JUNG, Uwe (Taxisstr. 23a, Wörth a. d. Donau, 93086, DE)
| Klassierverfahren eines Injektors, das die folgenden Schritte aufweist: a) Ansteuern (A) des Injektors mit einem vorgebbaren Test-Steuersignal , b) Erfassen (B) einer von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebenen Flüssigkeitsmenge in Abhängigkeit von einer Zeit und c) Klassieren (C) des Injektors in Abhängigkeit von der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge und der Zeit . Klassierverfahren gemäß Anspruch 1, wobei der Injektor eine Flüssigkeitsmenge aufgrund des Test-Steuersignals abgibt, die kleiner ist als eine zu dem Test- Steuersignal gehörige Soll-Füssigkeitsmenge . Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, das die weiteren Schritte aufweist: d) Vergleichen (D) der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge mit der zu dem Test-Steuersignal gehöri¬ gen Soll-Flüssigkeitsmenge und e) Bestimmen (E) einer Mengenklasse des Injektors auf¬ grund des Vergleichs. Klassierverfahren gemäß Anspruch 3, das den weiteren Schritt aufweist: f) Bestimmen (F) einer Versatzzeit des Injektors auf¬ grund der ermittelten Mengenklasse. 5. Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Schritte, das den weiteren Schritt aufweist: g) Ermitteln (G) einer Totzeit (ΔΤ0) des Injektors aufgrund der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge in Abhängigkeit von der Zeit. Klassierverfahren gemäß Anspruch 4 und Anspruch 5, wobei das Klassieren des Injektors aufgrund der bestimmten Versatzzeit und der ermittelten Totzeit (ΔΤ0) erfolgt. Klassierverfahren gemäß Anspruch 6, wobei das Klassieren des Injektors durch eine Differenzbildung zwischen der bestimmten Versatzzeit und der ermittelten Totzeit (ΔΤ0) erfolgt . Klassierverfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die Totzeit ΔΤ0 der Zeit zwischen einem Entlastungs¬ hub des Injektors und einem Injektorratenbeginn entspricht . Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt umfasst: h) Bestimmen (H) eines erforderlichen Steuersignals aufgrund der Klassierung des Injektors. Klassierverfahren gemäß Anspruch 9, wobei das bestimmte erforderliche Steuersignal eine erforderliche Ansteuer¬ dauer ist. Klassierverfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 10, das den weiteren Schritt aufweist: i) Hinterlegen (I) des erforderlichen Steuersignals in einer Steuereinheit einer Brennkraftmaschine. 12. Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Injektor zur Verwendung in einem Common- Rail-Einspritzsystem vorgesehen ist. 13. Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors, das die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen (A) eines Standardkennfelds des In¬ jektors, b) Überprüfen (B) der Klassierung des Injektors mittels des Klassierverfahrens gemäß einem der Ansprü¬ che 1 bis 12 und c) Kalibrieren (C) des Standardkennfelds des Injektors aufgrund des Überprüfens der Klassierung. 14. Kalibrierverfahren gemäß Anspruch 13, wobei das Standardkennfeld aufgrund einer Mengenklassierung des Injektors ausgewählt wurde. 15. PrüfStandvorrichtung eines Injektors, mit der das Klas¬ sierverfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 durchführbar ist und die aufweist: a) eine Haltevorrichtung für den Injektor und b) eine Ansteuerelektronik mit der der Injektor mit einem Test-Steuersignal ansteuerbar ist, während c) mit der PrüfStandvorrichtung eine von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebene Flüssig¬ keitsmenge in Abhängigkeit von einer Zeit erfassbar ist . |
Klassierverfahren eines Injektors, Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors sowie PrüfStandvorrichtung eines Injektors
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Klassierverfahren eines Injektors, ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors, sowie eine PrüfStandvorrichtung eines Injektors, mit der das erfindungsgemäße Klassierverfahren durchführbar ist .
Injektoren für ein Einspritzsystem einer Brennkraftmaschine, beispielsweise für ein Common-Rail-Einspritzsystem, werden nach ihrer Herstellung in verschiedene Klassen eingeteilt.
Dies geschieht üblicherweise aufgrund einer Mengenabweichung zwischen einer Soll-Flüssigkeitsmenge und einer tatsächlich abgegebenen Flüssigkeitsmenge des Injektors. Bei der herkömmlichen Klassierung wird der Injektoren mit einem Test-Steuersignal angesteuert. Aufgrund des Test- Steuersignals gibt der Injektor eine Flüssigkeitsmenge ab. Um eine Vergleichbarkeit zwischen den einzelnen Injektoren zu erreichen, müssen jeweils gleiche Bedingungen während eines Injektortests vorliegen. Dazu ist das Test-Steuersignal in ¬ sbesondere ein Signal mit jeweils gleicher Spannung, gleicher Stromstärke sowie von gleicher Dauer. Weiterhin werden die Injektoren jeweils den gleichen Druckbedingungen wie ein als Referenz dienender idealer Injektor ausgesetzt.
Die von dem Injektor abgegebene Flüssigkeitsmenge kann sich von einer zu dem Test-Steuersignal gehörigen Soll- Flüssigkeitsmenge eines idealen oder Referenzinjektors unter ¬ scheiden. Aufgrund der abgegebenen Flüssigkeitsmenge wird der Injektor klassiert und ein erforderliches Steuersignal be ¬ stimmt .
Eine schematische Darstellung einer Häufigkeitsverteilung bei der Produktion von Injektoren in Abhängigkeit von der abgegebene Flüssigkeitsmenge Q in mg pro Hub ist in Fig. 1 darges ¬ tellt. Die zu dem Test-Steuersignal gehörige Soll- Flüssigkeitsmenge ist als Qs o ii eingetragen. Wie in Fig. 1 er ¬ kennbar, ist die Häufigkeitsverteilung unsymmetrisch. Insbe- sondere werden mehr Injektoren hergestellt, die weniger Flüs ¬ sigkeit als die Soll-Flüssigkeitsmenge abgeben, im Vergleich zu Injektoren, die mehr Flüssigkeit abgeben.
Die in Fig. 1 dargestellte Häufigkeitsverteilung wird weiter- hin in mehrere unterschiedliche Klassen eingeteilt. Jeder dieser Klassen wiederum wird ein bestimmter Korrekturwert zugeordnet, um von dem Test-Steuersignal zu dem für den jewei ¬ ligen Injektor erforderlichen Steuersignal zu gelangen. Insbesondere wird jeder Klasse ein Korrekturwert für eine Dauer des Steuersignals zugeordnet. Dies bedeutet beispielsweise, dass ein Injektor, der eine geringere Flüssigkeitsmenge als die Soll-Flüssigkeitsmenge abgibt, mit einem Steuersignal an ¬ gesteuert wird, das länger ist als das Test-Steuersignal. Voraussetzung dafür ist, dass jeweils gleiche Umgebungsbedin- gungen vorliegen, wie bereits oben dargelegt. Bei einem Injektor, der eine größere Flüssigkeitsmenge abgibt als die Soll-Flüssigkeitsmenge, verhält es sich genau andersherum. Dieser Injektor wird später mit einem im Vergleich zum Test- Steuersignal kürzeren Steuersignal angesteuert.
Im Folgenden werden insbesondere Injektoren betrachtet, die eine im Vergleich zu einer Soll-Flüssigkeitsmenge geringere Flüssigkeitsmenge abgeben. Eine erste Ursache für eine gerin ¬ gere abgegebene Flüssigkeitsmenge können Bauteiltoleranzen des Injektors sein. Eine weitere Ursache kann in einer an ¬ fänglich erhöhten Reibung im Inneren des Injektors liegen. Diese erhöhte Reibung kann durch Waschmittelrückstände im In ¬ jektor hervorgerufen sein. Beide Ursachen führen zu einer ge- ringeren abgegebenen Flüssigkeitsmenge im Vergleich zu einer Soll-Flüssigkeitsmenge .
Allerdings weist der Injektor mit der erhöhten Reibung nach einer Einlaufzeit eine Schnelldrift auf, da die erhöhte Rei- bung durch einen Einlaufprozess verringert wird. Idealerweise entspricht die Reibung im Inneren des Injektors nach dem Ein- laufprozess der Reibung im Inneren des idealen oder Referenzinjektors. Wurde ein solcher Injektor mit dem oben beschrie ¬ benen herkömmlichen Verfahren klassiert, führt dies bei einem Betrieb des Injektors in einer Brennkraftmaschine dazu, dass die Klassierung nach der Einlaufzeit nicht mehr korrekt ist. Der Injektor gibt nach der Einlaufzeit zu viel Flüssigkeit aufgrund der falschen Klassierung ab. Somit entsteht ein Mengenunterschied zwischen der Soll-Flüssigkeitsmenge und der abgegebenen Flüssigkeitsmenge. Dies kann bei einem Einsatz des Injektors in einer Brennkraftmaschine zu einem nachteili ¬ gen Verbrennungsverhalten der Brennkraftmaschine führen.
Eine Unterscheidung der beiden beschriebenen Injektortypen ist mit dem herkömmlichen, oben beschrieben Verfahren nicht realisierbar. Eine direkte Korrektur des oben genannten Nachteils erfolgt bisher nicht. Änderungen in der abgegebenen Flüssigkeitsmenge eines Injektors werden bisher lediglich durch Laufzeitadaptionsverfahren wie beispielsweise das MFMA- Verfahren (Minimal Fuel Mass Adaption) in Abhängigkeit von einer Laufzeit der Brennkraftmaschine korrigiert. Bei diesen Verfahren kann es daher zu einem anfänglichen auffälligen Einspritzverhalten eines solchen Injektors kommen. Weiterhin werden insbesondere bei heutigen Euro5- und bei zu ¬ künftigen Euro6-Applikationen kleinere Einspritzmengen mit engeren Toleranzen im Vergleich zu Euro4-Applikationen verlangt. Dies führt dazu, dass ohne eine Änderung des oben be- schriebenen Klassierverfahrens eine immer höhere Anzahl an Injektoren bei der Endprüfung aussortiert werden müsste. Die Verteilung gemäß Fig. 1 müsste entsprechend näher am Sollwert abgeschnitten werden. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Optimierung eines Klassierverfahrens im Vergleich zum Stand der Technik .
Die obige Aufgabe wird gelöst durch ein Klassierverfahren ei- nes Injektors gemäß Anspruch 1, ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors gemäß Anspruch 13 sowie eine Prüf ¬ standvorrichtung eines Injektors gemäß Anspruch 15. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, den Zeichnungen sowie den Unteransprü- chen.
Ein Klassierverfahren eines Injektors weist die folgenden Schritte auf: Ansteuern eines Injektors mit einem vorgebbaren Test-Steuersignal, Erfassen einer von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebenen Flüssigkeitsmenge in Ab ¬ hängigkeit von einer Zeit und Klassieren des Injektors in Ab ¬ hängigkeit von der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge und der Zeit. Der Injektor wird mit dem vorgebbaren Test-Steuersignal angesteuert. Dieses Test-Steuersignal ist ein Signal mit je ¬ weils gleicher Stromstärke, gleicher Spannung sowie gleicher Dauer, wie bereits eingangs beschrieben. Weiterhin herrschen gleiche Druckbedingungen, wie ebenfalls oben dargelegt. Der Injektor ist insbesondere zur Verwendung in einem Common- Rail-Einspritzsystem einer Dieselbrennkraftmaschine vorgese ¬ hen . Aufgrund des Test-Steuersignals gibt der Injektor eine Flüs ¬ sigkeitsmenge ab. Bei der abgegebenen Flüssigkeit kann es sich beispielsweise um Dieselkraftstoff, einen anderen Kraft ¬ stoff einer Brennkraftmaschine oder um eine Flüssigkeit mit Kraftstoff ähnlichen Eigenschaften im Hinblick auf Viskosität und Dichte handeln.
Die abgegebene Flüssigkeitsmenge wird in Abhängigkeit von ei ¬ ner Zeit erfasst. Beispielsweise wird die abgegebene Flüssig ¬ keitsmenge über der Zeit aufgetragen. Insbesondere wird ein Injektorrate in ml/s über der Zeit aufgetragen. Der Injektor wird nun in Abhängigkeit von der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge und der Zeit klassiert.
Ein Vorteil dieser Klassierung ist, dass eine anfängliche Schnelldrift auf diese Weise vorweggenommen wird. Die Klas ¬ sierung und das Einspritzverhalten des Injektors passen nach einer Einlaufzeit des Injektors zusammen. Daher tritt keine zu große abgegebene Flüssigkeitsmenge nach einem Einlaufen des Injektors auf. Somit muss kein anfängliches auffälliges Einspritzverhalten des Injektors akzeptiert werden, das bei ¬ spielsweise erst über Laufzeitadaptionsverfahren ausgeglichen werden kann.
Vorteilhafterweise wird das Klassierverfahren insbesondere bei einem Injektor verwendet, der eine Flüssigkeitsmenge auf ¬ grund des Test-Steuersignals abgibt, die kleiner ist als eine zu dem Test-Steuersignal gehörige Soll-Flüssigkeitsmenge. Auf diese Weise kann insbesondere die in Fig. 1 dargestellte un ¬ symmetrische Häufigkeitsverteilung angepasst werden, so dass weniger Injektoren im Vergleich zu dem bisherigen Verfahren aussortiert werden müssen.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Klassierver- fahren den weiteren Schritt auf: Vergleichen der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge mit der zu dem Test- Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge und Bestimmen einer Mengenklasse des Injektors aufgrund des Vergleichs. Aufgrund dieser Schritte kann ein Korrekturwert aus einem Standardkennfeld ermittelt werden. Insbesondere wird aufgrund der ermittelten Mengenklasse eine Versatzzeit des Injektors bestimmt. Dies ist insbesondere bei Injektoren vorteilhaft, die eine Korrektur mittels einer Veränderung einer Dauer des Steuersignals erfahren. Diese Versatzzeit kann beispielsweise aus einem Standardkennfeld eines Injektors aufgrund der er ¬ mittelten Mengenklasse bestimmt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist das Klassierverfahren den weiteren Schritt auf: Ermitteln einer Totzeit des Injektors aufgrund der erfassten abgegebenen
Flüssigkeitsmenge in Abhängigkeit von der Zeit. Die Totzeit ist dabei insbesondere die Zeit, die zwischen einer Bewegung, beispielsweise einem Entlastungshub, eines Aktuators des In ¬ jektors und einem Beginn der Flüssigkeitsmengenabgabe des In- jektors, also einem Injektorratenbeginn, liegt. Beispielswei ¬ se wird die Totzeit aufgrund erhöhter Reibung im Inneren des Injektors hervorgerufen, insbesondere durch Waschmittelrückstände. Die anfänglich erhöhte Reibung verringert sich aller ¬ dings im Laufe der Zeit, so dass ein eingelaufener Injektor beispielsweise eine Reibung aufweist, die der eines idealen oder Referenzinjektors ähnlich ist. Somit verringert sich die Totzeit des Injektors im Laufe der Zeit. Besonders vorteilhaft ist das Klassieren des Injektors, wenn es aufgrund der bestimmten Versatzzeit und der ermittelten Totzeit erfolgt. Insbesondere erfolgt das Klassieren des In ¬ jektors durch eine Differenzbildung zwischen der bestimmten Versatzzeit und der ermittelten Totzeit. Auf diese Weise wird die Schnelldrift des Injektors vorweggenommen und die Klas ¬ sierung des Injektors entspricht einem tatsächlichen Mengenverhalten des eingelaufenen Injektors. Bevorzugterweise weist das Klassierverfahren den weiteren Schritt auf: Bestimmen eines erforderlichen Steuersignals aufgrund der Klassierung des Injektors. Wie bereits oben dar ¬ gelegt, kann das erforderliche Steuersignal somit auf den eingelaufenen Injektor angepasst werden. Eine Schnelldrift des Injektors wird vorweggenommen. Mengenunterschied zwischen einer Soll-Flüssigkeitsmenge und einer tatsächlich abgegebe ¬ nen Flüssigkeitsmenge nach einer Einlaufzeit des Injektors in einer Brennkraftmaschine sind vermeidbar. Insbesondere ist das erforderliche Steuersignal eine erfor ¬ derliche Ansteuerdauer. Vorteilhafterweise wird das erforder ¬ liche Steuersignal in einer Steuereinheit einer Brennkraftma ¬ schine hinterlegt. Somit kann der Injektor bei Einsatz in ei ¬ ner Brennkraftmaschine direkt mit einem passenden Steuersig- nal angesteuert werden.
Ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors um- fasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Standard ¬ kennfelds des Injektors, Überprüfen der Klassierung des In- jektors mittels des erfindungsgemäßen Klassierverfahrens und Kalibrieren des Standardkennfelds des Injektors aufgrund des Überprüfens der Klassierung. Zunächst wird das Standardkennfeld des Injektors bereitges ¬ tellt. Die Klassierung des Injektors aufgrund des Standard ¬ kennfelds wird mittels des oben beschriebenen erfindungsgemä ¬ ßen Klassierverfahrens überprüft. Eine Änderung der Klassie- rung aufgrund des durchgeführten erfindungsgemäßen Klassierverfahrens führt beispielsweise zu einer Änderung eines Steu ¬ ersignals. Davon ausgehend wird das Standardkennfeld des In ¬ jektors aufgrund des Überprüfens der Klassierung kalibriert. Somit wird ein erforderliches Steuersignal in dem kalibrier- ten Kennfeld hinterlegt. Das Standardkennfeld in dem Kalib ¬ rierverfahren wird insbesondere aufgrund einer Mengenklassie ¬ rung des Injektors ausgewählt.
Eine PrüfStandvorrichtung eines Injektors, mit der das Klas- sierverfahren durchführbar ist, weist die folgenden Merkmale auf: eine Haltevorrichtung für den Injektor und eine Ansteuerelektronik mit der der Injektor mit einem Test- Steuersignal ansteuerbar ist, während mit der PrüfStandvorrichtung eine von dem Injektor aufgrund des Test- Steuersignals abgegebene Flüssigkeitsmenge in Abhängigkeit von einer Zeit erfassbar ist.
Mittels der PrüfStandvorrichtung ist das oben beschriebne erfindungsgemäße Klassierverfahren durchführbar. Der Injektor, der in dieser PrüfStandvorrichtung geprüft wurde, weist dementsprechend bei Einsatz in einer Brennkraftmaschine und Hinterlegen des entsprechenden Kennfelds in einer Steuereinheit der Brennkraftmaschine die oben dargelegten Vorteile auf .
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen anhand eines Ausführungsbeispiels detail ¬ liert beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Häufigkeitsverteilung bei der Produktion von Injektoren,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Injektorratenverlaufs eines ersten Injektortyps im Vergleich zu einem idealen Injektor,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Injektorratenverlaufs eines zweiten Injektortyps im Vergleich zu einem idealen Injektor,
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Produktionsverteilung von Injektoren nach dem Klassieren der Injektoren,
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Verfahrensab ¬ laufs des erfindungsgemäßen Klassierverfahrens und
Fig. 6 eine schematische Darstellung eines Verfahrensab ¬ laufs des erfindungsgemäßen Kalibrierverfahrens.
Der Injektor ist beispielsweise ein Injektor, der für einen späteren Einsatz in einem Common-Rail-Einspritzsystem einer Dieselbrennkraftmaschine vorgesehen ist. Der Injektor wird in einer erfindungsgemäßen PrüfStandvorrichtung befestigt und geprüft. Eine Ansteuerung des Injektors mit einem Test- Steuersignal erfolgt über eine Ansteuerelektronik der Prüf ¬ standvorrichtung. Weiterhin ist mit der PrüfStandvorrichtung eine von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgege ¬ bene Flüssigkeitsmenge in Abhängigkeit von der Zeit erfass ¬ bar. Weitere Prüfbedingungen wie beispielsweise ein Druck der an dem Injektor anliegenden Flüssigkeit sind für die jeweiligen zu testenden Injektoren gleich. Aufgrund der Ansteuerung des Injektors mit dem Test- Steuersignal gibt der Injektor eine Flüssigkeitsmenge ab. Diese kann sich von einer zu dem Test-Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge unterscheiden. Im Folgenden werden in- sbesondere Injektoren mit einer im Vergleich zu der Soll- Flüssigkeitsmenge zu geringen abgegebenen Flüssigkeitsmenge betrachtet .
Bezug nehmend auf Fig. 2 ist eine schematische Darstellung eines Injektorratenverlaufs in ml/s eines ersten Injektortyps (Typ A) im Vergleich zu einem idealen Injektor dargestellt. Aufgrund der Ansteuerung des Injektors mit dem Test- Steuersignal findet ein Entlastungshub des Injektors statt. Beispielsweise wird ein Aktuator im Inneren des Injektors durch das Test-Steuersignal bewegt, so dass sich ein von dem Injektor aufgenommenes Flüssigkeitsvolumen vergrößert. Dies ist in Fig. 2 durch den mit „Entlastungshub" gekennzeichnet Kurvenverlauf der Injektorrate dargestellt. Wie ebenfalls in Fig. 2 erkennbar, schließt sich bei einem idealen Injektor (oben in Fig. 2) an den Entlastungshub direkt der Injektorra ¬ tenbeginn an. An dieser Stelle schneidet der Injektorratenverlauf die X-Achse.
Der Typ A Injektor weist einen verzögerten Beginn des Entlas- tungshubs und damit auch des Injektorratenbeginns auf, wie in Fig. 2 unten dargestellt. Diese Verzögerung tritt beispiels ¬ weise aufgrund von Bauteiltoleranzen bei der Produktion von Injektoren auf. Aufgrund der Verzögerung gibt der Typ A Injektor dauerhaft eine im Vergleich zu einer Soll- Flüssigkeitsmenge zu geringe Flüssigkeitsmenge ab. Dies kann anhand eines herkömmlichen Verfahrens korrigiert werden, wie eingangs beschrieben. Bezug nehmend auf Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines Injektorratenverlaufs in ml/s eines zweiten Injektor ¬ typs (Typ B) im Vergleich zu einem idealen Injektor dargestellt. Aufgrund der Ansteuerung des Injektors mit dem Test- Steuersignal findet auch hier ein Entlastungshub des Injek ¬ tors statt, wie oben zu Fig. 2 beschrieben. Oben in Fig. 3 ist der Injektorratenverlauf eines idealen Injektors darges ¬ tellt, wie in Fig. 2 auch. Der Typ B Injektor weist allerdings keinen verzögerten Beginn des Entlastungshubs auf, sondern lediglich einen verzögerten Injektorratenbeginn, wie in Fig. 3 unten dargestellt. Die Zeit zwischen einem Ende des Entlastungshubs und dem Injek ¬ torratenbeginn wird als Totzeit ΔΤ 0 bezeichnet. Diese Verzö- gerung tritt beispielsweise aufgrund erhöhter Reibung im In ¬ neren des Injektors auf, insbesondere durch Waschmittelrück ¬ stände im Inneren des Injektors. Die anfänglich erhöhte Rei ¬ bung verringert sich während eines Einlaufprozesses des In ¬ jektors, so dass der Injektor Typ B danach eine verringerte Totzeit ΔΤ 0 aufweist. Insbesondere weist dieser Injektor nach dem Einlaufprozess keine Totzeit ΔΤ 0 mehr auf.
Wird ein Typ B Injektor mit einem herkömmlichen Klassierverfahren eingeteilt und ein entsprechendes Kennfeld für den In- jektor in einer Steuereinheit einer Brennkraftmaschine hin ¬ terlegt, dann zeigt dieser Injektor nach dem Einlaufprozess ein fehlerhaftes Einspritzverhalten. Die von diesem Injektor abgegebene Flüssigkeitsmenge ist größer als eine Soll- Flüssigkeitsmenge. Somit ist eine richtige Klassierung eines solchen Injektors mit dem herkömmlichen Klassierverfahren nicht realisierbar.
Das erfindungsgemäße Klassierverfahren wird im Folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 5 erläutert. Der Injektor wird in ei- nem Schritt A mit dem Test-Steuersignal angesteuert. In einem Schritt B wird eine von dem Injektor aufgrund des Test- Steuersignals abgegebene Flüssigkeitsmenge in Abhängigkeit von einer Zeit von der PrüfStandvorrichtung erfasst. Die er- fasste abgegebene Flüssigkeitsmenge wird mit der zu dem Test- Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge verglichen (Schritt D) . Aufgrund des Vergleichs wird eine Mengenklasse des Injektors in einem Schritt E bestimmt, beispielsweise aus einem Standardkennfeld des Injektors. Durch die Mengenklasse kann aus dem Standardkennfeld eine Versatzzeit des Injektors in einem Schritt F bestimmt werden. Mit Hilfe der Versatzzeit und der Dauer des Test-Steuersignals wird in einem herkömmli ¬ chen Verfahren ein erforderliches Steuersignal bestimmt. Erfindungsgemäß wird zusätzlich aufgrund der erfassten abge ¬ gebenen Flüssigkeitsmenge in Abhängigkeit von der Zeit eine Totzeit ΔΤ 0 des Injektors in einem Schritt G ermittelt. Die Totzeit ΔΤ 0 des Injektors entspricht der Zeit zwischen einem Entlastungshub des Injektors und einem Injektorratenbeginn, was in Fig. 3 dargestellt ist.
Ein Klassieren des Injektors in Abhängigkeit von der erfass ¬ ten abgegebenen Flüssigkeitsmenge und der Zeit erfolgt in Schritt C. Insbesondere wird zum Klassieren eine Differenz zwischen der Versatzzeit und der Totzeit ΔΤ 0 gebildet und der Injektor aufgrund dieser Differenz klassiert. Somit kann sich die Klassierung dieses Injektors im Vergleich zu einem herkömmlichen Klassierverfahren ändern. Aufgrund der Klassierung in Schritt C wird ein erforderliches Steuersignal in Schritt H bestimmt. Das erforderliche Steuer ¬ signal ist insbesondere eine erforderliche Ansteuerdauer. In Schritt I wird das erforderliche Steuersignal dann in einer Steuereinheit einer Brennkraftmaschine hinterlegt. Das oben beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ist auch bei Injektoren anwendbar, die eine Mischung aus dem oben beschriebenen Typ A Injektor und dem beschriebenen Typ B Injek- tor darstellen. Als Totzeit ΔΤ 0 wird immer die Zeit zwischen dem Entlastungshub des Injektors und dem Injektorratenbeginn berücksichtigt. Aufgrund der mit dem Klassierverfahren be ¬ stimmten Klassierung zeigt der Injektor während des Einlaufens der Brennkraftmaschine ein im Vergleich zu einem her- kömmlich klassierten Injektor zu mageres Verhalten. Allerdings ist auf diese Weise die Schnelldrift des Injektors vor ¬ weggenommen, so dass die Klassierung mit dem tatsächlichen Mengenverhalten des eingelaufenen Injektors zusammenpasst . Bezug nehmend auf Fig. 6 ist ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors schematisch dargestellt. Hierbei wird in Schritt A ein Standardkennfeld des Injektors bereit ¬ gestellt. In Schritt B wird die Klassierung des Injektors mittels des erfindungsgemäßen Klassierverfahrens überprüft. Aufgrund der Überprüfung erfolgt dann in Schritt C eine Kali ¬ brierung des Standardkennfelds des Injektors. Insbesondere wurde das Standardkennfeld aufgrund einer Mengenklassierung des Injektors ausgewählt.