Die Erfindung betrifft eine Kupplungseinrichtung und ein Hybridmodul für ein

Kraftfahrzeug zum Ankoppeln einer Verbrennungskraftmaschine sowie eines

Getriebes und einen Antriebsstrang für ein Kraftfahrzeug mit einer

Verbrennungskraftmaschine und einem erfindungsgemäßen Hybridmodul. Zurzeit erhältliche Hybridmodule, die durch Ankopplung eines Verbrennungsmotors an einen Antriebsstrang eines Fahrzeugs, einen Elektromotorbetrieb mit einem

Verbrennungsmotorbetrieb kombinieren können, weisen meist einen Elektromotor, eine Trennkupplung, deren Betätigungssystem, Lager und Gehäusekomponenten auf, die die drei Hauptkomponenten zu einer funktionstüchtigen Einheit verbinden.

Der Elektromotor ermöglicht das elektrische Fahren, Leistungszuwachs zum

Verbrennungsmotorbetrieb und Rekuperieren. Die Trennkupplung und deren

Betätigungssystem sorgen für das Ankuppeln oder Abkuppeln des

Verbrennungsmotors. Wenn ein Hybridmodul mit einer Doppelkupplung derart kombiniert wird, dass sich das Hybridmodul in Drehmomentübertragungsrichtung zwischen Verbrennungsmotor und Getriebe befindet, müssen im Fahrzeug der Verbrennungsmotor, das Hybridmodul, die Doppelkupplung mit ihren

Betätigungssystemen und das Getriebe hinter- oder nebeneinander angeordnet werden.

Ein derart positioniertes Hybridmodul wird auch als P2-Hybridmodul bezeichnet. Eine solche Anordnung führt jedoch sehr häufig zu erheblichen Bauraumproblemen, die auch die Montage beeinflussen bzw. erschweren.

Aus der DE 10 2009 059 944 A1 ist ein Hybridmodul bekannt, welches die

Trennkupplung innerhalb eines Rotors einer elektrischen Maschine aufweist.

Teilkupplungen einer Doppelkupplungsvorrichtung sind axial versetzt neben dem Rotor der elektrischen Maschine und somit auch neben der Trennkupplung

angeordnet. Die Teilkupplungen sind dabei radial ineinander verschachtelt. Die Betätigungssysteme für die einzelnen Kupplungen sind axial versetzt neben diesen Kupplungen angeordnet.

Die DE 10 2007 008 946 A1 lehrt eine Mehrfachkupplung für ein Fahrzeug mit einem Hybridantrieb. In diesem Hybridmodul sind zwei Reibungskupplungen innerhalb des vom Rotor der elektrischen Maschine umschlossenen Raumes angeordnet. Der zur Verfügung stehende Bauraum in dem Hybridmodul wird maßgeblich durch die verwendete elektrische Maschine und deren Blechpaket vorgegeben.

Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kupplungseinrichtung, ein Hybridmodul sowie einen Antriebsstrang für ein

Kraftfahrzeug zur Verfügung zu stellen, welche kostengünstig einen geringen

Bauraum mit der Möglichkeit der einfachen Montage bzw. der Einhaltung geringer Toleranzen kombinieren. Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäße Kupplungseinrichtung nach

Anspruch 1 , durch das erfindungsgemäße Hybridmodul nach Anspruch 4 sowie durch den erfindungsgemäßen Antriebsstrang nach Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte

Ausgestaltungsformen der Kupplungseinrichtung sind in den Unteransprüchen 2 und 3 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungsformen des Hybridmoduls sind in den

Unteransprüchen 5 bis 9 angegeben.

Die Merkmale der Ansprüche können in jeglicher technisch sinnvollen Art und Weise kombiniert werden, wobei hierzu auch die Erläuterungen aus der nachfolgenden Beschreibung sowie Merkmale aus den Figuren hinzugezogen werden können, die ergänzende Ausgestaltungen der Erfindung umfassen. Die Richtungsangaben axial und radial beziehen sich auf die gemeinsame Rotationsachse der genannten

Aggregate. Somit ist die axiale Richtung orthogonal zu Reibflächen der Lamellen orientiert.

Die Erfindung betrifft eine Kupplungseinrichtung zur reibschlüssigen Übertragung eines Drehmoments, umfassend wenigstens einen Lamellenträger und ein

Lamellenpaket, von dem zumindest eine Lamelle drehmomentfest mit einer

Mitnehmereinrichtung, insbesondere einer Verzahnung, des Lamellenträgers verbunden ist. Weiterhin umfasst die Kupplungseinrichtung ein Druckelement, welches insbesondere als Drucktopf ausgestaltet ist, sowie eine Tellerfeder, die sich mit ihrem radial äußeren Rand am Lamellenträger axial abstützt und mit ihrem radial inneren Rand am Druckelement axial abstützt. Damit wird eine Kupplungseinrichtung zur Verfügung gestellt, die mit einer verringerten Anzahl von Bauteilen sowie einem geringen Volumenbedarf eine sichere Öffnung bzw. eine sichere Beabstandung von Lamellen des Lamellenpakets gewährleistet, wenn die Kupplungseinrichtung nicht betrieben wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Tellerfeder in ihrer Winkelposition um eine Rotationsachse der Kupplungseinrichtung gesichert ist. Mit der Rotationsachse ist damit die Achse gemeint, um die die drehbaren Einheiten der Kupplungseinrichtung rotieren können. Es wird somit gewährleistet, dass eine jeweilige Tellerfeder nicht von der durch eine Verzahnung am Lamellenträger realisierten, am Umfang unterbrochenen Auflage herunterrutschen kann.

Um die Montage zu erleichtern, sollte der Außendurchmesser einer jeweiligen

Tellerfeder geringer sein als die geringste radiale Erstreckung einer axialen Öffnung in einem als Drucktopf ausgeführten Druckelement oder als eine axiale Öffnung in einem mit dem Druckelement zusammenwirkenden axial wirkenden Betätigungselement. Diese vorteilhafte Ausgestaltungsform dient insbesondere zur Durchführung einer einfachen Montage, die es ermöglichen soll, dass bei bereits positioniertem Drucktopf, oder axial wirkendem Betätigungselement die Montage der Tellerfeder durch die axiale Öffnung des Drucktopfes bzw. des Betätigungselements hindurch erfolgen kann.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Hybridmodul für ein

Kraftfahrzeug zum Ankoppeln einer Verbrennungskraftmaschine sowie eines

Getriebes, umfassend wenigstens eine erfindungsgemäße Kupplungseinrichtung sowie eine elektrische Maschine, deren Rotor drehfest mit einem Rotorträger verbunden ist, wobei der Rotorträger drehfest mit dem Lamellenträger der

Kupplungseinrichtung gekoppelt ist, sodass vom Rotor der elektrischen Maschine aufgebrachtes Drehmoment auf den Lamellenträger übertragbar ist. In einer vorteilhaften Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Hybridmoduls ist vorgesehen, dass das Hybridmodul zwei Kupplungseinrichtungen aufweist, wobei die Kupplungseinrichtungen jeweils wenigstens ein Lamellenpaket aufweisen, die axial nebeneinander angeordnet sind, wobei den beiden nebeneinander angeordneten Kupplungseinrichtungen jeweils ein Betätigungssystem zugeordnet ist und ein jeweiliges Druckelement sich am jeweiligen Betätigungssystem axial abstützt. In entsprechender Weise kann von einem jeweiligen Betätigungssystem axial eine Betätigungskraft auf das Druckelement ausgeübt werden, welches diese

Betätigungskraft entweder unmittelbar auf das Lamellenpaket der jeweiligen

Kupplungseinrichtung überträgt, oder aber mittelbar über ein axial wirkendes

Betätigungselement.

Dabei ist die Erfindung nicht zwingend auf die Anordnung lediglich einer Tellerfeder je Kupplungseinrichtung eingeschränkt, sondern es kann je Kupplungseinrichtung auch ein Tellerfeder-Paket vorgesehen sein, also mehrere Tellerfedern, die parallel angeordnet als kompakte Einheit vorhanden sind.

Die Anordnung der Tellerfedern ermöglicht es in einfacher Weise, eine

Rückstellbewegung der Lamellen eines Lamellenpakets einer Kupplungseinrichtung zu realisieren, ohne dabei viel Bauraum für zusätzliche Bauelemente zu benötigen.

Die Kupplungseinrichtungen können als nasse Kupplungen ausgestaltet sein.

Zur Betätigung von axial nebeneinander angeordneten Kupplungseinrichtungen kann ein axial wirkendes Betätigungselement, welches an eine Anpressplatte einer der beiden Kupplungseinrichtungen mechanisch angeschlossen ist, durch das

Lamellenpaket der axial benachbarten Kupplungseinrichtung hindurchführen, um durch dieses Lamellenpaket hindurch eine axiale Bewegungsübertragung zu realisieren. Der dieses Lamellenpaket umfassenden Kupplungseinrichtung ist ein Betätigungssystem zugeordnet, welches sich innerhalb oder auch außerhalb des radial und axial vom Lamellenträger umschlossenen Raumes befinden kann.

Entsprechend kann sich auch ein Betätigungssystem, welches mit dem das Lamellenpaket axial durchgreifenden Betätigungselement mechanisch gekoppelt ist, innerhalb oder auch außerhalb des radial und axial vom Lamellenträger

umschlossenen Raumes befinden. Die genannten Betätigungssysteme können den beiden Teilkupplungseinrichtungen einer Doppelkupplungsvorrichtung zugeordnet sein.

Die vorzugsweise als Verzahnungen vorgesehenen Mitnehmereinrichtungen sind dabei zur Übertragung des Drehmoments auf die beiden axial nebeneinander angeordneten Kupplungseinrichtungen mit gleichen radialen Abständen zur gemeinsamen Rotationsachse angeordnet, wobei jedoch bei einer der axial benachbarten Kupplungseinrichtungen die Lamellen, die nicht mit den

Mitnehmereinrichtungen des Lamellenträgers zusammenwirken, eine geringere radiale Erstreckung aufweisen als die der benachbarten Kupplungseinrichtung, da zwischen den radialen Stirnseiten dieser Lamellen und der Mitnehmereinrichtung das axial wirkende Betätigungselement durch das Lamellenpaket hindurchgeführt ist.

Eine jeweilige Tellerfeder sollte derart angeordnet und ausgebildet sein, dass beim axialen Zusammendrücken eines Lammellenpakets einer Kupplungseinrichtung die Betätigungsmöglichkeit der axial daneben angeordneten Kupplungseinrichtung uneingeschränkt erhalten bleibt. Insbesondere ist bei Ausstattung der axial nebeneinander angeordneten Kupplungseinrichtungen jeweils mit Tellerfedern vorgesehen, dass sich die Tellerfedern im eingefederten als auch im nicht- eingefederten Zustand nicht gegenseitig behindern bzw. interferieren. Ebenfalls zur Erleichterung der Montage bzw. zur Ermöglichung einer automatisierten Montage sollten die beiden Tellerfedern unterschiedlich große Außendurchmesser aufweisen, in deren Bereichen sie am Lamellenträger axial festgelegt sind. Das heißt, dass bei der bevorzugten Anordnung von zwei Kupplungseinrichtungen

nebeneinander die diesen Kupplungseinrichtungen zugeordneten Tellerfedern stufenförmig versetzt am Lamellenträger anliegen. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Hybridmodul weiterhin ein Einschubmodul mit dem im Wesentlichen rotationssymmetrischen Lamellenträger aufweist, wobei der Lamellenträger im Wesentlichen die Form eines aus zwei rotationssymmetrisch angeordneten Hohlzylindern zusammengesetzten hohlen Ringzylinders aufweist und die Mitnehmereinrichtungen in dem von dem Lamellenträger radial abgegrenzten Raum an wenigstens einer der radial

beabstandeten und einander zugewandten Innenseiten des hohlen Ringzylinders angeordnet sind. Die Lammellenpakte von zwei Kupplungseinrichtungen sind radial versetzt zueinander angeordnet, und die Mitnehmereinrichtungen zur Verbindung mit wenigstens einer Lamelle eines Lamellenpakets in dem von dem Lamellenträger radial abgegrenzten Raum sind an den beiden radial beabstandeten und einander zugewandten Seiten der beiden Hohlzylinder des hohlen Ringzylinders angeordnet.

Das heißt, dass die Mitnehmereinrichtungen in einem von dem Lamellenträger radial abgegrenzten hohlen Ringzylinderraum an einander radial gegenüberliegenden

Innenseiten angeordnet sind, an denen die Lamellenpakete drehfest angeschlossen sind, sodass die Lamellenpakete an gegenüberliegenden Innenseiten angeschlossen sind.

Der Rotorträger ist vorzugsweise hinsichtlich seiner Form zumindest bereichsweise komplementär zur äußeren Form des Lamellenträgers ausgestaltet, so dass der Rotorträger eine Ausnehmung in Form eines Hohlzylinders ausbildet, in welche das erfindungsgemäße Einschubmodul einsetzbar ist und vorzugsweise formschlüssig mit dem Rotorträger verbindbar ist, z.B. mittels einer Außenverzahnung, die drehfest mit einer Innenverzahnung des Rotorträgers zusammenwirkt. Das heißt, dass der Rotorträger den Lamellenträger zumindest bereichsweise radial umgibt.

Durch das separat fertigbare Einschubmodul kann ein modularer Zusammenbau des Hybridmoduls erfolgen.

Eine der beiden radial versetzt angeordneten Kupplungseinrichtungen kann eine Trennkupplung sein.

Ein Betätigungssystem für eine Trennkupplung kann axial auf der den beiden erwähnten Betätigungssystemen gegenüberliegenden Seiten des Lamellenträgers angeordnet sein, wobei hier ein diesem Betätigungssystem zugeordnetes Betätigungselement axial ein stirnseitiges Verbindungselement des hohlen

Ringzylinders des Lamellenträgers durchgreift.

Die Trennkupplungseinrichtung ist dabei insbesondere mit einer Eingangsseite des Hybridmoduls verbunden. Entsprechend sind neben der Trennkupplung zwei

Teilkupplungseinrichtungen einer Doppelkupplungsvorrichtung vorgesehen, deren Lamellenpakete mit einer Ausgangsseite des Hybridmoduls verbunden sind. Dies sind die axial nebeneinander angeordneten Kupplungseinrichtungen. Die drehmomentfeste Anwendung einer Lamelle eines Lamellenpakets an einer Mitnehmereinrichtung kann dabei eine axiale Verschiebung zulassen. Zu diesem Zweck ist die Mitnehmereinrichtung vorzugsweise als eine Steckverzahnung ausgebildet. Ein hohler Ringzylinder ist dabei ein Körper, dessen innerer Hohlzylinder eine Außenseite ausbildet, die der Innenseite des äußeren Hohlzylinders radial gegenüberliegt.

Weiterhin kann das Hybridmodul axial neben einer der beiden radial versetzten Kupplungseinrichtungen eine weitere Kupplungseinrichtung aufweisen, von der ebenfalls wenigstens eine Lamelle an einer Mitnehmereinrichtung an der Innenseite des Hohlzylinders angeordnet ist, an der auch wenigstens eine Lamelle des

Lamellenpakets der axial benachbarten Kupplungseinrichtung angeordnet ist. Jeder der beiden axial benachbarten Kupplungseinrichtungen ist ein Druckelement, insbesondere ein Drucktopf, sowie eine Tellerfeder zugeordnet, die sich mit ihrem radial äußeren Rand am Lamellenträger abstützt und mit ihrem radial inneren Rand am Druckelement abstützt, so dass die beiden Tellerfedern axial nebeneinander angeordnet sind.

Insbesondere ist vorgesehen, dass die Lamellenpakete einer ersten

Teilkupplungseinrichtung und einer zweiten Teilkupplungseinrichtung einer

Doppelkupplungsvorrichtung an der Innenseite des äußeren Hohlzylinders angeordnet sind und das Lamellenpaket einer Trennkupplung an der Außenseite des inneren Hohlzylinders angeordnet ist. An diesen Seiten der genannten Hohlzylinder sind die Lamellen der Lamellenpakete an dort realisierten Mitnehmereinrichtungen angeschlossen.

Bevorzugt sind die Mitnehmereinrichtungen als Verzahnungen ausgeführt, die mehrere am jeweiligen Umfang verteilt angeordnete und axial erstreckende Zähne aufweisen. Dabei kann in dieser Verzahnung zumindest ein Abstützungselement integriert sein, welches dazu dient, eine axial auf eine Kupplungseinrichtung

aufgebrachte Betätigungskraft zur Betätigung der jeweiligen Kupplungseinrichtung aufzunehmen. So kann z.B. ein solches Abstützungselement eine Lücke in der Verzahnung sein, an der sich axial eine Gegenplatte eines Lamellenpakets abstützt oder abstützen kann.

Somit wird als Unterzusammenbau oder Unterbaugruppe ein außerhalb eines

Hybridmoduls prüfbares Einschubmodul zur Verfügung gestellt, welches bei

Aufnahme von drei Kupplungseinrichtungen auch Triple-Clutch genannt wird.

Der Vorteil dieses Einschubmoduls liegt insbesondere in der hohen Maßhaltigkeit bzw. der geringen Montagetoleranzen im montierten Zustand auf Grund dessen, dass nahezu alle Montageschritte und Vermessungsvorgänge, die zur Fertigung des Einschubmoduls notwendig sind, außerhalb eines Rotors einer elektrischen Maschine eines Hybridmoduls, für welches das Einschubmodul vorgesehen ist, erfolgen können, so dass in zuverlässiger Weise alle geometrischen Verhältnisse der

Kupplungseinrichtungen zueinander sowie in Bezug zum Lamellenträger auf das jeweilige gewünschte Ist-Maß eingestellt werden können.

Zudem lassen sich dadurch Einstellvorgänge an den Kupplungseinrichtungen einfacher bzw. genauer vornehmen.

Weiterhin ermöglicht das Einschubmodul, dieses für unterschiedliche Hybridmodule bzw. Rotorträger zu fertigen, wobei lediglich die Kontur des Einschubmoduls passend zum Rotorträger zu fertigen ist, um eine Einheit als sogenanntes„Add in" zur

Verfügung zu stellen, die orts- und zeitunabhängig in einen Rotorträger integriert werden kann.

Trotz Anordnung von drei Lamellenpaketen bietet das erfindungsgemäße

Einschubmodul den Vorteil des einfachen Handlings bei der Montage, insbesondere am Montageband, und beim Einsatz in einen Rotorträger eines zu erzeugenden Hybridmoduls, so dass die Montage und der Zusammenbau in vereinfachter Weise und störungsunanfällig manuell erfolgen können oder auch automatisiert.

Derart ist im Hybridmodul eine einfache, kostengünstige und bauraumsparende Rückstellung der Lamellen der Reibpakete der Kupplungseinrichtungen realisiert.

Zur Ausbildung einer mechanischen Einheit, die die Montagevorgänge vereinfacht, ist vorgesehen, dass der hohle Ringzylinder des Lamellenträgers zumindest ein stirnseitiges Verbindungselement aufweist, das die beiden Hohlzylinder des hohlen Ringzylinders radial miteinander verbindet.

Um ein Drehmoment von einem rotatorisch angetriebenen Bauteil auf den

Lamellenträger bzw. in umgekehrter Richtung zu übertragen, ist vorgesehen, dass der Lamellenträger an seiner radialen Außenseite zumindest ein

Drehmomentübertragungselement aufweist. Derart kann ein Drehmoment von dem Lamellenträger auf einen ihn radial umgebenden Rotorträger eines Hybridmoduls übertragen werden, und in umgekehrter Richtung.

Das Drehmomentübertragungselement kann ebenfalls eine Verzahnung sein, die ein axiales Einschieben des Lamellenträgers bzw. des gesamten Einschubmoduls in einen Rotorträger ermöglicht.

Der Lamellenträger kann einteilig oder mehrteilig, insbesondere zweiteilig, ausgeführt sein, wobei er ein Innenteil und ein Außenteil aufweist und eine mechanische

Verbindung des Innenteils und des Außenteils an einer radialen Position zwischen den radialen Positionen des inneren Hohlzylinders und des äußeren Hohlzylinders ausgeführt ist. So kann insbesondere ein stirnseitiges Verbindungselement zweigeteilt sein, wobei ein äußeres Teil des stirnseitigen Verbindungselements an dem Außenteil des Lamellenträgers angeordnet ist oder von diesem ausgeführt ist, und ein inneres Teil des stirnseitigen Verbindungselements an dem Innenteil des Lamellenträgers angeordnet ist oder von diesem ausgeführt ist, und eine mechanische Verbindung zwischen dem inneren Teil des stirnseitigen Verbindungselements und dem äußeren Teil des stirnseitigen Verbindungselements ausgeführt ist. Diese mechanische Verbindung kann durch eine Vielzahl am Umfang des Verbindungsbereichs realisierte Schraub- oder Nietverbindungen oder durch Clinch- oder Schweißverbindungen ausgeführt sein. Die Mehrteiligkeit des Lamellenträgers ermöglicht die Fertigung des Lamellenträgers mit einfacheren bzw. kostengünstigeren Herstellungsverfahren.

Zudem eröffnet die Mehrteiligkeit des Lamellenträgers die Möglichkeit einer anderen Montagereihenfolge des Lamellenträgers in einen Rotorträger eines Hybridmoduls, da zunächst eines der Teile Innenteil und Außenteil im bzw. am Rotorträger angeordnet werden kann, ggf. Kupplungseinrichtungen in den vom Rotor der elektrischen

Maschine des Hybridmoduls umgebenden Raums eingesetzt werden können und erst danach das jeweils andere Teil eingesetzt werden kann, welches ggf. vorher mit einem Lamellenpaket einer weiteren Kupplungseinrichtung bestückt wurde.

Ebenso betrifft die vorliegende Erfindung einen Antriebsstrang für ein Kraftfahrzeug mit einer Verbrennungskraftmaschine und einem erfindungsgemäßen Hybridmodul sowie mit einem Getriebe, wobei das Hybridmodul mit der

Verbrennungskraftmaschine und dem Getriebe mechanisch über

Kupplungseinrichtungen des Einschubmoduls im Hybridmodul verbindbar oder verbunden ist. Ergänzend wird gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Zusammenbauen eines erfindungsgemäßen Antriebsstrangs zur Verfügung gestellt mit den Schritten des Bereitstellens eines Einschubmoduls eines erfindungsgemäßen Hybridmoduls;

Bereitstellens eines Rotorträgers des Einschubmoduls eines erfindungsgemäßen Hybridmoduls; Bereitstellens einer Ausgangswelle einer Verbrennungskraftmaschine; Einsetzens des Lamellenträgers des Einschubmoduls in dem vom Rotorträger radial umschlossenen Raum; Realisierens einer drehfesten mechanischen Verbindung zwischen der Ausgangswelle und einer der Kupplungseinrichtungen des

Einschubmoduls; Realisierens einer drehfesten mechanischen Verbindung zwischen dem Lamellenträger und dem Rotorträger; Anordnung von wenigstens einer

Tellerfeder mit ihrem radial äußeren Rand am Lamellenträger, und Anordnung von wenigstens einem Druckelement derart, dass dieses sich axial an der Tellerfeder abstützt. Dabei sind die Schritte des Realisierens einer jeweiligen drehfesten Verbindung nicht zwingend in der genannten Reihenfolge auszuführen. Vor der Realisierung einer drehfesten mechanischen Verbindung zwischen der

Ausgangswelle und einer der Kupplungseinrichtungen des Einschubmoduls kann ein Gehäuseteil des mit dem Einschubmodul zu versehenen Hybridmoduls drehbeweglich auf der Ausgangswelle gelagert werden. Ein Aktor bzw. ein Betätigungssystem zum Betätigen einer der Kupplungseinrichtungen, insbesondere einer Trennkupplung, kann in oder an einer Wand des Gehäuseteils angeordnet werden. Der Rotorträger, auf dem der Rotor der elektrischen Maschine relativ zu dem Rotorträger drehfest angeordnet ist, kann auf einem Abschnitt des Gehäuseteils angeordnet werden, so dass der Rotorträger relativ zu dem Gehäuseteil drehbeweglich ist. Beim

Montagevorgang wird das Einschubmodul mit darin aufgenommener Trennkupplung sowie einer weiteren Kupplungseinrichtung, wie z.B. einer Anfahrkupplung, in den Rotorträger axial eingeschoben. Eine mit dem Einschubmodul bzw. einer der

Kupplungseinrichtungen gekoppelte Zwischenwelle, die z.B. mit einer Eingangsseite der Trennkupplung gekoppelt ist, wird mit der Ausgangswelle der

Verbrennungskraftmaschine drehfest gekoppelt.

Somit wird das Hybridmodul derart zusammengebaut, dass bei Vorhandensein von mehreren axial nebeneinander angeordneten Kupplungseinrichtungen eine

entsprechende Anzahl von Tellerfedern an der Innenseite des zweiten Hohlzylinders des Lamellenträgers positioniert werden. Danach wird je Kupplungseinrichtung ein Druckelement positioniert, das sich axial auf der dazugehörigen Tellerfeder abstützt. Ergänzt wird das Montageverfahren durch die Anordnung von Betätigungssystemen für die Kupplungseinrichtungen, wobei diese sich wiederum axial auf den ihnen zugeordneten Druckelementen abstützen bzw. so angeordnet werden, dass sich das Druckelement bei Betätigung eines jeweiligen Betätigungssystems an diesem axial abstützt.

Die oben beschriebene Erfindung wird nachfolgend vor dem betreffenden technischen Hintergrund unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen, welche bevorzugte Ausgestaltungen zeigen, detailliert erläutert. Die Erfindung wird durch die rein schematischen Zeichnungen in keiner Weise beschränkt, wobei anzumerken ist, dass die in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispiele nicht auf die dargestellten Maße eingeschränkt sind. Es ist dargestellt in

Fig. 1 : ein erfindungsgemäßes Hybridmodul im Teilschnitt,

Fig. 2: einen Lamellenträger einer ersten Ausführungsform im Teilschnitt,

Fig. 3: einen Lamellenträger einer zweiten Ausführungsform im Teilschnitt,

Fig. 4: einen Lamellenträger einer dritten Ausführungsform im Teilschnitt,

Fig 5: eine axiale Abstützung von Tellerfedern am Lamellenträger einer ersten

Alternative,

Fig. 6: eine axiale Abstützung von Tellerfedern am Lamellenträger einer zweiten

Alternative, und

Fig. 7: eine axiale Abstützung von Tellerfedern am Lamellenträger einer dritten

Alternative,

Figur 8: einen Ausschnitt aus dem in Figur 1 dargestellten Teilschnitts des

erfindungsgemäßen Hybridmoduls,

Figur 9: eine vergrößerte Darstellung eines Teilbereichs des in Figur 8 dargestellten

Ausschnitts, und

Figur 10: eine weitere vergrößerte Darstellung eines Teilbereichs des in Figur 8

dargestellten Ausschnitts mit angedeutetem Werkzeug.

Eine mit dem in Figur 1 dargestellten Hybridmodul 10 gekoppelte Zwischenwelle 32 des Hybridmoduls 10 ist zum Beispiel über einen (hier nicht dargestellten) Dämpfer, wie zum Beispiel ein Zweimassenschwungrad, mit einer Ausgangswelle einer nicht gezeigten Verbrennungskraftmaschine gekoppelt bzw. verbunden.

Die Ausgangsseite der eine Eingangsseite 1 1 des Hybridmoduls 10 darstellenden

Zwischenwelle 32 ist drehfest mit einem Außenlamellenträger 54 einer Trennkupplung 50 gekoppelt. Lamellen des Lamellenpakets 51 der Trennkupplung 50 sind dabei in einem Ringzylinderraum 91 , der von einem Lamellenträger 90 ausgebildet ist, angeordnet, nämlich hier an der Außenseite 94 eines ersten Hohlzylinders 93 des Lamellenträgers 90.

Der Lamellenträger 90 weist ein stirnseitiges Verbindungselement 1 10 auf, mit dem der erste Hohlzylinder 93 radial mit einem zweiten Hohlzylinder 95 gekoppelt ist. An dessen Innenseite 96 sind Lamellenpakete 71 ,81 einer ersten

Teilkupplungseinrichtung 70 und einer zweiten Teilkupplungseinrichtung 80, die zusammen eine Doppelkupplungsvorrichtung 60 ausbilden, angeordnet.

Ein Innenlamellenträger 74 der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 ist dazu

eingerichtet, vom Lamellenpaket 71 der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 ein Drehmoment auf eine hier nicht dargestellte erste Getriebeeingangswelle zu übertragen.

Ein Innenlamellenträger 84 der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 ist dazu eingerichtet, vom Lamellenpaket 81 der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 ein Drehmoment auf eine hier nicht dargestellte zweite Getriebeeingangswelle zu übertragen. Die beiden Innenlamellenträger 74,84 bilden die Ausgangsseite 12 des Hybridmoduls 10. An der Außenseite 94 des ersten Hohlzylinders 93 sowie auch an der Innenseite 96 des zweiten Hohlzylinders 95 sind Mitnehmereinrichtungen 100, vorzugsweise in Form von Verzahnungen, angeordnet, die formschlüssig mit Lamellen der Lamellenpakete 51 , 71 ,81 der Trennkupplung 50, der ersten

Teilkupplungseinrichtung 70 und der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80

zusammenwirken.

Der erste Hohlzylinder 93 und der zweite Hohlzylinder 95 des Lamellenträgers 90 sind koaxial zueinander angeordnet.

Der Lamellenträger 90 hat an der Außenseite 94 des ersten Hohlzylinders sowie auch an der Innenseite 96 des zweiten Hohlzylinders 95 jeweils ein Abstützungselement 101 , hier in Form einer Kerbe bzw. Nut ausgeführt. Dieses Abstützungselement 101 dient der Aufnahme sowie axialen Abstützung der Gegenplatte 73 der ersten

Teilkupplungseinrichtung 70 an der Innenseite 96 des zweiten Hohlzylinders 95 und der Aufnahme sowie axialen Abstützung der Gegenplatte 53 der Trennkupplung 50 an der Außenseite 94 des ersten Hohlzylinders 93, wenn die jeweiligen Lamellenpakete 51 ,71 axial durch die jeweiligen Betätigungssysteme 52,72 belastet werden und sich an den Gegenplatten 53,73 abstützen.

Es ist ersichtlich, dass ein axial wirkendes Betätigungselement 83 zur Betätigung der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 sich axial durch das Lamellenpaket 71 der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 hindurch erstreckt. Ein Aktor bzw. ein Betätigungssystem 52 zum Betätigen der Trennkupplung 50 ist auf einer axialen Seite des Hybridmoduls 10 vorgesehen, die in einem Zustand, in dem das Hybridmodul 10 in einen Antriebsstrang eines Hybridfahrzeugs eingebaut ist, der Verbrennungskraftmaschine zugewandt ist. Aktoren bzw. Betätigungssysteme 72,82 zum Betätigen der ersten Teilkupplungseinrichtung und der zweiten

Teilkupplungseinrichtung 80 sind auf einer Seite des Hybridmoduls 10 vorgesehen, die in einem Zustand, in dem das Hybridmodul 10 in den Antriebsstrang des

Hybridfahrzeugs eingebaut ist, dem Getriebe zugewandt ist. Dies bedeutet, dass der Aktor bzw. das Betätigungssystem 52 zum Betätigen der Trennkupplung 50 eine Betätigungsrichtung aufweist, die in eine entgegengesetzte Richtung bezüglich der Betätigungsrichtung der Betätigungssysteme 72,82 bzw. Aktoren zum Betätigen der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 und/oder der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 gerichtet ist.

Der Lamellenträger 90 zum Tragen von Lamellen von Lamellenpaketen 71 ,81 von der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 und der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 ist als ein bezüglich eines Rotorträgers 30 des Hybridmoduls 10 zur drehfesten

Anordnung eines Rotors 22 einer elektrischen Maschine 20 getrenntes Bauteil vorgesehen.

Der Rotorträger 30 und der Lamellenträger 90 sind über

Drehmomentübertragungselemente 120 derart drehfest miteinander verbunden bzw. gekoppelt, dass ein Drehen des Rotorträgers 30 ein Drehen des Lamellenträgers 90 bewirkt. Das Drehmomentübertragungselement 120 kann zum Beispiel mittels einer Einfräsung, einer Verschraubung, einer Bohrung, einer Verstiftung oder ähnlichem realisiert sein.

Der Lamellenträger 90 ist drehfest in einem vom Rotorträger 30 ausgebildeten Raum am Rotorträger 30 angeordnet.

Der Rotorträger 30 dient zur Aufnahme bzw. Anordnung eines an der radialen

Innenseite eines Stators 21 einer elektrischen Maschine 20 angeordneten Rotors 22. Der Rotor 22 sowie der Rotorträger 30 und das Einschubmodul 40 sind alle auf einer gemeinsamen Rotationsachse 1 im Wesentlichen koaxial angeordnet.

Der Rotorträger stützt sich dabei über Wälzlager 140 an einem Gehäuseteil 31 ab, welches sich wiederum radial auf der Zwischenwelle 32 abgestützt.

Durch die Ausbildung des Rotorträgers 30 und des Lamellenträgers 90 als

voneinander getrennte Bauteile kann ein die Trennkupplung 50 und die

Anfahrkupplungseinrichtungen, hier als Teilkupplungseinrichtungen 70,80 ausgeführt, aufweisendes Einschubmodul 40 geschaffen werden, das auf eine einfache Weise axial in den Rotorträger 30 des Hybridmoduls 10 geschoben werden kann, was ein modulares Zusammenbauen des Hybridmoduls 10 zulässt.

Bei einem Zusammenbauen des Hybridmoduls 10 in dem Antriebsstrang bzw. einem Einbauen des Hybridmoduls 10 in den Antriebsstrang wird das Gehäuseteil 31 derart auf einer Ausgangswelle der Brennkraftmaschine gelagert, dass die Ausgangswelle relativ zu dem Gehäuseteil 31 drehbeweglich ist. Ein Aktor bzw. ein

Betätigungssystem 52 zum Betätigen der Trennkupplung 50 wird in einer Wand des Gehäuseteils 31 angeordnet. Der Rotorträger 30, auf dem der Rotor 22 der elektrischen Maschine 20 relativ zu dem Rotorträger 30 drehfest angeordnet ist, wird derart auf einem Abschnitt des Gehäuseteils 31 gelagert, dass der Rotorträger 30 relativ zu dem Gehäuseteil 32 drehbeweglich ist. Das Einschubmodul 40 mit der Trennkupplung 50 und den Teilkupplungseinrichtungen 70,80 wird derart in den Rotorträger 30 eingeschoben, dass die Zwischenwelle 32 des Einschubmoduls 40, die mit einer Eingangsseite der Trennkupplung 50 gekoppelt, bzw. verbunden ist, mit der Ausgangswelle der Verbrennungskraftmaschine drehfest gekoppelt bzw. verbunden wird. Der Lamellenträger90 wird mit dem Rotorträger 30 drehmomentübertragend verbunden.

Wie weiterhin aus Figur 1 ersichtlich ist, umfasst das Hybridmodul 10 radial zwischen dem Gehäuseteil 31 und dem Rotorträger 30, der bereichsweise koaxial zum

Gehäuseteil 31 verläuft, ein Beabstandungselement 150, welches auch als Spacer bezeichnet wird. Dieses Beabstandungselement 150 liegt mit seiner radialen

Innenseite 151 an der radialen Außenseite des Gehäuseteils 31 an und stützt sich dort radial ab. Dabei blockiert das Beabstandungselement 150 eine axiale Bewegung des Wälzlagers 140, welches ebenfalls zwischen dem Rotorträger 30 und dem

Gehäuseteil 31 angeordnet ist und sich an der dem Beabstandungselement 150 gegenüberliegenden Seite an einem Absatz des Gehäuseteils 1 axial abstützt. An der dem Wälzlager 140 axial gegenüberliegenden Seite liegt an dem

Beabstandungselement 150 ein Fixierungselement 170 an, welches hier in Form einer Spezialmutter ausgebildet ist. Das Innengewinde 171 dieser Spezialmutter auf einem Außengewinde 172 des Gehäuseteils 31 . Das Fixierungselement 170 bzw. die

Spezialmutter weist am Umfang verteilte Eingriffslöcher 163 auf, in die Formelemente eines Spezialwerkzeugs einsteckbar sind, um das Fixierungselement verdrehen und damit axial verschieben zu können, und somit den Abstand zwischen dem

Fixierungselement 170 und dem Wälzlager 140 einzustellen. Entsprechend kann im Beabstandungselement 150 eine axiale Vorspannung erzeugt werden, sodass das Beabstandungselement 150 axial wie eine Feder gegen das Wälzlager 140 sowie gegen das Fixierungselement 170 drückt. Dies sichert die axiale Position des

Wälzlagers 140.

Zwischen dem Beabstandungselement 150 und dem Rotorträger 30 ist ein weiteres Rotationslager 160 angeordnet, welches in der hier dargestellten Ausführungsform ein Nadellager ist. Dieses Rotationslager 160 dient somit der weiteren radialen

Abstützung des Rotorträgers 30 auf dem Gehäuseteil 31 , nämlich durch Einleitung von radialen Kräften in das Rotationslager 160 und von diesem auf das

Beabstandungselement 150, welches sich radial auf dem Gehäuseteil 31 abstützt. In der hier dargestellten Ausführungsform ist dies allerdings nicht die alleinige

Funktion des Beabstandungselements 150, sondern es dient auch der Zuführung bzw. Einstellung eines Schmiermittel-Volumenstroms in den von dem Einschubmodul 40 radial umschlossenen Raum, in dem sich die Kupplungseinrichtungen 50,70, 80 befinden. Zu diesem Zweck umfasst das Beabstandungselement eine

Durchgangsöffnung 180, die Teil des Strömungspfades 181 des Schmiermittels ist. Diese Durchgangsöffnung 180 fluchtet in radialer Richtung mit einem an der radial äußeren Seite des Beabstandungselements 150 angeordneten Durchläse 190 im Gehäuseteil 31 , und einem an der radial inneren Seite des Beabstandungselements 150 angeordneten Durchläse 191 im Rotorträger 30, wobei diese beiden Durchlässe 190, 191 ebenfalls einen Teil des Strömungspfades 181 ausbilden. Durch die

Dimensionierung der Durchgangsöffnung 180 sowie die Positionierung des

Beabstandungselements 150 kann die lichte Weite des Strömungspfades 181 und somit der Volumenstrom eines zuzuführenden Schmiermittels eingestellt werden.

Jeder der axial benachbart angeordneten Kupplungseinrichtungen 70,80 ist ein Druckelement 85,86 zugeordnet. Das Druckelement 75 der ersten

Kupplungseinrichtung 70 stützt sich axial direkt bzw. unmittelbar an dem

Lamellenpaket 71 der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 ab.

Das Druckelement 85 der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 stützt sich mittelbar am Lamellenpaket 81 der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80, nämlich hier über das axial wirkende Betätigungselement 83, das durch Lamellen des Lamellenpakets der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 führt.

Jeder der beiden Teilkupplungseinrichtungen 70,80 ist zudem eine Tellerfeder 76,86 zugeordnet. Diese Tellerfedern 76,86 stützen sich mit ihrem jeweiligen radial äußeren Rand 200 an der Innenseite 96 des zweiten Hohlzylinders 95 des Lamellenträgers 90 ab. Zu diesem Zweck weist der Lamellenträger 90 an diesen Stellen stufenförmige Elemente 97 auf.

Der radial innere Rand 201 einer jeweiligen Tellerfeder 76,86 wirkt axial gegen ein jeweiliges Druckelement 75,85. Ein jeweiliges Druckelement 75,85 steht axial mit einem jeweiligen Betätigungssystem 72,82 der beiden Teilkupplungseinrichtungen 70,80 mechanisch in Verbindung.

Bei Betätigung eines solchen Betätigungssystems 20,82 wird axial eine Kraft auf das jeweilige Druckelement 75,85 übertragen, welches unmittelbar oder mittelbar die Axialkraft auf ein jeweiliges Lamellenpaket 71 ,81 überträgt. Derart werden die

Lamellen des Lamellenpakets 71 ,81 aneinander gepresst und es kann Drehmoment mit der jeweiligen Teilkupplungseinrichtung 70,80 übertragen werden. Insofern eine Teilkupplungseinrichtung 70,80 wieder geöffnet werden soll, wird die Betätigung des jeweiligen Betätigungssystems 72,82 beendet. Eine jeweilige Tellerfeder 76,86 bewirkt nunmehr eine axiale Rückstellbewegung des jeweiligen Druckelements 75,85, sodass sich die Lamellen des Lamellenpakets 71 ,81 voneinander lösen können. Figur 2 zeigt den Lamellenträger 90 als ein einteiliges Bauteil. Erkennbar ist insbesondere die Mitnehmereinrichtung 100, die an der Außenseite 94 des ersten Hohlzylinders 93 sowie auch an der Innenseite 96 des zweiten Hohlzylinders 95 angeordnet ist. Die beiden Hohlzylinder 93,95b sind stirnseitig über das

Verbindungselement 1 10 mechanisch verbunden.

Der Lamellenträger 90 kann aber auch als zeiteiliges Bauteil ausgestaltet sein, wie aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich ist. Im Fall des zweiteiligen Bauteils ist als mechanische Verbindungl 32 zwischen einem Innenteil 130 und einem Außenteil 131 als mechanische Verbindung 132 eine Trennfuge der beiden einzelnen Teile benachbart zur Trennkupplung 50 vorgesehen, so wie es in Figur 3 dargestellt ist. Diese Trennfuge bzw. mechanische Verbindung 132 kann zum Beispiel eine

Schweißverbindung sein.

Figur 4 zeigt eine weitere Alternative der konstruktiven Ausgestaltung des

Lamellenträgers 90, bei der das Innenteil 130 und das Außenteil 131 des

Lamellenträgers 90 einander axial überlappen und mit mehreren

Schraubverbindungen oder mit einer oder mehreren Schweißverbindungen als mechanische Verbindung 132 aneinander befestigt sind. In den Figuren 5, 6 und 7 sind unterschiedliche Ausgestaltungen der Auflagen der Tellerfedern 76,86 am Lamellenträger 90 dargestellt.

Aus diesen 3 Figuren ist ersichtlich, dass eine axiale Öffnung 87 in dem axial wirkenden Betätigungselement 83 der zweite Teilkupplungseinrichtung 80 eine größere radiale Erstreckung bzw. einen größeren Durchmesser aufweist als die Außendurchmesser der beiden Tellerfedern 76,86. Dies ermöglicht bei bereits montiertem axial wirkenden Betätigungselement 83 die Möglichkeit des späteren Einsatzes der Tellerfedern 76,86 in den Lamellenträger 90.

Figur 5 zeigt, dass die Tellerfeder 76 der ersten Teilkupplungseinrichtung als auch die Tellerfeder 86 der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 jeweils an einem

stufenförmigen Element 97 des Lamellenträgers 90 bzw. an dessen Innenseite 96 des zweiten Hohlzylinders 95 angelegt sind und sich dort axial abstützen. Figur 6 zeigt eine alternative Ausführungsform, bei der sich die Tellerfeder 86 weiterhin lediglich an einem stufenförmigen Element 97 axial abstützt, die Tellerfeder 76 jedoch sich an einem Auflagering 98 abstützt, der sich wiederum axial an einem stufenförmigen Element 97 abstützt.

Die Ausführungsform gemäß Figur 7 unterscheidet sich von der Ausführungsform, die in Figur 6 gezeigt ist, darin, dass statt des Auflagerings 98 ein Sicherungsring 99 angeordnet ist, auf dem sich der radial äußere Rand 200 der Tellerfeder 76 axial abstützt. In den Figuren 8 und 9 ist jeweils ein Ausschnitt aus dem erfindungsgemäßen

Hybridmodul dargestellt, wobei Figur 9 den relevanten Bereich noch stärker vergrößert darstellt.

Ersichtlich ist hier, dass in einem axialen Endbereich 300 des Lamellenträgers 90 dieser von seinem zweite Hohlzylinder 95 radial nach außen abstehende

Formelemente 301 , sogenannte Finger, aufweist. Diese nach radial außen

abstehenden Formelemente 301 durchdringen den Rotorträger 30 in radialer

Richtung, nämlich durch zu diesem Zweck angeordnete Ausnehmungen 303 im Rotorträger 30, die insbesondere die Form von Schlitzen haben. Diese

Ausnehmungen 303 sind in der hier dargestellten Ausführungsform in die Stirnseite 304 des Rotorträgers 30 eingearbeitet. Derart lässt sich in einfacher und

bauraumsparender Weise Drehmoment zwischen dem Rotorträger 30 und dem Lamellenträger 90 bzw. dem damit ausgebildeten Einschubmodul 40 übertragen. Zwecks Sicherung der axialen Position des Lamellenträgers 90 in Bezug zum

Rotorträger 30 ist an der radialen Innenseite des Rotorträgers 30 ein

Sicherungselement 305 angeordnet, welches radial in den Rotorträger 30 eingelassen ist und durch eine axiale Anlage am Lamellenträger 90 eine axiale Verschiebung des Lamellenträgers 90 und demzufolge des Einschubmoduls 40 blockiert.

In der hier dargestellten Ausführungsform ist die sie noch nicht das einzige Element, was eine axiale Verschiebung blockiert, sondern auch am ersten Hohlzylinder 93 des Lamellenträgers 90 ist zwischen dessen radialer Innenseite und dem Rotorträger 30 ein weiteres Element zur Blockade des translatorischen Freiheitsgrads des Lamellenträgers 90 angeordnet, nämlich hier ein Federring 306, der in einer Nut 309 im Rotorträger 30 angeordnet ist.

Als ein weiteres konstruktives Element zur formschlüssigen Übertragung von

Drehmoment zwischen dem Rotorträger 30 und dem Lamellenträger 90 ist ein

Passstift 307 vorgesehen, der im stirnseitigen Verbindungselement 1 10 des

Lamellenträgers 90 sowie im Rotorträger 30 steckt.

Zwecks Realisierung einer konstruktiv einfachen Betätigung der dargestellten

Trennkupplung 50 ist im Rotorträger 30 sowie auch im stirnseitigen

Verbindungselement 1 10 wenigstens eine Durchführungsöffnung 308, vorzugsweise mehrere derartiger Durchführungsöffnungen 308, vorgesehen, durch die ein

Kupplungsbetätigungselement 310 hindurch führt zur Beaufschlagung der Lamellen der Trennkupplung 50 mit einer Betätigungskraft.

Figur 10 zeigt einen weiteren Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Hybridmodul, nämlich hier insbesondere die Trennkupplung 50, die ebenfalls innerhalb des

Lamellenträgers 90 angeordnet ist. Es ist ersichtlich, dass der Lamellenträger 90 mit seiner radialen inneren Begrenzung am Rotorträger 30 anliegt. Zur Sicherung der axialen Position des Lamellenträgers 90 bzw. des damit ausgestatteten

Einschubmoduls 40 in Bezug zum Rotorträger 30 ist ein Verriegelungselement, hier in Form des dargestellten Federrings 306, zwischen Rotorträger 30 und Lamellenträger 90 angeordnet.

In der dargestellten Position des Federrings 306, in der er einen größeren

Durchmesser aufweist als der Rotorträger 30, liegt der Federring 306 spannungsfrei vor und erstreckt sich bis in die gestrichelt dargestellte Kontur. Nach Montage des Federrings 306 am Rotorträger 30 und vor dem axialen Einschieben des

Lamellenträgers 90 bzw. des damit ausgestatteten Einschubmoduls 40 in den

Rotorträger 30 stellt der Federring 306 demzufolge eine axiale Blockade gegen den Einschiebe-Vorgang dar.

Um das Einschieben zu ermöglichen sind in den beiden Innenlamellenträgern 74,84 der ersten Teilkupplungseinrichtung 70 und der zweiten Teilkupplungseinrichtung 80 axial verlaufende Durchgriffsöffnungen 400 ausgebildet. Eine derartige

Durchgangsöffnung 400 ist zudem auch in dem Außenlamellenträger 54 der Trennkupplung 50 ausgebildet. Die Durchgriffsöffnungen 400 sind derart angeordnet, dass sie axial miteinander fluchten können, so wie in Figur 10 dargestellt.

Dies ermöglicht den axialen Einschub eines Werkzeugs 401 in die

Durchgriffsöffnungen 400. Mit dem Werkzeug kann der radial herausragende

Federring 306 in den Rotorträger 30 verschoben werden, um ein ungehindertes Einschieben des Lamellenträgers 90 in den Rotorträger 30 zu ermöglichen.

Vorzugsweise sind in den Innenlamellenträgern bzw. dem Außenlamellenträger mehrere gleichmäßig verteilte Durchgriffsöffnungen 400 vorhanden, die den gleichzeitigen axialen Eingriff von mehreren Werkzeugen 401 ermöglichen.

Eine weitere Hilfe beim Einschieben des Lamellenträgers 90 in den Rotorträger 30 wird durch einen Abschnitt mit zumindest bereichsweisen schrägen Verlauf 403 am Lamellenträger 90 bewirkt. Dieser Abschnitt 403 ist zwischen dem inneren, ersten Hohlzylinder 93 des Lamellenträgers 90 und dem im Wesentlichen senkrecht dazu verlaufenden stirnseitigen Verbindungselement 1 10 angeordnet. Dieser schräge Bereich bzw. eine dort vorgesehene Rundung am Lamellenträger 90 bewirkt beim Einschieben des Lamellenträgers 90 in den Rotorträger eine Keilwirkung auf den radial vorstehenden Federring 306, sodass dieser bei der Einschub-Bewegung des Lamellenträgers 90 in den Rotorträger 30 nach axial innen weggedrückt wird. Mit der hier vorgeschlagenen Kupplungseinrichtung und dem damit ausgestatteten Hybridmodul werden Einheiten zur Verfügung gestellt, die kostengünstig herstellbar sind und sich in einfacher und manueller sowie auch automatisierter Weise mit geringen Toleranzen montieren lassen.

Bezugszeichenliste

1 Rotationsachse

10 Hyb dmodul

1 1 Eingangsseite des Hyb dmoduls

12 Ausgangsseite des Hybhdmoduls

20 elektrische Maschine

21 Stator

22 Rotor

30 Rotorträger

31 Gehäuseteil

32 Zwischenwelle

40 Einschubmodul

50 Trennkupplung

51 Lamellenpaket der Trennkupplung

52 Betätigungssystem der Trennkupplung

53 Gegenplatte der Trennkupplung

54 Außenlamellenträger der Trennkupplung

60 Doppelkupplungsvorrichtung

70 Erste Teilkupplungseinrichtung

71 Lamellenpaket der ersten Teilkupplungseinrichtung

72 Betätigungssystem der ersten Teilkupplungseinrichtung

73 Gegenplatte der ersten Teilkupplungseinrichtung

74 Innenlamellenträger der ersten Teilkupplungseinrichtung

75 Druckelement der ersten Teilkupplungseinrichtung

76 Tellerfeder der ersten Teilkupplungseinrichtung

80 Zweite Teilkupplungseinrichtung

81 Lamellenpaket der zweiten Teilkupplungseinrichtung

82 Betätigungssystem der zweiten Teilkupplungseinrichtung

83 axial wirkendes Betätigungselement

84 Innenlamellenträger der zweiten Teilkupplungseinrichtung

85 Druckelement der zweiten Teilkupplungseinrichtung

86 Tellerfeder der zweiten Teilkupplungseinrichtung 87 axiale Öffnung

90 Lamellenträger

91 Ringzylinderraum

93 Erster Hohlzylinder

94 Außenseite des ersten Hohlzylinders

95 Zweiter Hohlzylinder

96 Innenseite des zweiten Hohlzylinders

97 stufenförmiges Element

98 Auflagering

99 Sicherungsring

100 Mitnehmereinrichtung

101 Abstützungselement

1 10 stirnseitiges Verbindungselement

120 Drehmomentübertragungselement

130 Innenteil

131 Außenteil

132 mechanische Verbindung

140 Wälzlager

150 Beabstandungselement

151 radiale Innenseite

160 Rotationslager

170 Fixierungselement

171 Innengewinde

172 Außengewinde

173 Eingriffsloch

180 Durchgangsöffnung

181 Strömungspfad

190 Durchläse im Gehäuseteil

191 Durchläse im Rotorträger

200 radial äußerer Rand

201 radial innerer Rand

300 axialer Endbereich 301 nach radial außen abstehendes Formelement

302 Endbereich

303 Ausnehmung

304 Stirnseite

305 Sicherungselement

306 Federring

307 Passstift

308 Durchführungsöffnung

309 Nut

310 Kupplungsbetätigungselement

400 Durchgriffsöffnung

401 Werkzeug

402 Aussparung

403 Abschnitt mit zumindest bereichsweise schrägem Verlauf