La présente* invention se rapporte à un matériau non-tissé enduit comprenant une couche de base formée d'une nappe non-tissée en matériau fibreux et au moins une couche d'un film thermoplastique appliqué à chaud sur une des faces de ladite couche de base. Ce matériau non-tissé enduit est utilisable notamment dans les articles d'hygiène absorbants jetables tels que les couches-culottes pour bébés ou pour incontinents ainsi que les culottes d'entraînement à la propreté et les serviettes périodiques, comprenant une feuille extérieure de support imperméable aux liquides, une feuille intérieure de couverture perméable aux liquides et un coussin absorbant disposé entre lesdites feuilles et fixé au moins sur la face interne de la feuille de support, pour remplacer notamment ladite feuille extérieure de support qui est constituée habituellement d'un film mince de polyéthylène, afin de lui donner un aspect et un toucher textile plus agréable pour l'utilisateur. L'invention concerne également un procédé pour obtenir ledit matériau non-tissé enduit.

Il est cor..nu dans l'état de la technique de procéder à l'enduction de matériaux fibreux non-tissés avec un film thermoplastique. Un tel matériau est décrit dans le brevet GB 1 403 603. Cependant, on ne donne dans ce brevet aucune indication sur l'adhérence entre les deux couches, ni sur l'aspect textile du produit obtenu.

Le brevet EP 0 187 725 décrit une étoffe revêtue comprenant une couche de base, en un matériau en fibres non-tissé dans laquelle sont préformées des parties densifiées et non densifiées et un film thermo- plastique lié à chaud à une face de ladite couche de base de façon à ce que la profondeur de pénétration du film dans ladite couche de base soit limitée à moins de l'épaisseur totale de cette dernière.

Selon ce brevet, cette pénétration du film thermoplastique dans ladite couche de base est nécessaire pour obtenir une meilleure adhérence du film thermoplastique à la couche de base en matériau en fibres non-tissées.

Compte tenu de l'épaisseur importante dudit film thermoplastique (celle-ci pouvant varier de 10 à 250 microns), la pénétration dudit film dans le matériau en fibres non-tissées, favorisée par la température et la pression lors de la mise en oeuvre, devient un inconvénient majeur du fait qu'une quantité non négligeable du film thermoplastique fondu peut pénétrer dans les zones non densifiées du matériau en fibres non- tissées, entraînant ainsi une diminution du toucher et de la douceur semblable à celle d'un tissu de la face dudit matériau fibreux non enduit. On a maintenant trouvé un matériau non-tissé enduit ayant une souplesse et un toucher textile améliorés, comprenant une couche de base formée d'une nappe non-tissée en matériau fibreux et au moins une couche d'un film thermoplastique, caractérisé en ce que le film thermoplastique appliqué sur la couche de base formée d'une nappe non-tissée en matériau fibreux a une résistance au pelage, déterminée selon la norme NFT 76-112 (conditions : angle de pelage 180°, vitesse de traction 200 mm/mn), au plus égale à 98.10 ^"3 kN/m et de préférence comprise entre 6.10 ^"3 et 70.10 ^"3 kN/m.

Selon la présente invention, de préférence le film thermoplastique en contact avec la couche de base formée d'une nappe non-tissée en matériau fibreux a une épaisseur au plus égale à 10 μm (microns) et, de préférence, une épaisseur allant de 5 μm à 8 μm.

Selon une réalisation préférée, le film thermoplastique comprend au moins un polymère d'éthylène associé avec au moins un agent anti- bloquant.

Le polymère d'éthylène peut être choisi dans le groupe comprenant les copolymères de l'éthylène et d'au moins une ot-oléfine ayant de 3 à 8 atomes de carbone, les copolymères éthylène/ (méth)acrylate d'alkyle dans lesquels le groupement alkyle peut être linéaire ou ramifié ayant un nombre de carbone allant de 1 à 6, les copolymères d'éthylène et d'au moins un ester vinylique d'acide carboxylique saturé ayant de 2 à 6 atomes de carbone.

A titre d'illustration de polymère d'éthylène, on citera le polyéthylène base densité, le polyéthylène très base densité, les copolymères éthylène/(méth)acrylate de méthyle, les copolymères

éthylène/(méth)acrylate d'éd yle, les copolymères éthylène/(méth) acrylate de butyle, les copolymères éthylène/acétate de vinyle et le mélange d'au moins deux des copolymères précités.

Parmi ces polymères d'éthylène, l'invention concerne de préférence les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle et plus particulièrement les copolymères éthylène/(méth)acrylate de méthyle.

Selon la présente invention, de préférence les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle comprennent de 2,5% à 40% en poids, de préférence de 15% à 30% en poids d'unités dérivées de (méth) acrylate d'alkyle. Ils présentent un indice de fluidité exprimé en g/10 mn déterminé selon la norme ISO 1133 (conditions : 190°C, charge 2,16 kg) au moins égal à 0,5 et de préférence compris entre 3 et 10, et possèdent une densité exprimée en g/cm ³ déterminée selon la norme ISO 1183 allant de 0,91 à 0,96. L'agent anti-bloquant peut être choisi dans le groupe comprenant des charges minérales, des amides d'acide gras insaturés ayant au moins 8 atomes de carbone, des éthylène-bis amides d'acide gras insaturés ayant au moins 8 atomes de carbone.

A titre d'illustration de tels agents anti-bloquants, on citera la silice, le talc, le stéarate de zinc, les amides stéarique, oléique, palmitique, érucique, myristique, béhénique, l'éthylène-bis-oléamide, l'éthylène-bis-érucamide, l'éthylène-bis-stéaramide.

De préférence, on utilisera le talc et/ou l'éthylène-bis-stéaramide. Ces agents anti-bloquants selon la présente invention sont utilisés à des teneurs allant de 0,01 à 2% en poids et de préférence 0,1 à 1,5% d'agent anti-bloquant par rapport au polymère d'éthylène.

Selon la présente invention, la nappe non-tissée en matériau fibreux peut être fabriquée par le procédé de liaison au filage ("spun bonded") et thermoliage, à partir de filaments à orientation moléculaire, essentiellement continus, à base de polypropylène(homo- polymère) et de grammage compris entre 14 g/m ² et 30 g/m ² ; de préférence les filaments ont un diamètre compris entre 1,8 et 2,2 dtex; en outre, l'adjonction d'un additif tel qu'une (N-alkyl)amide d'acide gras à raison de 0,8 à 1% en poids par rapport à la base thermoplastique améliore la douceur et les caractéristiques textiles de

la nappe non-tissée.

Selon la forme des motifs de thermoliage et le pourcentage de points de liage de cette nappe non-tissée, on obtient un matériau ayan une plus ou moins grande élasticité et douceur. Des nappes non-tissées obtenues par tout autre procédé de fabrication tel que par laçage au filage (spun lace) ou enchevêtremen par jets d'eau, liaison chimique, liaison thermique, aiguilletage, soufflage-fusion (melt blown), nappage par flux d'air (air laid) ou des nappes composites associant plusieurs couches différentes obtenues par au moins deux desdits procédés précédents, peuvent être auss utilisées.

D'autres types de fibres synthétiques, par exemple à base de polyéthylène, de polyester, ainsi que des mélanges de celles-ci, de même deniers ou de deniers différents, peuvent être employés. On peut également utiliser des non-tissés "spun" contenant un copolymère d'éthylène/acrylate d'alkyle à faible point de fusion favorisant l'adhésion de surface.

Un autre objet de l'invention concerne également l'utilisation d'u tel matériau non-tissé enduit, dans un article d'hygiène absorban jetable tel qu'une couche-culotte ou une culotte d'entraînement à l propreté, comme feuille extérieure de support imperméable au liquides, la couche de base formée d'une nappe fibreuse étant disposée vers l'extérieur de la couche-culotte.

Dans un autre mode d'utilisation recommandé, dans un article d'hygiène absorbant jetable tel qu'une couche-culotte, le matériau non- tissé enduit peut être utilisé comme feuille intérieure de couverture pourvue d'une ouverture centrale et d'éléments élastiques coopéran avec cette dernière pour faciliter le passage de l'urine et des selles e leur isolation de la peau de l'utilisateur; dans ce cas, la couche de base formée d'une nappe fibreuse est disposée de façon à former la face externe venant en contact avec la peau de l'utilisateur.

Egalement, de préférence, le matériau non-tissé enduit peut être utilisé pour former des volets ou barrières longitudinales d'étanchéité élastifiées fixés au-dessus ou le long des bords longitudinaux d coussin absorbant à la feuille intérieure de couverture de la couche

culotte, qui viennent en contact avec les cuisses de l'utilisateur et empêchent les fuites transversales en direction des bords longitudinaux de ladite couche-culotte; la couche de base formée d'une nappe fibreuse est aussi disposée de façon à former la face externe venant en contact avec la peau de l'utilisateur.

Le matériau non-tissé enduit selon la présente invention, peut être obtenu selon un procédé schématisé sur la figure 1 qui consiste à réaliser :

- Dans une première étape, connue en soi, l'extrusion d'un film thermoplastique (1) à partir d'au moins une extrudeuse (2) possédant une filière (3) à entrefer réglable.

Cette extrudeuse est alimentée avec un mélange comprenant au moins un polymère d'éthylène et au moins un agent anti-bloquant, ledit mélange pouvant éventuellement contenir des additifs classiques tels que pigments, colorants, stabilisants.

La température matière en sortie de filière peut être comprise entre 280°C et 320°C.

- Dans une seconde étape, le film thermoplastique (1) extrudé, présentant une température au plus égale à 320°C, non encore solidifié, est mis en contact (appliqué) avec une bande de non-tissé

(4). Cette étape d'enduction couchage est réalisée au moyen de deux cylindres (5) et (6) entre lesquels sont amenés la bande de non-tissé (4) et le film thermoplastique (1). Le cylindre (5) en contact direct avec le film thermoplastique, désigné généralement par "chill roll", peut être refroidi à l'eau à une température au plus égale à 25°C et, de préférence, comprise entre 15°C et 20°C. Sa surface peut être brillante, mate ou éventuellement grainée.

Selon la présente invention, l'agent anti-bloquant permet d'atténuer très fortement l'adhésion du film thermoplastique sur le chill roll.

On ne sortirait pas du cadre de l'invention, si la surface du "chill roll" était revêtue d'un revêtement an ti- adhérent tel qu'un revêtement en Téflon.

Le cylindre presseur (6), de diamètre généralement inférieur, peut être également refroidi.

La pression entre les deux cylindres peut être au plus égale à 6.10 ⁵ Pa et, de préférence, comprise entre 2 et 5.10 ⁵ Pa.

Selon un mode préféré de l'invention, la distance entre la sortie de la filière et le point de contact du film plastique avec la bande de non- tissé (distance généralement désignée par le terme anglais "air gap") est au plus égale à 200 mm et, de préférence, comprise entre 50 et 150 mm.

- Dans une troisième étape, la bande de non-tissé revêtue du film thermoplastique est entraînée par un banc de tirage (7) dont la vitesse est au plus égale à 300 m/mn et de préférence comprise entre 100 et

150 m mn, la tension de tirage est faible et parfaitement contrôlée pour éviter toute déformation de la bande de non-tissé revêtue du film thermoplastique. Elle est au plus égale à 5.10 ⁵ Pa, et de préférence comprise entre 2 et 3.10 ⁵ Pa. Ensuite, après avoir subi éventuellement une opération d'impression en ligne sur la face externe du film, le matériau est enroulé sous faible tension.

En réglant la température d'extrusion, le débit, l'entrefer, l'"air gap", la pression entre les cylindres et leur température, la vitesse et la tension de tirage, on obtient un matériau non-tissé revêtu d'un film thermoplastique de faible épaisseur; néanmoins, cette faible épaisseur n'affecte pas les propriétés d'imperméabiUté aux liquides du matériau obtenu.

Ce film adhère seulement sur la surface du non-tissé de façon uniforme. La résistance au pelage est faible, égale ou inférieure à 98.10 ^"3 kN/m; mais suffisante pour assurer une processabilité pour les utilisations envisagées. Ce mode d'accrochage permet d'obtenir un matériau présentant une grande souplesse et est peu bruyant au froissement. Il présente également l'avantage de conserver le toucher initial du non-tissé, en particulier le toucher textile.

L'exemple suivant illustre l'invention.

On utilise une extrudeuse monovis présentant un diamètre D égal à 60 mm et une longueur de 30 D.

Cette extrudeuse est alimentée par un mélange constitué de : - 100 parties en poids d'un mélange comprenant

. 98,3% en poids d'un copolymère éthylène/acrylate de méthyle contenant 20% en poids d'unité dérivée d'acrylate de méthyle et 80% en poids d'unité dérivée d'éthylène, présentant un indice de fluidité égal à 8 g/10 mn, mesuré selon la norme ISO 1133 (conditions : 190°C, charge 2,16 kg),

. 0,2% en poids d'éthylène-bis-stéaramide, et . 1,5% en poids de talc, commercialisé par la Société ELF ATOCHEM S.A., sous la dénomination "LOTRYL 20 MB 08", et de - 7 parties en poids d'un mélange maître à base de polyéthylène contenant 60% en poids de Ti0 ₂ .

L'extrusion est réalisée à une température comprise entre 240°C et 280°C avec une vitesse de vis égale à 50 tr/mn et un débit de 50 kg/h. La filière a une longueur utile égale à 900 mm et une ouverture d'entrefer de 400 microns.

Le film sortant de la filière est à 280°C et est appliqué vers les 2 cylindres (5) et (6) pour être déposé sur une bande de non-tissé en polypropylène de grammage égal à 16 g/m ² , commercialisé par la Société COROvTN GmbH sous la dénomination "CORONOVO DOUCE", la surface des zones thermoliées de ladite bande de non- tissé a une valeur nominale de 6,88% et se compose de 16 points de liage au cm ² .

L"'air gap" est de 150 mm.

Le "chill roll" (5) est refroidi par de l'eau à 18°C. La pression appliquée par le cylindre presseur (6) est de 2.10 ⁵ Pa.

La vitesse de ligne est de 100 m/mn. La tension de tirage est d'environ 3.10 ⁵ Pa.

Le matériau non-tissé, enduit avec un film thermoplastique, obtenu, est coupé puis enroulé. Sur un prélèvement du matériau ainsi obtenu, on réalise une mesure de résistance au pelage selon la norme NFT 76-112 (mai 1982) selon les conditions : angle de pelage égal à 180°, vitesse de traction 200 mm/mn.

Cette résistance au pelage est de 15.10" ³ kN/m pour un grammage de 9,5 g/m ² du film; un autre exemple d'enduction d'un non-tissé de 20

g/m ² par un film de 13 g/m ² a donné une valeur de résistance au pelage de 70.10 ^"3 kN/m.

L'observation au microscope électronique à balayage (MEB) ainsi qu'au stéréomicroscope avec une lumière incidente rasante des composants du matériau après délamination, montre que l'adhésion se fait de façon uniforme sur la surface du non-tissé.

Sur la figure 2, qui est une photographie avec un grossissement de 17 de la surface du non-tissé après délamination, c'est-à-dire après décollage du film, on n'observe plus de trace du film thermoplastique. L'enchevêtrement des fibres libres continues du non-tissé n'a pas été modifié par le décollage du film thermoplastique, ce qui indique une adhérence superficielle entre le film thermoplastique et le non-tissé.

Les zones où les fibres du non-tissé apparaissent localement fondues, correspondent en fait aux zones de liage du non-tissé (zones prédensifiées).

Par contre, sur la figure 3, qui est une photographie obtenue au stéréomicroscope en lumière rasante, après un grossissement de 12 de la surface du film thermoplastique après délamination de la couche de base en non-tissé, on voit nettement l'empreinte des fibres de surface du non-tissé qui ont participé à l'accrochage.

Ceci montre bien que le film thermoplastique forme un enrobage des fibres de surface sans pénétration substantielle dans l'épaisseur du matériau non-tissé.

Il est bien entendu que l'on pourrait envisager l'utilisation du matériau enduit selon l'invention dans de nombreux autres domaines d'application, tels que dans le domaine médical, notamment dans les champs opératoires, les revêtements protecteurs, les pansements et les gants.