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Title:
COATED LIGHT FABRIC, IN PARTICULAR FOR A FLIGHT SAIL
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2011/042653
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a light fabric consisting of continuous warp yarns and weft yarns, said fabric being coated on one or both of the surfaces thereof with a polyurethane, in which the bare fabric has a coverage rate TC of 1.8 to 4, preferably 2.6 to 3.2, the polyurethane is made of polyether and polycarbonate with a tensile stress at 100% elongation of less than or equal to 5 MPa, the impregnation rate is greater than or equal to 10 wt %, preferably 12 to 30 wt %, more preferably 15 to 25 wt %, and the fabric has a weight, including the coating, of 25 to 40 g/m2. The invention also relates to a method for manufacturing such a fabric. The invention can be used in particular for flight sails, in particular paragliders.

Inventors:
VERAN STEPHANE (FR)
Application Number:
PCT/FR2010/052094
Publication Date:
April 14, 2011
Filing Date:
October 05, 2010
Export Citation:
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Assignee:
PORCHER IND (FR)
VERAN STEPHANE (FR)
International Classes:
D06N3/14; D03D1/00; D03D15/00; D06M15/564; D06N3/00
Domestic Patent References:
WO2009044880A12009-04-09
Foreign References:
FR2840625A12003-12-12
EP0552374A11993-07-28
EP0305888A21989-03-08
FR2840625A12003-12-12
EP0305888A21989-03-08
EP2184399A12010-05-12
EP0552374A11993-07-28
JP2000234272A2000-08-29
Other References:
DATABASE WPI Week 200067, Derwent World Patents Index; AN 2000-681810, XP002581143
Attorney, Agent or Firm:
COLOMBET, Alain et al. (FR)
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Claims:
Revendications

1 . Tissu léger formé de fils de chaîne et de fils de trame continus, ce tissu étant enduit sur une et/ou ses deux faces par un polyuréthane, caractérisé par la combinaison des caractéristiques suivantes :

- le tissu nu présente un taux de couverture TC compris entre 1 ,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2, TC étant calculé comme suit :

TC = (n om bre de fi la ments/cm x d iamètre d ' 1 fi lament)chaîne + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)trame,

le polyuréthane est à base polyéther ou polycarbonate ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa (mesuré selon la norme DIN 53504), son taux d'emport sec est supérieur ou égal à 10 % en poids, de préférence compris entre 12 et 30 %, mieux entre 15 et 25 %,

le tissu présente un poids, enduction comprise, allant de 25 à 40 g/m2.

2. Tissu léger selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le polyuréthane a un module d'allongement inférieur ou égal à 4 MPa, de préférence inférieur ou égal à 3 MPa.

3. Tissu léger selon la revendication 1 ou 2, ayant une perméabilité à l'air inférieure ou égale à 20 L/m2/min sous 2000 Pa, telle que mesurée selon la norme NFG071 1 1 sur une surface de mesure de 100 cm2.

4. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente un allongement dans le biais sens chaîne et trame sous 3 Lbs inférieur à 10 %, selon la norme NF EN ISO 13934-1.

5. Tissu léger selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il présente un allongement dans le biais sens chaîne et trame sous 3 Lbs compris entre 1 et 10%, de préférence compris entre 3 et 10%, mieux entre 5 et 10%.

6. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fils de chaîne et/ou de trame ont un dtex compris entre 1 1 et 44 dtex et un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 4.

7. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ccee qquuee h le tissu nu a un poids compris entre 20 et 33 g/m2, de préférence entre 24 et 28 g/m2.

8. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tissu enduit a un poids compris entre 25 et 40, de préférence entre 31 et 36 g/m2.

9. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tissu comporte de 30 à 50 fils de chaîne par cm et de 30 à 50 fils de trame par cm.

10. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enduction polyuréthane comprend un réticulant isocyanate et/ou mélamine, la proportion de réticulant sec par rapport au polyuréthane sec étant de 5 % ou plus de 5 %, notamment entre 10 et 30 %, en poids.

1 1 . Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un traitement anti-salissures et/ou un traitement déperlant.

12. Procédé de fabrication d'un tissu léger enduit, notamment d'un tissu selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel :

(a) on dispose d'un tissu présentant un taux de couverture TC compris entre 1 ,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2, TC étant calculé comme suit :

TC = (n om bre de fi la ments/cm x d iamètre d ' 1 fi lament)chaîne + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)trame,

(b) on enduit une ou deux faces de ce tissu à l'aide d'un polyuréthane base polyéther ou polycarbonate ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa (mesuré selon la norme DIN 53504), avec un taux d'emport sec supérieur ou égal à 10 % en poids, de préférence compris entre 12 et 30 %, mieux entre 15 et 25 %,

(c) on chauffe le tissu jusqu'au séchage/réticulation de l'enduction,

(d) on récupère un tissu présentant un poids, enduction comprise, allant de 25 à 40 g/m2.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que, avant enduction à l'étape (b), on calandre le tissu.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on réalise l'enduction sur la face de calandrage.

15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on applique un traitement d'apprêt sur la face du tissu, avant enduction de cette face, ce traitement d'apprêt accroissant l'accrochage de l'enduction sur le tissu.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend une enduction sur la face opposée à la face de calandrage.

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé en ce qu'il comprend une ou plusieurs étapes de post-traitement conférant au tissu des propriétés anti-salissures et/ou déperlantes.

Description:
Tissu léger enduit, notamment pour voile de vol

La présente invention concerne un tissu léger formé de fils de chaîne et de fils de trame continus, ce tissu étant enduit sur une et/ou ses deux faces par un polyuréthane. Ce tissu léger trouve son application notamment dans le domaine des voiles de vol. L'invention est aussi relative à un procédé de fabrication de ce tissu.

Dans le domaine des voiles de vol, par exemple du parapente, les fabricants des tissus cherchent depuis longtemps à combiner légèreté, faible porosité et durabilité. L'équation est difficile à résoudre, la diminution de la porosité étant généralement synonyme d'augmentation de poids. En effet, la porosité est dépendante de la densité du tissu, c'est-à- dire du nombre de fils en chaîne et en trame par unité de surface. La porosité est également dépendante de la présence d'une enduction destinée à fermer plus ou moins les pores du tissu. L'enduction est en réalité indispensable et constitue une part non négligeable du poids du tissu enduit et donc de la voile de vol.

L'enduction étant un élément indispensable pour conférer la porosité requise, elle doit être durable. La notion de durabilité peut recouvrir divers critères, par exemple la stabilité aux UVs et la stabilité à l'hydrolyse et donc plus généralement aux conditions atmosphériques et à l'eau. La stabilité à l'hydrolyse doit être considérée comme le facteur prépondérant dans la conservation dans le temps des propriétés de porosité.

L'enduction est également importante pour conférer les bonnes propriétés de raideur dans le biais.

Actuellement, les voiles de vol telles que les parapentes utilisent un polyuréthane (PU) base polyester comme matériau d'enduction. Ces enductions ont une relativement bonne résistance aux UVs, elles sont en revanche d'une durabilité limitée pour ce qui concerne la stabilité à l'hydrolyse. Le poids des tissus les plus légers enduits ainsi réalisés est de l'ordre de 45 g/m 2 .

Les poids supérieurs, obtenus en combinant densité de fils, choix du matériau d'enduction, épaisseur et poids de l'enduction permettent de produire des tissus certes stables à l'hydrolyse et ayant des niveaux de porosité acceptables. Ils sont cependant trop lourds pour être employés dans la fabrication de voiles de vol performantes. FR 2 840 625 décrit un tissu stabilisé diagonalement formé d'une armure de type rip-stop comprenant des fils de chaîne et des fils de trame qui sont entrecroisés de manière à présenter des bandes et des zones de stabilisation. Cette armure est enduite avec un mélange aqueux de polyuréthane et de silicone. Les caractéristiques physico-chimiques du polyuréthane ne sont pas précisées et le poids du tissu est de 45 g/m 2 .

EP 0 305 888 décrit un matériau textile formé d'un substrat imprégné d'un agent déperlant et revêtu d'une couche de résine polyuréthane modifiée par un polysiloxane. Cette résine modifiée est préparée par réaction entre le polymère siloxane et les composants de base du polyuréthane, isocyanate et diol (polytetraméthylène glycol, diol polyéther, diols à lactone à cycle ouvert, diol polycarbonate). Le poids des tissus est supérieur à 40 g/m 2 .

EP 2 184 399 décrit un matériau textile pour parapente, comprenant un tissu à base de fibres de polyester enduit d'une couche de résine de copolymère uréthane-silicone. Ce matériau est annoncé pouvoir avoir un poids compris entre 21 et 100 g/m 2 . Les exemples décrivent un poids égal ou bien supérieur à 45 g/m 2 .

EP 0 552 374 décrit un matériau textile pouvant être utilisé pour la confection de voiles de bateaux, de parapentes ou de parachutes. Ce matériau comprend un tissu de polyester qui peut éventuellement être enduit d'une résine qui peut être choisie parmi un polyuréthane, une résine silicone et une résine polychlorure de vinyle, sans plus de précision sur la nature de ces résines ni de préférence. Il est explicitement dit que ce traitement est optionnel, le matériau textile n'ayant pas besoin d'être traité par une résine. Le poids du tissu non enduit ou enduit peut être compris entre 20 et 100, de préférence entre 30 et 50 g/m 2 . Les exemples décrivent un tissu en polyéthylènetéréphtalate enduit d'une résine polyuréthane pour un poids de 25, 48 ou 85 g/m 2 .

JP 2000234272 décrit un tissu pour voile de parapente à base de fils de chaîne et de trame en polyamide pouvant être enduit par une résine synthétique qui peut être une résine acrylique, une résine polyuréthane, une résine silicone, une résine polyamide, une résine polyester, une résine polyimide, sans plus de précision sur les caractéristiques physicochimiques de la résine.

L'art antérieur n'a pas identifié les critères essentiels permettant d'optimiser à la fois le poids du tissu enduit et sa porosité, ainsi que ses propriétés mécaniques, pour obtenir des tissus permettant la confection de voiles de vol perfectionnées. Ainsi, l'art antérieur n'a pas identifié le taux de couverture TC comme étant un critère essentiel. Il n'a pas non plus identifié l'importance du choix des caractéristiques physico-chimiques de la résine d'enduction. L'art antérieur n'a pas su combiner ces critères pour obtenir des tissus ayant un poids enduction comprise de faible valeur, notamment inférieur ou égal à 40 g/m 2 . L'art antérieur n'a pas non plus su combiner ces différents critères pour obtenir des niveaux de perméabilité à l'air optimums pour un poids aussi réduit.

Un objectif de l'invention est donc de proposer un tissu enduit combinant à la fois des propriétés de légèreté, de porosité et de durabilité, notamment stabilité à l'eau. Un autre objectif de l'invention est de proposer un tel tissu qui ait en outre une raideur appropriée dans le biais.

Un autre objectif encore de la présente invention est de fournir un procédé d'obtention de tels tissus.

D'autres objectifs encore apparaîtront à la lecture de la description de l'invention.

L'invention a notamment pour objet un tissu léger formé de fils de chaîne et de fils de trame continus et enduit sur une et/ou ses deux faces par un polyuréthane base polyéther ou polycarbonate, ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa (mesuré selon la norme DIN 53504), le tissu présentant un poids, enduction comprise, allant de 25 à 40 g/m 2 , de préférence entre 31 et 36 g/m 2 et un taux de couverture TC compris entre 1 ,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2. Suivant un mode de réalisation, le polyuréthane a un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 4 MPa, de préférence inférieur ou égal à 3 MPa. Ce module peut ainsi être compris entre 1 et 5, 4 ou 3 MPa.

Le TC est celui du tissu issu de l'opération de tissage, et avant toute opération éventuelle de calandrage ou similaire. Le TC est calculé comme suit :

TC = (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament) cha îne + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)t ra me,

le diamètre des filaments étant exprimé en cm. Les valeurs de TC retenues pour l'invention correspondent à des valeurs conférant au tissu une configuration suffisamment fermée, accentuée ensuite par le calandrage, permettant d'une part, de limiter le taux d'emport du matériau d'enduction pour l'obtention d'une basse porosité adaptée au domaine d'utilisation du tissu, et en conséquence, d'autre part, de limiter le poids final du tissu enduit.

Suivant un mode de réalisation, le taux d'emport sec du matériau d'enduction est supérieur ou égal à 10 % en poids, notamment compris entre 10 et 30%, de préférence compris entre 12 et 30 % en poids, mieux entre 15 et 25 %. Le taux d'emport sec est le ratio en poids d'enduction (notamment PU et réticulant) sec sur le tissu enduit, il est représentatif du poids d'enduction séchée/réticulée présent sur le tissu final. Dans un mode de réalisation, le tissu de la présente invention est caractérisé par une raideur dans le biais. Le biais sens chaîne est la direction à 45° par rapport aux fils de chaîne. Le biais sens trame est la direction à 45° par rapport aux fils de trame. On mesure l'allongement en % sous une force de 3 pounds (Lbs , soit 1 ,36 kg) appliquée dans le biais. Cet allongement caractérise la raideur du tissu dans le biais. La norme utilisée est la NF EN ISO 13934-1 : on réalise des éprouvettes de largeur 50 mm et de longueur 300 mm. Les mords du dynamomètre sont éloignés de 200 mm et la mesure est réalisée à une vitesse de 100 mm/min.

Dans un mode de réalisation particulier, le tissu selon l'invention a un allongement dans le biais sens chaîne et trame sous 3 Lbs inférieur ou égal à 10 %. Cet allongement peut ainsi être compris entre 1 et 10%, de préférence entre 3 et 10%, mieux entre 5 et 10%.

Suivant un mode de réalisation, le tissu léger a une perméabilité à l'air inférieure ou égale à 20 L/m 2 /min sous une pression de 2000 Pa, telle que mesurée selon la norme NFG 071 1 1 (surface de mesure de 100 cm 2 ).

Suivant un mode de réalisation, le tissu léger comporte des fils de chaîne et/ou de trame qui ont un dtex compris entre 1 1 et 44 dtex et un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 4. Suivant un mode de réalisation, le tissu nu a un poids compris entre 20 et 33 g/m 2 , de préférence entre 24 et 28 g/m 2 .

Suivant un mode de réalisation, le tissu enduit a un poids compris entre 25 et 40 g/m 2 , de préférence entre 31 et 36 g/m 2 .

Suivant un mode de réalisation, le tissu comporte de 30 à 50 fils de chaîne par cm et de 30 à 50 fils de trame par cm. Suivant un mode de réalisation, le tissu comporte des fils dont les filaments on un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 3. Dans un mode de réalisation, le tissu léger de la présente invention est obtenu par enduction d'une dispersion aqueuse de polyuréthane. L'enduction peut avoir l'une quelconque des caractéristiques mentionnées ci-après.

L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un tissu léger enduit, dans lequel :

(a) on dispose d'un tissu présentant un taux de couverture TC compris entre 1 ,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2, TC étant calculé comme suit :

TC = (n om bre de fi la ments/cm x d iamètre d ' 1 fi lament) chaîne + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament) trame

(b) on enduit une ou deux faces de ce tissu à l'aide d'un polyuréthane base polyéther ou polycarbonate ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa

(mesuré selon la norme DIN 53504), avec un taux d'emport sec supérieur ou égal à 10 % en poids, de préférence compris entre 12 et 30 %, mieux entre 15 et 25 %,

(c) on chauffe le tissu jusqu'au séchage/réticulation de l'enduction,

(d) on récupère un tissu présentant un poids, enduction comprise, allant de 25 à 40 g/m 2 .

Suivant un mode de réalisation, le polyuréthane a un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 4 MPa, de préférence inférieur ou égal à 3 MPa. Ce module peut ainsi être compris entre 1 et 5, 4 ou 3 MPa. Suivant un mode de réalisation, le tissu comporte des fils de chaîne et/ou de trame ayant un dtex compris entre 1 1 et 44 dtex et un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 4,

Suivant un mode de réalisation, avant enduction à l'étape (b), on calandre le tissu. Le calandrage écrase le tissu et étale les fils ainsi que les filaments constitutifs, ce qui contribue à refermer les pores du tissu et en diminuer la porosité.

Suivant un mode de réalisation, on calandre entre un outil, cylindre ou rouleau de calandrage et une contre-platine. La face du tissu qui subi le passage de l'outil de calandrage, appelée face de calandrage, est lissée par rapport à l'autre face.

Suivant une modalité, on réalise l'enduction sur cette face de calandrage. On peut améliorer l'accroche du polymère en appliquant au préalable, sur cette face lisse, un traitement d'apprêt. Il peut s'agir d'un traitement physique ou d'un traitement chimique. Il s'agit par exemple d'un traitement chimique apportant des groupements fonctionnels susceptibles de réagir avec des groupements du polymère pour former des liaisons chimiques. Suivant une autre modalité, on réalise l'enduction sur l'autre face, non lissée. On comprend que le taux d'emport varie selon la face concernée, ce taux étant plus élevé sur la face non lissée, ce qui permet à l'homme du métier de jouer sur la quantité et le poids de l'enduction. On peut aussi enduire les deux faces. Suivant un autre mode de réalisation, on calandre entre deux outils, cylindres ou rouleaux de calandrage. Les deux faces du tissu sont lissées. L'une ou les deux faces sont ensuite enduites, avec ou sans traitement d'accroché tel que décrit ci-dessus.

Le calandrage est réalisé de préférence à une température comprise entre 150 et 250 Ό, de préférence entre 180 et 210 Ό. Le calandrage est d e préférence réalisé avec une pression allant de 150 à 250 kg, de préférence entre 180 et 230 kg. La vitesse de rotation de la calandre peut être compris entre 1 et 30 m/min, de préférence entre 10 et 20 m/min.

Suivant un mode de réalisation, le tissu mis en œuvre à l'étape (a) a un poids compris entre 20 et 33 g/m 2 , de préférence entre 24 et 28 g/m 2 .

Suivant un mode de réalisation, le tissu issu de l'étape (c) a un poids compris entre 25 et 40 g/m 2 , de préférence entre 31 et 36 g/m 2 . Suivant un mode de réalisation, le tissu mis en œuvre comporte de 30 à 50 fils de chaîne par cm et de 30 à 50 fils de trame par cm.

Suivant un mode de réalisation, le tissu mis en œuvre comporte des fils dont les filaments on un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 3.

Dans un mode de réalisation, le tissu léger de la présente invention est obtenu par enduction d'une dispersion aqueuse de polyuréthane.

Dans un mode de réalisation, le tissu léger de la présente invention est obtenu par enduction d'une dispersion de polyuréthane en phase solvant. Un polyuréthane comporte une partie raide (isocyanate) et une partie souple (polyol). Le ratio entre ces deux composantes permet d'obtenir un polymère plus ou moins raide. Un polyol type polyéther ou polycarbonate est stable à l'hydrolyse et donc durable. La composition d'enduction comporte un réticulant, en particulier un isocyanate ou une mélamine, ou encore un mélange des deux.

Par isocyanate, on entend à la fois un isocyanate et un polyisocyanate, seul ou en mélange avec un ou plusieurs autres isocyanates et/ou polyisocyanates. Le terme « isocyanate" doit être compris ici comme regroupant les termes "isocyanate" et "polyisocyanate".

Suivant un mode de réalisation, la proportion de réticulant sec par rapport au polyuréthane sec est de 5 % ou plus de 5 %, notamment entre 10 et 30 %, en poids. Suivant un mode de réalisation préféré, le polyuréthane est à base polyéther.

Dans un mode de réalisation, le polyuréthane base polyéther est linéaire ou ramifié et comporte une partie polyol de type polyéther et une partie isocyanate. Dans un mode de réalisation particulier, la partie isocyanate est de préférence aliphatique, en effet les isocyanates aromatiques ont l'inconvénient de jaunir au cours du temps.

Suivant un autre mode de réalisation, le polyuréthane est à base polycarbonate.

Dans un mode de réalisation, le polyuréthane base polycarbonate est linéaire ou ramifié et comporte une partie polyol de type polycarbonate et une partie isocyanate. Dans un mode de réalisation particulier, la partie isocyanate est de préférence aliphatique, en effet les isocyanates aromatiques ont l'inconvénient de jaunir au cours du temps.

Dans un mode de réalisation, le réticulant isocyanate mis en œuvre est bloqué (notamment fonctions isocyanates masquées) afin de disposer d'un produit ayant une durée de vie en pot (« pot-life ») plus élevé, comme cela est connu en soi. De manière générale, l'homme du métier connaît bien le domaine des polyuréthanes et est en mesure de proposer des compositions d'enduction conformes à l'invention et notamment permettant de produire une enduction ayant le module d'allongement adapté.

L'étape d'enduction est effectuée par les techniques classiquement utilisées dans l'enduction des textiles comme l'enduction directe. On entend par, enduction directe, une enduction par dépose directe à l'aide d'une racle ou d'un cylindre ou par lame d'air, enduction par foulard, à la barre Meyer (ou procédé Champion).

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend après l'étape c) une ou plusieurs étape(s) de post-traitement conférant au tissu des propriétés anti-salissures et/ou déperlantes.

On entend, par traitement anti-salissure, un traitement à l'aide de produits anti-statiques et/ou anti-tack. On entend, par traitement déperlant, un traitement à l'aide de résines fluorées avec ou sans extender isocyanate. Le traitement déperlant est suivi d'une étape de séchage/réticulation.

Dans un mode de réalisation, le post-traitement est appliqué par toute méthode connue de l'homme du métier et notamment par foulardage, enduction, pulvérisation ou traitement plasma.

Suivant un mode de réalisation, le polyuréthane utilisé est souple et est donc durable aux sollicitations mécaniques. Il répond notamment aux spécifications suivantes : 1 à 5 MPa selon la norme DIN 53504

Dans le mode de réalisation en phase aqueuse, le polymère est finement dispersé dans l'eau sous forme de billes micrométriques. Cette dispersion est stable grâce à l'ajout de tensio-actifs. Lors du procédé, l'enduction déposée sur le tissu sèche sous l'action de la chaleur des fours (évaporation de l'eau) et les billes se rassemblent (coalescence). On a alors un film microporeux. Avec l'élévation de la température dans les fours, les billes fondent et forment un film continu.

Le polyuréthane phase aqueuse possède les caractéristiques intrinsèques au polymère et des caractéristiques physico-chimiques liées à sa mise en forme. Ainsi, dans un mode de réalisation de l'invention, le polyuréthane phase aqueuse est caractérisé par un module à 100% d'allongement inférieur à 5 MPa. Le polyuréthane phase aqueuse peut également être caractérisé par une concentration de la dispersion comprise entre 30 et 60%. Enfin, le polyuréthane phase aqueuse de la présente invention peut être caractérisé par une viscosité inférieure à 10 000 Pa.s à 23 (norme DIN EN ISO/ A3). Dans le mode de réalisation en phase solvant, le polymère est dissout dans le milieu et on évite la phase de coalescence. Le film se forme naturellement lors de l'évaporation du solvant. Dans un mode de réalisation de l'invention, le solvant est choisi dans le groupe constitué par les solvants aromatiques, les alcools, les cétones, les esters, le diméthylformamide et la n- méthylpyrolidone.

Dans un mode de réalisation particulier le solvant est choisi dans le groupe constitué par le toluène, le xylène, l'isopropanol, le butanol, le 1 -méthoxypropane-2-ol, la méthyl éthyl cétone, l'acétone, la butanone, l'acétate d'éthyle, le diméthylformamide et la n- méthylpyrolidone.

Dans un mode de réalisation le polyuréthane phase solvant peut être caractérisé par sa concentration comprise entre 20 et 50%.

Dans un mode de réalisation le polyuréthane phase solvant peut être caractérisé par une viscosité inférieure à 100 000 Pa.s à 23 (norme DIN EN ISO/A3). La composition d'enduction du tissu de la présente invention, dispersion aqueuse de polymère, peut comprendre en outre des additifs.

Lesdits additifs peuvent être tout additif couramment employés dans les compositions d'enduction de tissu. Ils sont notamment choisis dans le groupe constitué par les modificateurs de viscosité, les stabilisateurs UV, les colorants, les dispersants, les tensio- actifs. Suivant un mode de réalisation, l'enduction comprend un agent anti-UV.

Le tissu de la présente invention peut être tout tissu connu de l'homme de l'art nécessitant une enduction. Notamment, le tissu de la présente invention est constitué de fils en matériau synthétique ou artificiel. Il peut s'agir notamment de polyamide, de polyester ou de viscose.

L'invention a l'avantage d'utiliser des fils fins et comportant un nombre élevé de filaments constitutifs. En plus d'apporter une légèreté au tissu, cela permet, au moment de l'enduction, et notamment si cette dernière est précédée d'une étape d'étalement des fibres par calandrage, de diminuer sensiblement la porosité du tissu avant enduction, ce qui permet de diminuer l'emport de polymère et donc le poids relatif de l'enduction, et en fin de compte cela permet aussi de diminuer le poids final du tissu, tout en ayant de bonnes propriétés en termes de porosité et de durabilité. Dans un mode de réalisation de l'invention, le tissu est confectionné de fils de chaîne et de fils de trame présentant des caractéristiques mécaniques différentes. L'invention a aussi pour objet un tissu léger susceptible d'être obtenu par la mise en œuvre du procédé selon l'invention.

Ce type de tissu peut être avantageusement utilisé comme voile de vol, notamment parapente, qui requiert des résistances mécaniques, des résistances aux conditions climatiques et des résistances dans le temps importantes.

Le tissu de l'invention présente avantageusement une durabilité élevée, notamment une stabilité à l'eau importante. Cette stabilité peut s'apprécier par différentes méthodes de vieillissement accéléré, décrites dans la partie exemples:

- porosité après lavage : elle doit rester de préférence inférieure ou égale à 70 L/m 2 /min sous 2000 Pa ;

porosité après sollicitation mécanique : elle doit rester de préférence inférieure à 40, de préférence à 20 L/m 2 /min sous 2000 Pa ;

- porosité après hydrolyse et sollicitation mécanique : elle doit rester de préférence inférieure ou égale à 70 L/m 2 /min sous 2000 Pa.

Les tissus selon l'invention peuvent trouver application dans toutes les applications où le gain en poids, en durabilité, notamment stabilité à l'eau, et en porosité présente un avantage.

L'invention a ainsi pour objet un article tel qu'une voile de parapente, comportant ou confectionné à partir d'un tissu selon l'invention.

L'invention va maintenant être décrite à l'aide d'exemples correspondant aux modes de réalisation préférés, ceux-ci étant donnés à titre d'illustration sans pour autant être limitatifs.

Exemple 1 :

Fil de chaîne : 22 dtex avec un DPF de 1 ,7

Fil de trame : 33 dtex avec un DPF de 1 ,1

Matériau des fils : polyamide, polyester ou viscose

Contexture : 43,7 fils/cm en chaîne et 47,6 fils/cm en trame

Taux de couverture 2,8 Le calandrage est réalisé à une température comprise entre 180 et 210 , à une pression comprise entre 180 et 230 kg, et à une vitesse comprise entre 10 et 20 m/min.

Formulation d'enduction:

PU base polyéther, aliphatique, module 100% allongements 2 MPa : 70% (sec : 31 ,5 %) Durcisseur à base d'isocyanate : 15% (sec : 6,8 %)

Additifs : 10%

Epaississant : 5%

(sauf indication contraire, les % sont en poids) L'enduction est réalisée à la racle, et est suivie d'une étape de séchage (à une température comprise entre 90 et 120 ), puis d'une étape de ré ticulation (température comprise entre 140 et 210 ). La vitesse est comprise entre 10 et 30 m/min.

Le tissu subit ensuite un post traitement déperlant :

Formulation : Résine fluorée 10%

Eau 89%

Mouillant 1 %

Ce post traitement est appliqué par foulardage, puis séchage (température entre 90 et 120 ), suivi d'une réticulation (température entre 140-210 ), vitesse entre 10 et 30 m/min.

Exemple 2 :

Fil de chaîne : 22 dtex avec un DPF de 1 ,7

Fil de trame : 33 dtex avec un DPF de 1 ,1

Matériau des fils : polyamide

Contexture : 43,7 fils/cm en chaîne et 47,6 fils/cm en trame

Poids du tissu : 27,7 g/m 2

Taux de couverture 2,8

Le calandrage est réalisé à une température comprise entre 180 et 210°C, à une pression comprise entre 180 et 230 kg, et à une vitesse comprise entre 10 et 20 m/min.

Formulation d'enduction : (5,8 g/m 2 )

Evotop U80ES 70 % (PU base polyéther, aliphatique, module 100% allongements 2 MPa) Rottal 444 15% (durcisseur isocyanate)

Additifs 10% (anti-UV, agent mouillant, biocide)

Rotta 1227 5% (épaississant)

L'enduction est réalisée à la racle puis une étape de séchage (température entre 90 et 120°C) / réticulation (température entre 140-210°C) est réalisée. La vitesse est comprise entre 10 et 30 m/min.

Le tissu subit ensuite un post traitement déperlant (0,5 g/m 2 ) :

Formulation : Thobotex SLF 10% (résine fluorée)

Eau 89%

Mouillant 1 %

Ce post traitement est appliqué par foulardage, et suivi par un séchage (température entre 90 et 120°C) / réticulation (température entre 140- 210°C), vitesse entre 10 et 30 m/min. Le tissu obtenu a u n poids de 34 g/m 2 (poids d u tissu avant enduction 27,7 g/m 2 , la contribution du traitement déperlant sur le poids final du tissu est d'environ 0,5 g/m 2 )

On mesure l'allongement en % sous une force de 3 pounds (Lbs) appliquée dans le biais. Cet allongement caractérise la raideur du tissu dans le biais. La norme utilisée est la NF EN ISO 13934-1 . On réalise des éprouvettes de largeur 50 mm et de longueur 300 mm. Les mords du dynamomètre sont éloignés de 200 mm et la mesure est réalisée à une vitesse de 100 mm/min. Allongement dans le biais sens chaîne sous 3 Lbs 6,0 %

Allongement dans le biais sens trame sous 3 Lbs 6,3 %

On mesure également le vieillissement du tissu par différentes méthodes.

On mesure la porosité du tissu après 4 cycles d' 1 heure de lavage à l'eau à 30 Ό. Idéalement la porosité après traitement doit être inférieure à 70 L/m 2 /min.

On mesure également la porosité après sollicitation mécanique. Pour réaliser cette mesure on fait flotter à grande vitesse le tissu fixé sur un montage de type moulin (montage à 4 pales, le tissu étant fixé au bout d'une des pales). Idéalement la porosité après 1 h30 de traitement doit être inférieure à 40 L/m 2 /min, de préférence inférieure à 20 L/m 2 /min.

On mesure également la porosité du tissu après hydrolyse. Pour ce faire on place le tissu pendant 4 heures dans un autocuiseur Cocotte minute (« pressure cooker ») avec de l'eau à température et pression de fonctionnement. On applique ensuite 1 h de traitement avec flotteur comme déterminé ci-dessus et on mesure la porosité du tissu final. Idéalement la porosité après traitement doit être inférieure à 70 L/m 2 /min. Résultats : Porosité à neuf 1 L/m 2 /min sous 2000 Pa.

Porosité après 4 lavages 30°C : 52 L/m 2 /min sous 20 00 Pa.

Porosité après hydrolyse plus flotteur : 9 L/m 2 /min sous 2000 Pa. Porosité après 90 min de flotteurs : entre 10 et 14 L/m 2 /min sous 2000 Pa.