt seine "radial-isotropen" Eigen¬ schaften zu geben. Wie sich insbesondere aus Fig. 20 ergibt, wird zunächst die erste Faser-Schicht 16 (aus mehreren Wickellagen) verlegt. Danach wird auf diese erste Faser- Schicht 16 die Mittenschicht 20 insbesondere als vorgefer¬ tigter Füllkörper aufgebracht, und zwar gegebenenfalls zu¬ sammen mit dem Segmentträgerring 14. Dann wird die zweite Faser-Schicht 18 auf der Mittenschicht 20 in zu der ersten Schicht 16 analoger Weise verlegt. Diese zweite Schicht ist in Fig. 20 noch nicht dargestellt, d.h. sie müßte in dem gezeigten Verfahrensstadium noch verlegt werden. Schlie߬ lich werden alle Schichten gemeinsam mittels des Formwerk¬ zeuges mit dem Kunststoffmaterial umschlossen, d.h. in das Kunststoffmaterial eingebettet, so daß ein materialeinheit-

licher Verbundwerkstoff entsteht. Die Querschnittskonturen des fertigen Scheibenkörpers 2 sind in Fig. 20 gestrichelt eingezeichnet. Es ist hierbei wesentlich, daß die Fixierung der Fasern 4 mittels der Fixierstifte 50 und gegebenenfalls 52 auch während des Aushärtens des Kunststoffmaterials noch beibehalten wird, um zu gewährleisten, daß auch nach dem Aushärten die Fasern 4 noch ihre Zugspannung besitzen, die sie während des WickelVorganges erhalten haben. Nach dem Aushärten des Kunststoffmaterials wird der Rohling aus der Form entnommen, und es erfolgt eine abschließende Bearbei¬ tung, indem im äußeren Umfangsbereich die überstehenden Fasern 4 abgeschnitten werden. Im zentrischen Bereich wird die Montageöffnung 8 hergestellt. In dem Fall, daß im äußeren Umfangsbereich die Fixierstifte 50 mit eingebettet werden, ist es vorteilhaft, den Scheibenkörper 2 zunächst mit einem Übermaß - bezogen auf den Durchmesser - herzustel¬ len und dann den die Stifte 50 enthaltenden Bereich mecha¬ nisch zu entfernen. Der einzelne, zentrische Fixierstift gemäß Fig. 11 wird beim Herstellen der Montageöffnung 8 ebenfalls entfernt. Die mehreren inneren Fixierstifte 50 gemäß Fig. 12 könten im Bereich des einstückigen Flansches 10 verbleiben.

Alternativ zu dem bisher beschriebenen Verfahren ist es ebenfalls möglich, die Mittenschicht 20 gleichzeitig mit dem Formvorgang, d.h. gleichzeitig mit dem Spritzen bzw. Gießen des Kunststoffmaterials aus diesem zu bilden. Hierzu werden nach dem Verlegen der ersten Faserschicht 16 auf dieser ge¬ eignete Abstandhalter und dann die zweite Faser-Schicht 18 angeordnet. Beim Formvor jang dringt dann das Kunststoffma¬ terial auch zwischen die Faser-Schichten 16, 18 zur Bildung der Mittenschicht 20 ein. Die Abstandhalter können in der Mittenschicht 20 verbleiben oder aber z.B. durch Ausschmel¬ zen entfernt werden. Hierbei können zur Bildung der oben erwähnten Kanäle 44 vor dem Formvorgang auch der Form der

Kanäle entsprechende Füllkörper eingelegt werden, wobei dann diese Füllkörper nach dem Formvorgang zur Bildung der Kanäle aus der Mittenschicht entfernt werden. Hierzu kann entweder für die Füllkörper ein bei Wärmeeinwirkung schmelzendes Material verwendet werden, wobei zum Entfernen die Füll- körper ausgeschmolzen werden. Alternativ hierzu können die Füllkörper z.B. aus einem Drahtmaterial bestehen und vor dem Einlegen mit einem Trennmittel umhüllt werden, wodurch ein Stoffschluß mit dem Kunststoffmaterial vermieden wird. Die Füllkörper können dann auf einfache Weise aus dem Kunst¬ stoffmaterial herausgezogen werden, wodurch die Kanäle 44 gebildet werden.

Es ist weiterhin besonders vorteilhaft, wenn abschließend auf das Stammblatt nach dem Formen eine oberflächige Ver¬ schleißschutz-Beschichtung auf geeignete Weise aufgebracht wird. Beispielsweise kann diese Beschichtung aufgesprüht werden.

In einer vorteilhaften, nicht dargestellten Weiterbildung der Erfindung, d.h. der erfindungsgemäßen HerStellungsvor¬ richtung, besitzt diese eine insbesondere programmgesteuerte Verlegeeinrichtung zum automatischen Bewickeln der Fixier¬ stifte mit dem Endlos-Fasermaterial. Diese Verlegeeinrich¬ tung besitzt einen beweglichen Verlegekopf, dessen Bewegun¬ gen gemäß dem jeweiligen Wickelschema programmierbar sind.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschrie¬ benen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfaßt auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen.