CN104328421A | 2015-02-04 | |||
CN106756935A | 2017-05-31 | |||
US20050181230A1 | 2005-08-18 |
权利要求书 [权利要求 1] 一种无铬钝化剂, 用于铝材表面预处理, 其特征在于, 以 1000重量份 计, 包括如下重量份数的成分: 5-30份氯化铈, 2-10份的高铁酸钾, 1-5份钛酸酯偶联剂, 0.1-0.5份氟化钠和余量水。 [权利要求 2] 如权利要求 1所述的无铬钝化剂, 其特征在于, 所述氯化铈的重量份 数为 10-30份。 [权利要求 3] 如权利要求 1所述的无铬钝化剂, 其特征在于, 所述高铁酸钾的重量 份数为 4-8份。 [权利要求 4] 如权利要求 1所述的无铬钝化剂, 其特征在于, 所述钛酸酯偶联剂的 重量份数为 2-4份。 [权利要求 5] 如权利要求 1所述的无铬钝化剂, 其特征在于, 所述氟化钠的重量份 数为 0.2-0.4份。 [权利要求 6] 如权利要求 1所述的无铬钝化剂, 其特征在于, 所述钝化剂使用配比 为 4-20wt<¾。 [权利要求 7] 如权利要求 1所述的无铬钝化剂, 其特征在于, 所述钝化剂以氢氧化 钠或硝酸控制 PH值为 3-5。 [权利要求 8] 一种铝材表面钝化处理方法, 其包括下列步骤: 配制如权利要求 1-7 任一项所述的无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 4-20 <¾的钝化溶液; 控制钝化剂溶液的 PH值为 3-5; 将钝化溶液通过浸渍 或者喷淋于铝材表面, 水洗, 烘干。 [权利要求 9] 一种铝材, 其特征在于, 所述铝材表面通过如权利要求 8所述的铝材 表面钝化处理方法形成有钝化。 [权利要求 10] 如权利要求 9所述的铝材, 其特征在于, 在形成钝化后, 进一步对铝 材表面进行钝化、 抗氧化或涂装处理。 |
[0001] 本发明涉及金属表面处理技术领域, 具体涉及一种无铬钝化剂、 铝材及铝材表 面钝化处理方法。
背景技术
[0002] 为提高产品表面性能或者外观, 通常对工件表面处理技术。 例如, 铝、 铁及其 合金的表面处理工艺深入各行各业中。 而且, 大多数工作在进行表面处理前还 需要经过预处理, 例如, 进行清洗, 除污除油, 某些用途的铝材还需要进行钝 化处理。
[0003] 钝化处理一般采用钝化剂对铝材进行预处理, 以在铝材表面形成膜层, 以便进 行后续的表面处理, 增加后续膜的结合力和防腐力。 传统钝化一般钝化处理含 铬离子, 不能满足环保需求跟一些商家的工艺要求。
技术问题
[0004] 有鉴于此, 提供一种耐蚀性好、 结合力强的无铬钝化剂, 以及铝材表面钝化处 理方法和经过钝化处理后制得的铝材, 此钝化剂环保无毒, 工艺简便, 钝化后 水洗。
问题的解决方案
技术解决方案
[0005] 一种无铬钝化剂, 用于铝材表面预处理, 以 1000重量份计, 包括如下重量份数 的成分: 5-30份氯化铈, 2-10份的高铁酸钾, 1-5份钛酸酯偶联剂, 0.1-0.5份氟化 钠和余量水。
[0006] 一种铝材表面钝化处理方法, 其包括下列步骤: 配制如上所述的无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 4-20%的钝化溶液; 控制钝化剂溶液的 PH值 为 3-5; 将钝化溶液通过浸渍或喷淋于铝材表面, 水洗, 烘干。
[0007] 以及, 一种铝材, 其表面具有通过如上所述的铝材表面钝化处理 方法形成的钝 化。 发明的有益效果
有益效果
[0008] 上述无铬钝化剂形成的膜层耐蚀性好, 可作为涂装处理底层, 处理铝材吋, 直 接滚涂上去, 不用水洗, 使用起来非常方便, 该钝化剂不含损害环境的铬离子 及其它重金属, 是一种绿色环保产品, 符合欧盟 ROHS指令。
本发明的实施方式
[0009] 以下将结合具体实施例对本发明进行详细说明 。
[0010] 本发明实施例提供一种无铬钝化剂, 用于铝材表面预处理, 以 1000重量份计, 包括如下重量份数的成分: 5-30份氯化铈, 2-10份的高铁酸钾, 1-5份钛酸酯偶 联齐 ij, 0.1-0.5份氟化钠和余量水。
[0011] 具体地, 所述氯化铈的重量份数优选为 10-30份。 所述高铁酸钾的重量份数优 选为 4-8份。 所述钛酸酯偶联剂的重量份数优选为 2-4份。 所述氟化钠的重量份数 优选为 0.2-0.4份。 所述钝化剂使用吋的配比为 4-20wt%, PH值优选为 3-5, 呈弱 酸性。
[0012] 在上述无铬钝化剂中, 通过控制各成分配比平衡, 以达到较佳成膜效果。 例如 , 氯化铈为膜层主要成分, 高铁酸钾为氧化剂, 氟化钠为促进剂, 钛酸酯偶联 剂填充覆盖, 阻止氧气、 水等和基材接触, 增加膜层耐蚀性, 同吋又和涂料附 着性能好。
[0013] 本发明实施例还提供一种铝材表面钝化处理方 法, 其包括下列步骤: 配制如上 所述的无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 4-20%的钝化溶液; 控 制钝化剂溶液的 PH值为 3-5; 将钝化溶液涂通过浸渍或喷淋于铝材表面, 水洗, 烘干。
[0014] 具体地, 钝化剂溶液中钝化剂的质量百分含量优选为 5-15%, 处理吋, 喷淋到 铝材表面上去, 也可采用浸渍方式。 处理温度为常温, 如 20-25°C。 另外, 在形 成钝化后, 进一步对铝材表面进行钝化、 抗氧化或涂装处理。 烘干温度控制在 8 0度左右, 不宜过高, 防止膜层出现裂痕。
[0015] 本发明实施例还提供一种铝材, 其通过如上所述的铝材表面钝化处理方法进行 处理, 在铝材表面形成钝化。 钝化可对铝材进行保护, 可作为涂装处理底层, 便于后续涂装等处理。 除铝型材外, 本实施例的钝化剂还可应用于其它材料, 例如可广泛地应用于汽车、 家俱、 电子仪器、 家用电器、 CPU散热器、 运动器材 等产品部件的表面处理工艺, 当然这些产品中的铝制品可以采用本实施例的 钝 化剂进行处理, 形成钝化。
[0016] 以下通过具体实例说明本发明实施例的无铬钝 化剂及其处理方法等方面。
[0017] 实施例 1
[0018] 按照下列重量份数混合各成分: 以 1000重量份计, 5份氯化铈, 2份的高铁酸钾
, 1份钛酸酯偶联剂, 0.1份氟化钠和余量水, 搅拌, 混合均匀, 配制成钝化剂。
[0019] 处理方法: 配制好无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 20%的钝 化溶液; 控制钝化剂溶液的 PH值为 4; 在常温下, 将铝材表面浸渍于钝化溶液中
, 处理 10分钟, 水洗, 在 80度下烘干。
[0020] 经过上述钝化剂溶液处理后, 发现工件耐腐蚀性大大提高, 中性盐雾测试达 20 小吋以上, 油漆涂装后附着力以沸水煮 2小吋百格测试, 实验等级为 1。
[0021] 实施例 2
[0022] 按照下列重量份数混合各成分: 以 1000重量份计, 10份氯化铈, 4份的高铁酸 钾, 2份钛酸酯偶联剂, 0.2份氟化钠和余量水, 搅拌, 混合均匀, 配制成钝化剂
[0023] 处理方法: 配制好无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 15%的钝 化溶液; 控制钝化剂溶液的 PH值为 4; 在常温下, 将铝材表面浸渍于钝化溶液中 , 处理 10分钟, 水洗, 在 80度下烘干。
[0024] 经过上述钝化剂溶液处理后, 发现工件耐腐蚀性大大提高, 中性盐雾测试达 30 小吋以上, 油漆涂装后附着力以沸水煮 2小吋百格测试, 无任何脱落, 等级为 0
[0025] 实施例 3
[0026] 按照下列重量份数混合各成分: 以 1000重量份计, 15份氯化铈, 6份的高铁酸 钾, 3份钛酸酯偶联剂, 0.3份氟化钠和余量水, 搅拌, 混合均匀, 配制成钝化剂 [0027] 处理方法: 配制好无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 10%的钝 化溶液; 控制钝化剂溶液的 PH值为 3.5; 在常温下, 将铝材表面浸渍于钝化溶液 中, 处理 8分钟, 水洗, 在 80度下烘干。
[0028] 经过上述钝化剂溶液处理后, 发现工件耐腐蚀性大大提高, 中性盐雾测试达 38 小吋以上, 油漆涂装后附着力以沸水煮 2小吋百格测试, 无任何脱落, 等级为 0
[0029] 实施例 4
[0030] 按照下列重量份数混合各成分: 以 1000重量份计, 20份氯化铈, 8份的高铁酸 钾, 4份钛酸酯偶联剂, 0.4份氟化钠和余量水, 搅拌, 混合均匀, 配制成钝化剂
[0031] 处理方法: 配制好无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 10%的钝 化溶液; 控制钝化剂溶液的 PH值为 3; 在常温下, 将铝材表面浸渍于钝化溶液中 , 处理 8分钟, 水洗, 在 80度下烘干。
[0032] 经过上述钝化剂溶液处理后, 发现工件耐腐蚀性大大提高, 中性盐雾测试达 45 小吋以上, 油漆涂装后附着力以沸水煮 2小吋百格测试, 无任何脱落, 等级为 0
[0033] 实施例 5
[0034] 按照下列重量份数混合各成分: 以 1000重量份计, 30份氯化铈, 10份的高铁酸 钾, 5份钛酸酯偶联剂, 0.5份氟化钠和余量水, 搅拌, 混合均匀, 配制成钝化剂
[0035] 处理方法: 配制好无铬钝化剂; 将无铬钝化剂配制成质量百分含量为 6%的钝 化溶液; 控制钝化剂溶液的 PH值为 3; 在常温下, 将铝材表面浸渍于钝化溶液中 , 处理 8分钟, 水洗, 在 80度下烘干。
[0036] 经过上述钝化剂溶液处理后, 发现工件耐腐蚀性大大提高, 中性盐雾测试达 46 小吋以上, 油漆涂装后附着力以沸水煮 2小吋百格测试, 无任何脱落, 等级为 0 需要说明的是, 本发明并不局限于上述实施方式, 根据本发明的创造精神, 本 领域技术人员还可以做出其他变化, 这些依据本发明的创造精神所做的变化, 都应包含在本发明所要求保护的范围之内