Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verschlusskappe für Flüssigkeitsbehälter, die auch als Baustein verwendbar ist und die aus einem um eine Verschlussachse umlaufenden Kappenman- tel und einer Kopfplatte besteht, welche eine Stirnseite des Kappenmantels verschließt, während die gegenüberliegende Stirnseite des Kappenmantels eine Kappenöffnung zur Aufnahme einer Behältermündung aufweist.

Eine entsprechende Verschlusskappe ist beispielsweise bekannt aus der WO 201 1/063428. Im Stand der Technik sind zahlreiche Verschlusskappen für Flüssigkeitsbehälter bekannt, wobei es für die vorliegende Erfindung weder auf den genauen Inhalt der Behälter noch auf Details der Verschlusskappe ankommt, welche ihre übliche funktionelle Kapazität und Anpassung an spezielle Behälterformen oder Anforderungen an Dichtigkeit und Manipuliersicherheit betreffen. Unter „Flüssigkeitsbehälter" ist somit jeder Behälter für eine gießfähige Substanz, die auch ein Pulver oder Granulat sein könnte, zu verstehen, und auch die Verschlusskappe kann viele verschiedene Formen annehmen, weist aber gemäß der Erfindung grundsätzlich einen umlaufenden Kappenmantel auf, der häufig die Form eines Zylindermantels hat, aber nicht notwendigerweise zylindrisch sein muss, mit einer Kopfplatte, die eine Stirnseite des umlaufenden Kappenmantels verschließt, während die gegenüberliegende Stirnseite des Kappenmantels offen ist und somit eine Kappenöffnung aufweist, in welche ein Behälterhals mit einer Behältermündung eingeführt werden kann, damit die Verschlusskappe die Behältermündung bzw. Behälteröffnung durch den Eingriff mit dem Behälterhals bzw. der Behältermündung dicht verschließt. Solche Verschlusskappen sind häufig im Wesentlichen zylindrische Schraubkappen, es kann sich jedoch auch um Kappen mit Schnapprand und Kappen mit nicht zylindrischen Querschnitten, beispielsweise mit einem mehr oder weniger elliptischen Querschnitt oder dergleichen handeln.

Die aus der WO 201 1/063428 A1 bekannte Verschlusskappe weist an ihrem Außenumfang ebenso wie auch an ihrem oberen und unteren axialen Ende miteinander zusammenwirkende Eingriffselemente auf, die es ermöglichen, zwei identische Kappen sowohl entlang ihrer Achse als auch seitlich über den Eingriff entsprechender Verbindungselemente am Kappenmantel miteinander in Verbindung zu bringen. Die entsprechenden Kappen sind dann sowohl radial als auch in axialer Richtung miteinander verbindbar. Derartige Verschlusskappen können insbesondere für Kinder bzw. für Verbraucher, die Kinder haben, interessant sein, vor allem für häufig in Flüssigkeitsbehältern zu kaufende Produkte, wie zum Beispiel Getränke, die in entsprechenden Flaschen verkauft werden, welche mit einer solchen Verschlusskappe verschlossen werden können.

Durch wiederholtes Kaufen derartiger Produkte, die sich in Behältern mit derartigen n befinden, kann der Käufer im Laufe der Zeit eine relativ große Anzahl von Verschlüssen sammeln, die dann als Baustein zum Spielen und Basteln verwendet werden können. Diesen Ansatz verfolgen grundsätzlich sowohl die WO 201 1/063428 als auch die im Recherchebericht hierzu genannte JP 2004-149216 A.

Bei der praktischen Umsetzung dieses Prinzips der Verwendung eines Behälterverschlusses als Baustein, der sich mit gleichartigen anderen Bausteinen in mindestens einer Richtung verbinden lässt, ergeben sich jedoch erhebliche Schwierigkeiten. Einen Anreiz zum Kauf von Produkten, die in verschlossenen Behältern abgefüllt sind, hat der Käufer nur dann, wenn er dabei keinen hohen Aufpreis für einen besonderen Behälterverschluss zahlen muss. Um auf dem Markt erfolgreich zu sein, dürfen die Kosten der Herstellung entsprechender Verschlüsse daher nur marginal über den Kosten für die Herstellung herkömmlicher Verschlüsse liegen, damit nicht das betreffende Pro- dukt teurer verkauft werden muss als Konkurrenzprodukte. Der Verbraucher sollte vielmehr bei zumindest annähernd gleichem Preis allein aufgrund des durch den Verschluss gegebenen Zusatznutzens bevorzugt zu demjenigen Produkt greifen, dessen Behälter einen als Baustein verwendbaren Verschluss hat, der ein möglichst interessantes und abwechslungsreiches Spielen oder Basteln ermöglicht.

Dabei liegt der Schwerpunkt des Problems zur kostengünstigen Herstellung entsprechender Verschlüsse in der spritzgusstechnischen Herstellung, konkret in der Entformung der Verschlüsse in einer Spritzgussmaschine. Unter Entformung versteht der Fachmann das Herausnehmen bzw. Ausstoßen des fertigen Verschlusses aus einer Spritzgussform, in welcher der Verschluss zuvor durch Einspritzen flüssigen Kunststoffs in einen Hohlraum, der einem exakten dreidimensionalen Abdruck des Verschlusses entspricht, hergestellt wird.

Bei Spritzgussmaschinen sind die entsprechenden Formen wesentlicher Kostenfaktor. Die Formen sind relativ komplexe Maschinenelemente, die innerhalb sehr kurzer Zeiten bewegt, d. h. konkret geöffnet und verschlossen werden müssen, um im geschlossenen Zustand jeweils den Hohlraum zu bilden, in welchen der Kunststoff eingespritzt wird, und um anschließend wieder geöffnet zu werden, so dass der Verschluss im geöffneten Zustand aus der Form ausgestoßen werden kann. Solche Spritzgussformen weisen in aller Regel eine Vielzahl von Kavitäten, beispielsweise zwischen 24 und 144 Kavitäten auf, wobei jede Kavität die Werkzeugelemente zur Bildung eines Hohlraumes für einen einzelnen Verschluss aufweist, wobei aber diese Kavitäten auf einem einzigen Werkzeug zusammengefasst sind, so dass sich zur Herstellung entsprechender spritzge- gossener Verschlüsse parallel jeweils beispielsweise 96 Kavitäten bzw. Einzelformen für Verschlüsse schließen und öffnen. Die Taktzeiten, für den Gesamtvorgang:„Schließen" -„Einspritzen" -„Öffnen" -„Ausstoßen" liegen dabei im Sekundenbereich. Die genauen Bewegungen der einzelnen Werkzeugelemente zum Öffnen und Schließen der Formen hängen dabei letztlich von der konkreten Form der herzustellenden Verschlüsse ab.

Komplexe Formen und Formteilbewegungen machen nicht nur Herstellung der Formen sehr teuer sondern setzen auch die Funktionssicherheit der Spritzgussform im Betrieb herab. Deshalb- versucht man selbstverständlich, die Komplexität der Formen bzw. des Spritzgusswerkzeuges so gering wie möglich zu halten. Dies bedeutet auch die Anzahl beweglicher Teile und der mögli- chen Bewegungsrichtungen der einzelnen Teile in einer Kavität möglichst gering zu halten.

Bei Verschlüssen der eingangs genannten Art mit einem umlaufenden Kappenmantel, der häufig aber nicht notwendigerweise die Grundform eines Zylindermantels hat, dessen eine Seite durch eine sogenannte Kopfplatte verschlossen ist, während das gegenüberliegende Ende offen ist, um einen Behälterhals aufzunehmen, bietet sich selbstverständlich eine Öffnungs-und Schließ- Bewegung der Spritzgussformwerkzeuge parallel zur Achse eines solchen Verschlusses an. Es versteht sich, dass eine solche Verschlussachse auch dann vorhanden ist, bzw. bestimmt werden kann, wenn der Kappenmantel nicht zylindrisch ist, sondern in der Draufsicht beispielsweise elliptisch ist oder auch eine abgerundete Rechteckform oder sonstige Form annimmt, wobei bei- spielsweise der Flächenschwerpunkt, der einen solchen Mantel verschließenden Kopfplatte den Durchtrittspunkt einer sich senkrecht zur Kopfplatte erstreckenden Achse definiert, eine„Verschlussachse" im Sinne der vorliegenden Erfindung sein kann.

Im Falle einer Verschlusskappe mit einem mehr oder weniger zylindrischen oder auch leicht koni- sehen oder balligen Kappenmantel mit kreisförmigem Ouerschnitt ist die Verschlussachse selbstverständlich die Zylinderachse oder Konusachse die durch die Mittelpunkte entsprechender Kreisquerschnitte verläuft.

Für die Befestigung von Verschlusskappen der oben genannten Art sind unterschiedliche Mittel vorgesehen, wobei im Falle von Massenprodukten sehr häufig Schraubverschlüsse verwendet werden. Grundsätzlich ist aber die vorliegende Erfindung nicht auf Schraubverschlüsse beschränkt, sondern könnte auch auf Schnappverschlüsse angewendet werden, die einen Schnapprand aufweisen, der den entsprechenden Vorsprung an einem Behälterhals hintergreifen kann, wenn er auf einen solchen Behälterhals aufgesetzt bzw. aufgedrückt wird.

Sowohl Verschlüsse mit Schnapprand als auch Schraubverschlüsse bilden effektiv axiale Hinter- schneidungen, das heißt in einer axialen Draufsicht auf das offene Ende der Verschlusskappe stehen ein Schnapprand oder entsprechende Gewindegänge in radialer Richtung nach innen etwas vor, so dass in axialer Richtung gesehen hinter diesen radialen Vorsprüngen Freiräume entstehen, die hier als axiale Hinterschneidungen bezeichnet werden. Im Falle des Gewindes dienen die axialen Hinterschneidungen selbstverständlich dazu, entsprechende Gewindegänge bzw. Gewindestege eines Behälterhalses aufzunehmen und dadurch die Verschlusskappe in geschlossenem Zustand an dem Behälterhals zu sichern, wobei auch ein Schnapprand in ähnlicher Weise wirkt, indem er beispielsweise einen umlaufenden Wulst am Behälterhals hintergreift, so dass der Wulst in der hinter dem Schnapprand gebildeten axialen Hinterschneidung aufgenommen ist.

Es versteht sich, dass derartige Hinterschneidungen beim Entformen, das heißt beim axialen Auseinanderbewegen entsprechender Formwerkzeuge und dadurch Freilegen und Ausstoßen des geformten Verschlusses, ein Problem darstellen, da das Verschlussmaterial zum Zeitpunkt des Entformens noch relativ weich ist, so das radiale Vorsprünge (die axiale Hinterschneidungen bilden), leicht beschädigt oder schlicht beseitigt und eingeebnet bzw. „glatt gebügelt" werden könnten, wenn das Material nicht zur gegenüberliegenden Seite hin elastisch ausweichen kann. Bei einseitig (konkret an der Innenseite) vorhandenen axialen Hinterschneidungen, wie zum Beispiel einem Innengewinde ist ein solches Problem durch entsprechend gesteuerte Bewegungsabläufe beim Öffnen des Formwerkzeuges beherrschbar, indem nämlich zunächst die den Kap- penmantel von außen (wo keine axialen Hinterschneidungen vorgesehen sind) umfassenden Teile des Formwerkzeuges axial zurückgezogen und von dem Verschluss entfernt werden und erst danach der Formkern, der die Innenkontur der Verschlusskappe einschließlich beispielsweise eines entsprechenden Innengewindes definiert, abgestreift, d. h axial aus dem fertigen Verschluss herausgezogen wird.

Das noch warme Verschlussmaterial (im Allgemeinen Polyolefin) ist ausreichend weich und elastisch und gibt nach, wenn die das Gewinde definierende Formwerkzeugelemente axial über die in dem Verschluss entstandenen Gewindegänge hinweggleiten wobei der Verschlusskappenmantel sich radial etwas aufweiten und dann wieder elastisch zusammenziehen kann. Dabei kommt es entscheidend darauf an, dass die äußeren Formteile bereits entfernt sind, so dass der Kappenmantel sich beim Entformen des Kernes radial nach außen bewegen kann und damit die inneren Hinterschneidungen erhalten bleiben. Dies setzt aber, wie bereits erwähnt, voraus, dass zunächst die Werkzeugteile des Spritzgusswerkzeuges, welche die Außenseite des Verschlusses definieren, zurückgezogen bzw. entfernt werden und erst danach das Herausziehen des Formkernes, der das Innere der Verschlusskappe definiert, erfolgt.

Da bei Verschlüssen mit inneren axialen Hinterschneidungen die äußeren Formteile zuerst entfernt werden müssen, werden entsprechende axiale Hinterschneidungen an der Außenseite von Behälterverschlüssen in aller Regel vermieden. Solange sich nämlich der Formkern im Inneren des Verschlusses befindet, können keine Verschlussteile radial nach Innen ausweichen, und man hätte dasselbe Problem, wie es oben für die Entformung des Formkerns beschrieben wurde, wenn die äußeren Formteile noch nicht entfernt sind. Solange der innere Formkern noch nicht zurückgezogen ist, würden die äußeren Formelemente beim axialen Entformen alle äußeren axialen Hinterschneidungen glätten und entfernen. Zwar gibt es prinzipiell die Möglichkeit, mit Hilfe von radial beweglichen Form-Backen zusätzliche äußere Hinterschneidungen zu erzeugen, jedoch macht dies die Formen erheblich komplizierter, weniger funktionssicher und jede einzelne Kavität platzaufwendiger, wobei sich auch die Taktzeiten verlängern würden. Die Verschlüsse wären dann nicht mehr ökonomisch herzustellen. Andererseits wären aber axiale Hinterschneidungen auch an der Außenseite des Verschlusses zweckmäßige Elemente für die Verwendung des Verschlusses als Baustein.

Ein Nachteil der aus der WO 201 1/063428 A1 bekannten Verschlüsse liegt unter anderem darin, dass für die axiale Verbindung eine Presspassung zwischen einer Vielzahl von Zähnen, die sich an der Innenseite des Öffnungsrandes befinden, mit einer entsprechenden Vielzahl von stufenförmigen Aussparungen am äußeren Rand der Kopfplatte vorgesehen sind. Als Alternative wird eine Art Bajonettkupplung vorgeschlagen.

Beide Vorschläge sind spritzgusstechnisch nicht oder nur mit erheblichem Aufwand zu realisieren und deshalb in der Praxis nicht konkurrenzfähig umsetzbar. Die Maßtoleranzen von im Spritzgussverfahren hergestellten Schraubverschlüssen liegen, bezogen auf den Durchmesser von diametral gegenüberliegenden Verschlusselementen, typischerweise bei etwa 0,1 bis 0,2 mm. Ein sicherer und gleichzeitig nicht allzu schwer zu betätigender Eingriff in Form einer Presspassung zwischen vorstehenden Zähnen und rechteckigen Aussparungen, wie sie in dem oben ge- nannten Dokument beschrieben sind, kann auf diese Weise nicht erzielt werden. Aufgrund der Maßtoleranzen besteht entweder die Gefahr, dass sich die zusammengesteckten Teile sehr leicht voneinander lösen oder aber einen so engen Presssitz haben, dass ein Zusammenstecken nicht oder nur schlecht möglich ist und jedenfalls nicht von Kindern, welche die Hauptzielgruppe für derartige Spielzeuge sind, zu bewältigen ist. Eine Bajonettkupplung stellt hingegen wieder eine axiale Hinterschneidung auf der Außenseite dar, deren Herstellung nicht trivial ist und in aller Regel radial bewegliche Form-Backen erfordert. Die Vielzahl kleiner Zähne und Aussparungen, die gemäß dem obigen Stand der Technik vorgesehen sind, macht außerdem die Herstellung entsprechender Formen teuer und geht auch auf Kosten der Funktionssicherheit

Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Ver- schlusskappe mit den eingangs genannten Merkmalen zu schaffen, welche ein einfaches axiales Zusammenstecken von mindestens zwei derartigen Verschlusskappen und ebenso das Lösen in einfacherer und sicherer Weise ermöglicht, und gleichzeitig dennoch einen ausreichend festen Zusammenhalt der zusammengesteckten Verschlusskappen bietet, durch den auch eine größere Anzahl von axial zusammengesteckten Verschlusskappen sicher zusammenhält, wobei der Ver- schluss in relativ einfacher Weise spritzgusstechnisch herstellbar und entformbar ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass sowohl am Rand der Kopfplatte als auch am Öffnungsrand jeweils mindestens ein umlaufender oder mehrere über den Umfang verteilte radiale Vorsprünge vorgesehen sind, welche axiale Hinterschneidungen definieren, wobei der mindestens eine oder die mehreren Vorsprünge an mindestens einem der Teile (Rand der Kopfplatte bzw. Öffnungsrand) an einem sich mindestens teilweise axial und in Umfangsrichtung erstreckenden Steg vorgesehen ist bzw. sind, der in radialer Richtung biegbar ist.

Die Ausbildung des Vorsprunges bzw. der Vorsprünge an einem Steg bzw. in Form eines Steges oder Stegabschnittes, der sich in Umfangsrichtung und mindestens teilweise axial erstreckt, bedeutet, dass neben durch den Vorsprung bzw. Steg ohnehin definierten axialen Hinterschneidung auch bei der Betrachtung in radialer Richtung von außen eine (radiale) Hinterschneidung vorliegt. Die Hinterschneidungen bilden, jeweils von der der Hinterschneidung abgewandten Seite (axial oder radial) gesehen, jeweils Freiräume hinter dem Steg, in die hinein der Steg bei entsprechen- der Belastung bewegbar ist.

Diese konkrete Form von Vorsprüngen an einem sich mindestens teilweise axial erstreckenden Steg entlang mindestens eines Abschnittes des Öffnungsrandes oder des Randes der Kopfplatte erlaubt somit bereits während des Entformens der äußeren Formteile eine ausreichende radiale Bewegbarkeit des Steges mit der (bzw. den) daran ausgebildeten radialen Hinterschneidung(en), so dass der Steg beim axialen Entformen eines äußeren Formteils durch den die Hinterschneidungen definierenden Formabschnitt nach oben und innen gedrückt wird, und anschließend wie- der elastisch zurück schnappen kann, so dass die axiale Hinterschneidung an der Außenseite erhalten bleibt.

Die Form ist deshalb nicht komplexer als für einen Verschluss ohne äußere axiale Hinterschnei- düngen und kann wie üblich in axialer Richtung geöffnet werden ohne die vorgesehen Hinterschneidungen zu beschädigen oder gar zu beseitigen. Entsprechend hergestellte Verschlüsse haben dann den Vorteil, dass sie beim axialen Zusammenstecken miteinander verrasten können und hinreichend fest zusammenhalten, um als Bausteine größerer Einheiten verwendet werden zu können.

Zur Erläuterung der in der vorliegenden Beschreibung verwendeten Begriffe sei klargestellt, dass mit„Rand der Kopfplatte" keine exakte, die Kopfplatte radial nach außen abschließende, umlaufende Linie oder Kante gemeint ist, sondern im Wesentlichen der Übergangsbereich zwischen der Kopfplatte und dem Kappenmantel bzw. dessen Außenseite, wobei man diesen Übergangs- bereich wahlweise noch der Kopfplatte selbst oder auch schon dem Kappenmantel zuordnen könnte. Der Übergangsbereich kann auch in einer abgeschrägten Verbindung zwischen Kopfplatte und Kappenmantel bestehen. Da die entsprechenden Vorsprünge und Hinterschneidungen mit komplementären Vorsprüngen und Hinterschneidungen am Öffnungsrand des Kappenmantels zusammenwirken müssen, müssen auch die Maße bzw. der Durchmesser des Randes der Kopf- platte bzw. des einen oder der mehreren dort vorgesehenen Stege mit den Maßen oder dem Durchmesser des Öffnungsrandes bzw. des daran vorgesehenen Vorsprunges oder der Vorsprünge und Hinterschneidungen in etwa übereinstimmen. Der Öffnungsrand ist analog nicht exakt die axial äußerste Kante des Kappenmantels gegenüberliegend von der Kopfplatte, sondern umfasst auch den angrenzenden Bereich, insbesondere einen Abschnitt der Innenwand des Kappenmantels nahe der axial äußersten Kante des Kappenmantels. Zur Klarstellung sein noch darauf hingewiesen, dass ein Garantiering oder dergleichen, welches üblicherweise an den unteren freien Rand der Kappe anschließt und die Unversehrtheit des ungeöffneten Verschlusses anzeigt, beim Öffnen eines mit dem Verschluss verschlossenen Behälters ganz oder teilweise von dem Kappenmantel abreißt, und im Wesentlichen entfernt sein muss, bevor zwei Kappen axial zusammengesteckt, d. h. über den Eingriff der Vorsprünge und Hinterschneidungen am Öffnungsrand und an der Kopfplatte, verbunden werden können

Dabei muss ein entsprechendes Spritzgusswerkzeug nicht nennenswert komplizierter sein als ein Werkzeug, an dem die Formgebungselemente für die radialen Vorsprünge und Hinterschneidun- gen nicht vorgesehen sind.

Zum Beispiel ist es zweckmäßig, wenn der Steg am umlaufenden Rand der Kopfplatte vorgesehen ist, weil dies nur geringe Modifikationen an einer entsprechenden Spritzgussform erfordert. Beispielsweise wird der Steg durch die radial äußeren Abschnitte der Kopfplatte am Übergang zum Kappenmantel gebildet, indem unmittelbar vor diesem äußeren Rand eine parallel zum äußersten Rand verlaufende Einkerbung in der Oberseite der Kopfplatte vorgesehen ist, die den radial außerhalb der Einkerbung verbleibenden äußeren Abschnitt der Kopfplatte zu einem sich mindestens teilweise axial erstreckenden Steg macht, der in Grenzen radial biegbar ist. Eine solche Einkerbung ist vorzugsweise V-förmig mit einem Öffnungswinkel von 30° -150 °, vorzugsweise 60° - 120°. Entscheidend ist dabei aber nur die Winkelneigung der Wand der Einkerbung auf der Seite des radial leicht zu biegenden Steges, da nur dieser radial bewegbar sein muss und zwar um ein Maß, das im Wesentlichen der radialen Tiefe einer axialen Hinterschneidung an dem Steg bzw. dem Vorsprung am Rand der Kopfplatte entspricht. Dieses Maß beträgt im Allgemeinen weniger als 1 mm und typisch zwischen 0, 1 und 0,5 mm. Relativ zur Verschlussachse sollte daher die den Steg auf seiner (radialen) Innenseite begrenzende Wand der Einkerbung eine Neigung zwischen 30° und 60° nach außen haben.

Gleichzeitig kann radial außerhalb dieses Steges bzw. an dessen Außenseite ebenfalls eine umlaufende oder zumindest im Bereich des Steges verlaufende radiale Auskehlung vorgesehen sein, die den darüber verbleibenden Abschnitt des Steges zu einem radialen Vorsprung macht, so dass die axial darunter liegende radiale Vertiefung eine axiale Hinterschneidung bildet, das heißt von oben auf die Kopfplatte gesehen, hinter den am Steg vorgesehenen oder durch den Steg gebildeten radialen Vorsprung zurückspringt.

Der Steg hat also zweckmäßigerweise an seiner radial äußeren Seite eine axiale Hinterschneidung. Gemäß einer Ausführungsform ist der Steg im Querschnitt in etwa trapezförmig, wobei die Grundlinie des Trapezes zur Verschlussachse nach innen und die zur Grundlinie senkrechte Höhe des Trapezes zur Verschlussachse nach außen geneigt verläuft. Dabei ist die Neigung einer Fläche nach Innen so definiert, dass eine auf der Fläche und in einer die Verschlussachse enthaltenden Ebene verlaufende Linie die Verschlussachse oberhalb der Kopfplatte schneidet, während eine entsprechende Linie auf einer nach außen geneigten Fläche die Verschlussachse un- terhalb der Kopfplatte, d. h. auf der Seite der Kappenöffnung schneidet.

Je nach der vorgesehenen Neigung des im Querschnitt trapezförmigen Steges kann es zweckmäßig sein, wenn die äußere Seite des Trapezes zur Ausbildung einer Hinterschneidung ausgekehlt ist, das heißt im Schnitt nicht gradlinig verläuft, sondern konkav gekrümmt ist.

Auf die genaue Querschnittsform des Steges kommt es aber nicht so sehr an und der Steg kann sehr unterschiedliche Querschnittsformen annehmen. Wesentlich ist, dass der Steg bzw. der daran ausgebildete Vorsprung in radialer Richtung ausreichend bewegbar ist, um eine axiale Entformung der Äußeren Formelemente ohne Beseitigung der Hinterschneidung zuzulassen, andererseits aber auch ausreichend stabil und widerstandsfähig ist, um die sichere Verrastung mit einem passenden Öffnungsrand einer weiteren Verschlusskappe zu gewährleisten. Die Kopfplatte bzw. der Kopfplattenrand hat zweckmäßigerweise außer der auf der Außenseite des Steges gebildeten Hinterschneidung keine weiteren axialen Hinterschneidungen.

Der Öffnungsrand, das heißt ein axialer Endabschnitt der Innenseite des Kappenmantels hat in einer Ausführungsform einen radial einwärts ragenden Wulst, der im Ouerschnitt vorzugsweise eine abgerundete Wellenbergform hat. Ein solcher Wulst kann entweder vollständig umlaufend vorgesehen sein oder er kann auch mehrfach unterbrochen sein, so dass dieser nach innen vorstehende Wulst aus einer Vielzahl, entlang des Umfangs in der Nähe der Kappenöffnung parallel zum Rand der Öffnung verlaufender Abschnitte besteht. Ein entsprechender radial einwärts vorspringender Vorsprung an der Innenseite des Öffnungsrandes definiert einen Innendurchmesser des Verschlusses (gegeben durch den zweifachen lichten Abstand zwischen der Verschlussachse und dem Vorsprung, der um mindestens 0,1 mm, vorzugsweise um mindestens 0,2 mm und insbesondere zwischen 0,3 mm und 0,5 mm kleiner ist als der durch einen entsprechenden, radial nach außen vorspringenden Wulst bzw. Vorsprung definierte Außendurchmesser des Vorsprunges am Steg der Kopfplatte.

Der entsprechende Vorsprung am Steg der Kopfplatte und/oder der Wulst am Öffnungsrand können jeweils vollständig umlaufend ausgebildet sein, können jedoch an einem oder auch an beiden dieser Teile in Umfangsrichtung einmal oder mehrfach unterbrochen sein, so dass sich einige Steg- bzw. Wulstabschnitte bilden, die entlang des Umfanges im Abstand zueinander ange- ordnet sind und vorzugweise entlang des Umfanges gleichmäßig verteilt sind. Die in Umfangsrichtung gemessene Länge eines nicht unterbrochenen Steg- oder Wulstabschnittes sollte Mindestens 1/10, vorzugsweise mindestens 1/5 oder 1/3 des lichten Innendurchmessers am Öffnungsrand betragen. Gemäß der vorliegenden Erfindung sind weitere Eingriffselemente für eine radiale Verbindung mit gleichen oder identischen Verschlusskappen vorgesehen. Hierzu weist der Kappenmantel auf seiner Außenseite sich axial erstreckende Rippen mit seitlichen (sich teilweise in Umfangsrichtung erstreckenden) Hinterschneidungen auf. Dabei sind die Abstände zwischen den Rippen so gewählt, dass die einschließlich der Hinterschneidungen gebildeten Zwischenräume zwischen benachbarten Rippen in etwa denselben Ouerschnitt haben wie die Rippen, was bedeutet, dass man die Rippen axial in die Rippenzwischenräume einschieben kann, wobei vorausgesetzt ist, dass die Rippenzwischenräume in axialer Richtung offen und zugänglich sind. Dabei sollten die Rippen sich über mindestens 50%, vorzugsweise über mindestens 60% der axialen Länge der Verschlusskappe bzw. des Verschlusskappenmantels erstrecken. Zweckmäßigerweise enden derartige Rippen im Abstand vor der axialen Position der Kopfplatte, um das axiale Zusammenstecken der Verschlüsse nicht zu behindern, so dass die Rippen sich über nicht mehr als 80 bis 90% der axialen Länge des Verschlusses erstrecken

In einer Ausführungsform ist die Verschlusskappe eine im Wesentlichen zylindrische Schraubkappe. Weiterhin schließt in einer Ausführungsform der Erfindung an den Öffnungsrand in axialer Richtung vorzugsweise ein als Flexband ausgebildetes Garantieband an, das über eine leicht brechbare bzw. leicht zerreisbare Verbindung mit dem Öffnungsrand verbunden ist.

Bevorzugt sind Öffnungsrand und Kopfplattenrand so ausgebildet, dass axial zusammengesteckte Verschlüsse um die Verschlussachse relativ zueinander drehbar sind. Dies erreicht man am besten dadurch, dass entweder der Steg oder aber die Vorsprünge am Öffnungsrand bzw. an der unteren Innenseite des Kappenmantels ohne Unterbrechung umlaufend mit gleichem Ouerschnitt ausgebildet sind. Grundsätzlich kann aber auch der umlaufende Steg am Rand der Kopfplatte unterbrochen sein, d. h. aus mehreren Abschnitten bestehen, die jeweils entlang eines Umfangs- abschnittes verlaufen und vorzugsweise eine nicht unterbrochene Länge (in Umfangsrichtung gemessen) haben, die mindestens % bis 1/3 des äußeren Durchmessers des (unterbrochen um- laufenden) Steges ausmacht und nicht unter 5 mm liegt..

Was die Rippen und Rippenzwischenräume für eine radiale Verbindung gleichartiger Verschlüsse angeht, so sind diese zweckmäßigerweise so ausgebildet, dass bei dem Eingriff mindestens einer der Rippen einer Verschlusskappe in einen Rippenzwischenraum einer benachbarten Ver- schlusskappe die beiden so verbundenen Verschlusskappen axial zueinander verschiebbar sind. Hierzu haben die Rippen und Rippenzwischenräume über ihre Länge hinweg einen im Wesentlichen konstanten Ouerschnitt.

Dies ermöglicht es insbesondere, bei einer ausreichenden axialen Länge der Rippen und der Rippenzwischenräume zwei axial übereinander angeordnete und miteinander verbundene Verschlüsse zusätzlich auf ihrer Außenseite durch die Rippe einer benachbarten Verschlusskappe zu verbinden.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform und der dazugehörigen Figuren. Es zeigen: Figur 1 a zwei axial übereinander angeordnete und zusammengesteckte Verschlusskappen, Figur 1 b einen Garantiering, der bis zum Lösen der Verschlusskappe an einem Behälterhals mit dem Öffnungsrand der Verschlusskappe verbunden ist,

Figur 1 c das Detail X aus Figur 1 a,

Figur 2a eine Draufsicht auf zwei radial zusammengesteckte Verschlusskappen,

Figur 2b das Detail Y aus Figur 2a,

Figur 3 drei Verschlusskappen, die teils axial und teils radial miteinander verbunden sind, Figur 4a einen Schnitt durch ein Spritzgusswerkzeug im geschlossenen Zustand mit einem eingespritzten Verschluss,

Figur 4b das Detail X aus Figur 4a,

Figur 5a das Spritzgusswerkzeug nach Figur 4a kurz nach Beginn eines Entformungsvorganges, und

Figur 5b das Detail Y aus Figur 5a. In Figur 1 a erkennt man zwei axial zusammengesteckte Verschlusskappen, die dadurch zusammenhalten, dass ein radial nach innen gerichteter Vorsprung 5 am Öffnungsrand 3 des oberen Verschlusses 10 einen radial auswärts gerichteten Vorsprung 6 an einem Steg 7 hintergreift, der in etwa entlang des äußeren Randes 4 einer Kopfplatte 1 verläuft. In Figur 1 b erkennt man ein sogenanntes Flexband, das ein Garantieband ist und das vor dem erstmaligen Trennen einer Verschlusskappe 10 über leicht brechbare Brücken noch mit dem Öffnungsrand 3 der Verschlusskappe 10 verbunden ist.

Wie man sowohl in Figur 1 a als auch in Figur 1 c gut erkennt, ist der äußere Rand 4 der Kopfplat- te 1 an seinem Übergang zu dem sich axial erstreckenden Kappenmantel 2 unter einem Winkel von etwa 45° zur Verschlussachse abgeschrägt, wobei sich von dieser Schrägfläche ein im Querschnitt näherungsweise trapezförmiger Steg 7 erstreckt, dessen Höhe zur Verschlussachse nach außen geneigt ist und der auf seiner Außenseite eine Hinterschneidung oder Auskehlung 12 bildet, in welche ein Wulst 5, der an der Innenseite des unteren Öffnungsrandes eines Ver- Schlusses 10 vorgesehen ist, eingreift. Gleichzeitig greift der Wulst 6, der oberhalb der Auskehlung^ auf der Außenseite des trapezförmigen Steges 7 gebildet wird, in die axiale Hinterschneidung 13 hinter dem Wulst 5 ein. Weitere Details der axialen Verbindung zweier Verschlusskappen werden im Zusammenhang mit den Figuren 4 und 5 beschrieben. Figuren 2a und 2b zeigen die konkrete Ausgestaltung von Rippen und Rippenzwischenräumen auf der Außenseite des Kappenmantels 2, die einer radialen Verbindung benachbarter Verschlusskappen dienen. Wie man insbesondere in Figur 3 erkennt, weisen die Verschlusskappen 10 auf ihrer Außenseite sich im Wesentlichen axial erstreckende Rippen 8 und Rippenzwischenräume 9 auf. Den jeweils schwalbenschwanzförmigen Querschnitt der Rippen und auch der Rippenzwischenräume 9 erkennt man am besten in dem vergrößerten Ausschnitt Y gemäß Figur 2b, der auch in Figur 2a dargestellt ist. Man entnimmt daraus, dass die Grundlinie des Trapezes, welche die Schwalbenschwanzform definiert, um mindestens 50% länger ist als die parallele Oberseite dieser Trapezform, während die Höhe der Rippen und die Tiefe der Rippenzwischenräume etwa ein Drittel bis ein Viertel der Länge der Grundlinie betragen. Auf diese Weise werden tiefe Hinterschneidungen gebildet, die den festen und sicheren Eingriff einer einzelnen Rippe eines Verschlusses in einen einzelnen Rippenzwischenraum eines benachbarten Verschlusses ermöglichen, ohne dass die benachbarten Rippen des einen Verschlusses mit denen des anderen Verschlusses in störender Weise kollidieren. In Verbindung mit einer axialen Länge der Rippen 8, die etwa zwei Drittel der axialen Länge des gesamten Ver- Schlusses ausmacht, ergeben sich durch diese konkrete Ausgestaltung relativ stabile Verbindungen zwischen radial zusammengesteckten Verschlusskappen, so dass auch entsprechend längere Ketten radial aneinandergesetzter Verschlusskappen stabil zusammenbleiben, wobei es außerdem möglich ist, zwei nach Art der Figur 2a zusammengesteckte Verschlusskappen auch noch gleichzeitig mit einem dritten Verschluss zusammenzustecken, so dass die Mittelpunkte der Verschlusskappen auf den Eckpunkten eines gleichseitigen Dreiecks liegt und einen besonders stabilen Verbund bilden.

Ob dies jeweils möglich ist, hängt von der konkreten Zahl, der Verteilung der Rippen und Rippenzwischenräume entlang des Umfanges ab. Im vorliegenden Fall sind entlang des Umfanges je- weils zwanzig Rippen 8 vorgesehen mit dementsprechend auch zwanzig Rippenzwischenräumen 9, wobei der Querschnitt der Rippenzwischenräume auch dem Querschnitt der Rippen entspricht. Abflachungen der Rippen an ihrem oberen Ende bilden effektiv Einlaufschrägen, die das Zusammenstecken zweier Verschlusskappen erleichtern. Zum oberen Ende hin sind die Rippen 8, wie man in den Figuren 1 a und 3 erkennt, radial nach innen abgeschrägt, was das Einführen von Rippen einer benachbarten Verschlusskappe in die Rippenzwischenräume erleichtert.

Konkret können in einer Ausführungsform die Rippen bei einem Verschluss von ca. 30 mm Durchmesser eine Breite von ca. 2 - 5 mm, und eine Tiefe von 0,5 bis 1 mm sowie eine Länge von 8 -12 mm haben. Die kurze Seite des schwalbenschwanzförmigen Querschnittes der Rippen beträgt beispielsweise zwischen 40 und 80 % der Rippenbreite. Die Zwischenräume zwischen den Rippen sind dem Profil der Rippen angepasst, d. h. sie haben im Wesentlichen dieselben Maße. Die vorgenannten Maße und Maßbereiche können bei anderen Verschlussgrößen beibehalten oder auch proportional zum Durchmesser des Verschlusses angepasst werden.

Die Figuren 4 und 5 veranschaulichen die mit Hinterschneidungen an Verschlüssen, insbesonde- re an der Außenseite von Verschlusskappen, verbundene Problematik, ebenso wie deren Lösung gemäß der vorliegenden Erfindung. Axiale Hinterschneidungen sind, nachdem das Garantieband entfernt wurde, insbesondere für das axiale Zusammenstecken und Verbinden von Verschlusskappen zweckmäßig. Man erkennt in Figur 4a ebenso wie in Figur 5a jeweils ein Spritzgusswerkzeug mit einem spritzgegossenen Verschluss 10. Im rechten Teilbild, nämlich in Figur 4b und in Figur 5b, ist jeweils der Eckbereich zwischen Kopfplatte 1 und Kappenmantel 2 zusammen mit den äußeren Formelementen 101 ebenso wie mit den Kernelementen 102, 103 vergrößert dargestellt. Die äußeren Formelemente 101 und die inneren Formkernelemente 102, 103 können ihrerseits jeweils mehr- teilig ausgebildet sein.

Wie man insbesondere anhand der Figuren 4a und 5a erkennt, ist der Verschluss bzw. sind dessen Teile in der Form im Wesentlichen starr und unbeweglich solange die Form geschlossen ist. Der Formkern kann nicht zuerst entfernt werden, da ansonsten radiale Vorsprünge (d. h. axiale Hinterschneidungen, wie sie beispielsweise durch ein Innengewinde 15 definiert werden, abgeschert werden würden. Selbst nach dem Entfernen der äußeren Formteile kann der Formkern nicht unmittelbar als Ganzes axial zurückgezogen werden. Um nämlich die ringförmige, wulstartig verdickte Innendichtung 14 unbeschädigt zu entformen, ist der Formkern 102, 103 zweiteilig ausgeführt und es muss zunächst das Formteil 102 axial zurückgezogen werden (nach unten), bevor das Teil 103 ebenfalls zurückgezogen werden kann, um den Verschluss freizugeben.

Zunächst müssen aber die äußeren Formteile 101 entfernt werden. Figur 5 zeigt die bereits um einen kleinen Spalt 17 geöffnete Form. In Verbindung mit dieser Öffnungsbewegung des Formteils 101 wird auch eine entsprechender Spalt auf der radial inneren Seite des Steges 7 freigege- ben, so dass der Steg radial nach innen schwenken kann, während der Wulst 1 12 des Formteils 101 , welcher die Auskehlung 12 formt, den darüber liegenden Vorsprung 6 am Steg 7 radial nach innen drücken kann und damit der Vorsprung 6 erhalten bleibt

In der vergrößerten Darstellung der Figuren 4b und 5b erkennt man sehr gut die Einkerbung 1 1 , die in der Nähe des äußeren Randes einer Kopfplatte 1 ausgebildet ist, wodurch wiederum der sich mindestens teilweise axial erstreckende Steg 7 erzeugt wird, an dessen Außenseite eine Auskehlung 12 vorgesehen ist. Bei dieser Ausgestaltung erscheint der Steg 7 im Querschnitt als ein Vorsprung auf einer abgeschrägten Außenfläche, die die Oberseite der Kopfplatte 1 und die Außenseite des Kappenmantels 2 miteinander verbindet und die sich unter einem Winkel von ca. 45° zur Verschlussachse nach innen erstreckt und von welcher der Steg 7 sich im Wesentlichen senkrecht, d. h. unter 45° nach außen, erstreckt. Damit hat der Steg 7 auch eine axiale Komponente, was es ermöglicht, dass er nach innen in Richtung der Einkerbung 1 1 und teilweise in diese hinein gebogen wird. Insbesondere die die Einkerbung 1 1 begrenzende Wand des Steges 7 ist unter etwa 45° nach außen geneigt, was beim Entformen der äußeren Formteils 101 ein Ausweichen des Steges 7 in den so gebildeten Freiraum ermöglicht

Dies veranschaulicht die Figur 5, die den Beginn eines Entformungsvorganges zeigt, bei wel- ehern die äußeren Formgebungselemente 101 relativ zu dem Verschluss 10 und den Formkernwerkzeugen 102 axial nach oben von dem Verschluss weggezogen werden. Die axiale Hinter- schneidung 12, die durch einen entsprechenden Vorsprung an dem Formwerkzeug 101 erzeugt wird, muss dabei den radial am weitesten nach außen ragenden Abschnitt bzw. Vorsprung 6 des Steges 7 passieren, was vorliegend relativ einfach möglich ist, weil der Steg 7 um seinen Fuß- punkt herum und in Richtung der Einkerbung 1 1 bzw. in diese hinein leicht verbiegbar ist, wie dies in Figur 5b angedeutet wird.

Der Steg 7 ist dabei vorzugsweise als vollständig umlaufender Steg ausgebildet und kann beim Zusammenfügen mit einer darüber liegenden Verschlusskappe mit einem oder mehreren radialen Vorsprüngen 5 am unteren Öffnungsrand der Verschlusskappe verrasten, wie dies in Figur 1 c dargestellt wird.

Die radiale Tiefe der Hinterschneidung 12 und die radiale Höhe des Vorsprunges 5 liegen typischerweise in der Größenordnung von 0,2 bis 1 mm, vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,5 mm, was im Regelfall ausreicht, um bei herkömmlichen Verschlüssen mit ca. 30 mm Außendurchmesser eine gute und sichere Verrastung zwischen den axial aufeinandergesetzten Verschlusskappen zu gewährleisten.

Für Zwecke der ursprünglichen Offenbarung wird darauf hingewiesen, dass sämtliche Merkmale, wie sie sich aus der vorliegenden Beschreibung, den Zeichnungen und den abhängigen Ansprüchen für einen Fachmann erschließen, auch wenn sie konkret nur im Zusammenhang mit bestimmten weiteren Merkmalen beschrieben wurden, sowohl einzeln als auch in beliebigen Zusammenstellungen mit anderen der hier offenbarten Merkmale oder Merkmalsgruppen kombinierbar sind, soweit dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen wurde oder technische Gegebenhei- ten derartige Kombinationen unmöglich oder sinnlos machen. Auf die umfassende, explizite Darstellung sämtlicher denkbarer Merkmalskombinationen und die Betonung der Unabhängigkeit der einzelnen Merkmale voneinander wird hier nur der Kürze und der Lesbarkeit der Beschreibung wegen verzichtet.